WO2006097984A1

WO2006097984A1 - スチール・ルール抜型の自動曲げ機及びスチール・ルール抜型

Info

Publication number: WO2006097984A1
Application number: PCT/JP2005/004422
Authority: WO
Inventors: Suehiro Mizukawa; Toshinaga Urabe
Original assignee: Suehiro Mizukawa; Toshinaga Urabe
Priority date: 2005-03-14
Filing date: 2005-03-14
Publication date: 2006-09-21
Also published as: DE112005003504B4; US7882720B2; US20080156064A1; DE112005003504T5

Abstract

　紙器やダンボール箱の製造において紙片やシート、板材などに所定の切り目や折り目を形成するのに使用されるスチール・ルール抜型を製作する自動曲げ機である。帯刃材１２を所定形状に曲げる曲げ具１を備えた自動曲げ機において、曲げ具１の前方に、コンピューター制御で上下、左右に移動するダイヤモンドグラインダー２０を備えている。この曲げ具とダイヤモンドグラインダーを組み合わせることにより帯刃材の曲げ加工と、両端の直線切断加工、刃先のニック加工、刃底のブリッジ加工（ノッチ加工）、刃側壁のブローチ加工（溝切削加工）とを可能にできる。

Description

明細書

スチール ·ルール抜型の自動曲げ機及びスチール ·ルール抜型技術分野

[0001] 本発明は、紙器やダンボール箱の製造にぉ、て紙片やシート、板材などに所定の切り目や折り目を形成するのに使用されるスチール 'ルール抜型を製作する自動曲げ機及びスチール ·ルール抜型に係り、より詳しくはスチール ·ルール抜型を構成する帯刃材の曲げや切断などを自動的に行う自動曲げ機及びスチール 'ルール抜型に関する。

背景技術

[0002] 近年、 1988年に本発明者水河末弘が世界に先駆けて発表したスチール 'ルール抜型の自動曲げ機 (商品名； BBS— 101)を皮切りにその自動曲げ機の進歩には目覚しいものがある。スチール 'ルール抜型を構成する帯刃材の切断や曲げ力卩ェを行う自動曲げ機がある (例えば、特許文献 1、 2参照。 ) ₀

最近では、帯刃材の切断、曲げ加工以外に、刃底のブリッジ加工、刃先のニックカロェ、刃の側壁のブローチ加工等をも可能にした自動曲げ機も提案されている（例えば、特許文献 3、 4参照)。

[0003] 特許文献 1：米国特許第 5749276号明細書

特許文献 2：米国特許第 5787750号明細書

特許文献 3：特開平 11—347828号公報

特許文献 4:特開 2001— 314932号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0004] しかし、帯刃材の切断、曲げ加工以外に、刃底のブリッジ力卩ェ、刃先のニックカロェ、刃側壁のブローチ加工 (溝切削加工)等をも可能にした上記自動曲げ機では、これらブリッジ加工、ニック加工等の装置はそれぞれの目的とする機能の装置を帯刃材の送りラインに直列に順次追加して 1つの機械にまとめたものである。したがって、その追加装置の部分に応じて価格が上昇せざるを得ないばかりか、機械全体も大型化せざるを得な、と、う問題がある。

[0005] また、スチール'ルール抜型として、図 17のように受け側帯刃材 132と当て側帯刃材 131を直角に突き合せ接合するとき、当て側帯刃材 131の刃先 121にマイター 12 laをカ卩ェする。このマイター 121aの飛び出し量は受け側帯刃材 132の厚みの半分である。受け側帯刃材 132が 2ポイント（0. 72mm厚）であればマイター 12 laの飛び出し量は 0. 36mmである。し力し、このマイター加工されたスチール ·ルール抜型では打抜き機の圧力によりマイター 121aが欠損する恐れがある。マイター 121aが欠損すると受け側帯刃材 132と当て側帯刃材 131との間に 0. 36mmの隙間が生じる。するとその打抜きブランクは不良品となる。そのため、打抜き機のオペレータは時々機械を止めて確認して、る現状である。

