WO2007138736A1 - 刃材曲げ加工方法及び刃材曲げ加工装置 - Google Patents

刃材曲げ加工方法及び刃材曲げ加工装置 Download PDF

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WO2007138736A1
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blade material
thickness direction
blade
plate thickness
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Suehiro Mizukawa
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Suehiro Mizukawa
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/01—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves between rams and anvils or abutments
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/60—Making other particular articles cutlery wares; garden tools or the like
    • B21D53/64—Making other particular articles cutlery wares; garden tools or the like knives; scissors; cutting blades

Definitions

  • the present invention relates to a blade material bending method and a blade material bending apparatus capable of continuously performing a process of bending a strip-shaped blade material in the sheet width direction and a process of bending in the sheet thickness direction. Related.
  • FIGS. 3 8 and 39 there are cases where cuts and perforations are formed on a work W such as paperboard using an outlet overnight die 1 0 0 to which a blade material 1 is attached. is there.
  • the rotary die 100 is used in combination with the anvil 20 0 which is a receiving roller.
  • the blade 1 attached to the rotary die 100 has a cutting edge 12 provided at one edge in the plate width direction protruding from the outer peripheral surface of the rotary die 100 and its cutting edge 1 2 force ⁇ Bent to a shape parallel to the outer peripheral surface of the rotary die 100.
  • the anvil 200 can be appropriately selected from an iron-made hard surface and a rubber-made soft surface.
  • FIG. 40 to FIG. 42 show an example of a bending process for obtaining the blade material 1 attached to the rotary die 100 shown in FIG.
  • FIG. 40 shows a state in which the blade material 1 is bent in the plate thickness direction and formed into a substantially rectangular shape in plan view. In this state, the entire blade edge 12 is located on the virtual horizontal plane.
  • Fig. 41 shows a state in which one side of the rectangular blade 1 in Fig. 11 is bent in the plate width direction of the blade 1 from its end to the middle.
  • the curved shape in which the side view shape of the blade edge 1 bulges in the portion subjected to bending in the plate width direction that is, the curvature along the outer peripheral surface of the mouth overnight die 100.
  • the shape has changed.
  • Such bending is performed by performing one side of the rectangular blade 1 and its opposite side.
  • the resulting blade 1 is shown in FIG.
  • the blade material bending method of bending the blade material 1 in the plate width direction is, for example, performed by the applicant of the present invention using a roller from both sides of a portion close to the blade edge of the blade material having a blade edge at one edge in the width direction.
  • a compression / stretching step in which the compressed portion is stretched in the longitudinal direction by being sandwiched by a die of the mold and compressed in the thickness direction, and the compression / stretching step is continuously displaced by rotating the die.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2 0 0 4 _ 1 4 1 9 5 9
  • the appropriate curvature that matches the bending in the plate width direction is included in the blade material.
  • the blade material bending system in which the blade material is first bent in the plate thickness direction as described above, and then bent in the plate width direction to obtain a complete blade material product. Therefore, it is difficult to obtain a blade material product that accurately matches the curvature of the blade material bent in the plate width direction, that is, it is difficult to obtain a blade material product with a complicated curved surface shape.
  • the present invention has been made to solve such a problem, and can continuously perform a process of bending the blade material in the sheet width direction and a process of bending the blade material in the sheet thickness direction. It is an object of the present invention to provide a bending method and a bending apparatus for a blade that can improve efficiency.
  • the present invention includes a process for bending the blade material in the plate width direction and a process for bending in the plate thickness direction. It is an object of the present invention to provide a blade material bending method and a bending device capable of reducing the size and size of the entire bending apparatus while continuously performing the above. Furthermore, the present invention enables bending in the plate thickness direction in accordance with the curvature of the blade material bent in the plate width direction, so that the blade material can be bent with a high precision to obtain a fine and complex shape blade material product. An object is to provide a processing method and a bending apparatus. Means for solving the problem
  • FIGS. 1 to 23 A method for bending a blade according to the present invention will be described with reference to the reference numerals in FIGS. 1 to 23 for easy understanding of the contents of the invention as described in claim 1.
  • the blade material bending method in which the strip plate-like blade material 1 having the blade edge 12 at one edge in the plate width direction is intermittently fed to the machining die portion 5 and bent by the machining die portion 5 when the feeding is stopped.
  • the bending process by the processing mold part 5 includes a plate width direction bending process for bending the blade material 1 in the plate width direction, and a plate thickness direction bending process process for bending in the plate thickness direction after the bending process.
  • the blade material 1 In the plate width direction bending process of the blade material, the blade material 1 is sandwiched from both sides in the plate thickness direction by a pair of rotary press claws 13 and 14 provided in the processing mold part 5 in the plate thickness direction. By compressing, the compressed part is stretched in the length direction of the blade and bent in the plate width direction.
  • the platen direction bending shaft body 3 1 provided in the processing mold part 5 and the plate thickness direction bending shaft body are rotated and fitted into a paired state.
  • the plate thickness direction bending cylindrical body 3 2 and the plate thickness direction bending shaft body 31 allow the blade material 1 to pass through the blade material through hole 3 3 with respect to the axis of the plate thickness direction bending shaft body.
  • a first opening 34 and a second opening 35 are formed in the plate thickness direction bending cylinder 32 so as to face the open end of the blade material through hole 33. Then, the blade material 1 threaded from the blade material through hole 33 to the first opening 34 through the second opening 35 is the plate thickness direction bending shaft 3 1 and the plate thickness direction bending cylinder. It is characterized in that it is bent in the thickness direction by rotating the body 32 relatively.
  • the compression amount is gradually increased toward one edge in the plate width direction of the blade material 1 at a compression position with respect to the blade material 1.
  • the blade width direction bending process of the blade material can be performed.
  • the amount of compression means the amount of reduction in wall thickness that occurs in the blade 1 when the blade 1 is compressed in the thickness direction.
  • the stretched length of the blade 1 due to compression becomes longer as it is closer to one edge of the blade 1 in the plate width direction, and shorter as it is farther from one edge of the blade width direction. Therefore, at the compressed part, as shown in Fig. 26, one edge of the blade 1 in the plate width direction can be processed into a curved shape that bulges in the plate width direction.
  • the compression amount is reduced toward the other end edge in the plate width direction of the blade material 1 at a compression position with respect to the blade material 1. It is possible to perform a bending process of the blade material 1 in the plate width direction that is gradually increased. According to this, the stretched length of the blade 1 due to compression becomes longer as it is closer to the other edge of the blade 1 in the plate width direction, and becomes shorter as it is away from the other edge in the plate width direction. Therefore, at the compressed portion, as shown in FIG. 28, the other end edge in the plate width direction of the blade 1 can be processed into a curved shape bulging in the plate width direction.
  • the blade material bending method according to any one of claims 1 to 3, wherein, as described in claim 4, the leading edge 1 3 a, 14 a along the plate width direction of the blade material 1
  • the blade material 1 can be bent in the plate width direction using V-shaped rotary press claws 1 3 and 14 with a cross section.
  • a pair of rotary press claws 1 3 and 1 4 are arranged on both sides of the blade 1 so as to be capable of rotating in opposite directions, and these rotary press claws 1 3 and 1
  • the plate width direction bending can be performed by bringing 14 close by relative rotation. According to this, it is possible to concentrate the pressing force by the leading edges 1 3 a and 1 4 a of the rotary press claws 1 3 and 1 4 on the blade material 1 to efficiently extend the blade material 1 and bend it in the plate width direction. it can.
  • the blade material bending method according to claim 1 is as follows. As described in claim 7, the pair of mouth tally press claws 1 3 and 1 4 are perpendicular to each other so as to be rotatable in opposite directions on both sides of the blade material 1. A pair of rotary press drive shafts 15 and a rotary press driven shaft 16 that are opposed to each other in a posture are attached so that their respective leading edges 1 3 a and 14 a protrude outside the shaft. By rotating the shaft 15 and the rotary press driven shaft 16 relative to each other to bring the rotary press claws 13 and 14 close to each other, bending in the plate width direction can be performed. According to this, the pair of rotary press claws 1 3 and 1 4 are held by the rotary press driving shaft 15 and the rotary press driven shaft 16 with the relative rotation of the driving shaft and the driven shaft. And stable and reliable bending in the plate width direction can be performed.
  • the plate thickness direction bending shaft body 31 is formed and fixed in a cylindrical shape, and the plate thickness direction bending shaft body 3 is fixed.
  • the plate thickness direction bending shaft 3 1, the rotary press driving shaft 15 and the rotary press driven shaft 16 and the plate thickness direction bending cylinder 3 2 are bent in the plate width direction under a compact state. Bending in the thickness direction can be performed immediately after processing.
  • the blade material bending method according to claim 8 includes the plate-thickness-direction bending shaft body 31 and the plate-thickness-direction bending tube body 32 in the plate width direction as described in claim 9. Bent The plate thickness direction bending process can be performed while being inclined with respect to the blade material 1 so as to match the curvature of the blade material. According to this, it is possible to obtain a blade material having a complicated curved surface shape with high accuracy.
  • the blade material bending method includes a blade material through hole 3 3 in the plate thickness direction bending shaft body 31 as described in claim 10.
  • the gap between the outer peripheral surface of the outlet side forming portion and the inner peripheral surface of the first opening forming portion in the plate thickness direction bending cylindrical body 32 is provided with a gap 36 equal to the plate thickness of the blade material 1 to be bent in the plate thickness direction. It can be processed.
  • the thickness direction bending cylinder 3 2 passes the edge 3 2 1 facing the first opening 3 4 through the outlet side of the blade through hole 3 3.
  • the blade 1 can be bent in the thickness direction by rotating relative to the thickness direction bending shaft 31 up to the rotation angle.
  • the blade material bending method according to any one of claims 1 to 9, wherein the blade material bending hole 3 3 of the plate thickness direction bending shaft 31 is formed as described in claim 11.
  • the plate thickness direction bending can be performed with the gap between the outer peripheral surface of the outlet side forming portion and the inner peripheral surface of the first opening forming portion in the plate thickness direction bending cylinder 32 being close to zero. According to this, it is possible to finely process the blade material 1 with a radius of curvature having a small radius of curvature.
  • the blade material bending apparatus is described with reference to the reference numerals in FIGS. 1 to 23 for easy understanding of the contents of the invention as described in claim 12. Then, a blade bending apparatus that intermittently feeds a strip-shaped blade material 1 having a cutting edge 12 at one edge in the plate width direction to the machining die portion 5 and performs bending by the machining die portion 5 when the feeding is stopped.
  • the processing die portion 5 includes a plate width direction bending die portion 9 that bends the blade material 1 in the plate width direction, and a plate thickness direction bending operation that bends in the plate thickness direction after bending in the plate width direction.
  • the plate portion 10 is provided with a mold portion 10, and the plate width direction bending die portion 9 is provided with a pair of rotary press claws 13, 14 arranged on both sides of the blade member 1 so as to be relatively rotatable in opposite directions.
  • these rotary press claws 1 3 and 1 4 have a leading edge 1 3 a along the plate width direction of the blade 1 1 4 a is provided, these rotary press claws 1 3, 1 4 relative times in opposite directions
  • the blade 1 is sandwiched between the tip edges 13a and 14a from both sides in the plate thickness direction and compressed in the plate thickness direction so that the compressed portion of the blade material is
  • the blade is bent in the plate width direction by extending in the length direction, and the plate thickness direction bending mold part 10 includes a plate thickness direction bending shaft 3 1 and the plate thickness direction bending shaft.
  • the plate thickness direction bending shaft body 31 is provided with a blade material through hole 33 which allows the blade material to pass therethrough.
  • a first opening 3 4 and a second opening that are formed to penetrate in a direction perpendicular to the axis of the shaft body, and that are bent in the thickness direction of the cylindrical body 3 2, are opposed to the open end of the blade through hole 3 3.
  • the blade material 1 threaded from the blade material passage hole 3 3 through the first opening 3 4 through the second opening 3 5 to the plate thickness direction bending shaft body 3 1.
  • the blade bending apparatus configured in this way, after the blade is bent in the plate width direction, it can be subsequently bent in the plate thickness direction, and the production efficiency can be significantly improved.
  • the tip edges 1 3 a and 14 a of the pair of rotary press claws 1 3 and 1 4 as described in claim 1 3 are:
  • the blade material 1 can be compressed by pressing the portion to be compressed in a state where the blade material 1 is inclined with respect to the side surfaces 11 and 11 of the blade material 1 facing each other. According to this, when performing the bending process in the plate width direction, the rotary press claws 1 3 and 14 are simply pressed against the blade material 1 so that the compression amount of the blade material 1 is directed toward one edge of the blade material 1 in the plate width direction. Thus, it gradually increases or decreases.
  • the blade bending apparatus has a pair of rotary press claws 1 3 and 14 having respective leading edges 1 3 a and 14 a as defined in claim 1 4,
  • the amount of compression with respect to the blade 1 can be inclined so as to gradually increase toward one end edge in the plate width direction of the blade 1. According to this, the stretched length of the blade 1 due to compression becomes longer as it is closer to one edge of the blade in the plate width direction, and becomes shorter as it is closer to the plate width direction—edge. Therefore, as shown in Fig. 26, Can be processed into a curved shape with one edge in the plate width direction of the blade 1 bulging in the plate width direction.
  • the blade bending apparatus has a pair of rotary press claws 1 3 and 1 4 having respective leading edges 13a and 14a,
  • the amount of compression of the blade 1 can be inclined so as to gradually increase toward the other edge in the plate width direction of the blade 1. According to this, the stretched length of the blade 1 by compression becomes longer as it is closer to the other end edge in the plate width direction of the blade material, and becomes shorter as it is away from the other end edge in the plate width direction. Therefore, as shown in FIG. 28, at the compressed portion, the other edge in the plate width direction of the blade 1 can be processed into a curved shape that bulges in the plate width direction.
