WO2008113562A1 - Verfahren und vorrichtung zum profilbiegen - Google Patents

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WO2008113562A1
WO2008113562A1 PCT/EP2008/002171 EP2008002171W WO2008113562A1 WO 2008113562 A1 WO2008113562 A1 WO 2008113562A1 EP 2008002171 W EP2008002171 W EP 2008002171W WO 2008113562 A1 WO2008113562 A1 WO 2008113562A1
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WO
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roller
bending
longitudinal axis
roller system
components
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PCT/EP2008/002171
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English (en)
French (fr)
Inventor
Matthias Hermes
Matthias Kleiner
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Universität Dortmund
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D7/00—Bending rods, profiles, or tubes
    • B21D7/04—Bending rods, profiles, or tubes over a movably-arranged forming menber
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D7/00—Bending rods, profiles, or tubes
    • B21D7/08—Bending rods, profiles, or tubes by passing between rollers or through a curved die

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for two- and three-dimensional bending of rod-shaped components such as pipes or profiles, by a device according to the preamble of claims 1 and 22.
  • any rod-shaped components can be bent in two or three dimensions.
  • any desired profiles can be bent two- or three-dimensionally, with the total length of the tubes or profiles not being limited by the construction of the device according to the invention.
  • the invention according to claim 1 relates to a method of bending rod-shaped members having a longitudinal axis, such as e.g. Tubes or profiles in which the propulsion of the pipe or profile through the machine via a first roller system A, the transport rollers, frictionally engaged.
  • a second roller system B At the output of the machine, a second roller system B, the bending rollers, arranged.
  • the roller system A As a drive tilting or distortion of a component between a pusher and Biegehülsen, as they occur in known devices avoided.
  • Due to the longitudinal axis parallel feed in the roller system A a forming zone is fixed discreetly between the roller systems A and B. Interactions with applied over the entire component voltages and associated variations in the deformation can no longer occur in the process of the invention.
  • the rollers of the roller system A can be arranged in a plane, or they can be arranged distributed around the tube or profile cross-section, wherein they partially or completely enclose them.
  • the introduction of force takes place via a plurality of rollers lying next to and / or behind one another on the component.
  • rollers on the pipe or profile exerting a force acting substantially perpendicular to the pipe or profile longitudinal axis force to improve the frictional propulsion.
  • the rollers may be profiled and / or have a coating which optimizes the frictional contacts.
  • roller profiling which are pressed elastically onto the component surface, the holding force of the roller system A is advantageously increased.
  • elastic coatings the pressure force is distributed more evenly and a plastic deformation of the Component in the roller system A preferably avoided at superimposed shear forces.
  • Such a coating may consist of a polymer. In a particularly advantageous embodiment, it consists of a vulcanized layer of an eiasmomer.
  • a bent components can be provided with a constant production speed.
  • This production can be integrated particularly advantageous in clocked, continuous production processes.
  • the roller drive system components of any length can be presented at a constant speed.
  • the second roller system B At the output of the machine, the second roller system B, the bending rollers, arranged.
  • the roller system B consists of pairs arranged around the pipe or profile circumference rollers.
  • the entire roller system B is disposed on an independent support system and movable relative to the roller system A in at least a first plane.
  • the bend of the tube or profile is made by changing the relative position of the roller systems A and B to each other while the tube or profile is being transported by the roller systems.
  • a transverse force is preferably distributed uniformly over the component cross section.
  • a tangential support of the roller system B is guaranteed on the component. Rollers with a larger contact surface are tracked during bending in tangential alignment of the support surface to the component surface. Tilting of the component between the roller systems A and B is thus safely avoided.
  • the bending of 2D contours already allows a mobility of the roller system B in one axis, the bending of 2D contours.
  • S-shaped planar contours are possible by a corresponding positioning of the roller system B to the fixed roller system A.
  • the roller systems enclosing the rod-shaped component have adjusting mechanisms.
  • the roll systems can be be adjusted by each adjustable in their distance from the longitudinal axis rollers on components with asymmetrically profiled sections having different cross-sections.
  • Such structured sections can be bent in sections, adjusting the roller systems to the changed component cross-section directly, without lengthy replacement of roles.
  • the contact pressure of the rollers can be adjusted to ensure a frictional transport in the roller system A.
  • the rollers of the roller system B are thereby preferably set to a low coefficient of friction, which additionally favors the sliding of the component along the preferably tangentially guided bearing surfaces of the rollers.
  • the rollers of the roller system B are likewise drivable.
  • the drive of the component takes place at an angle ⁇ to the longitudinal axis of the rod-shaped component.
  • About frictional contact in the roller bearing surfaces can be superimposed by increased or reduced propulsion of the roller system B in the forming zone between the roller systems an additional tensile or compressive stress.
  • the roller system B in a further plane, which is aligned at right angles to the first plane, by a rotational angle ß rotatable.
  • the rotation angle ⁇ is varied in the process of the roller system so that the Aufiagefiäcricn the rollers are guided tangentially to Baui ⁇ üüb ⁇ i surface.
  • the roller systems A and / or B are each rotatable about the profile longitudinal axis by corresponding rotary mechanisms.
  • the bending plane can be rotated about the profile longitudinal axis, whereby a third plane can be influenced and 3D-curved components can be produced.
  • all possible space curves can be generated. That is, in this embodiment, bends in all three spatial directions are already possible through the use of only two driven axles.
  • the first axis moves the roller system at the exit of the machines and thus generates the bending of the profile. Due to the rotation of the roller systems A and B, the second axis makes it possible to change the bending planes and thus the bending of 3D contours.
  • An advantage of this device is that, in contrast to the previously described free-form bending machines, the profile with respect to the machine always comes in only one plane from the roller system. For a measurement of the profile during the process therefore relatively simple systems that record only 2 D coordinates are sufficient. If the position of the last pair of rollers is taken to ensure that the profile is tangential to the system, even only a 1-D measurement of the exiting profile is sufficient to detect the entire contour.