[0006] 図 16はスチール ·ルール抜型のレーザーで合板 6にレーザー切削溝 61を切削したものである。切断して!/ヽな、ブリッジ 62で合板 6がバラバラにならな!/、ようになって!/ヽる。そのため帯刃材 12の対応場所にブリッジ 62またはノッチを設けなければならない。このレーザー切削溝 61に自動曲げ機で曲げた帯刃材 12を木槌で叩き込むのである。この抜型に切削されている実例はポピュラーな逆サックの箱である。これにおいても、マイター加工の箇所は非常に多い。この中で B箇所の糊代が隣のブランクに当たるところで欠けが生じても、糊付けで商品の内側に隠れてしまうので許される力もしれない。しかし A箇所の差込み部の切り込み 100、また D箇所のフラップ 101のマイタ一が欠けてしまうと充填機が停止してしまうという問題がある。

[0007] 本発明は、上記問題点を解決する為になされたものであり、その目的とするところは曲げ具と左右 ·上下移動するダイヤモンドグラインダーを組み合わせることにより帯刃材の曲げ力卩ェ、両端の直線切断加工、刃先のニック加工、刃底のブリッジカ卩ェ (ノッチ加工）、刃側壁のブローチカ卩ェ (溝切削加工)を可能にするスチール 'ルール抜型の自動曲げ機を提供することにある。

[0008] また本発明のスチール 'ルール抜型はマイター加工を廃止し、マイターの欠けを心配しな、ですむ信頼性の高、抜型を提供するものである。

課題を解決するための手段

[0009] 本発明のスチール 'ルール抜型の自動曲げ機は、帯刃材（12)を所定形状に曲げる曲げ具（1)を備えた自動曲げ機において、曲げ具（1)の前方に、コンピューター制御で上下、左右に移動するダイヤモンドグラインダー（20)を備えていることに特徴を有するものである。

[0010] 好適な態様として本発明によるスチール 'ルール抜型の自動曲げ機は、曲げ具（1) の前方に、帯刃材（12)を加工する時に上昇して帯刃材（12)を保持する帯刃材サポート装置 (4)を備えることができる。また、ダイヤモンドグラインダー（20)の外周の断面形状は直線部（200)と、この直線部の内径側端に形成した傾斜部（201)を有するドビテール形に形成することができる。

[0011] 本発明のスチール 'ルール抜型は、受け側帯刃材（132)の側壁に切削した溝 ( 12 2)とその下部にノッチ（133)を備え、先端に合板 (6)の厚みに略等しい高さの端部（ 131a)と刃傾斜端（16)を備えた当て側帯刃材（131)の端部（131a)を、前記溝（12 2)の下部のノッチ（133)に潜り込ませてなるものである。

また、本発明のスチール 'ルール抜型は受け側帯刃材（132)の側壁に切削した溝 ( 122)に当て側帯刃材（131)の端部を所定の傾斜角度で接合するスチール ·ルール抜型であって、当て側帯刃材（131)の端部を、溝底面（161C)と、この溝底面（16 1C)の一端に交わる溝側面（161D)と、溝底面（161C)の他端面に交わる突出端面 (161E)とを有する断面 Z形状に欠いた形に形成してなるものである。

発明の効果

[0012] 本発明は上記構成のように曲げ具（1)の前方にダイヤモンドグラインダー (20)を上下、左右に移動可能に備えているので、このダイヤモンドグラインダー（20)を帯刃材 (12)に対し上下、左右に移動させることにより帯刃材（12)の両端の直線切断加工、刃先のニック加工、刃底のブリッジカ卩ェ（ノッチ加工）、および刃側壁のブローチ加工 (溝切削加工）が可能になる。ひとつのダイヤモンドグラインダーでそれら力卩ェを可能にすることにより、自動曲げ機全体の低廉化、および小型化、コンパクトィ匕を図ることができる。

[0013] 曲げ具（1)の前方に、帯刃材（12)を加工する時に上昇して帯刃材（12)を保持する帯刃材サポート装置 (4)を備えていると、帯刃材の揺れを防止することができるため、その加工精度を上げることができる。 [0014] ダイヤモンドグラインダー (20)の外周の断面形状が直線部（200)と傾斜部（201) を有するドビテール形に形成されていると、その傾斜部（201)により帯刃材（12)の端に刃傾斜端（16)を容易に加工することができる。