  • the blade bending apparatus is configured such that the plate width direction bending mold part 9 includes the pair of rotary press claws 13 according to claim 14, 1 and a pair of rotary press claws 1 3 and 14 according to claim 15. According to this, one edge of the blade 1 in the plate width direction is processed into a curved shape that bulges in the plate width direction, and the other edge of the blade 1 in the plate width direction bulges in the plate width direction. And processing into a shape.
  • the blade material bending apparatus according to any one of claims 1 to 1 to 16, wherein the pair of rotary press claws 1 3 and 1 4 is a blade material as described in claim 17 1
  • the pair of rotary press claws 1 3 and 1 4 are held by the rotary press driving shaft 15 and the rotary press driven shaft 16 and stabilized with the relative rotation of the driving shaft and the driven shaft.
  • reliable bending in the plate width direction can be performed.
  • the plate thickness direction bending mold section 10 is concentrically incorporated into the sheet width direction bending mold section 9, as described in claim 18. Can be. According to this, it is possible to reduce the size and size of the entire bending apparatus.
  • the plate-thickness-direction bending shaft body 31 is formed in a cylindrical shape as described in claim 19 and the plate-thickness-direction bending shaft body 3 1
  • a pair of rotary press driving shafts 15 and a rotary press driven shaft 16 are housed in the rotary press cylinder 1 7 having blade material through holes 1 8 and 1 8. 18 may be inserted so as to communicate with the blade through hole 3 3 of the bending shaft body 31 in the thickness direction.
  • the plate thickness direction bending shaft body 31 can be fixed, and the plate thickness direction bending cylinder body 32 can be rotated. According to this, the plate width in the state where the plate thickness direction bending shaft 31, the rotary press driving shaft 15 and the rotary press driven shaft 16 and the plate thickness direction bending cylinder 3 2 are accommodated in the compact bowl.
  • the plate thickness direction bending process can be performed immediately after the direction bending process.
  • the plate thickness direction bending mold portion 10 is formed in the plate width direction by the plate width direction bending mold portion 9 as described in claim 21.
  • the blade 1 can be installed so that it can be tilted so that the tilt angle with respect to the blade 1 can be changed in accordance with the curvature of the bent blade 1. According to this, it is possible to bend in the plate thickness direction in accordance with the curvature of the blade material 1 bent in the plate width direction, so that a blade material having a complicated curved surface shape can be obtained with high accuracy.
  • the blade bending apparatus according to any one of claims 1 to 1 or 1 is characterized in that, as described in claim 22, the plate thickness direction bending mold part 10 is in the plate width direction. It can be arranged side by side on the lower side of the bending tool part 9 in the blade feed direction. Even in this case, after the blade material 1 is bent in the sheet width direction, the bending can be performed in the thickness direction following the bow I.
  • the blade material bending apparatus according to claim 1 2 is characterized in that, as described in claim 23, the plate width direction bending mold part 9 includes the pair of rotary press claws 1 3 according to claim 14, 14 and the pair of rotary press claws 1 3 and 14 according to claim 15 can be arranged in the blade feed direction. According to this, the cutting direction of the blade 1 is processed into a curved shape in which the edge bulges in the plate width direction, and the curved shape in which the other edge of the blade in the plate width direction bulges in the plate width direction. It becomes possible to process it. [0030] The blade material bending apparatus according to any one of claims 1 to 2 to 3, as described in claim 24, the blade material through hole 3 in the plate thickness direction bending shaft body 31.
  • a gap 36 that is approximately the thickness of the blade 1 is provided between the outer peripheral surface of the outlet side forming portion and the inner peripheral surface of the first opening forming portion in the plate thickness direction bending cylinder 3 2. Can do. According to this, as shown in FIG. 29 (B), the bending direction cylindrical body 3 2 passes the edge 3 2 1 facing the first opening 3 4 through the exit side of the blade hole 3 3. The blade 1 can be bent in the plate thickness direction by rotating relative to the plate thickness direction bending shaft body 31 up to the rotation angle.
  • the blade material bending apparatus according to any one of claims 1 to 2 to 3, as described in claim 25, the blade material through hole 3 in the plate thickness direction bending shaft body 31. 3, the gap between the outer peripheral surface of the outlet side forming portion and the inner peripheral surface of the first opening forming portion in the plate thickness direction bending cylindrical body 32 can be set to a state close to zero. According to this, it is possible to perform fine processing for bending the blade material 1 very small with a radius of curvature having a small curvature radius.
  • the blade material bending method and bending apparatus of the present invention since the blade material can be continuously bent in the plate thickness direction following the blade width direction, the production efficiency can be improved. Can be significantly improved.
  • FIG. 1 is an external perspective view of a blade material bending apparatus showing an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view showing an internal structure of the blade material bending apparatus in FIG. 1.
  • FIG. 3 is a cross-sectional plan view of the blade material bending apparatus of FIG.
  • FIG. 4 is a side view of the blade bending apparatus shown in FIG.
  • FIG. 5 The side view showing the state in which the plate thickness direction bending die is tilted is shown corresponding to Fig. 5.
  • FIG. 6 is an external perspective view of a plate width direction bending die portion and a plate thickness direction bending die portion.
  • FIG. 7 is a longitudinal side view of a plate width direction bending die portion and a plate thickness direction bending die portion.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view taken along line A_A in FIG.
  • FIG. 9 is a front view of the plate width direction bending die part.
  • FIG. 10 is a sectional view taken along line B_B in FIG.
  • FIG. 11 is a side view of the plate width direction bending die part of FIG.
  • FIG. 12 is a perspective view of the plate width direction bending die part of FIG. 9.
  • FIG. 13 is an operation diagram of the plate width direction bending die part.
  • FIG. 14 is a plan view of a rotary press cylinder.
  • FIG. 15 is a front view of the rotary press cylinder.
  • FIG. 16 is a side view of the rotary press cylinder.
  • FIG. 17 is a perspective view of the same rotary press cylinder.
  • FIG. 18 is a plan view of a plate thickness direction bending shaft of a plate thickness direction bending mold part.
  • FIG. 19 is a cross-sectional view taken along line CC in FIG.
  • FIG. 20 is a plan view of a plate thickness direction bending shaft body of a plate thickness direction bending die.
  • FIG. 21 is a sectional view taken along the line DD in FIG.
  • FIG. 22 is a perspective view of a plate thickness direction bending shaft body of a plate thickness direction bending mold part.
  • FIG. 23 is an exploded perspective view of the blade material bending apparatus in FIG. 1.
  • FIG. 24 is a front view of a pair of rotary press claws of the plate-width-direction bending mold part, (A) shows a state where the pair of rotary press claws are separated, and (B) shows a pair of rotary press claws. The state which approached and compressed the blade material is each shown.
  • FIG. 25 is a front view of a pair of rotary press claws of another embodiment, (A) shows a state where a pair of rotary press claws are separated, and (B) shows a pair of rotary press claws approaching. The blade material is shown compressed.
  • FIG. 26 is a side view of the blade material bent in the plate width direction.
  • FIG. 27 is a side view of a state in which a blade material of another embodiment is bent in the plate width direction.
  • FIG. 28 is a side view of a state in which a blade material of still another embodiment is bent in the plate width direction.
  • FIG. 29 is a cross-sectional plan view of the plate width direction bending die portion and the plate thickness direction bending die portion.
  • (A) shows the state before bending the plate material in the plate thickness direction
  • (B) shows the plate material. The state after bending is shown in the plate thickness direction.
  • FIG. 30 is a cross-sectional plan view of a plate width direction bending die portion and a plate thickness direction bending die portion showing a plate thickness direction bending state of another embodiment.
  • FIG. 31 is a plan view showing another example of the blade material bent in the plate thickness direction.
  • FIG. 32 is a cross-sectional plan view corresponding to FIG. 10 showing a plate width direction bending die portion of another embodiment.
  • FIG. 33 is a cross-sectional plan view of a blade bending apparatus of another embodiment.
  • FIG. 34 is a cross-sectional plan view of a blade bending apparatus of still another embodiment.
  • FIG. 35 is a cross-sectional plan view of a blade bending apparatus according to another embodiment.
  • Fig. 2 shows the plate width direction bending die portion and the plate thickness direction bending die portion of another embodiment.
  • FIGS. 37A to 37K are process diagrams of an example of bending a plate material in the plate thickness direction using the plate thickness direction bending mold part shown in FIG. 36.
  • FIG. 38 is a perspective view showing a usage state of the rotary die.
  • FIG. 39 is a side view showing the usage state of the rotary die.
  • FIG. 40 is a perspective view showing a blade material before bending in the plate width direction of a conventional example.
  • FIG. 41 is a perspective view showing a blade material in the middle of bending in the plate width direction of a conventional example.
  • FIG. 42 is a perspective view showing a blade material after bending in the plate width direction of a conventional example.
  • FIG. 1 is an external perspective view of a blade material bending apparatus showing an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a perspective view showing the internal structure of the blade material bending apparatus
  • FIG. 3 is a blade material bending process
  • Fig. 4 is a side view of the blade bending apparatus.
  • a work table 3 is installed on a casing 2, and a blade material feeding unit 4 and a processing die unit are provided on the work table 3. 5 is provided.
  • the blade material feed section 4 includes a pair of blade material feed rollers 6 and 7 disposed on both sides of a band plate-like blade material 1 having a blade edge 12 at one edge in the plate width direction. By intermittently rotating the pair of blade material feed rollers 6 and 7 in opposite directions, the blade material 1 is intermittently fed into the machining die portion 5 with the blade edge 12 facing up.
  • the machining die portion 5 includes a plate width direction bending die portion 9 for bending the blade material in the plate width direction, and a plate thickness direction after the plate width direction bending. And a plate thickness direction bending die part 10 for bending.
  • the plate width direction bending die portion 9 and the plate thickness direction bending die portion 10 are arranged concentrically.
  • the plate width direction bending die portion 9 is provided with a pair of rotary press claws 13 that are disposed on both sides of the blade 1 so as to be relatively rotatable in opposite directions.
  • 1 and 4 are provided.
  • Each rotary press claw 1 3 and 1 4 is formed in a V-shaped cross-section with tip edges 1 3 a and 1 4 a along the plate width direction of the blade 1, and opposite to each other on both sides of the blade 1
  • a pair of rotary press driving shafts 15 and a rotary press driven shaft 16 that are opposed to each other in a vertical position so that they can rotate are respectively connected to the tip end of each rotary press.
  • 1 3 a and 1 4 a are attached so that they protrude from the shaft.
  • the rotary press driving shaft 15 and the rotary press driven shaft 16 are accommodated in the state shown in FIGS. 6 to 8 in the rotary press cylinder 17 shown in FIGS. 15 to 17.
  • blade material through holes 1 8 and 1 8 that allow the passage of the blade material 1 sandwich the axis of the cylinder 17 at the intermediate portion in the height direction of the rotary press cylinder 17. It is formed in a symmetrical place.
  • the blade through holes 18 and 18 are in communication with the gap between the rotary press driving shaft 15 and the rotary press driven shaft 16.
  • the rotary press cylinder 17 is mounted in a vertical posture by holding the upper and lower ends of the rotary press cylinder 17 on the work table 3 with cylinder holders 19 and 20.
  • the rotary press driving shaft 15 and the rotary press driven shaft 16 are rotated in the opposite directions in the rotary press cylinder 17 by the rotary press claw drive mechanism 21.
  • the rotary one press claw drive mechanism 2 1 is a fan-shaped drive gear 2 2, 2 at the upper and lower ends of each rotary press driving shaft 15 and the rotary press driven shaft 1 6 protruding from the upper and lower ends of the rotary press cylinder 1 7. 3 while fixing the drive pinions 2 6 and 2 7 to the upper and lower ends of the driving drive shaft 24 and the driven drive shaft 25 respectively so that the adjacent drive pinions 2 6 and 2 7 are mated with each other.
  • drive pinions 2 6 and 2 7 are engaged with drive gears 2 2 and 2 3.
  • the lower end of the drive shaft 24 is connected via a coupling 30 to the rotation shaft 29 of the forward / reverse drive motor 28 for bending in the plate width direction.
  • the rotary press driving shaft 1 5 and the rotary press driven shaft 1 6 are driven in the forward and reverse directions in the rotary press cylinder 17 by the forward / reverse drive motors 1 and 8.
  • each of the leading edges 13 a and 14 a has a shape along the plate width direction of the blade 1 and a cross-section V It is formed in a letter shape.
  • the tip edges 1 3a and 1 4a of the pair of rotary press claws 1 3 and 1 4 are perpendicular to each other with the blade edge 1 2 facing up between them.
  • the blade 1 is inclined downwardly with respect to the vertical side surfaces 1 1, 11 of the blade 1.
  • 2 and are set to the same angle it is conceivable that these tilt angles 0 1 and 0 2 are different.
  • Fig. 24 (A) With the rotary press claws 1 3 and 1 4 at their leading edges 1 3 a and 1 4 a separated from each other, the blade material 1 is in the vertical position with the cutting edge 1 2 up Then, the forward / reverse drive motor 28 for bending in the width direction of the plate is started to bring the rotary press claws 1 3 and 1 4 into close contact with the leading edges 1 3 a and 14 a. By doing so, as shown by arrow F in Fig. 24 (B), the leading edges 1 3 a and 14 a of the rotary press claws 1 3 and 1 4 are attached to both side surfaces 1 1 and 1 1 of the blade 1.
  • the blade material 1 is sandwiched between the pair of rotary press claws 1 3 and 1 4 and compressed in the thickness direction, and the blade material 1 is stretched in the longitudinal direction according to the amount of compression at that time. Bent in the plate width direction. This is the plate width direction bending process. As shown in Fig. 26, the pressing traces N 1 and N 2 of the tip edges 1 3 a and 14 a remain in the shape of the blade 1 as many times as the number of repetitions.