  • the determined data are fed back into the control unit of the machine and thus allow a controlled process which determines the fluctuations in the bending behavior of the semi-finished products with respect to a yef ⁇ äü ⁇ r ⁇ contour ⁇ r ⁇ Q ⁇ it.
  • D ⁇ i istate is particularly advantageous when characteristic relationships between the setting values of the machine axes and the bending result are stored in a database and taken into account by the control program during operation.
  • the corresponding foundations for the relationships between the setting values of the machine axes for controlling profile bending processes are shown.
  • a torsional moment is introduced in the bending device according to the invention in the bending zone between the roller system A and the roller system B.
  • a Torsionssecures appreciatedlagerung or counteract the asymmetrical profile cross sections of the unwanted torsion.
  • the axis of rotation of the machine is set around the profile longitudinal axis at different angles in the outlet roller system and in the other roller systems. This can be done, as with all moving axes of the machine, by manual or NC control of the drive axles, which may be electrical or hydraulic.
  • a mandrel system is mounted, which comprises a mandrel, e.g. holds in a mandrel-like design, in the forming zone of the process and so the occurrence of cross-sectional deformations z. B. may occur in hollow sections, reduced.
  • Figure 1 Overall view of the device with an enlargement of the roller system B with a clamped Profii during bending in a plane
  • Figure 2 Longitudinal section of the bending device with the delimitation of the assemblies of the two roller systems A and B.
  • Figure 3 front view of the device at a bend in a plane.
  • Figure 4 Top view of the device in a bend in a plane.
  • FIG. 6 Front view of the bending plane change and direction change.
  • FIG. 7 Top view of a device with a tactile contour sensor.
  • FIG. 8 Basic structure for controlling a bending process
  • FIG. 9 shows a bending device according to the invention with a cutting tool extension for flying separation
  • Fig. 1 shows an exemplary embodiment of the invention.
  • two profiled roller pairs 1 have been arranged one behind the other for the axial drive of the profile 2.
  • These pairs of rollers are arranged on a housing 4, in which the corresponding drive of all roles and a mechanism for adjustment and
  • the roller system 3 which is located at the outlet of the machine is executed like a die and encloses the profile cross-section of four sides by means of bending rollers 3a, b, c, d. It can also be adjusted radially when changing the profile type to the corresponding profile cross-section. This system is in this
  • Embodiment also able to perform the rotation about the longitudinal axis of the profile to be bent with, and is also driven. This allows in this embodiment, in addition to the change of the bending plane, the introduction of a
  • the axis of rotation perpendicular to the longitudinal axis of the profile is required to maintain the tangency of the
  • Bend radius is achieved by the method of the carriage 10 on the linear axis 11, which generates the bending radius by its relative position.
  • Fig. 2 is a sectional view of the exemplary embodiment of the invention.
  • the assembly with the transport rollers 1 is denoted by A there, the entire assembly with the bending rollers 3a, 3b, 3c, 3d with B.
  • Fig. 3 is a front view of the device, in which the sectional profile of Fig. 2 is shown, with the bending rollers 3a, 3b, 3c, 3d shown.
  • Fig. 4 shows a plan view of the system, in which the machine setting of the bending roller assembly for bending a left bend with the radius R1 and the angle ⁇ is drawn.
  • a change of the bending plane is illustrated.
  • a new radius R2 is bent in a new bending direction and bending plane in the profile 2 likewise twisted about the longitudinal axis.
  • a tactile contour sensor 12 is further attached by way of example at the exit of the roller, which tracks the bends with a roller and the profile during the process missing. This makes it possible to correct the setting parameters of the machine axes in order to arrive at the required bending contour.
  • profile-specific material properties can also be determined with the device and the method according to the invention and the data obtained can be used for accurate process simulation and improved process planning. This is done advantageously in that in the pairs of rollers A and / or B sensors for measuring the forces and moments occurring during bending and twisting of the profile are arranged. From this and optionally in conjunction with the data determined by the aforementioned contour sensor, the profile-specific material data required for process simulation or improved process planning can be determined by means of conventional programs.
  • FIG. 8 To clarify the structure of a sensor system, a process planning tool is shown schematically in FIG. 8 as a block diagram. After that
  • Profile 2 leaves the roller system 3, its bending contour is detected via the contour sensor 12 while the bending radius R b via line 12 a in a process computer 13 is entered. Further, on the carriage (10) arranged bending moment encoder 14 is the
  • M t becomes the process data for an accurate process simulation
  • An additional extension and improvement of the device according to the invention is achieved by the use of a special cutting tool for flying Disconnect allows.
  • This additional device is particularly useful for applications in which very long semi-finished products (profile 2 in the example) used or manufactured by coil profiles are processed.
  • Figure 9 shows such a cutting tool for flying separation, which is installed at the end of the device according to the invention in the region of the bending rollers 3a, b, c, d of the roller system 3.
  • the flying-off cutting tool illustrated in FIG. 9 is to be regarded as an exemplary solution.
  • the movement of the extendable cutting blade 16 is initiated via a cutting hydraulic cylinder 17.
  • the cutting tool can not only be realized in the form of a shear cut, but also in the form of a cutting tool with rotating tool movement, with effect of several sides or by a cutting or thermal cutting process. It is advantageous that the orientation of the cutting tool is always carried tangentially to the profile contour. Also, the fixed installation at the end of the bending device makes sense, since it allows a flying cut during the process without consuming entraining devices.