[0015] 本発明のスチール 'ルール抜型は、受け側帯刃材（132)の側壁に切削した溝（12 2)とその下部にノッチ（133)を備え、先端に合板 (6)の厚みに略等しい高さの端部（ 131a)と刃傾斜端（16)を備えた当て側帯刃材（131)の端部（131a)を、前記溝（12 2)の下部のノッチ（133)に潜り込ませてなるので、マイター加工による抜型のようなマイターの欠け問題が無くなり、また打抜き作業中に両刃材（132, 131)の接合部に紙粉が挟まる問題も無くなる。

[0016] 本発明のスチール 'ルール抜型は、受け側帯刃材（132)の側壁に切削した溝（12 2)に当て側帯刃材（131)の端部を所定の傾斜角度で接合するスチール ·ルール抜型において、当て側帯刃材（131)の端部を、溝底面（161C)と、この溝底面（161C )の一端に交わる溝側面（161D)と、溝底面（161C)の他端面に交わる突出端面（1 61E)とを有する断面 Z形状に欠いた形に形成してなるので、通常の平形のダイヤモンドグラインダー（20)でもって受け側帯刃材（132)に対し傾斜角を持って接合する当て側帯刃材（131)の端部の加工を可能にする。また、溝底面（161C)の幅寸法を変えることにより受け側帯刃材（132)に対し当て側帯刃材（131)の端部をどのような傾斜接合角度に接合する場合も線接触状態に接合できる。

図面の簡単な説明

[0017] [図 1]本発明の自動曲げ機の斜視図である。

[図 2]自動曲げ機の曲げ具の横断平面図である。

[図 3]本発明のダイヤモンドグラインダーの加工位置を示した正面図である。

[図 4]側面に溝を作成した受け側帯刃材、及びその溝に接合する当て側帯刃材を示した斜視図である。

[図 5]本発明による帯刃材の終端の加工例を示す平面図である。

[図 6] (a) (b)は図 1の B箇所の帯刃材の接合を示した平面図である。

[図 7] (a) (b)は図 1の C箇所の帯刃材の接合を示した平面図である。

[図 8] (a) (b)は本発明による図 7の加工方法を示した平面図である。圆 9] (a)は本発明による受け側帯刃材と当て側帯刃材を組み合わせた抜型の平面図、（b)は当て側帯刃材の側面図、（c)は受け側帯刃材の側面図である。

圆 10]本発明の自動曲げ機に備える受け具の正面図である。

圆 11]本発明の児童曲げ機に備える他の受け具の斜視図である。

圆 12]本発明による帯刃材の切断順序を示した正面図である。

[図 13]本発明により製作された矩形状の抜型を示し、（a)は斜視図、（b)は平面図である。

[図 14] (a)は本発明により製作された受け側帯刃材と当て側帯刃材を組み合わせた抜型の平面図、（b)はその当て側帯刃材の斜視図である。

[図 15]本発明による他の抜型を示した斜視図である。

[図 16]逆サックのレーザー加工の合板の平面図である。

[図 17]従来例の抜型のマイター加工を示した側面図である。

符号の説明

1 曲げ具

6 合板

112 曲げノズノレ

113 回転部材

12 帯刃材

121 刃先

122 溝

13 送りローラー

131 当て側帯刃材

132 受け側帯刃材

133 ノッチ

16 刃傾斜端

161C 溝底面

161D 溝側面

161E 突出端面 20 ダイヤモンドグラインダー

200 直線部

201 傾斜部

4 帯刃材サポート装置

41 受け具

発明を実施するための最良の形態

[0019] 本発明の好適な実施形態を図面に基づき説明する。

[0020] 図 1は本発明に係るスチール 'ルール抜型の自動曲げ機の斜視図を示す。この自動曲げ機は従来の自動曲げ機の曲げ具と同じ機構の曲げ具 1を備える。曲げ具 1は、例えば、図 2にその横断平面図で示すように、スリット 111を有する曲げノズル 112 と、この曲げノズル 112のスリット 111に挿通される帯刃材 12を側方力も押して曲げる回転部材 113とによって構成される。同図において、矢印 a, bは回転部材 113の回転方向を表している。すなわち、この曲げ具 1では、曲げノズル 112のスリット 111から突き出された帯刃材 12に対して回転部材 113が矢印 a又は矢印 bの方向に回転移動される。そして、回転部材 113により側方力も押された帯刃材 12が曲げノズル 112 の開口縁 114, 115のいずれかに当たって折れ曲がる。帯刃材 12の曲り角度は回転部材 113の回転移動量によって定まり、帯刃材 12の折曲げ箇所は、スリット 111からの帯刃材 12の送出し量によって定まる。