  • Figure 24 (B) shows the tip of one rotary press claw 14
  • the maximum compression amount of the blade material 1 compressed by the pressing of the edge 14 a that is, the maximum reduction amount of the wall thickness of the blade material 1 caused by the compression is indicated by a symbol d.
  • the amount of bending of the blade 1 in the width direction of the blade 1 can be adjusted by adjusting the amount of compression by the tip edges 13a, 14a relative to the blade 1 as appropriate, or by adjusting the pitch of the compression points as appropriate. It is possible to change. Therefore, it is possible to freely adjust the curvature radius P (see Fig. 5) of the blade material 1 bent in the plate width direction.
  • the blade material 1 can be bent in the plate width direction from its end portion to an intermediate position as shown in FIG.
  • the blade material 1 has a slit-shaped cut at the other edge in the plate width direction of the blade material 1 that is long in the plate width direction at predetermined intervals in the length direction of the blade material 1.
  • the cutting edge 1 2 is formed in a corrugated shape so that the blade material 1 to be bent can be used to form a perforation in the workpiece. It can also be applied to blades 1 that are formed on a straight blade without being formed.
  • the plate thickness direction bending die portion 10 is concentrically incorporated into the plate width direction bending die portion 9.
  • the plate thickness direction bending die section 10 is composed of a plate thickness direction bending shaft 3 1 and a plate thickness direction bending cylinder 3 2 which turns around the plate thickness direction bending shaft 3 1 and is externally fitted in an even pair state. Is done.
  • the plate thickness direction bending shaft 31 is formed in a cylindrical shape, and the plate thickness direction bending shaft 31 is formed in the plate thickness direction bending shaft 31 as shown in Figs.
  • the rotary press cylinder 17 containing the pair of rotary press driving shafts 15 and the rotary press driven shaft 16 is inserted into the rotary press cylinder 17.
  • the plate thickness direction bending shaft 3 1 is externally fitted to the rotary press cylinder 17 concentrically and in a non-rotating fixed state.
  • the blade thickness direction bending shaft body 3 1 is formed with blade material through holes 3 3 and 3 3 that allow the blade material 1 to pass therethrough in a direction perpendicular to the axis of the plate thickness direction bending shaft body 31.
  • the plate thickness direction bending shaft 3 1 has a rotary press cylinder 1 7 so that its blade through holes 3 3 and 3 3 communicate with the blade through holes 1 8 and 1 8 of the rotary press cylinder 1 7. Are fitted concentrically and in a fixed state.
  • the first opening 3 4 and the second opening 3 5 are symmetrical with respect to the axis in the plate thickness direction bending cylinder 3 2 fitted on the plate thickness direction bending shaft 31. It is formed in the place.
  • the first opening 3 4 and the second opening 3 5 are formed so as to oppose the blade material through holes 3 3 and 3 3 of the plate thickness direction bending shaft body 3 1. Also formed in a large opening.
  • a blade is formed between the outer peripheral surface of the outlet side end of the blade material through hole 3 3 in the plate thickness direction bending shaft 31 and the inner peripheral surface of the first opening forming portion of the thickness direction bending cylinder 3 2.
  • a gap 36 (see Fig. 8) about the thickness of material 1 is provided.
  • Blade material through hole 3 3 force through second opening 3 5, blade material 1 passing through first opening 3 4, plate thickness direction bending shaft 3 1 and plate thickness direction bending cylinder 3 2 are relative By bending it, bending is performed in the direction of the plate thickness.
  • the plate thickness direction bending cylinder 3 2 includes a rotation driving mechanism of the plate thickness direction bending cylinder 3 2 including a forward / reverse drive motor 37 for plate thickness direction bending. 3 to 8 Forward rotation 'Reverse.
  • the rotary drive mechanism 3 8 is connected to the rotary shaft 3 9 of the forward / reverse drive motor 3 7 and the lower end of the drive shaft 4 1 with the drive pinion 40 fixed to the upper end via a force coupling 4 2.
  • the driven gear 43 is externally fitted and fixed to the lower end of the plate thickness direction bending cylindrical body 32, and the driven gear 43 is engaged with the driving pinion 40.
  • the plate thickness direction bending shaft body 31, the plate thickness direction bending cylinder body 3 2, and the plate thickness direction bending shaft body rotation drive mechanism 38 are provided.
  • the thickness direction bending die part 10 provided is attached to a mounting base 44 separate from the casing 2.
  • the thickness direction bending shaft 3 1 is fixed to the notch 4 5 (see Fig. 23) of the mounting base 4 4 with the bending shaft upper holder 4 6 (see Fig. 23).
  • the lower end is fitted and fixed to the mounting hole 4 7 (see Fig. 23) opened in the mounting base 44 with the bent shaft lower holder 4 8 (see Fig. 23).
  • the driving pinion 40 is installed on the mounting base 44, and the forward / reverse drive motor 37 is mounted on the mounting base 44 in a suspended state.
  • the plate thickness direction bending die portion 10 has an inclination angle with respect to the blade material 1 in accordance with the curvature of the blade material 1 bent in the plate width direction bending portion 9 by the plate width direction bending die portion 9.
  • the mounting base 4 4 can be tilted by the tilting drive mechanism 4 9 (see Fig. 4 and Fig. 5) so that the degree can be changed.
  • a pair of support shafts 50 are perpendicular to the blade through holes 18 at the intermediate portion in the height direction on the outer periphery of the rotary press cylinder 17 of the plate width direction bending die portion 9 as shown in FIG. It is provided so as to protrude in the direction.
  • the plate thickness direction bending shaft body 3 of the plate thickness direction bending die section 10 can swing about the support shaft 50 relative to the rotary press cylinder 17. It is fitted outside.
  • the internal shape of the plate thickness direction bending shaft 3 1 is that the plate thickness direction bending shaft 3 1 swings around the support shaft 50 on the outside of the rotary press cylinder 17.
  • the inside of the plate thickness direction bending shaft 3 1 does not interfere with the side surface of the rotary breath cylinder 1 7 so that it does not interfere with the oscillation. It is formed into a shape. That is, as shown in FIGS. 7 and 19, the internal shape of the plate thickness direction bending shaft body 31 is such that the location 51a above the bearing portion 51 is larger than the outer diameter of the rotary brace cylinder 17.
  • the lower portion 5 1 b below the support bearing portion 51 is formed in a shape that expands downward from the outer diameter of the rotary press cylinder 17.
  • recessed grooves 52, 52 are provided in parallel to the axis and open downward at symmetrical positions across the axis of the plate thickness direction bending shaft body 31.
  • the support bearing portions 51 and 51 are provided at the upper ends of the concave grooves 52 and 52, respectively.
  • the tilt drive mechanism 4 9 for tilting the plate thickness direction bending die portion 10 is a unit for attaching a pair of tilt drive gears 5 3 and 5 3 to the mount 4 4.
  • a forward / reverse drive motor 5 4 and a pair of transmission gears 5 5, 5 5 that rotate via the intermediate transmission gear 5 7 by the forward / reverse drive motor 5 4 are mounted on the work table 3 of the housing 2,
  • the transmission gears 5 5 and 5 5 are meshed with the tilt drive gears 5 3 and 5 3.
  • bending in the plate thickness direction by driving the forward / reverse drive motor 5 4 Die part 1 0 swings around the support shaft 5 0 together with the mounting base 4 4 through the transmission gear 5 5 and drive gear 5 3.
  • the tilt angle with respect to can be changed and varied.
  • the first end of the plate thickness direction bending cylinder 3 2 is connected to the open end of the blade through hole 3 3 of the plate thickness direction bending shaft 31.
  • the first opening 3 4 and the second opening 3 5 are in a state of facing each other.
  • the blade material 1 passes through the second opening 3 5 of the sheet thickness direction bending cylinder 3 2, the inlet side open end of the blade material through hole 3 3, and the rotary press of the above-mentioned sheet width direction bending die part 9. It is fed between the claws 1 3 and 1 4 and bent in the plate width direction as described above.
  • the blade 1 is bent by a predetermined bending angle in the plate thickness direction. Thereafter, the forward / reverse drive motor 37 is reversely rotated to return the plate thickness direction bending cylinder 32 to the initial position and stop. This is the plate thickness direction bending process. Then, it is bent in the thickness direction by the same procedure as the bending process.
  • the forward / reverse drive motor 37 is driven in the reverse direction to rotate the plate thickness direction bent cylinder 3 2 in the plate thickness direction. What is necessary is just to rotate in the other direction (clockwise) K with respect to the flanged body 31.
  • the blade material 1 can be bent into a substantially rectangular shape in plan view as shown in FIG.
  • the blade material Prior to this processing, the blade material is bent in the thickness direction by driving the forward / reverse drive motor 5 4 of the tilting drive mechanism 49 to cause the plate thickness direction bending die section 10 to be rotated on the support shaft 50.
  • the blade previously bent in the plate width direction by the plate width direction bending die part 9 is used.
  • the plate thickness direction bending die part 10 can be tilted at a predetermined angle so as to match the curvature (1 ZP) of the material 1.
  • p indicates the distance from the center O of the partial arc portion of the plate 1 bent in the plate width direction to the center line in the width direction of the blade 1, that is, the radius of curvature.
  • the plate width direction bending die portion 9 is a pair of rotary presses.
  • the leading edges 1 3 a and 1 4 a of the claws 1 3 and 1 4 are shown in Fig. 24 (A),
  • the amount of compression of blade 1 is inclined so that the amount of compression toward blade 1 gradually increases toward the edge in the width direction of the blade (blade edge 1 2).
  • ) And (B) can be used that are inclined so as to gradually increase toward the other end in the width direction of the blade 1.
  • the leading edges 13a and 14a are connected to one edge in the width direction of the blade 1 (the cutting edge 12) as shown in Figs. 24 (A) and 24 (B).
  • a pair of rotary press claws 1 3 and 14 4 that are inclined so as to gradually increase toward the other end in the width direction are the same rotary press driving shaft 15 and rotary one press driven shaft 1 It can also be attached to 6.
  • the former rotary press claws 1 3 and 1 4 are the relative positive rotations of the rotary press driving shaft 15 and the rotary press driven shaft 16 (in the direction of arrow Q in FIG. 32).
  • the latter rotary press claws 1 3 and 1 4 are the relative reverse rotation of the rotary press drive shaft 15 and the rotary press driven shaft 16 (FIG. 32). In the direction of arrow R).
  • the blade material 1 is bent in the plate width direction and then bent in the plate thickness direction so that the entire bending apparatus can be made compact and downsized while being bent in the plate thickness direction.
  • the bending mold part 10 is concentrically incorporated in the plate width direction bending mold part 9, but instead, as shown in Fig. 33, the plate thickness direction bending mold part 10 is in the plate width direction. It may be arranged side by side on the lower side of the bending material portion 9 in the blade material feeding direction. Even in such a configuration, after the blade 1 is bent in the plate width direction, it can be subsequently bent in the plate thickness direction. Further, as shown in FIG.
  • the rotary press drive shaft 15 with the rotary press claws 1 3 and 14 and the rotary press follower shaft 16 can be installed side by side in the blade feed direction.
  • a pair of rotary press claws 1 3, 14 inclined so as to gradually increase toward a portion closer to one edge in the width direction (blade edge 12) of the blade material 1.
  • a pair of rotary press claws 1 3 and 1 4 inclined so as to gradually increase toward the other end in the width direction of the blade 1
  • the plate width direction bending mold part 9 attached to the same rotary press driving shaft 15 and rotary press driven shaft 16 is arranged side by side on the upper side of the blade material feeding direction of the plate thickness direction bending mold part 10 You may do what.
  • the blade material 1 is located at the outlet side open end of the blade material hole 3 3.
  • the forward / reverse drive motor 37 of the bending shaft rotation drive mechanism 38 is driven to rotate forward by a predetermined angle under the condition of protruding by a fixed protrusion amount, and the direction of the plate thickness is as shown in Fig. 37 (B).
  • the bending cylinder 3 2 rotates in one direction (counterclockwise) J with respect to the plate thickness direction bending shaft 31.
  • the forward / reverse drive motor 3 7 stops normal rotation. .
  • Both sides 11 1 and 11 1 are rolled by applying high pressure and the blade 1 is bent in the thickness direction.
  • the relative rotation angle of the sheet thickness direction bending cylinder 3 2 is determined so that the edge 3 2 1 of the sheet thickness direction bending cylinder 3 2 becomes the blade material 1 during the sheet thickness direction bending molding.
  • the amount of biting q is set such that the blade thickness 1 of the blade 1 is less than t, preferably less than 12 t.
  • the forward / reverse drive motor 37 reverses by a predetermined angle to return the plate thickness direction bending cylinder 32 to the original position as shown in FIG. 37 (C), and feeds the blade 1 by a predetermined pitch.
  • the bending process is repeated while intermittently feeding the blade material 1 by a predetermined pitch as shown in FIGS. 3 7 (D) to (K), so that the blade material 1 is made into a plate as shown in FIG. 3 7 (K). Can be bent at right angles to the thickness direction.
  • both side surfaces 1 1 of the blade material 1 1 between the edge 3 2 1 of the plate thickness direction bending cylinder 3 2 and the outlet side open edge 3 1 1 of the plate thickness direction bending shaft 3 1 1 , 11 By applying high pressure to the material and rolling and bending the blade material 1 in the thickness direction, it is possible to perform micro-processing that can be bent very small with a small curvature radius.
  • the plate thickness direction bending cylinder 3 2 is rotated relative to the plate thickness direction bending shaft body 31 in the other direction (clockwise). Bending may be performed.
  • the blade feed motor 8, the forward / reverse drive motor 28 for bending in the plate width direction, the forward / reverse drive motor 37 for bending in the plate thickness direction, and the tilt drive mechanism 4 9 The operation timing and operation amount of the forward and reverse drive motors 5 and 4 are controlled by a computer, and the final bending shape of the blade 1 is A corresponding program is set up so that a signal based on the command of this program is input from the computer to each motor.