Abstract

Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung für das ebene und räumliche Biegen von stabförmigen, eine Längsachse aufweisenden Bauteilen (2), wie Rohre und Profile, mit zwei entlang der Längsachse hintereinander angeordneten Rollensystemen A und B beschrieben, wobei das Bauteil von dem Rollensystem A angetrieben und in das Rollensystem B eingeführt wird und durch eine Bewegung des Rollensystems B in Querrichtung zur Längsachse das stabförmige Bauteil (2) gebogen wird. Bei der Vorrichtung für das ebene und räumliche Biegen von stabförmigen, eine Längsachse aufweisenden, Bauteilen (2) wie Rohre und Profile mit zwei Rollensystemen A und B ist der Vorschub entlang der Längsachse über das Rollensystem A aufbringbar und die Rollensysteme A, B sind in mindestens einer ersten Ebene El relativ zueinander verfahrbar angeordnet, wobei mindestens eines der Rollensysteme A, B um die Längsachse verdrehbar ist.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Profilbiegen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum zwei- und dreidimensionalen Biegen von stabförmigen Bauteilen wie Rohre oder Profile, durch eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 22.
Für das Biegen von Rohren werden heutzutage hauptsächlich Dornbiegemaschinen eingesetzt {Franz, W.-D.: Maschinelles Rohrbiegen. Verfahren und Maschinen. VDI- Verlag, ISBN 3-18-400814-2, 1988). Zum 3D-Biegen wird bei diesen Maschinen das zu biegende Rohr durch Verdrehen des Rohrquerschnitts gedreht und so in eine andere Biegeebene gebracht, in der dann weitergebogen wird. Durch diesen Wechsel der Biegeebenen entstehen entsprechende 3D-Konturen. Dabei sind aber nur feste, durch die Biegewerkzeuge vorgegebene Radien möglich. Ferner ist die Erzeugung von SD- Biegungen in Profilen auf solchen Maschinen unmöglich, da sich bei Änderung der Biegeebene bei einem Profil, anders als bei Rohren mit kreisrundem Querschnitt, der erforderliche Werkzeugquerschnitt ändert.
Weiterhin sind sogenannte "Freiformer" bekannt, die ebenfalls nur bei Rohren zum Einsatz kommen und häufig als Sonderwerkzeuge in Dornbiegemaschinen eingebaut werden (Rasi Maschinenbau GmbH/. Alles unter Kontrolle beim Rohrbiegen. Blech Rohre Profile, 09. 2002., S. 40 ff). Das Prinzip dieser "Freiformer" ist das Rollenbiegen, wobei die Rohre zwischen mindestens 3 Rollen in einer Ebene geführt werden. Um die Biegeebene zu ändern, muss das Rohr zuerst zwischen den Rollen verdreht werden. Sehr hilfreich ist hier wiederum der kreisrunde Querschnitt von Rohren. Es ist mit diesem Prinzip nicht möglich, nicht-kreisförmige Profile räumlich zu biegen, da sich diese in den Biegerollen verklemmen. Weiter sind in den letzten Jahren Freiformbiegemaschinen bekannt geworden, die mit Gleitführungen arbeiten (Neugebauer R.; Blau P.; Drossel W-G.: 3D-Freiformbiegen von Profilen. ZWG, 2001 , 11-12.). Das Rohr oder Profil wird dabei durch entsprechende, relativ zueinander verseULe Füπruπgshüiseπ geschoben, die dabei das Profii krümmen. Hier ist von Nachteil, dass ein zusätzlicher starker Pusher erforderlich ist, und dass die auftretenden großen Reibungskräfte die Oberfläche des Rohrs oder Profils beschädigen können. Daher werden bei diesen Maschinen in der Regel Schmierstoffe eingesetzt, welche nach der Bearbeitung aufwendig von den Werkstücken entfernt werden müssen. Nachteilig ist hier zudem, dass für jeden Profiltyp jeweils passende Hülsen angefertigt werden müssen, die, bedingt durch die hohen Flächenpressungen, aus teuren keramischen Werkstoffen bestehen. Bei diesen Freiformbiegemaschinen ist die Raumrichtung, in der das Profil aus der Maschine tritt, immer von der Kontur des Biegeteils abhängig. Daher ist dort eine aufwendige, mehrachsige Kinematik der Führungshülsen notwendig, um die Raumkurve des Biegeteiles exakt abzubilden, was eine solche Freiformbiegemaschine sehr komplex und teuer werden lässt. Ferner ist für den Fall, dass eine Vermessung des Profils am Austritt der Maschine während des Prozesses erwünscht ist (z.B. für Regelungszwecke), eine komplizierte Sensorik notwendig, die in der Lage ist, 3D-Koordinaten aufzunehmen.
Bei allen Systemen, die heute verwendet werden, kommt ein relativ aufwendiger Pusher zum Einsatz, der das Profil über die Längsachse formschlüssig schiebt. Dabei muss das Profil relativ aufwendig geführt werden, um ein Ausknicken des Profils durch die Längskraft zu vermeiden. Ferner ist dies von Nachteil, weil durch einen Pusher die Gesamtlänge der verarbeitbaren Rohre und Profile begrenzt wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung bereitzustellen, womit beliebige, stabförmige Bauteile zwei- oder dreidimensional gebogen werden können. Insbesondere können damit neben kreisförmigen Rohren auch beliebige Profile zwei- oder dreidimensional gebogen werden, wobei die Gesamtlänge der Rohre oder Profile nicht durch den Aufbau der erfindungsgemäßen Vorrichtung beschränkt wird. Die Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe ergibt sich aus den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 1 und 22 in Zusammenwirken mit den Merkmalen des Oberbegriffes. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Linteränsprüühen.