[0021] 上記曲げ具 1の前方には高速回転するダイヤモンドグラインダー 20を左右 '上下に移動可能にする 2次元制御の装置を備える。

図 1において、帯刃材 12はこの自動曲げ機の後方より送りローラー 13により前方に送られる。曲げ具 1の曲げノズル 112のスリット 111を通過した帯刃材 12は回転部材 113の回転により所定角度に曲げられる。この場合、帯刃材 12を直角 14に曲げる場合は曲げ具 1の 1回のスイングで曲げられる。帯刃材 12を円弧状に曲げる場合は送りローラー 13で 0. 5-1. Omm送るとコンビータで制御された所定角度に曲げ具 1が帯刃材 12を叩き、次に送りローラー 13で帯刃材 2を 0. 5-1. Omm送ると、 1回叩くというように「ポリライン」により円弧状に曲げられる。本発明のコントローラ一は 4軸または 5軸制御のものである。 [0022] 帯刃材 12の曲げカ卩ェ以外の、帯刃材 12の両端の直線切断加工、刃先のニックカロェ、刃底のブリッジカ卩ェ (ノッチ加工）、および刃側壁のブローチカ卩ェ (溝切削加工）は左右 ·上下移動可能なダイヤモンドグラインダー 20で得ようとするものである。

[0023] 次に、本発明の自動曲げ機による加工順を述べると、図 1において、帯刃材 12の先端 15は曲げ具 1の曲げノズル 112を通過すると、左右移動用の Y軸モータ 21が駆動して Y軸ネジ 211が回転し、グラインダー筐体 213が Y軸レール 212に沿つて左右に移動する。グラインダー筐体 213の背後には高速グラインダーモータ 214が設けられ、このモータ 214により軸 215を介してダイヤモンドグラインダー 20を回転させる。ダイヤモンドグラインダー 20が所定の位置に達すると、 Y軸モータ 21、 Y軸ネジ 211 及び Y軸レール 212を収納して!/、る Z軸筐体 313は、 Z軸モータ 31が駆動して Z軸ネジ 311が回転することにより Z軸レール 312に沿って下降する。これによりダイヤモンドグラインダー 20は帯刃材 12を切断しその先端 15を形成する。

[0024] Z軸筐体 313はタワー 50に支えられている。このタワー 50は機械ベッド 5上に固定されている。本実施例では Z軸筐体 313は上方から下方に向力つて下降して力卩ェする力この設備の設置位置はこれに限定されるものではない。例えば機械ベッド 5の先端に固定して、それとは逆に下方から上方に向かって上昇して加工することも可能である。

[0025] ダイヤモンドグラインダー 20は 2万回転/分ぐらいが適当である。しかし、これは口径により切削スピードは異なる。帯刃材 12を切断する場合の順序は帯刃材 12の刃先力もは刃底側へ移動させることが好ましいがこれに限定されず、前回加工の最終位置に近いところ力の加工が移動時間を節約できる。

[0026] 図 3にダイヤモンドグラインダー 20と帯刃材 12の相対位置関係が示されている。この図では理解を深めるために帯刃材 12の寸法を大きくダイヤモンドグラインダー 20 の口径を小さく描画している。同図において、ダイヤモンドグラインダー 20が 6Aの位置で下降すると帯刃材 12の切断加工、またはニック加工を可能にする。 6B、 6Dの位置では図 4のように受け側帯刃材 132の側壁に溝 122を該刃材厚み半分の深さに切削する位置を示している。 6Cの位置は帯刃材 12の刃底のブリッジ力卩ェゃ図 9 (c) の刃底のノッチ 133の加工位置を示している。 [0027] ダイヤモンドグラインダー 20の厚みは 2ポイントの帯刃材 12であれば lmm厚のものでよい。幅が lmmであれば 0. 72mm厚みの 2ポイントの受ける幅を 1度の加工で切削できる。