Abstract

　帯板状の刃材を板幅方向に曲げる加工と、板厚方向に曲げる加工とを連続して行えるようにする。刃材を板幅方向に曲げ加工する工程と、この曲げ加工後に板厚方向に曲げ加工する工程とを含む。刃材の板幅方向曲げ加工工程では、一対のロータリープレス爪１３，１４で刃材を板厚方向両側から挟んで板厚方向に圧縮することによりその圧縮箇所を刃材の長さ方向に延伸させて板幅方向に曲げる。刃材の板厚方向曲げ加工工程では、板厚方向曲げ軸体３１と該板厚方向曲げ軸体に回り対偶状態に外嵌する板厚方向曲げ筒体３２とからなり、板厚方向曲げ軸体３１には刃材挿通孔３３を該板厚方向曲げ軸体の軸線に対して直角方向に貫通形成し、板厚方向曲げ筒体３２には刃材挿通孔３３の出入口側開放端に対向する第１開口３４と第２開口３５とを形成し、第２開口３５を介して刃材挿通孔３３から第１開口３４に挿通させた刃材を板厚方向曲げ軸体３１と板厚方向曲げ筒体３２を相対回転させることにより板厚方向に曲げ加工する。

Description

明 細 書
刃材曲げ加工方法及び刃材曲げ加工装置
技術分野
[0001 ] 本発明は、 帯板状の刃材を板幅方向に曲げる加工と、 板厚方向に曲げる加 ェとを連続して行えるようにした刃材曲げ加工方法及び刃材曲げ加工装置に 関する。
背景技術
[0002] たとえば、 図 3 8及び図 3 9に原理的に示すように刃材 1を取り付けた口 一夕リーダイ 1 0 0を使って板紙などのワーク Wに切り目やミシン目を形成 する場合がある。 この場合、 ロータリーダイ 1 0 0は、 受け側ローラとなる アンビル 2 0 0と組み合わせて用いられる。 ロータリーダイ 1 0 0に取り付 けられている刃材 1は、 板幅方向一端縁に備わっている刃先 1 2がロータリ 一ダイ 1 0 0の外周面から突き出ていると共に、 その刃先 1 2力《ロータリー ダイ 1 0 0の外周面と平行になる形に湾曲している。 そして、 ロータリーダ ィ 1 0 0とアンビル 2 0 0とを回転させながらその間にワーク 1を矢印のよ うに送り込むと、 ワーク Wに刃材 1の刃先 1 2の形状に見合う形の切り目又 はミシン目が形成される。 なお、 アンビル 2 0 0には、 鉄製で表面がハード なものとゴムなどで作られて表面がソフトなものとが適宜使い分けられる。
[0003] 図 4 0〜図 4 2は、 図 3 8に示すロータリーダイ 1 0 0に取り付けられて いる刃材 1を得るための曲げ加工手順の一例を示している。 図 4 0は刃材 1 を板厚方向に曲げて平面視略矩形に形成した状態を示しており、 この状態で はその刃先 1 2の全体が仮想水平面上に位置している。 図 4 1は図 1 1の矩 形の刃材 1の一辺をその端部から中間箇所まで刃材 1の板幅方向に曲げ加工 した状態を示している。 同図で判るように、 この段階では、 板幅方向曲げ加 ェの行われた部分で刃先 1の側面視形状が膨らみ出た湾曲形状、 すなわち口 一夕リーダイ 1 0 0の外周面に沿う湾曲形状に変化している。 このような曲 げ加工を矩形の刃材 1の一辺とその対向辺とに対して行うことによって得ら れた刃材 1を図 4 2に示してある。
[0004] 刃材 1を板幅方向に曲げる刃材曲げ加工方法は、 たとえば、 先に本出願人 により、 幅方向一端縁に刃先を有する刃材の刃先に近い箇所を、 その両側か らローラ型のダイで挟んで厚さ方向に圧縮することによりその圧縮箇所を長 手方向に延伸させる圧縮延伸工程を含み、 その圧縮延伸工程を、 前記ダイを 回転させて前記圧縮箇所を連続的に変位させることにより板幅方向に曲げる ようにしたものが提案されている （例えば、 特許文献 1参照）
[0005] 特許文献 1 ：特開 2 0 0 4 _ 1 4 1 9 5 9号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0006] しかしながら、 上記した刃材 1の板幅方向曲げ加工方法では、 予めそれと は別の板厚方向曲げ加工機で板厚方向に曲げて所望形状に加工した刃材を取 得し、 この刃材を板幅方向に曲げ加工するというものである。 このように、 板厚方向曲げ加工と板幅方向曲げ加工とが個別の曲げ機で別々の場所で行わ れるため、 生産効率が悪く、 加工コスト高にもなつていた。
また、 予め板厚方向に曲げ加工された刃材を用いる場合、 刃先の曲率に様 々なものが用意されているとしても、 その中に板幅方向の曲げ加工に整合す る適切な曲率のものが見当たらない場合が多々生じるという問題がある。 す なわち、 上記のように先に刃材を板厚方向に曲げ加工し、 この後に板幅方向 に曲げ加工して完全な刃材製品を得るという刃材の折曲システムでは、 板厚 方向の曲げが、 板幅方向に曲げる刃材の曲率に精確に合った刃材製品を得る ことが困難であり、 つまり複雑な曲面形状の刃材製品を得ることが困難であ つた。
[0007] 本発明は、 このような問題を解決するためになされたものであり、 刃材を 板幅方向に曲げる加工と、 板厚方向に曲げる加工とを連続して行い得て、 生 産効率のアップを図れる刃材の曲げ加工方法及び曲げ加工装置を提供するこ とを目的とする。
また、 本発明は、 刃材を板幅方向に曲げる加工と、 板厚方向に曲げる加工 とを連続して行い得ながら曲げ加工装置全体のコンパクト化、 小型化を図れ る刃材の曲げ加工方法及び曲げ加工装置を提供することを目的とする。 さらに、 本発明は、 板幅方向に曲げる刃材の曲率に合わせて板厚方向の曲 げを可能にし、 もって微細で複雑な形状の刃材製品を高精度に得ることので きる刃材の曲げ加工方法及び曲げ加工装置を提供することを目的とする。 課題を解決するための手段
[0008] 本発明に係る刃材の曲げ加工方法は、 請求項 1に記載のように、 発明の内 容を理解し易くするために図 1〜図 2 3に付した符号を参照して説明すると 、 板幅方向一端縁に刃先 1 2を有する帯板状の刃材 1を加工型部 5に間欠的 に送り込み、 送り込み停止時に前記加工型部 5により曲げ加工を行う刃材曲 げ加工方法において、 前記加工型部 5による曲げ加工は刃材 1を板幅方向に 曲げ加工する板幅方向曲げ加ェ工程と、 この曲げ加工後に板厚方向に曲げ加 ェする板厚方向曲げ加工工程とを含み、 前記刃材の板幅方向曲げ加工工程で は、 前記加工型部 5に備えられる一対のロータリープレス爪 1 3， 1 4で刃 材 1を板厚方向両側から挟んで板厚方向に圧縮することによりその圧縮箇所 を刃材の長さ方向に延伸させて板幅方向に曲げるようにしてあり、 前記刃材 1の板厚方向曲げ加工工程では、 前記加工型部 5に備えられる、 板厚方向曲 げ軸体 3 1 と該板厚方向曲げ軸体に回り対偶状態に外嵌する板厚方向曲げ筒 体 3 2とからなり、 かつ前記板厚方向曲げ軸体 3 1には刃材 1の通過を許す 刃材揷通孔 3 3を該板厚方向曲げ軸体の軸線に対して直角方向に貫通形成し 、 前記板厚方向曲げ筒体 3 2には前記刃材揷通孔 3 3の出入口側開放端に対 向する第 1開口 3 4と第 2開口 3 5とを形成し、 前記第 2開口 3 5を介して 前記刃材揷通孔 3 3から第 1開口 3 4に揷通させた刃材 1を前記板厚方向曲 げ軸体 3 1 と板厚方向曲げ筒体 3 2を相対回転させることにより板厚方向に 曲げ加工するようにしてあることことに特徴を有するものである。
[0009] 上記構成の刃材の曲げ加工方法によれば、 刃材を板幅方向に曲げ加工した 後、 引続いて板厚方向に曲げ加工を行い得るため、 生産効率を著しく向上で さる。 [0010] 請求項 1に記載の刃材曲げ加工方法は、 請求項 2に記載のように、 前記刃 材 1に対する圧縮箇所で刃材 1の板幅方向一端縁に向かって前記圧縮量を漸 増させるという刃材の板幅方向曲げ加工工程を行うことができる。 本明細書 において、 圧縮量とは、 刃材 1をその厚さ方向に圧縮した場合に刃材 1に生 じる肉厚の減少量を意味している。 これによれば、 圧縮による刃材 1の延伸 長さが刃材 1の板幅方向一端縁に近い箇所ほど長くなり、 板幅方向一端縁か ら離れた箇所ほど短くなる。 そのため、 圧縮箇所では図 2 6のように刃材 1 の板幅方向一端縁が板幅方向に膨らみ出た湾曲形状に加工することができる
[001 1 ] 請求項 1記載の刃材曲げ加工方法は、 請求項 3に記載のように、 刃材 1に 対する圧縮箇所で刃材 1の板幅方向他端縁に向かって前記圧縮量を漸増させ るという刃材 1の板幅方向曲げ加工工程を行うことができる。 これによれば 、 圧縮による刃材 1の延伸長さが刃材 1の板幅方向他端縁に近い箇所ほど長 くなり、 板幅方向他端縁から離れた箇所ほど短くなる。 そのため、 圧縮箇所 では図 2 8のように刃材 1の板幅方向他端縁が板幅方向に膨らみ出た湾曲形 状に加工することができる。
[0012] 請求項 1ないし 3のいずれか 1項に記載の刃材曲げ加工方法は、 請求項 4 に記載のように、 刃材 1の板幅方向に沿う先端エッジ 1 3 a， 1 4 aを備え た断面 V字形状のロータリープレス爪 1 3， 1 4を用いて刃材 1の板幅方向 曲げ加工工程を行うことができる。 この場合、 請求項 5に記載のように、 刃 材 1を挟む両側に一対のロータリープレス爪 1 3， 1 4を互いに逆方向に相 対回転可能に配備し、 これらのロータリープレス爪 1 3， 1 4を相対回転に より接近させることによって板幅方向曲げ加工を行うことができる。 これに よれば、 ロータリープレス爪 1 3， 1 4の先端エッジ 1 3 a， 1 4 aによる 押圧力を刃材 1に集中させて刃材 1を効率よく延伸させて板幅方向に曲げる ことができる。
[0013] 請求項 2又は請求項 3に記載の刃材曲げ加工方法は、 請求項 6記載のよう に、 先端エッジ 1 3 a , 1 4 a力 その先端エッジに対向する刃材 1の側面 1 1 ， 1 1に対して傾斜しているロータリープレス爪 1 3， 1 4を用いて板 幅方向曲げ加工を行うことができる。 これによれば、 板幅方向曲げ加工を行 う際に、 ロータリープレス爪 1 3， 1 4を刃材 1に押し付けるだけで、 刃材 1の圧縮量が刃材 1の板幅方向一端縁に向かって漸増又は漸減するようにな る。
[0014] 請求項 1記載の刃材曲げ加工方法は、 請求項 7に記載のように、 一対の口 ータリープレス爪 1 3， 1 4が刃材 1を挟む両側に互いに逆方向に回転可能 に垂直姿勢で対向配備される一対のロータリープレス原動軸 1 5とロータリ 一プレス従動軸 1 6にそれぞれの先端エッジ 1 3 a， 1 4 aが軸外に突出す るように取り付けられ、 そのロータリープレス原動軸 1 5とロータリープレ ス従動軸 1 6とを相対回転させてロータリープレス爪 1 3， 1 4同士を接近 させることによって板幅方向曲げ加工を行うことができる。 これによれば、 —対のロータリープレス爪 1 3， 1 4はロータリープレス原動軸 1 5とロー タリープレス従動軸 1 6に保持された状態下でそれら原動軸及び従動軸の相 対回転に伴って安定かつ確実な板幅方向曲げ加工を行うことができる。
[0015] 請求項 7記載の刃材曲げ加工方法は、 請求項 8に記載のように、 板厚方向 曲げ軸体 3 1が筒状に形成されて固定され、 この板厚方向曲げ軸体 3 1内に 、 一対のロータリープレス原動軸 1 5とロータリープレス従動軸 1 6を収納 し、 刃材揷通孔 1 8， 1 8を有するロータリープレスシリンダー 1 7がこれ の刃材揷通孔 1 8， 1 8を板厚方向曲げ軸体 3 1の刃材揷通孔 3 3に連通す るように挿入され、 該板厚方向曲げ軸体 3 1に回り対偶状態に外嵌する板厚 方向曲げ筒体 3 2を回転させることにより板厚方向曲げ加ェを行うことがで きる。 これによれば、 板厚方向曲げ軸体 3 1、 ロータリープレス原動軸 1 5 とロータリープレス従動軸 1 6、 及び板厚方向曲げ筒体 3 2がコンパクトに 納められた状態下で板幅方向曲げ加工の直後に板厚方向曲げ加工を行うこと ができる。
[001 6] 請求項 8記載の刃材曲げ加工方法は、 請求項 9に記載のように、 前記板厚 方向曲げ軸体 3 1 と板厚方向曲げ筒体 3 2とを、 板幅方向に曲げ加工された 刃材の曲率に合うよう該刃材 1に対し傾斜させて前記板厚方向曲げ加工を行 うことができる。 これによれば、 複雑な曲面形状の刃材製品を高精度に得る ことができる。