Die Erfindung gemäß Anspruch 1 betrifft ein Verfahren zum Biegen von stabförmigen, eine Längsachse aufweisenden Bauteilen wie z.B. Rohre oder Profile, bei welcher der Vortrieb des Rohres oder Profils durch die Maschine über ein erstes Rollensystem A, die Transportrollen, reibschlüssig erfolgt. Am Ausgang der Maschine ist ein zweites Rollensystem B, die Biegerollen, angeordnet. Durch die Verwendung des Rollensystems A als Antrieb werden Verkantungen oder Verspannungen eines Bauteils zwischen einem Pusher und Biegehülsen, wie sie bei bekannten Vorrichtungen auftreten, vermieden. Durch den längsachsenparallelen Vorschub im Rollensystem A wird eine Umformzone diskret zwischen den Rollensystemen A und B fixiert. Wechselwirkungen mit über das gesamte Bauteil aufgebrachten Spannungen und damit verbundene Schwankungen der Umformung können im erfindungsgemäßen Verfahren nicht mehr auftreten.
Die Rollen des Rollensystems A können in einer Ebene angeordnet sein, oder sie können rund um den Rohr- oder Profilquerschnitts verteilt angeordnet sein, wobei sie diesen teilweise oder vollständig umschließen. Die Krafteinleitung erfolgt über mehrere, neben- und/oder hintereinander am Bauteil aufliegende Rollen. Durch gleichmäßig über die Rollen aufgebrachte Andruckkraft wird eine mindestens teilumschließende, längsachsenparallele Halterung erzielt, bei der die Andruckkraft sicher unterhalb des plastischen Bereichs gehalten wird.
Dabei ist es weiterhin möglich, mit den Rollen auf das Rohr oder Profil eine im Wesentlichen senkrecht zur Rohr- oder Profillängsachse wirkende Kraft auszuüben, um den reibschlüssigen Vortrieb zu verbessern. Die Rollen können profiliert sein und/oder eine Beschichtung aufweisen, welche die Reibungskontakte optimiert. Durch Rollen- Profilierungen, die elastisch auf die Bauteiloberfläche aufgepresst werden, wird die Haltekraft des Rollensystems A vorteilhaft erhöht. Durch elastische Beschichtungen wird die Andruckkraft gleichmäßiger verteilt und eine plastische Deformation des Bauteils im Rollensystem A bei überlagerten Scherkräften bevorzugt sicher vermieden. Eine solche Beschichtung kann aus einem Polymer bestehen. In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform besteht sie aus einer aufvulkanisierten Schicht eines Eiasiomers. Mit einem Roiiensysiem A rπii koπiiυiiieά eirisieiibarer AπdiuckkfaR können vorteilhaft Bauteile von unterschiedlicher Wandstärke oder aus verschiedenen Materialien unterschiedlicher Elastizität mit abschnitts- und bauteilabhängig eingestellter Haltekraft dem Rollensystem B zugeführt werden. Eine plastische Deformation im Rollensystem A wird so sicher vermieden und die Umformung im Bereich der Umformzone erzielt stets das gleiche Ergebnis.
Durch konstanten Vortrieb über das Rollensystem A können gebogene Bauteile mit konstanter Produktionsgeschwindigkeit bereitgestellt werden. Diese Fertigung kann besonders vorteilhaft in getaktete, kontinuierliche Fertigungsabläufe integriert werden. Durch das Rollenantriebssystem können Bauteile beliebiger Länge mit konstanter Geschwindigkeit vorgelegt werden.
Am Ausgang der Maschine ist das zweite Rollensystem B, die Biegerollen, angeordnet. Das Rollensystem B besteht aus paarweise um den Rohr- oder Profilumfang angeordneten Rollen. Das gesamte Rollensystem B ist auf einem unabhängigen Trägersystem angeordnet und relativ zu dem Rollensystem A in mindestens einer ersten Ebene beweglich. Die Biegung des Rohrs oder Profils erfolgt durch eine Änderung der relativen Stellung der Rollensysteme A und B zueinander, während das Rohr- oder Profil durch die Rollensysteme transportiert wird.
Mit gegenüberliegend angeordneten Rollenflächen im System B wird eine Querkraft bevorzugt gleichmäßig über den Bauteilquerschnitt verteilt aufgebracht. Durch kleinflächige, im Idealfall punkt- oder querlinienförmige Auflage der Rollen auf der
Bauteiloberfläche, ist eine tangentiale Auflage des Rollensystems B auf dem Bauteil gewährleistet. Rollen mit größerer Auflagefläche werden während des Biegens in tangentialer Ausrichtung der Auflagefläche zur Bauteiloberfläche nachgeführt. Ein Verkanten des Bauteils zwischen den Rollensystemen A und B wird so sicher vermieden. Dabei ermöglicht bereits eine Beweglichkeit des Rollensystems B in einer Achse das Biegen von 2D-Konturen. Dabei sind z.B. S-förmige ebene Konturen durch ein entsprechendes Positionieren des Rollensystems B zum festen Rollensystem A möglich.
In einer vorteilhaften Ausführungsform weisen die das stabförmige Bauteil umschließenden Rollensysteme Einstellmechanismen auf. Dadurch ist das Bearbeiten von Rohren und Profilen mit unterschiedlichem Querschnitt möglich. So können die Rollensysteme z.B. durch jeweils in Ihrem Abstand zur Längsachse einstellbare Rollen an Bauteile mit asymmetrisch profilierten Abschnitten, die abweichende Querschnitte aufweisen, angepasst werden. Solche strukturierten Abschnitte können abschnittsweise unter Anpassung der Rollensysteme an den geänderten Bauteilquerschnitt direkt, ohne langwieriges Austauschen von Rollen, gebogen werden. Ferner kann damit der Anpressdruck der Rollen eingestellt werden, um einen reibschlüssigen Transport im Rollensystem A zu gewährleisten. Die Rollen des Rollensystems B werden dabei bevorzugt auf einen niedrigen Reibungskoeffizienten eingestellt, der das Gleiten des Bauteils entlang der bevorzugt tangential geführten Auflageflächen der Rollen zusätzlich begünstigt.