例えば、図 9 (a)のように当て側帯刃材 131が 90度でない傾斜角度で接合される受け側帯刃材 132の側壁に溝 122を切削する場合、その溝 122の幅は lmmでは不足する。その場合は送りローラー 13により帯刃材 12を前進または後退させて溝幅を広く加工する。また 3ポイント（1. 08mm厚）、または 4ポイント（1. 44mm厚）を lmm幅のダイヤモンドグラインダー 20でカ卩ェする場合は同様に 2回以上、上下に昇降する加工が必要である。ダイヤモンドグラインダー 20の口径は 127mmまたは 64mmがよ V、。ダイヤモンドグラインダー 20はベースがアルミでその表面にダイヤモンド粉を接着したものである。

[0028] 帯刃材 12の先端 15の切断加工が終了すると、 Z軸筐体 313は上昇し、送りローラ一 13は逆転して曲げ具 1の曲げノズル 112の位置まで帯刃材 12を直角 14に曲げるベく移動させる。すると曲げ具 1の回転部材 113が回転して、帯刃材 12が直角に曲げ加工される。送りローラー 13が帯刃材 12を所定の位置にまで送るとき、後に詳しく述べる帯刃材サポート装置 4の受け具 41が上昇し、帯刃材 12の揺れを停止させ、これによりダイヤモンドグラインダー 20の Y軸カ卩ェ深さの精度を得るために帯刃材 12 は確実に保持される。

[0029] 曲げカ卩ェされた帯刃材 12の後端の切断加工は刃の先端 15を切断加工した順序と同じ動作を繰り返すことにより可能である。帯刃材 12の先端及び後端の両端の切断加工は以上に述べたとおりである。この加工において、刃先 121の切断端より刃底部の切断端が内側になるように切断すれば、刃先 121の端同士を接合する場合その接合点が開くようなことがない。即ち刃先 121の全長より刃底の全長が 0. 2mm短くなるように切断するのである。その場合は Z軸筐体 313を下力も上に移動させているとき、送りローラー 13を帯刃材 12の先端側の切断端に 0. lmmの傾斜が付くように逆回転させるとよい。帯刃材 12の後端は逆に送り出す。このようなカ卩工手順はコンピュータ一にサブカ卩ェプログラムとして組み込んでおくことにより達成される。

[0030] 図 16の A箇所における差込み部分の帯刃材 12の終端をカ卩ェする例が図 5に示されている。曲げ終わった帯刃材 12にグラインダー筐体 213が近づき平形のダイヤモンドグラインダー 20で切断する。グラインダー筐体 213のアプローチ方向は曲げた帯刃材 12に接触しないように予め形状に応じてプログラムで自動的に判断するようになつている。

[0031] 図 4のような溝 122の切削加工手順も前記切断の場合と同様、 Y軸モータ 21を回転させ、グラインダー筐体 213を移動させ、帯刃材 12の厚みの半分の位置までダイャモンドグラインダー 20を送り、次に Z軸モータ 31が回転し Z軸筐体 313が下降し図 3の 6Dの状態で帯刃材 12の側壁に溝 122を形成する。

[0032] 図 4の抜型は、図 17のマイター加工による抜型のようにマイターの欠損問題も解消できるように、受け側帯刃材 132の側壁に溝 122を該刃材 132の厚みの半分の深さに切削し、その溝 122に当て側帯刃材 131の直線切断端部 15を直角に突き合わせ接合するものである。

[0033] 図 6 (a) (b)、図 7 (a) (b)は抜型の他例を示す力この抜型は、受け側帯刃材 132 の側壁に設けた溝 122に当て側帯刃材 131の端部を所定の傾斜角度で突き合せて接合させるものであって、その場合当て側帯刃材 131の端部に刃傾斜端 16を加工しなければならないが、従来の自動曲げ機ではそのような加工をすることができず、手動のグラインダーでなければそのような刃傾斜端 16をカ卩ェすることができな力つた。し力も、この手作業による加工はベテランの職人でな、と不可能な高度な加工技術である。これに対し、本発明の他のダイヤモンドグラインダー 20は、図 8 (a)に示すように、その外周の断面形状が直線部 200と、この直線部 200の内径側端に形成した傾斜部 201を有するドビテール形に形成したものである。このダイヤモンドグラインダ一 20によれば図 8 (b)のように帯刃材 12の先端にダイヤモンドグラインダー 20の傾斜部 201をプログラムにより近づけることにより刃傾斜端 16を容易に加工することができる。