[001 7] 請求項 1 〜 9のいずれか 1項に記載の刃材曲げ加工方法は、 請求項 1 0に 記載のように、 板厚方向曲げ軸体 3 1における刃材揷通孔 3 3の出口側形成 部外周面と板厚方向曲げ筒体 3 2における前記第 1開口形成部の内周面との 間に刃材 1の板厚程度の間隙 3 6を設けて前記板厚方向曲げ加工を行うこと ができる。 これによれば、 図 2 9 ( B ) のように板厚方向曲げ筒体 3 2が第 1開口 3 4に面する端縁 3 2 1を刃材揷通孔 3 3の出口側を通過させる回転 角度まで板厚方向曲げ軸体 3 1に対して相対回転することによリ刃材 1を板 厚方向に曲げることができる。
[0018] 請求項 1 〜 9のいずれか 1項に記載の刃材曲げ加工方法は、 請求項 1 1に 記載のように、 板厚方向曲げ軸体 3 1における刃材揷通孔 3 3の出口側形成 部外周面と板厚方向曲げ筒体 3 2における前記第 1開口形成部の内周面との 間の間隙を零に近い状態にして前記板厚方向曲げ加工を行うことができる。 これによれば、 刃材 1を曲率半径の小さいアールで非常に小さく曲げる微細 加工を可能にする。
[0019] 本発明に係る刃材曲げ加工装置は、 請求項 1 2に記載のように、 発明の内 容を理解し易くするために図 1〜図 2 3に付した符号を参照して説明すると 、 板幅方向一端縁に刃先 1 2を有する帯板状の刃材 1を加工型部 5に間欠的 に送り込み、 送り込み停止時に前記加工型部 5により曲げ加工を行う刃材曲 げ加工装置において、 前記加工型部 5は、 前記刃材 1を板幅方向に曲げ加工 する板幅方向曲げ加工型部 9と、 この板幅方向曲げ加工後に板厚方向に曲げ 加工する板厚方向曲げ加工型部 1 0とを備え、 前記板幅方向曲げ加工型部 9 は、 前記刃材 1を挟む両側に互いに逆方向に相対回転可能に配備される一対 のロータリープレス爪 1 3， 1 4を備えていると共に、 これらのロータリー プレス爪 1 3， 1 4に刃材 1の板幅方向に沿う先端エッジ 1 3 a， 1 4 aが 具備され、 これらのロータリープレス爪 1 3， 1 4を互いに逆方向に相対回 転させて接近させることによって、 それらの先端エッジ 1 3 a， 1 4 aどう し間で前記刃材 1を板厚方向両側から挟んで板厚方向に圧縮することにより その圧縮箇所を刃材の長さ方向に延伸させて刃材を板幅方向に曲げるように 構成しており、 前記板厚方向曲げ加工型部 1 0は、 板厚方向曲げ軸体 3 1 と 該板厚方向曲げ軸体に回り対偶状態に外嵌する板厚方向曲げ筒体 3 2とから なり、 前記板厚方向曲げ軸体 3 1には刃材の通過を許す刃材揷通孔 3 3を該 板厚方向曲げ軸体の軸線に対して直角方向に貫通形成し、 前記板厚方向曲げ 筒体 3 2には前記刃材揷通孔 3 3の出入口側開放端に対向する第 1開口 3 4 と第 2開口 3 5とを形成し、 前記第 2開口 3 5を介して前記刃材揷通孔 3 3 から第 1開口 3 4に揷通させた前記刃材 1を前記板厚方向曲げ軸体 3 1 と板 厚方向曲げ筒体 3 2を相対回転させることにより曲げ加工するようにしてあ ることに特徴を有するものである。
このように構成した刃材曲げ加工装置によれば、 刃材を板幅方向に曲げ加 ェした後、 引続いて板厚方向に曲げる加工を行い得て生産効率を著しく向上 できる。
[0020] 請求項 1 2記載の刃材曲げ加工装置は、 請求項 1 3に記載のように、 一対 のロータリープレス爪 1 3， 1 4のそれぞれの先端エッジ 1 3 a、 1 4 aが 、 それらに各別に対向する刃材 1の側面 1 1 ， 1 1に対して傾斜した状態で 、 刃材 1の圧縮する箇所を押圧して圧縮するようになすことができる。 これ によれば、 板幅方向曲げ加工を行う際に、 ロータリープレス爪 1 3， 1 4を 刃材 1に押し付けるだけで、 刃材 1の圧縮量が刃材 1の板幅方向一端縁に向 かって漸増又は漸減するようになる。
[0021 ] 請求項 1 2記載の刃材曲げ加工装置は、 請求項 1 4に記載のように、 一対 のロータリープレス爪 1 3， 1 4のそれぞれの先端エッジ 1 3 a , 1 4 aが 、 前記刃材 1に対する圧縮量を前記刃材 1の板幅方向一端縁に向かって漸増 するように傾斜したものとすることができる。 これによれば、 圧縮による刃 材 1の延伸長さが刃材の板幅方向一端縁に近い箇所ほど長くなり、 板幅方向 —端縁から離れた箇所ほど短くなる。 そのため、 図 2 6のように圧縮箇所で は刃材 1の板幅方向一端縁が板幅方向に膨らみ出た湾曲形状に加工すること ができる。
[0022] 請求項 1 2記載の刃材曲げ加工装置は、 請求項 1 5に記載のように、 一対 のロータリープレス爪 1 3， 1 4のそれぞれの先端エッジ 1 3 a , 1 4 aが 、 前記刃材 1に対する圧縮量を前記刃材 1の板幅方向他端縁に向かって漸増 するように傾斜したものとすることができる。 これによれば、 圧縮による刃 材 1の延伸長さが刃材の板幅方向他端縁に近い箇所ほど長くなり、 板幅方向 他端縁から離れた箇所ほど短くなる。 そのため、 図 2 8のように圧縮箇所で は刃材 1の板幅方向他端縁が板幅方向に膨らみ出た湾曲形状に加工すること ができる。
[0023] 請求項 1 2記載の刃材曲げ加工装置は、 請求項 1 6に記載のように、 板幅 方向曲げ加工型部 9は、 請求項 1 4記載の一対のロータリープレス爪 1 3， 1 4と、 請求項 1 5記載の一対のロータリープレス爪 1 3， 1 4とを備えた ものとすることができる。 これによれば、 刃材 1の板幅方向一端縁が板幅方 向に膨らみ出た湾曲形状に加工することと、 刃材 1の板幅方向他端縁が板幅 方向に膨らみ出た湾曲形状に加工することとが可能になる。
[0024] 請求項 1 2ないし請求項 1 6のいずれか 1項に記載の刃材曲げ加工装置は 、 請求項 1 7に記載のように、 一対のロータリープレス爪 1 3， 1 4は刃材 1を挟む両側に互いに逆方向に回転可能に配備される一対のロータリープレ ス原動軸 1 5とロータリープレス従動軸 1 6にそれぞれの先端エッジ 1 3 a ， 1 4 aが軸外に突出するように取り付けることができる。 これによれば、 —対のロータリープレス爪 1 3， 1 4はロータリープレス原動軸 1 5とロー タリープレス従動軸 1 6に保持された状態でそれら原動軸及び従動軸の相対 回転に伴って安定かつ確実な板幅方向曲げ加工を行うことができる。
[0025] 請求項 1 7に記載の刃材曲げ加工装置は、 請求項 1 8に記載のように、 板 厚方向曲げ加工型部 1 0は板幅方向曲げ加工型部 9に同心状に組み込むもの とすることができる。 これによれば、 曲げ加工装置全体のコンパクト化、 小 型化を図ることができる。 [0026] 請求項 1 8記載の刃材曲げ加工装置は、 請求項 1 9に記載のように、 板厚 方向曲げ軸体 3 1は筒状に形成され、 この板厚方向曲げ軸体 3 1内に、 一対 のロータリープレス原動軸 1 5とロータリープレス従動軸 1 6を収納し、 刃 材揷通孔 1 8， 1 8を有するロータリープレスシリンダー 1 7をこれの刃材 揷通孔 1 8， 1 8を板厚方向曲げ軸体 3 1の刃材揷通孔 3 3に連通するよう に挿入したものとすることができる。 この場合、 請求項 2 0に記載のように 、 板厚方向曲げ軸体 3 1は固定し、 板厚方向曲げ筒体 3 2は回転するものと することができる。 これによれば、 板厚方向曲げ軸体 3 1、 ロータリープレ ス原動軸 1 5とロータリープレス従動軸 1 6、 及び板厚方向曲げ筒体 3 2が コンパク卜に納められた状態下で板幅方向曲げ加工の直後に板厚方向曲げ加 ェを行うことができる。
[0027] 請求項 1 2記載の刃材曲げ加工装置は、 請求項 2 1に記載のように、 板厚 方向曲げ加工型部 1 0は、 板幅方向曲げ加工型部 9により板幅方向に曲げ加 ェされた刃材 1の曲率に合わせて刃材 1に対する傾斜角度を変えられょうに 傾斜可能に設置することができる。 これによれば、 板幅方向に曲げる刃材 1 の曲率に合わせて板厚方向の曲げを可能にし、 もって複雑な曲面形状の刃材 製品を高精度に得ることができる。
[0028] 請求項 1 2ないし請求項 1 1のいずれか 1項に記載の刃材曲げ加工装置は 、 請求項 2 2に記載のように、 板厚方向曲げ加工型部 1 0は板幅方向曲げ加 ェ型部 9の刃材送り方向下手側に並べて配設することができる。 これにおい ても、 刃材 1を板幅方向に曲げ加工した後、 弓 I続いて板厚方向に曲げ加工を 行うことができる。
[0029] 請求項 1 2記載の刃材曲げ加工装置は、 請求項 2 3に記載のように、 板幅 方向曲げ加工型部 9は、 請求項 1 4記載の一対のロータリープレス爪 1 3， 1 4と、 請求項 1 5記載の一対のロータリープレス爪 1 3， 1 4とを刃材送 り方向に並べたものとすることができる。 これによれば、 刃材 1の板幅方向 —端縁が板幅方向に膨らみ出た湾曲形状に加工することと、 刃材の板幅方向 他端縁が板幅方向に膨らみ出た湾曲形状に加工することとが可能になる。 [0030] 請求項 1 2 ~ 2 3のいずれか 1項に記載の刃材曲げ加工装置は、 請求項 2 4に記載のように、 板厚方向曲げ軸体 3 1における刃材揷通孔 3 3の出口側 形成部外周面と板厚方向曲げ筒体 3 2における前記第 1開口形成部の内周面 との間に刃材 1の板厚程度の間隙 3 6を設けたものとすることができる。 こ れによれば、 図 2 9 ( B ) のように板厚方向曲げ筒体 3 2が第 1開口 3 4に 面する端縁 3 2 1を刃材揷通孔 3 3の出口側を通過させる回転角度まで板厚 方向曲げ軸体 3 1に対して相対回転することによリ刃材 1を板厚方向に曲げ ることができる。
[0031 ] 請求項 1 2〜 2 3のいずれか 1項に記載の刃材曲げ加工装置は、 請求項 2 5に記載のように、 板厚方向曲げ軸体 3 1における刃材揷通孔 3 3の出口側 形成部外周面と板厚方向曲げ筒体 3 2における前記第 1開口形成部の内周面 との間の間隙を零に近い状態にしたものとすることができる。 これによれば 、 刃材 1を曲率半径の小さいアールで非常に小さく曲げる微細加工を可能に する。
発明の効果
[0032] 本発明の刃材の曲げ加工方法及び曲げ加工装置によれば、 刃材を板幅方向 に曲げる加工に引続いて板厚方向に曲げる加工を連続的に行い得るので、 生 産効率を著しく向上させることができる。
図面の簡単な説明
[0033] [図 1 ]本発明の一実施例を示す刃材曲げ加工装置の外観斜視図である。
[図 2]図 1の刃材曲げ加工装置の内部構造を示した透視図である。
[図 3]図 1の刃材曲げ加工装置の横断平面図である。
[図 4]図 1の刃材曲げ加工装置の側面図である。
[図 5]板厚方向曲げ加工型部を傾斜させた状態を図 5に相応して示す側面図で める。
[図 6]板幅方向曲げ加工型部及び板厚方向曲げ加工型部の外嵌斜視図である。
[図 7]板幅方向曲げ加工型部及び板厚方向曲げ加工型部の縦断側面図である。
[図 8]図 7における A _ A線断面図である。 [図 9]板幅方向曲げ加工型部の正面図である。
[図 10]図 9における B _ B線断面図である。
[図 1 1 ]図 9の板幅方向曲げ加工型部の側面図である。
[図 1 2]図 9の板幅方向曲げ加工型部の斜視図である。
[図 13]板幅方向曲げ加工型部の作動図である。
[図 14]ロータリープレスシリンダ一の平面図である。
[図 15]同ロータリープレスシリンダ一の正面図である。
[図 1 6]同ロータリープレスシリンダ一の側面図である。
[図 1 7]同ロータリープレスシリンダ一の斜視図である。
[図 18]板厚方向曲げ加工型部の板厚方向曲げ軸体の平面図である。
[図 1 9]図 1 8における C— C線断面図である。
[図 20]板厚方向曲げ加工型部の板厚方向曲げ軸体の平面図である。
[図 21 ]図 2 0における D— D線断面図である。
[図 22]板厚方向曲げ加工型部の板厚方向曲げ軸体の斜視図である。
[図 23]図 1の刃材曲げ加工装置の分解斜視図である。
[図 24]板幅方向曲げ加工型部の一対のロータリープレス爪の正面図であり、 ( A ) は一対のロータリープレス爪が離間している状態を、 （B ) は一対の ロータリープレス爪が接近して刃材を圧縮した状態をそれぞれ示している。
[図 25]他の実施例の一対のロータリープレス爪の正面図であり、 （A ) は一 対のロータリープレス爪が離間している状態を、 （B ) は一対のロータリー プレス爪が接近して刃材を圧縮した状態をそれぞれ示している。