In einer weiteren, vorteilhaften Ausführungsform sind die Rollen des Rollensystems B gleichfalls antreibbar. Der Antrieb des Bauteils erfolgt in einem Winkel α zur Längsachse des stabförmigen Bauteils. Über reibschlüssigen Kontakt in den Rollenauflageflächen kann durch erhöhten oder verringerten Vortrieb des Rollensystems B im Bereich der Umformzone zwischen den Rollensystemen eine zusätzliche Zug- oder Druckspannung überlagert werden.
Durch zusätzlich überlagerte Spannungen können Rückfederung und elastische Verformung bereits während des Biegens kompensiert werden. Die angestrebte Umformung kann so in nur einem Umformungsprozess ohne zeitaufwendige Nachbearbeitung erhalten werden. Insbesondere profilierte Bauteile können so formentreu unter Erhalt ihres Bauteilquerschnitts ohne Einknickungen gebogen werden. In einer weiteren, vorteilhaften Ausführungsform ist das Rollensystem B in einer weiteren Ebene, welche rechtwinklig zur ersten Ebene ausgerichtet ist, um einen Drehwinkel ß verdrehbar. Der Drehwinkel ß wird bei dem Verfahren des Rollensystems so variiert, dass die Aüfiagefiäcricn der Rollen tangential zur Bauiθüübθi fläche geführt werden. Durch die zusätzliche Verdrehung kann der Umformzone eine Torsionsspannung zur vorbeschriebenen Kompensation überlagert werden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform sind die Rollensysteme A und/oder B jeweils um die Profillängsachse durch entsprechende Drehmechaniken drehbar. Dadurch kann während des Biegeprozesses die Biegeebene um die Profillängsachse verdreht werden, wodurch eine dritte Ebene beeinflusst werden kann und 3D- gekrümmte Bauteile erzeugt werden können. Bei ausreichender Drehbarkeit der Rollensysteme können somit alle möglichen Raumkurven erzeugt werden. Das heißt, in dieser Ausführung werden durch den Einsatz von nur zwei angetriebenen Achsen bereits Biegungen in allen drei Raumrichtungen möglich. Die erste Achse verfährt das Rollensystem am Ausgang der Maschinen und erzeugt somit die Biegung des Profils. Die zweite Achse ermöglicht durch die Verdrehung der Rollensysteme A und B den Wechsel der Biegeebenen und somit die Biegung von 3D-Konturen. Dies ist im Vergleich zu den Freiformern im Stand der Technik von Vorteil, welche mit vielen synchronisiert zu verfahrenden Achsen erheblich aufwendiger sind. Durch Verdrehung der Rollensysteme gegeneinander kann während des Umformens eine zusätzliche Torsionsspannung zur vorbeschriebenen Kompensation überlagert werden.
Vorteilhaft bei dieser Vorrichtung ist, dass im Gegensatz zu den vorher beschriebenen Freiformbiegemaschinen das Profil bezüglich der Maschine immer nur in einer Ebene aus dem Rollensystem kommt. Für eine Vermessung des Profils während des Prozesses sind daher relativ einfache Systeme, welche nur 2 D-Koordinaten aufzeichnen, ausreichend. Falls die Lage des letzten Rollenpaares aufgenommen wird, in dem sichergestellt wird, dass das Profil tangential aus dem System läuft, ist sogar nur eine 1 D-Vermessung des austretenden Profils ausreichend, um die gesamte Kontur zu erfassen. In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform werden die ermittelten Daten in die Steuerungseinheit der Maschine zurückgeführt und erlauben so einen geregelten Prozess, der die Schwankungen im Biegeverhalten der Halbzeuge im Hinblick auf eine yefϊäüθrβ Kontur äusrθQθit. Däbθi ist 68 θrfiNuüMQöyθrπäß besonders vorteilhaft, wenn charakteristische Beziehungen zwischen den Einstellwerten der Maschinenachsen und dem Biegeergebnis in einer Datenbank abgelegt und vom Steuerprogramm beim Betrieb berücksichtigt werden. In der Dissertation von S. Chatti „Optimierung der Fertigungsgenauigkeit beim Profilbiegen", Dr. Ing. Dissertation Universität Dortmund, Shaker Verlag Aachen 1998 sind die entsprechenden Grundlagen für die Beziehungen zwischen den Einstellwerten der Maschinenachsen zur Regelung von Profilbiegeprozessen dargestellt.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform wird bei der erfindungsgemäßen Biegevorrichtung in die Biegezone zwischen dem Rollensystem A und dem Rollensystem B ein Torsionsmoment eingebracht. Dadurch ist es z.B. möglich, durch eine Torsionsspannungsüberlagerung die Biegekräfte zu reduzieren oder bei unsymmetrischen Profilquerschnitten der ungewollten Torsion entgegenzuwirken. So kann insbesondere bei profilierten Bauteilen eine formentreue Umformung erreicht werden. Hierzu wird die Drehachse der Maschine um die Profillängsachse in unterschiedlichen Winkeln im Auslaufrollensystem und in den anderen Rollensystemen eingestellt. Dies kann, wie bei allen beweglichen Achsen der Maschine, durch eine manuelle oder eine NC-Steuerung der Antriebsachsen erfolgen, welche elektrischer oder hydraulischer Art sein kann.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform wird am hinteren Teil der Vorrichtung, an der das Profil als Halbzeug in den Prozess eingeführt wird, ein Dornsystem montiert, welches einen Dorn, z.B. in einer gliederdornartigen Ausführung, in der Umformzone des Prozesses hält und so das Auftreten von Querschnittsdeformationen, die z. B. bei Hohlprofilen auftreten können, vermindert.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 : Gesamtansicht der Vorrichtung mit einer Vergrößerung des Rollensystems B mit einem eingespannten Profii während der Biegung in einer Ebene Figur 2: Längsschnitt der Biegevorrichtung mit der Abgrenzung der Baugruppen der beiden Rollensysteme A und B
Figur 3: Vorderansicht der Vorrichtung bei einer Biegung in einer Ebene.