[図 26]板幅方向に曲げ加ェした刃材の側面図である。
[図 27]他の実施例の刃材を板幅方向に曲げ加工した状態の側面図である。
[図 28]更に他の実施例の刃材を板幅方向に曲げ加工した状態の側面図である
[図 29]板幅方向曲げ加工型部及び板厚方向曲げ加工型部の横断平面図であり 、 ( A ) は板材を板厚方向に曲げ加工する前の状態を、 （B ) は板材を板厚 方向に曲げ加工後の状態をそれぞれ示している。 [図 30]他の実施態様の板厚方向曲げ加工状態を示す板幅方向曲げ加工型部及 び板厚方向曲げ加工型部の横断平面図である。
[図 31 ]板厚方向に曲げ加工された刃材の他例を示す平面図である。
[図 32]他の実施例の板幅方向曲げ加工型部を図 1 0に相応して示す横断平面 図である。
[図 33]他の実施例の刃材曲げ加工装置の横断平面図である。
[図 34]更に他の実施例の刃材曲げ加工装置の横断平面図である。
[図 35]更に又、 他の実施例の刃材曲げ加工装置の横断平面図である。
[図 36]他の実施例の板幅方向曲げ加工型部及び板厚方向曲げ加工型部を図 2
9 ( A ) に相応して示す横断平面図である。
[図 37] ( A ) 〜 （K) は図 3 6に示す板厚方向曲げ加工型部を用いて板材を 板厚方向に曲げ加工する一例の工程図である。
[図 38]ロータリーダイの使用状態を示す斜視図である。
[図 39]ロータリーダイの使用状態を示す側面図である。
[図 40]従来例の板幅方向曲げ加工前の刃材を示す斜視図である。
[図 41 ]従来例の板幅方向曲げ加工途中の刃材を示す斜視図である。
[図 42]従来例の板幅方向曲げ加工後の刃材を示す斜視図である。
符号の説明
1 刃材
5 加工型部
9 板幅方向曲げ加工型部
1 0 板厚方向曲げ加工型部
1 1 刃材の側面
1 2 刃先
1 3 ， 1 4 ロータリープレス爪
1 3 a， 1 4 a 先端エッジ
1 5 ロータリープレス原動軸
1 6 ロータリープレス従動軸 1 7 ロータリープレスシリンダー
1 8 ロータリープレスシリンダ一の刃材揷通孔
3 1 板厚方向曲げ軸体
3 2 板厚方向曲げ筒体
3 3 板厚方向曲げ軸体の刃材揷通孔
3 4 第 1開口
3 5 第 2開口
3 6 間隙
発明を実施するための最良の形態
[0035] 図 1は本発明の一実施例を示す刃材曲げ加工装置の外観斜視図、 図 2はそ の刃材曲げ加工装置の内部構造を示した透視図、 図 3は刃材曲げ加工装置の 横断平面図、 図 4は刃材曲げ加工装置の側面図である。
[0036] 図 1〜図 4に示すように、 この刃材曲げ加工装置は、 筐体 2の上に作業台 3が設置されていて、 その作業台 3に刃材送り部 4と加工型部 5を備える。 刃材送り部 4は、 板幅方向一端縁に刃先 1 2を有する帯板状の刃材 1を挟む 両側に配備される一対の刃材送りローラ 6， 7を備え、 刃材送りモーター 8 により一対の刃材送りローラ 6， 7を互いに逆方向に間欠回転させることに より刃材 1を刃先 1 2を上側にして加工型部 5に間欠的に送り込む。
[0037] 図 6〜図 8に示すように、 加工型部 5は、 刃材を板幅方向に曲げ加工する 板幅方向曲げ加工型部 9と、 この板幅方向曲げ加工後に板厚方向に曲げ加工 する板厚方向曲げ加工型部 1 0とを備える。 板幅方向曲げ加工型部 9と板厚 方向曲げ加工型部 1 0とは同心状に配備される。
[0038] 図 9〜図 1 3に示すように、 板幅方向曲げ加工型部 9は、 刃材 1を挟む両 側に互いに逆方向に相対回転可能に配備される一対のロータリープレス爪 1 3， 1 4を備える。 各ロータリープレス爪 1 3， 1 4は刃材 1の板幅方向に 沿う先端エッジ 1 3 a， 1 4 aを備えた断面 V字形状に形成され、 刃材 1を 挟む両側に互いに逆方向に回転可能に垂直姿勢で対向配備される一対のロー タリープレス原動軸 1 5とロータリープレス従動軸 1 6にそれぞれの先端ェ ッジ 1 3 a， 1 4 aが軸外に突出するように取り付けられる。 これらロータ リープレス原動軸 1 5とロータリープレス従動軸 1 6は、 図 1 5〜図 1 7に 示されるロータリープレスシリンダー 1 7に図 6〜図 8に示す状態に収納さ れる。 図 1 5〜図 1 7において、 ロータリープレスシリンダー 1 7の高さ方 向中間部位には刃材 1の通過を許す刃材揷通孔 1 8， 1 8が該シリンダー 1 7の軸線を挟んで対称な箇所に形成されている。 図 8に示すように、 その刃 材揷通孔 1 8， 1 8はロータリープレス原動軸 1 5とロータリープレス従動 軸 1 6との間の隙間に連通状態になる。 図 1、 図 2 3に示すように、 ロータ リープレスシリンダー 1 7はこれの上下両端を作業台 3にシリンダーホルダ 1 9， 2 0で保持することにより垂直姿勢に取り付けられる。
[0039] 図 6に示すように、 ロータリープレス原動軸 1 5とロータリープレス従動 軸 1 6とはロータリープレスシリンダー 1 7内でロータリープレス爪駆動機 構 2 1により互いに逆方向に相対回転するように設置される。 そのロータリ 一プレス爪駆動機構 2 1は、 ロータリープレスシリンダー 1 7の上下端から 突出する各ロータリープレス原動軸 1 5とロータリープレス従動軸 1 6の各 上下端にそれぞれ扇形の駆動ギヤ 2 2， 2 3を固定する一方、 原動駆動軸 2 4と従動駆動軸 2 5の各上下端に駆動ピニオン 2 6， 2 7を隣り合う駆動ピ 二オン 2 6， 2 7同士が互いに嚙合するようにそれぞれ固定し、 駆動ピニォ ン 2 6， 2 7を駆動ギヤ 2 2， 2 3に嚙合させる。 図 2、 図 4に示すように 、 原動駆動軸 2 4の下端は板幅方向曲げ加工用の正逆駆動モーター 2 8の回 転軸 2 9にカップリング 3 0を介して連結する。 かくして、 正逆駆動モータ 一 2 8の駆動によりロータリープレス原動軸 1 5とロータリープレス従動軸 1 6とがロータリープレスシリンダー 1 7内で互いに逆方向に相対正回転、 相対逆回転する。
[0040] 図 2 4 ( A ) ， （B )に示すように、 一対のロータリープレス爪 1 3， 1 4 は、 それぞれの先端エッジ 1 3 a， 1 4 aが相対向していて、 それらの間に 刃材 1が刃先 1 2を上にして送り込まれるようになつている。 前述のように 、 各先端エッジ 1 3 a , 1 4 aは刃材 1の板幅方向に沿う形状で且つ断面 V 字形状に形成している。
[0041] さらに、 図 24 (B) で判るように、 一対のロータリープレス爪 1 3， 1 4の各先端エッジ 1 3 a， 1 4 aは、 それらの間に刃先 1 2を上にして垂直 姿勢で送り込まれる刃材 1を挾圧した状態では、 刃材 1の垂直な側面 1 1， 1 1に対して下方拡がり状に傾斜している。 図示例では、 刃材 1の側面 1 1 に対する一方側のロータリープレス爪 1 3の先端エッジ 1 3 aの傾斜角度 0 1 と他方側のロータリープレス爪 1 4の先端エッジ 1 4 aの傾斜角度 0 2と を同じ角度に設定してあるけれども、 これらの傾斜角度 0 1， 0 2を異なら せておくことも考えられる。
[0042] 次に、 上記のように構成した板幅方向曲げ加工型部 9を用いて刃材 1を板 幅方向に曲げ加工する方法について説明する。
[0043] いま、 刃材送り部 4の一対の刃材送りローラ 6， 7によって刃材 1を両側 から挟み付けた状態で、 一対の刃材送りローラ 6， 7が間欠回転して刃材 1 を刃先 1 2を上にして板幅方向曲げ加工型部 9に間欠送りし、 刃材 1の送り が停止している時に、 一対のロータリープレス爪 1 3， 1 4が 1回又は必要 回数だけ接近■離間される。
図 24 (A) のようにロータリープレス爪 1 3， 1 4の先端エッジ 1 3 a ， 1 4 a同士を離間させた状態でそれらの間に刃材 1を刃先 1 2を上にして 垂直姿勢に送り込んだ後、 板幅方向曲げ加工用の正逆駆動モーター 28を始 動させることにより、 ロータリープレス爪 1 3， 1 4の先端エッジ 1 3 a， 1 4 a同士を接近させる。 このようにすることにより、 図 24 (B) の矢印 Fのように、 刃材 1の両側面 1 1， 1 1にロータリープレス爪 1 3， 1 4の 先端エッジ 1 3 a， 1 4 aが押し付けられるので、 それら一対のロータリー プレス爪 1 3， 1 4により刃材 1が挟み付けられて厚さ方向に圧縮され、 そ のときの圧縮量に見合って刃材 1が長手方向に延伸して板幅方向に曲げられ る。 これが板幅方向曲げ加工工程である。 図 26のように、 刃材 1には繰返 し回数と同じ数だけ先端エッジ 1 3 a， 1 4 aの押し付け跡 N 1， N 2 ■ ■ ■が線状に残る。 図 24 (B) には一方側のロータリープレス爪 1 4の先端 エッジ 1 4 aの押圧によって圧縮された刃材 1の最大圧縮量、 すなわち圧縮 によって生じた刃材 1の肉厚の最大減少量を符号 dで示してある。
[0044] ここで、 それぞれの先端ェッジ 1 3 a， 1 4 aは刃材 1の側面 1 1 , 1 1 に対して下方拡がり状態に傾斜しているため、 この板幅方向曲げ加工工程で は、 刃材 1に対する圧縮箇所で板幅方向一端縁 （刃先 1 2 ) に向かって圧縮 量が漸増する。 そのため、 圧縮による刃材 1の延伸長さが刃先 1 2に近い箇 所ほど圧縮量に見合って長くなり、 刃先 1 2から離れた箇所ほど圧縮量に見 合って短くなる。 また、 刃先 1 2は、 その刃先 1 2に最も近い圧縮箇所が延 伸するのに引きつられてほぼ同一長さだけ延伸する。 そのため、 圧縮箇所で は、 例えば、 図 2 6のように刃材 1の刃先 1 2が板幅方向に膨らみ出た湾曲 形状に曲げられる。
[0045] 刃材 1に対する先端エッジ 1 3 a , 1 4 aによる圧縮量を適宜増減調節し たり、 圧縮箇所のピッチを適宜増減調節したりすることによって刃材 1の板 幅方向の曲がり量を変えることが可能である。 そのため、 板幅方向に曲げ加 ェされた刃材 1の曲率半径 P (図 5参照） を自由に調節することが可能であ る。
[0046] 刃材 1はロータリープレス爪 1 3， 1 4の先端エッジ 1 3 a， 1 4 aで挾 圧することにより圧縮しているので、 先端エッジ 1 3 a， 1 4 aによる押圧 力が刃材 1の圧縮箇所に効率よく集中して刃材 1の板幅方向の曲げ加工が効 率よく行われる。
[0047] この板幅方向曲げ加工により、 たとえば、 図 3 9のように刃材 1をその端 部から中間箇所まで板幅方向に曲げ加工することができる。 なお、 刃材 1 と しては、 図 2 7のように刃材 1の板幅方向他端縁には刃材 1の長さ方向に所 定間隔置きに板幅方向に長いスリット状の切込み 5 6が備わっているもの、 あるいは図 2 6のようにそのような切込みの無い刃材 1のいずれにおいても 、 上記板幅方向の曲げ加工を可能にすることは言うまでもない。 また、 図 2 6では、 曲げ加工対象である刃材 1をワークにミシン目を形成することに用 い得るようにその刃先 1 2が波形に形成されているが、 刃先 1 2は波形に形 成することなく直刃に形成する刃材 1にも適用できる。
[0048] 次に、 板厚方向曲げ加工型部 1 0の構成について説明する。
図 6〜図 8に示すように、 板厚方向曲げ加工型部 1 0は上記板幅方向曲げ 加工型部 9に同心状に組み込まれる。 板厚方向曲げ加工型部 1 0は、 板厚方 向曲げ軸体 3 1 と該板厚方向曲げ軸体 3 1に回り対偶状態に外嵌する板厚方 向曲げ筒体 3 2とから構成される。
[0049] 図 1 8〜図 2 2に示すように、 板厚方向曲げ軸体 3 1は筒状に形成され、 この板厚方向曲げ軸体 3 1内に、 図 7、 図 8に示すように上記一対のロータ リープレス原動軸 1 5、 ロータリープレス従動軸 1 6を収納したロータリー プレスシリンダー 1 7が挿入される。 言い換えれば、 板厚方向曲げ軸体 3 1 はロータリープレスシリンダー 1 7に同心状に且つ回り止め固定状態に外嵌 される。 そして、 板厚方向曲げ軸体 3 1には刃材 1の通過を許す刃材揷通孔 3 3， 3 3を該板厚方向曲げ軸体 3 1の軸線に対して直角方向に貫通形成し ている。 板厚方向曲げ軸体 3 1はこれの刃材揷通孔 3 3， 3 3がロータリー プレスシリンダー 1 7の刃材揷通孔 1 8， 1 8と連通するように該ロータリ 一プレスシリンダー 1 7に同心状に且つ回り止め固定状態に外嵌される。
[0050] 図 6〜図 8において、 板厚方向曲げ軸体 3 1に外嵌する板厚方向曲げ筒体 3 2には第 1開口 3 4と第 2開口 3 5が軸線を挟んで対称な箇所に形成され ている。 第 1開口 3 4と第 2開口 3 5は板厚方向曲げ軸体 3 1の刃材揷通孔 3 3， 3 3に対向するように形成され、 刃材揷通孔 3 3の開口大きさよりも 大きい開口に形成される。 板厚方向曲げ軸体 3 1における刃材揷通孔 3 3の 出口側端の形成部外周面と板厚方向曲げ筒体 3 2における第 1開口形成部の 内周面との間には刃材 1の板厚程度の間隙 3 6 (図 8参照） を設けている。 第 2開口 3 5を介して刃材揷通孔 3 3力、ら第 1開口 3 4に揷通させる刃材 1 を板厚方向曲げ軸体 3 1 と板厚方向曲げ筒体 3 2を相対回転させることによ リ板厚方向に曲げ加工するようにしてある。
[0051 ] 図 2、 図 4に示すように、 板厚方向曲げ筒体 3 2は、 板厚方向曲げ加工用 の正逆駆動モーター 3 7を含む板厚方向曲げ筒体 3 2の回転駆動機構 3 8に より正転 '逆転する。 その回転駆動機構 3 8は、 正逆駆動モーター 3 7の回 転軸 3 9に、 上端に原動ピニォン 4 0を固定した原動軸 4 1の下端を力ップ リング 4 2を介して連結する一方、 板厚方向曲げ筒体 3 2の下端に従動ギヤ 4 3を外嵌固定し、 この従動ギヤ 4 3を原動ピニオン 4 0に嚙合させている 。 正逆駆動モーター 3 7の駆動により板厚方向曲げ筒体 3 2は原動ピニオン 4 0、 従動ギヤ 4 3を介して正転又は逆転する。
[0052] 図 1〜図 4、 図 2 3に示すように、 これら板厚方向曲げ軸体 3 1、 板厚方 向曲げ筒体 3 2、 及び板厚方向曲げ軸体回転駆動機構 3 8を備える板厚方向 曲げ加工型部 1 0は、 筐体 2とは別体の取付台 4 4に取り付けられる。 その 際、 板厚方向曲げ軸体 3 1はその上端が取付台 4 4の切欠部 4 5 (図 2 3参 照） に曲げ軸体上部ホルダー 4 6 (図 2 3参照） で固定され、 その下端が取 付台 4 4に開口した取付孔 4 7 (図 2 3参照） に曲げ軸体下部ホルダー 4 8 (図 2 3参照） で嵌合固定される。 図 1、 図 4に示すように、 原動ピニオン 4 0は取付台 4 4上に配備され、 正逆駆動モーター 3 7は取付台 4 4に宙吊 り状態に取り付けられる。
[0053] そして、 板厚方向曲げ加工型部 1 0は、 前記板幅方向曲げ加工型部 9によ リ板幅方向に曲げ加工された刃材 1の曲率に合わせて刃材 1に対する傾斜角 度を変えられように取付台 4 4ごと傾動駆動機構 4 9 (図 4、 図 5参照） に より傾斜可能に設置される。
そのために、 図 1 7のように板幅方向曲げ加工型部 9のロータリープレス シリンダー 1 7の外周における高さ方向中間部位には一対の支軸 5 0が刃材 揷通孔 1 8と直交する方向に突出するよう設けられる。 かくして、 図 5、 図 7に示すように、 板厚方向曲げ加工型部 1 0の板厚方向曲げ軸体 3 1はロー タリープレスシリンダー 1 7に対し支軸 5 0を中心にして揺動可能に外嵌さ れる。 図 7、 図 1 9に示すように、 板厚方向曲げ軸体 3 1の内部形状はこの 板厚方向曲げ軸体 3 1がロータリープレスシリンダー 1 7の外部で支軸 5 0 を中心にして揺動するときに該板厚方向曲げ軸体 3 1の内部がロータリーブ レスシリンダー 1 7の側面に干渉して揺動の支障を来たすことのないような 形状に形成されている。 すなわち、 板厚方向曲げ軸体 3 1の内部形状は、 図 7、 図 1 9に示すように支軸受け部 5 1より上方箇所 5 1 aがロータリーブ レスシリンダー 1 7の外径より大きく上方拡がり状に形成され、 支軸受け部 5 1より下方箇所 5 1 bがロータリープレスシリンダー 1 7の外径より大き く下方拡がり状に形成されている。 板厚方向曲げ軸体 3 1の内面には、 この 板厚方向曲げ軸体 3 1の軸線を挟んで対称部位に軸線と平行にかつ下方開放 状の凹溝 5 2， 5 2が設けられ、 この凹溝 5 2， 5 2の各上端に上記支軸受 け部 5 1 ， 5 1が設けられる。 ロータリープレスシリンダー 1 7に板厚方向 曲げ軸体 3 1を組み付けるときは、 支軸 5 0， 5 0を備えたロータリープレ スシリンダー 1 7を板厚方向曲げ軸体 3 1にこれの下方から支軸 5 0， 5 0 を凹溝 5 2， 5 2に沿わせて挿入することにより組み付けられる。
[0054] 板厚方向曲げ加工型部 1 0を傾斜させる傾動駆動機構 4 9は、 図 3、 図 4 に示すように、 取付台 4 4に一対の傾動駆動ギヤ 5 3， 5 3を取り付ける一 方、 筐体 2の作業台 3上に正逆駆動モーター 5 4と、 この正逆駆動モーター 5 4により中間伝動ギヤ 5 7を介して回転する一対の伝動ギヤ 5 5， 5 5と を取り付け、 この伝動ギヤ 5 5， 5 5を傾動駆動ギヤ 5 3， 5 3に嚙合させ ている。 しかるときは正逆駆動モーター 5 4の駆動により板厚方向曲げ加工 型部 1 0は取付台 4 4ごと伝動ギヤ 5 5及び駆動ギヤ 5 3を介して支軸 5 0 まわりに揺動し刃材に対する傾斜角度を変更可変できる。
[0055] 次に、 上記のように構成した板厚方向曲げ加工型部 1 0を用いて刃材 1を 板厚方向に曲げ加工する方法について図 2 9 (A)， （B)を参照にして説明す る。
[0056] 加工初期においては、 図 2 9 ( A ) のように、 板厚方向曲げ軸体 3 1の刃 材揷通孔 3 3の出入口開放端に、 板厚方向曲げ筒体 3 2の第 1開口 3 4と第 2開口 3 5が対向する状態にある。 この状態下で、 刃材 1が板厚方向曲げ筒 体 3 2の第 2開口 3 5、 刃材揷通孔 3 3の入口側開放端を経て上記板幅方向 曲げ加工型部 9のロータリープレス爪 1 3， 1 4間に送り込まれて上記のよ うに板幅方向に曲げ加工される。 このように、 先に板幅方向曲げ加工型部 9で板幅方向に曲げ加工された刃 材 1の先端部が刃材揷通孔 3 3の出口側開放端に所定突出量だけ突出される と、 刃材送り部 4による刃材送りが停止される。 この状態で、 曲げ軸体回転 駆動機構 3 8の正逆駆動モーター 3 7が所定角度だけ正転駆動し、 図 2 9 ( B ) のように板厚方向曲げ筒体 3 2が板厚方向曲げ軸体 3 1に対して一方向 (反時計方向） Jに相対回転し、 その回転角度が設定角度になると正逆駆動 モーター 3 7の正転が停止する。 これにより、 図 2 9 ( B ) のように、 刃材 1が板厚方向に所定の曲げ角度だけ曲げられる。 この後、 正逆駆動モーター 3 7が逆転して板厚方向曲げ筒体 3 2が初期位置に復帰して停止する。 これ が板厚方向曲げ加工工程である。 その後、 前記曲げ加工工程と同様の手順に より、 板厚方向に曲げ加工される。
図 3 0のように、 刃材 1を前記板厚方向とは反対の板厚方向に曲げる場合 は正逆駆動モーター 3 7を逆転駆動して板厚方向曲げ筒体 3 2を板厚方向曲 げ軸体 3 1に対して他方向 （時計方向） Kに相対回転させればよい。
[0057] 刃材 1を小ピッチで間欠送りしながらこの板厚方向曲げ加工を繰り返すと 、 図 3 1のように、 板厚方向に円弧状の曲線 P 1 ， P 2， P 3に屈曲するこ とができる。
また、 この板厚方向曲げ加工により、 図 3 8のように刃材 1を平面視略矩 形に曲げ加工することも可能である。
[0058] この刃材の板厚方向曲げ加工は、 この加工に先立って傾動駆動機構 4 9の 正逆駆動モーター 5 4の駆動により板厚方向曲げ加工型部 1 0を支軸 5 0ま わりに揺動させて刃材 1に対する傾斜角度を所定角度に設定しておくことに より、 図 5に示すように、 先に板幅方向曲げ加工型部 9で板幅方向に曲げ加 ェされた刃材 1の曲率 （1 Z P ) に合うように板厚方向曲げ加工型部 1 0を 所定角度に傾けることができる。 なお、 図 5において、 pは板幅方向に曲げ 加工された板材 1の部分円弧部の中心 Oから刃材 1の幅方向中心線までの距 離、 すなわち曲率半径を示す。
[0059] 上記実施例では、 板幅方向曲げ加工型部 9として、 一対のロータリープレ ス爪 1 3， 1 4のそれぞれの先端エッジ 1 3 a， 1 4 aは、 図 24 (A) ,
(B) のように刃材 1に対する圧縮量を刃材の幅方向一端縁 （刃先 1 2) に 近い箇所ほど漸増するように傾斜させたものを使用するが、 それ以外に、 図 25 (A) , (B) のように刃材 1の幅方向他端縁に近い箇所ほど漸増する ように傾斜させたものを使用することもできる。 このような刃材 1の幅方向 他端縁に近い箇所ほど漸増するように傾斜させたロータリープレス爪 1 3， 1 4で板材 1を板幅方向に曲げ加工することにより、 図 28のように刃材 1 の幅方向他端縁が板幅方向に膨らみ出た湾曲形状に加工することができる。
[0060] 板幅方向曲げ加工型部 9において、 図 24 (A) ， (B) のように先端ェ ッジ 1 3 a， 1 4 aを刃材 1の幅方向一端縁 （刃先 1 2) に近い箇所ほど漸 增するように傾斜させた一対のロータリープレス爪 1 3， 1 4と、 図 25 ( A) ， （B) のように先端エッジ 1 3 a， 1 4 aを刃材 1の幅方向他端縁に 近い箇所ほど漸増するように傾斜させた一対のロータリープレス爪 1 3， 1 4とを、 図 32に示すように同一のロータリープレス原動軸 1 5とロータリ 一プレス従動軸 1 6に取り付けるものとすることもできる。 この場合は、 前 者のロータリープレス爪 1 3， 1 4同士 （図 32において符号 Mで示す） は ロータリープレス原動軸 1 5とロータリープレス従動軸 1 6の相対正回転 （ 図 32において矢印 Q方向） により接近するのに対し、 後者のロータリープ レス爪 1 3， 1 4同士 （図 32において符号 Nで示す） はロータリープレス 原動軸 1 5とロータリープレス従動軸 1 6の相対逆回転 （図 32において矢 印 R方向） により接近させることになる。
[0061] 上記実施例では、 刃材 1を板幅方向に曲げ加工した後、 引続いて板厚方向 に曲げ加工し得ながら曲げ加工装置全体のコンパクト化、 小型化を図れるよ うに板厚方向曲げ加工型部 1 0が板幅方向曲げ加工型部 9に同心状に組み込 まれているが、 これに代えて、 図 33のように、 板厚方向曲げ加工型部 1 0 は板幅方向曲げ加工型部 9の刃材送り方向下手側に並べて配設するものであ つてもよい。 このように構成した場合においても、 刃材 1を板幅方向に曲げ 加工した後、 引続いて板厚方向に曲げ加工を行うことができる。 [0062] また、 図 3 4のように、 板幅方向曲げ加工型部 9において、 刃材 1の幅方 向一端縁 （刃先 1 2 ) に近い箇所ほど漸増するように傾斜させた一対のロー タリープレス爪 1 3， 1 4を取り付けたロータリープレス原動軸 1 5及び口 一タリープレス従動軸 1 6と、 刃材 1の幅方向他端縁に近い箇所ほど漸増す るように傾斜させた一対のロータリープレス爪 1 3， 1 4を取り付けたロー タリープレス原動軸 1 5及びロータリープレス従動軸 1 6とを刃材送り方向 に並べて設置することもできる。
[0063] さらに、 図 3 5のように、 刃材 1の幅方向一端縁 （刃先 1 2 ) に近い箇所 ほど漸増するように傾斜させた一対のロータリープレス爪 1 3， 1 4 (図 3 5において符号 Mで示す） と、 刃材 1の幅方向他端縁に近い箇所ほど漸増す るように傾斜させた一対のロータリープレス爪 1 3， 1 4 (図 3 5において 符号 Nで示す） とを同一のロータリープレス原動軸 1 5とロータリープレス 従動軸 1 6に取り付けてなる板幅方向曲げ加工型部 9を、 板厚方向曲げ加工 型部 1 0の刃材送り方向上手側に並べて配設するものであつてもよい。
[0064] 上記実施例では、 図 2 9 ( A ) のように板厚方向曲げ軸体 3 1における刃 材揷通孔 3 3の出口側形成部外周面と板厚方向曲げ筒体 3 2における第 1開 口形成部の内周面との間に刃材 1の板厚程度の間隙 3 6を設けて、 図 2 9 ( B ) のように板厚方向曲げ筒体 3 2が第 1開口 3 4に面する端縁 3 2 1を刃 材揷通孔 3 3の出口側を通過させる回転角度まで板厚方向曲げ軸体 3 1に対 して相対回転することにより刃材 1が板厚方向に曲げられるようにしている 力 これに限られない。