Figur 4: Draufsicht der Vorrichtung bei einer Biegung in einer Ebene.
Figur 5: Gesamtdarstellung der Biegevorrichtung bei Biegeebenenwechsel durch
Verdrehen der Rollensysteme A und B bei gleichzeitigem Wechsel der Biegerichtung.
Figur 6: Vorderansicht des Biegeebenenwechsels und Richtungswechsels.
Figur 7: Draufsicht auf eine Vorrichtung mit taktilem Kontursensor.
Figur 8: Prinzipieller Aufbau zur Regelung eines Biegeprozesses
Figur 9: Erfindungsgemäße Biegevorrichtung mit einer Schneidwerkzeugerweiterung für fliegendes Abtrennen
In Fig. 1 sieht man eine beispielhafte Ausgestaltung der Erfindung. Dort sind zum axialen Antrieb des Profils 2 drei profilierte Rollenpaare 1 hintereinander angeordnet worden. Diese Rollenpaare sind auf einem Gehäuse 4 angeordnet, in welches der entsprechende Antrieb aller Rollen und ein Mechanismus zur Justierung und
Anpressung der Rollenpaare integriert sind. An dem Gehäuse 4 sind der Ring 5 und der
Wellenstutzen 6 angebracht, welche in den Lagergehäusen 7 und 8 eine Drehung des kompletten Gehäuses ermöglichen. Diese Drehbewegung wird in dieser Ausgestaltung durch einen Hydraulikzylinder 9, der in diesem Fall eine Verdrehung von insgesamt 90
Grad zulässt; denkbar ist hier aber auch ein Drehantrieb (elektrischer oder hydraulischer Art), der volle 360 Grad ermöglichen würde. Durch diese Drehbewegung und das voll umschlossene Profil kann das Profil während des Biegeprozesses um die Längsachse verdreht werden.
Das Rollensystem 3, welches sich am Auslauf der Maschine befindet, ist matrizenartig ausgeführt und umschließt den Profilquerschnitt von vier Seiten mittels Biegerollen 3a, b, c, d. Dabei kann es zusätzlich bei Wechsel des Profiltyps radial auf den entsprechenden Profilquerschnitt eingestellt werden. Dieses System ist in dieser
Ausgestaltung ebenfalls in der Lage, die Drehung um die Längsachse des zu biegenden Profils mit auszuführen, und ist ebenfalls angetrieben. Dies ermöglicht in dieser Ausgestaltung zusätzlich zum Wechsel der Biegeebene das Einbringen eines
Torsionsmomentes in den Prozess mit den oben genannten Vorteilen. Eine zusätzliche
Drehachse senkrecht zu der Profillängsachse ist erforderlich, um die Tangentialität der
Rollenanordnung bei wechselnden Biegeradien zu gewährleisten. Die Ausbildung der
Biegeradien wird durch das Verfahren des Schlittens 10 auf der Linearachse 11 erzielt, welcher durch seine relative Position den Biegeradius erzeugt.
In Fig. 2 sieht man eine Schnittzeichnung der beispielhaften Ausgestaltung der Erfindung. Die Baugruppe mit den Transportrollen 1 wird dort mit A bezeichnet, die gesamte Baugruppe mit den Biegerollen 3a, 3b, 3c, 3d mit B.
In Fig. 3 ist eine Vorderansicht der Vorrichtung, in der auch der Schnittverlauf von Fig. 2 eingezeichnet ist, mit den Biegerollen 3a, 3b, 3c, 3d dargestellt. Fig. 4 zeigt eine Draufsicht des Systems, in der die Maschineneinstellung der Biegerollenbaugruppe zum Biegen einer Linksbiegung mit dem Radius R1 und dem Winkel α eingezeichnet ist.
In Fig. 5, 6 und 7 ist ein Wechsel der Biegeebene verdeutlicht. Durch die Verdrehung der Roüensystεrne A und B bzw. der Biegeroüen 3a, 3b, 3c, 3d und des Ringes 5 für die Rollenpaare 1 wird ein neuer Radius R2 in einer neuen Biegerichtung und Biegebene in dem dadurch ebenfalls um die Längsachse verdrehten Profil 2 gebogen. In Fig. 7 ist ferner am Ausgang der Rolle beispielhaft ein taktiler Kontursensor 12 angebracht, der mit einer Rolle die Biegungen mitverfolgt und das Profil während des Prozesses vermisst. Dadurch ist eine Korrektur der Einstellparameter der Maschinenachsen möglich, um zu der geforderten Biegekontur zu gelangen.