[0065] 図 3 6に示すように、 板厚方向曲げ軸体 3 1における刃材揷通孔 3 3の出 口側形成部外周面と板厚方向曲げ筒体 3 2における第 1開口形成部の内周面 との間の間隙を零に近い状態にして板厚方向曲げ加工を行うこともできる。 この場合における板厚方向曲げ加工方法について、 図 3 7 ( K) のように刃 材 1を板厚方向に直角に曲げる一例を図 3 7 ( A ) 〜 （K) を参照にして説 明する。
[0066] いま、 図 3 7 ( A ) のように刃材 1が刃材揷通孔 3 3の出口側開放端に所 定突出量だけ突出した状態の下で、 先ず、 曲げ軸体回転駆動機構 3 8の正逆 駆動モーター 3 7が所定角度だけ正転駆動し、 図 3 7 ( B ) のように板厚方 向曲げ筒体 3 2が板厚方向曲げ軸体 3 1に対して一方向 （反時計方向） Jに 相対回転し、 その回転角度が設定角度になると正逆駆動モーター 3 7の正転 が停止する。 これにより板厚方向曲げ筒体 3 2の第 1開口 3 4に面する端縁 3 2 1 と板厚方向曲げ軸体 3 1の出口側開放端縁 3 1 1 との間で刃材 1の両 側面 1 1 ， 1 1に高い圧力を加えて圧延し刃材 1を板厚方向に曲げ成形する 。 ここで注意すべき点は、 板厚方向曲げ筒体 3 2の上記相対回転角度は、 上 記板厚方向曲げ成形時に板厚方向曲げ筒体 3 2の端縁 3 2 1が刃材 1に対し 食込む量 qが刃材 1の板厚 t以下、 好ましくは 1 2 t以下になるように設 定してある点である。
次いで、 正逆駆動モーター 3 7が所定角度だけ逆転して図 3 7 ( C ) のよ うに板厚方向曲げ筒体 3 2を元の位置にまで戻し、 刃材 1を所定ピッチだけ 送る。
以後、 上記曲げ成形加工を、 図 3 7 ( D ) ~ ( K) のように刃材 1を所定 ピッチずつ間欠送りしながら繰り返すことにより、 図 3 7 ( K) のように刃 材 1を板厚方向に直角に曲げることができる。
[0067] このように板厚方向曲げ筒体 3 2の端縁 3 2 1 と板厚方向曲げ軸体 3 1の 出口側開放端縁 3 1 1 との間で刃材 1の両側面 1 1 , 1 1に高い圧力を加え て圧延し刃材 1を板厚方向に曲げ成形することにより、 曲率半径の小さいァ ールで非常に小さく曲げる微細加工を可能にする。
刃材 1を前記板厚方向とは反対の板厚方向に曲げる場合は板厚方向曲げ筒 体 3 2を板厚方向曲げ軸体 3 1に対して他方向 （時計方向） に相対回転させ て曲げ加工すればよい。
[0068] なお、 上記実施例では、 刃材送りモーター 8、 板幅方向曲げ加工用の正逆 駆動モーター 2 8、 板厚方向曲げ加工用の正逆駆動モーター 3 7、 及び傾動 駆動機構 4 9の正逆駆動モーター 5 4のそれぞれの動作タイミング、 動作量 はコンピュータによって制御される構成であり、 刃材 1の最終の曲げ形状に 対応したプログラムを組んで、 このプログラムの司令に基づく信号を前記コ ンピュータから前記各モーターに入力させるようにしている。

Claims

請求の範囲
[1 ] 板幅方向一端縁に刃先を有する帯板状の刃材を加工型部に間欠的に送り込 み、 送り込み停止時に前記加工型部により曲げ加工を行う刃材曲げ加工方法 において、
前記加工型部による曲げ加工は刃材を板幅方向に曲げ加工する板幅方向曲 げ加ェ工程と、 この曲げ加ェ後に板厚方向に曲げ加ェする板厚方向曲げ加ェ 工程とを含み、
前記刃材の板幅方向曲げ加工工程では、 前記加工型部に備えられる一対の ロータリープレス爪で刃材を板厚方向両側から挟んで板厚方向に圧縮するこ とによりその圧縮箇所を刃材の長さ方向に延伸させて板幅方向に曲げるよう にしてあり、
前記刃材の板厚方向曲げ加工工程では、 前記加工型部に備えられる、 板厚 方向曲げ軸体と該板厚方向曲げ軸体に回り対偶状態に外嵌する板厚方向曲げ 筒体とからなり、 かつ前記板厚方向曲げ軸体には刃材の通過を許す刃材揷通 孔を該板厚方向曲げ軸体の軸線に対して直角方向に貫通形成し、 前記板厚方 向曲げ筒体には前記刃材揷通孔の出入口側開放端に対向する第 1開口と第 2 開口とを形成し、 前記第 2開口を介して前記刃材揷通孔から第 1開口に揷通 させた刃材を前記板厚方向曲げ軸体と板厚方向曲げ筒体を相対回転させるこ とにより板厚方向に曲げ加工するようにしてあることを特徴とする、 刃材曲 げ加工方法。
[2] 前記刃材の板幅方向曲げ加工工程では、 刃材に対する圧縮箇所で刃材の板 幅方向一端縁に向かって前記圧縮量を漸増させることを特徴とする、 請求項
1記載の刃材曲げ加工方法。
[3] 前記刃材の板幅方向曲げ加工工程では、 刃材に対する圧縮箇所で刃材の板 幅方向他端縁に向かって前記圧縮量を漸増させることを特徴とする、 請求項
1記載の刃材曲げ加工方法。
[4] 前記刃材の板幅方向曲げ加工工程を、 前記刃材の板幅方向に沿う先端エツ ジを備えた断面 V字形状のロータリープレス爪を用いて行うことを特徴とす る、 請求項 1ないし 3のいずれか 1項に記載の刃材曲げ加工方法。
[5] 前記刃材を挟む両側に前記一対のロータリープレス爪を互いに逆方向に相 対回転可能に配備し、 これらのロータリープレス爪を相対回転により接近さ せることによって前記板幅方向曲げ加工を行うことを特徴とする、 請求項 4 記載の刃材曲げ加工方法。
[6] 前記先端ェッジが、 その先端ェッジに対向する刃材の側面に対して傾斜し ている前記ロータリープレス爪を用いて前記板幅方向曲げ加工を行うことを 特徴とする請求項 2又は請求項 3に記載の刃材曲げ加工方法。
[7] 前記一対のロータリープレス爪が前記刃材を挟む両側に互いに逆方向に回 転可能に垂直姿勢で対向配備される一対のロータリープレス原動軸とロータ リーブレス従動軸にそれぞれの先端ェッジが軸外に突出するように取り付け られ、 その一対のロータリープレス原動軸とロータリープレス従動軸とを相 対回転させて前記ロータリープレス爪同士を接近させることによって前記板 幅方向曲げ加工を行うことを特徴とする、 請求項 1記載の刃材曲げ加工方法
[8] 前記板厚方向曲げ軸体が筒状に形成されて固定され、 この板厚方向曲げ軸 体内に、 前記一対のロータリープレス原動軸とロータリープレス従動軸を収 納し、 刃材揷通孔を有するロータリープレスシリンダーがこれの刃材揷通孔 を板厚方向曲げ軸体の刃材揷通孔に連通するように挿入され、 前記板厚方向 曲げ軸体に回り対偶状態に外嵌する前記板厚方向曲げ筒体を回転させること により前記板厚方向曲げ加工を行うことを特徴とする、 請求項 7記載の刃材 曲げ加工方法。
[9] 前記板厚方向曲げ軸体と板厚方向曲げ筒体とを、 板幅方向に曲げ加工され た刃材の曲率に合うよう該刃材に対し傾斜させて前記板厚方向曲げ加工を行 うことを特徴とする、 請求項 8記載の刃材曲げ加工方法。
[10] 前記板厚方向曲げ軸体における刃材揷通孔の出口側形成部外周面と前記板 厚方向曲げ筒体における前記第 1開口形成部の内周面との間に刃材の板厚程 度の間隙を設けて、 前記板厚方向曲げ加工を行うことを特徴とする、 請求項 1 ~ 9のいずれか 1項に記載の刃材曲げ加工方法。
[1 1 ] 前記板厚方向曲げ軸体における刃材揷通孔の出口側形成部外周面と前記板 厚方向曲げ筒体における前記第 1開口形成部の内周面との間の間隙を零に近 い状態にして、 前記板厚方向曲げ加工を行うことを特徴とする、 請求項 1〜
9のいずれか 1項に記載の刃材曲げ加工方法。
[12] 板幅方向一端縁に刃先を有する帯板状の刃材を加工型部に間欠的に送り込 み、 送り込み停止時に前記加工型部により曲げ加工を行う刃材曲げ加工装置 において、
前記加工型部は、 前記刃材を板幅方向に曲げ加工する板幅方向曲げ加工型 部と、 この板幅方向曲げ加工後に板厚方向に曲げ加工する板厚方向曲げ加工 型部とを備え、
前記板幅方向曲げ加工型部は、 前記刃材を挟む両側に互いに逆方向に相対 回転可能に配備される一対のロータリープレス爪を備えていると共に、 これ らのロータリープレス爪に刃材の板幅方向に沿う先端エッジが具備され、 こ れらのロータリープレス爪を互いに逆方向に相対回転させて接近させること によって、 それらの先端エッジどうし間で前記刃材を板厚方向両側から挟ん で板厚方向に圧縮することによりその圧縮箇所を刃材の長さ方向に延伸させ て刃材を板幅方向に曲げるように構成しており、
前記板厚方向曲げ加工型部は、 板厚方向曲げ軸体と該板厚方向曲げ軸体に 回り対偶状態に外嵌する板厚方向曲げ筒体とからなり、 前記板厚方向曲げ軸 体には刃材の通過を許す刃材揷通孔を該板厚方向曲げ軸体の軸線に対して直 角方向に貫通形成し、 前記板厚方向曲げ筒体には前記刃材揷通孔の出入口側 開放端に対向する第 1開口と第 2開口とを形成し、 前記第 2開口を介して前 記刃材揷通孔から第 1開口に揷通させた前記刃材を前記板厚方向曲げ軸体と 板厚方向曲げ筒体を相対回転させることにより曲げ加工するようにしてある ことを特徴とする刃材曲げ加工装置。
[13] —対のロータリープレス爪のそれぞれの先端エッジが、 それらに各別に対 向する刃材の側面に対して傾斜した状態で、 刃材の圧縮する箇所を押圧して 圧縮するようになっている、 請求項 1 2記載の刃材曲げ加工装置。
[14] —対のロータリープレス爪のそれぞれの先端エッジが、 前記刃材に対する 圧縮量を前記刃材の板幅方向一端縁に向かって漸増するように傾斜している
、 請求項 1 3記載の刃材曲げ加工装置。
[15] —対のロータリープレス爪のそれぞれの先端エッジが、 前記刃材に対する 圧縮量を前記刃材の板幅方向他端縁に向かって漸増するように傾斜している
、 請求項 1 3記載の刃材曲げ加工装置。
[1 6] 前記板幅方向曲げ加工型部は、 請求項 1 2記載の一対のロータリープレス 爪と、 請求項 1 3記載の一対のロータリープレス爪とを備えている、 請求項
1 2記載の刃材曲げ加工装置。
[1 7] 前記一対のロータリープレス爪が前記刃材を挟む両側に互いに逆方向に回 転可能に配備される一対のロータリープレス原動軸とロータリープレス従動 軸にそれぞれの先端エッジが軸外に突出するように取り付けられている、 請 求項 1 2ないし請求項 1 6のいずれか 1項に記載の刃材曲げ加工装置。
[18] 前記板厚方向曲げ加工型部が前記板幅方向曲げ加工型部に同心状に組み込 まれている、 請求項 1 7に記載の刃材曲げ加工装置。
[1 9] 前記板厚方向曲げ軸体が筒状に形成され、 この板厚方向曲げ軸体内に、 前 記一対のロータリープレス原動軸とロータリープレス従動軸を収納し、 刃材 揷通孔を有するロータリープレスシリンダ一がこれの刃材揷通孔を板厚方向 曲げ軸体の刃材揷通孔に連通するように挿入されている、 請求項 1 8記載の 刃材曲げ加工装置。
[20] 前記板厚方向曲げ軸体が固定され、 前記板厚方向曲げ筒体が回転するよう にしてある、 請求項 1 9記載の刃材曲げ加工装置。
[21 ] 前記板厚方向曲げ加工型部は、 前記板幅方向曲げ加工型部によリ板幅方向 に曲げ加工された刃材の曲率に合わせて刃材に対する傾斜角度を変えられよ うに傾斜可能に設置されている、 請求項 1 2記載の刃材曲げ加工装置。
[22] 前記板厚方向曲げ加工型部が前記板幅方向曲げ加工型部の刃材送り方向下 手側に並べて配設されている、 請求項 1 2ないし請求項 1 7のいずれか 1項 に記載の刃材曲げ加工装置。
[23] 前記板幅方向曲げ加工型部は、 請求項 1 2記載の一対のロータリープレス 爪と、 請求項 1 3記載の一対のロータリープレス爪とが刃材送り方向に並べ ている、 請求項 1 2記載の刃材曲げ加工装置。
[24] 前記板厚方向曲げ軸体における刃材揷通孔の出口側形成部外周面と前記板 厚方向曲げ筒体における前記第 1開口形成部の内周面との間に刃材の板厚程 度の間隙を設けていることを特徴とする、 請求項 1 2〜2 3のぃずれか1項 に記載の刃材曲げ加工装置。
[25] 前記板厚方向曲げ軸体における刃材揷通孔の出口側形成部外周面と前記板 厚方向曲げ筒体における前記第 1開口形成部の内周面との間の間隙を零に近 い状態にしていることを特徴とする、 請求項 1 2〜 2 3のいずれか 1項に記 載の刃材曲げ加工装置。
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