In Erweiterung und Ergänzung der Autgabe, beliebige, stabförmige Bauteile zwei - oder drei dimensional zu biegen können auch mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung und dem erfindungsgemäßen Verfahren profilspezifische Werkstoffeigenschaften ermittelt und die daraus gewonnenen Daten für eine genaue Prozesssimulation und eine verbesserte Prozessplanung eingesetzt werden. Dieses erfolgt vorteilhafter Weise dadurch, dass in den Rollenpaaren A und/oder B Sensoren für die Messung der beim Biegen und Verdrehen des Profils auftretenden Kräfte und Momente angeordnet sind. Daraus und gegebenenfalls in Verbindung mit den durch den vorher erwähnten Kontursensor ermittelten Daten können anhand üblicher Programme die für eine Prozesssimulation oder verbesserte Prozessplanung erforderlichen profilspezifischen Werkstoffdaten ermittelt werden. Als Beispiel für die Prozesssimulation mit üblichen Programmen ist auf folgende Veröffentlichung hinzuweisen: Dirksen, U.; Chatti, S.; Kleiner, M.: Closed-Ioop Control System for the Three-roll-bending Process Based on Methods of Computational Intelligence. In Proceedings of the 8th International Conference on Technology of Plasticity, 2005
Zur Verdeutlichung des Aufbaus eines Sensoriksystems ist in Fig. 8 ein Prozessplanungswerkzeug schematisch als Blockschaltbild dargestellt. Nachdem das
Profil 2 das Rollensystem 3 verlässt, wird seine Biegekontur über den Kontursensor 12 erfasst und dabei der Biegeradius Rb über Leitung 12a in einen Prozessrechner 13 eingegeben. Ferner wird der am Schlitten (10) angeordnete Biegemoment-Geber 14 zur
Bestimmung des Biegemomentes Mb mit dem Prozessrechner 13 verbunden. Zusammen mit dem aus einem Torsionsmoment-Geber 15 erhaltenen Torsionsmoment
Mt werden im Prozessrechner 13 die Prozessdaten für eine genaue Prozesssimulation
13a und eine verbesserte Prozessplanung genutzt. Man kann daher die gesamte
Vorrichtung als Prozessplanungswerkzeug bezeichnen, mit dessen Hilfe zwei- oder dreidimensionale Biegungen prozess-technisch optimiert werden können.
Eine zusätzliche Erweiterung und Verbesserung der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird durch die Verwendung eines speziellen Schneidwerkzeuges für fliegendes Abtrennen ermöglicht. Diese ergänzende Vorrichtung ist insbesondere für Anwendungen sinnvoll, bei denen sehr lange Halbzeuge (im Beispiel Profil 2) verwendet bzw. von Coil gefertigte Profile verarbeitet werden.
Figur 9 zeigt ein derartiges Schneidwerkzeug für fliegendes Abtrennen, das am Ende der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Bereich der Biegerollen 3a, b, c, d des Rollensystems 3 installiert ist. Somit kann nach der Fertigung eines Biegeteiles bzw. des gebogenen Profilsystems 2 der Strang bzw. eine bestimmte Profillänge abgetrennt und damit ein in allen Dimensionen konturgerecht geformtes Biegeteil zur Verfügung gestellt werden.
Selbstverständlich ist das in Figur 9 dargestellte Schneidwerkzeug für fliegendes Abtrennen als eine beispielhaftgebende Lösung anzusehen. Die Bewegung des ausfahrbaren Schneidmessers 16 wird über einen Schneidhydraulikzylinder 17 eingeleitet. Das Schneidwerkzeug kann jedoch nicht nur in Form eines Scherschnittes realisiert werden, sondern auch in Form eines Schnittwerkzeuges mit drehender Werkzeugbewegung, mit Wirkung von mehreren Seiten oder durch einen spanenden oder thermischen Schneidprozess erfolgen. Vorteilhaft ist, dass die Ausrichtung des Schnittwerkzeuges immer tangential zur Profilkontur mitgeführt wird. Auch ist die feste Installation am Ende der Biegevorrichtung sinnvoll, da diese ohne aufwendige mitführende Vorrichtungen ein fliegendes Abschneiden während des Prozesses ermöglicht.
Bezugszeichenliste
1 Rollenpaar
2 Profilsystem
3 Rollensystem 3a, 3b, 3c, 3d Biegerollen
4 Gehäuse
5 Ring
6 Wellenstutzen
7 Lagergehäuse
8 Lagergehäuse
9 Hydraulikzylinder
10 Schlitten
11 Linearachse
12 Kontursensor
13 Prozessrechner
14 Biegemomentgeber
15 Torsionsmomentgeber
16 Schnittmesser
17 Schneidzylinder

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren für das ebene und räumliche Biegen von stabförmigen, eine Längsachse aufweisenden Bauteilen, wie Rohre und Profile, mit zwei entlang der Längsachse hintereinander angeordneten Rollensystemen A und B, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil von dem Rollensystem A angetrieben und in das Rollensystem B eingeführt wird und durch eine Bewegung des Rollensystems B in Querrichtung zur Längsachse das stabförmige Bauteil gebogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Rollensystem A aus paarweise gegenüberliegenden, getrennt in Bezug auf den Abstand zur Längsachse einstellbaren und antreibbaren Rollen besteht und die Rollen des Rollensystems A das Bauteil in mindestens einer Querschnittsebene teilweise oder voll umschließen, wobei während des kontinuierlichen Vorschubs die Bauteile über das Rollensystem A um die Längsachse in einer ersten Ebene E1 verdreht werden.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil über das Rollensystem B mit gegenüberliegend aufliegenden
Rollenandrückflächen geführt wird, wobei durch Querverschiebung des Rollensystems B in Bezug auf die Längsachse und gleichzeitige Verdrehung um eine senkrecht zur Längsachse stehende Mittelachse des Rollensystems B eine Biegung der Bauteile mit kontrollierter Biegekontur erfolgt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollenandrückflächen des Rollensystems B bei wechselnden Biegeradien jeweils tangential zur Bauteiloberfläche eingestellt werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen der Rollensysteme A und B senkrecht zur Längsachse der Bauteile anpressbar sind, wobei die Anpresskraft so eingestellt wird, dass ein reibschlüssiger
Kontakt definiert eingestellt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Rollensystem B drehbar in Bezug auf die Bauteillängsachse ausgebildet ist und gleichzeitig in Bezug auf das Rollensystem A in zwei weiteren Raumachsen relativ verschoben wird, wobei das Bauteil senkrecht zu der durch das Rollensystem B definierten Ebene mit konstanter Geschwindigkeit herausgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass den Biegezonen der Rollensysteme A und B zur Kompensation der
Rückfederung kontrolliert Torsionsmomente überlagert werden.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Rollensystem A einen Vortrieb in Längsrichtung und Rollensystem B einen Antrieb des Bauteils in einem Winkel α zur Längsachse der stabförmigen Bauteile ermöglicht.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des kontinuierlichen Vorschubs das Rollensystem B in mindestens einer weiteren Ebene, die rechtwinklig zur ersten Ebene ausgerichtet ist, verdreht wird, wobei ein Drehwinkel ß während des Biegeprozesses durch Verfahren des Rollensystems B so variiert wird, dass die Rollen tangential zur Bauteiloberfläche angepresst werden.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Wechsel der Biegeebenen durch eine Querverschiebung und gleichzeitige Verdrehung der Rollensysteme A und B zueinander um die jeweilige Längsachse erfolgt.
11.Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass über einen Kontursensor die Biegung des Bauteils am Ausgang des Rollensystems B abgetastet und bei einer Abweichung von der Sollkontur die Einstellparameter α, ß und die Querverschiebung der Rollenpaare A1 B so verändert werden, dass eine Kompensation der über den Kontursensor gemessenen Abweichung eintritt.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Rollenpaaren A und/oder B die während der Biegung auftretenden
Kräfte und Momente selbständig gemessen und daraus profilspezifische
Werkstoffeigenschaften ermittelt werden, die für eine genaue Prozesssimulation und eine verbesserte Prozessplanung eingesetzt werden.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die aus dem Kontursensor erhaltenen Daten gespeichert und gemeinsam mit den an den Rollenpaaren A und/oder B gemessenen Kräften und Momenten zur Prozesssimulation und Prozessplanung verarbeitet werden.
14. Verfahren für das ebene und räumliche Biegen von stabförmigen, eine Längsachse aufweisende Bauteilen, wie Rohre und Profile, mit zwei entlang der Längsachse hintereinander angeordneten Rollensystemen A und B nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Rollensystem A einen Vortrieb in Längsrichtung aufbringt und Rollensystem B eine Bewegung in Querrichtung zur Längsachse der stabförmigen Bauteile ausführt, dass während des kontinuierlichen Vorschubs der Bauteile entlang der Längsachse über das Rollensystem A ein Biegen in einer ersten Ebene durch relative Positionierung der Rollensysteme A und B zueinander in der ersten Ebene eingestellt wird und dass ein Biegen oder Tordieren in mindestens einer weiteren Ebene durch
Verdrehen der Rollensysteme A und B relativ zueinander und um die jeweilige Position der Längs- oder Querachse im Bauteil eingestellt wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur eines gebogenen Bauteils durch mindestens einen Sensor aufgenommen wird, in Daten umgewandelt wird und die Daten an eine Steuereinheit mit Korrekturprogramm für die Maschineneinstellung geleitet werden.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauteile im Rollensystem A reibschlüssig von den Rollen angetrieben und geführt werden.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauteile im Rollensystem B über gegenüberliegend angeordnete
Rollenauflageflächen angetrieben werden.
18. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauteile während des Biegens abschnittsweise einer kontrollierten Zug- oder Druckspannung unterworfen werden.
19. Verfahren nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Bauteile zusätzlich zur Biegespannung eine kontrollierte Torsionsspannung überlagert wird.
20. Stabförmige und gebogene Bauteile hergestellt nach einem der vorhergehenden Ansprüche in Form von Rohren oder Profilen für die Einbindung in räumlichen Strukturen, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauteile in tordierten Bereichen formentreu ausgebildet sind.
21. Bauteile nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Bauteil einstellbare Querschnittsbereiche aufweist, wobei die Querschnitte im Biegebereich konstante Konturdaten aufweisen.
22. Vorrichtung für das ebene und räumliche Biegen von stabförmigen, eine Längsachse aufweisenden, Bauteilen wie Rohre und Profile mit zwei Rollensystemen A und B, dadurch gekennzeichnet, dass Vorschub entlang der Längsachse über das Rollensystem A aufbringbar ist, das die Rollensysteme A1 B in mindestens einer ersten Ebene E1 relativ zueinander verfahrbar angeordnet sind und dass mindestens eines der Rollensysteme A, B um die Längsachse verdrehbar ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass in den Rollensystemen A und/oder B Sensoren für die beim Biegen und Verdrehen des Profils auftretenden Kräfte und Momente angeordnet sind.
24. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass am Ausgang des Rollensystems B ein Kontursensor für die
Abtastung der Biegung des Bauteils angeordnet ist.
25. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoren über einen Prozessrechner miteinander verbunden sind zur Ermittlung der profilspezifischen Werkstoffeigenschaften und zur genauen Prozesssimulation und verbesserten Prozessplanung.
26. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollensysteme unabhängig voneinander auf mehreren Achsen im Raum oder auf mindestens einer Ebene beweglich sind.
27. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehwinkel der Antriebsachen der Rollensysteme A und B einzeln einstellbar sind.
28. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 21 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass Antriebsachsen manuell oder NC-gesteuert auf elektrische oder hydraulische Art einstellbar sind.
29. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 21 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass das ein Führungsweg des stabförmigen Bauteils direkt hinter der letzten Rollenanordnung in einer raumfesten Ebene ausgerichtet endet.
30. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 21 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollenvorrichtungen einen Mechanismus aufweisen, mit dem die Rollenposition auf wechselnde Bauteilquerschnitte einstellbar ist.
31. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche 21 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass einzelne oder alle Rollen profiliert sind.
32. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche 21 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass einzelne oder alle Rollen eine reibungsoptimierte Beschichtung aufweisen.
33. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung aus einem Polymer, vorzugsweise aus einem Elastomer, besteht.
34. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche 21 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung am hinteren Teil ein Dornsystem zur Verminderung von Querschnittsdeformationen aufweist.
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