[0034] 図 9 (a)一 (c)は図 6、図 7に示す抜型の実施例をより一層発展させた加工実施例を示すものである。図 16の接合部 B、 Cは受け側帯刃材 132と当て側帯刃材 131が傾斜をもって接合しているため、打抜き作業中にその両刃材 132, 131の接合部に小さい紙粉が挟まる。少しでも挟まるとどんどん挟まり、その間隔は拡大し、その刃材を差し替えなければならない場合がある。これを改善する方法が図 9 (a)一 (c)に示す実施例である。すなわち、図 9 (a)に示す実施例では抜型が当て側帯刃材 131の端部 13 laを受け側帯刃材 132の下側に潜り込ませて組み込まれる方法である。このように組み込まれた抜型によれば、紙粉が詰まっても潜り込んだ当て側帯刃材 131が抵抗するため両刃材 131, 132の接合部が簡単に開かないのである。この当て側帯刃材 131の加工方法は、図 9 (b)のように、その当て側帯刃材 131の先端部力も少し内側を図 8のダイヤモンドグラインダー 20の傾斜部 201で該刃材 131の高さ力も合板 6の厚みを引いただけ欠き取り加工して刃傾斜端 16を形成した後、ダイヤモンドグラインダー 20をー且、直線部 200の高さだけ上方に戻す。その後、送りローラー 13を逆転させ当て側帯刃材 131端部まで加工する。この戻しをしな、で当て側帯刃材 13 1の端部を加工すれば合板 6厚みより低くなるが効果は同じである。一方、受け側帯刃材 132の加工は、図 9 (c)のように、受け側帯刃材 132の側壁に前記刃傾斜端 16 を受け入れる溝 122を切削加工した後、図 3における 6Cの位置の状態にすれば前記当て側帯刃材 131の端部 131aの潜り込みを可能にするノッチ 133が溝 122の下部に加工することができる。この時もノッチ 133は広幅であるので送りローラー 13を移動させて所定の幅、例えば 5mmを確保する。

[0035] 上記実施例は図 16の A箇所の差込み部においても利用できる。すなわち、図 16の A箇所の差込み部の切り込み 100は小さい刃材部品のため時々打抜き作業中に合板 6から脱落することがある。そこで、図 9 (a)のように当て側帯刃材 131の端部 131a を延長し、この延長端部 131aを図 16の A箇所の差込み部に潜り込ませれば脱落することはない。この図示例に限らず、特に 4ポイントのような厚い刃は厚い材料を打抜くために刃が常に脱落する可能性がある。そこで、従来では刃の胴体に丸く穴を開ける一方、合板 6には貫通穴を開けボルトを通して刃の脱落を防いでいる力これではその作業が大変である。本実施例の技術を採用すれば刃の脱落は簡単に防げる。

[0036] 上記実施例では帯刃材 12の刃底のノッチ力卩ェは送りローラー 13を移動させて所望の幅を作成している力時間が力かることを考えると、図 1のようにブリッジカ卩ェ装置 51を送りローラー 13と曲げ具 1との間に設置することが考えられる。このブリッジカロェ装置 51を設置することによる利点は時間の短縮ィ匕だけでなぐダイヤモンドグラインダー 20の寿命も長くなる。この場合は帯刃材 12の両端部の切断加工も、図 12のようにブリッジカ卩ェ装置 51により帯刃材 12の底部に合板厚み分だけのノッチ 511を切断し、残りの部分をダイヤモンドグラインダー 20で切断加工することにより可能である。

[0037] 次に、図 1に示す帯刃材サポート装置 4について詳述する。曲げ終わった帯刃材 1 2は曲げ具 1の叩きにより揺れて、る場合が多、。その揺れを防止するには曲げ具 1 の前方に、受け具 41を備えた帯刃材サポート装置 4を設置する。曲げ終わった帯刃材 12の揺れを停止するため、帯刃材 12を曲げている時は帯刃材サポート装置 4の中に引っ込み曲げ作業の邪魔にならないようにし、曲げ終わるとモータまたは空圧シリンダ一により受け具 41が上昇し、帯刃材 12を受け止めてその揺れを防ぐ。受け具 4 1は図 10に示すように音叉のような形状に形成されており、上部は開放され、帯刃材 12を受け止める部分の幅は帯刃材 12の厚みと等しくしてある。この受け具 41の重要性は帯刃材 12の揺れを停止するだけでなく溝 122の深さ（刃材の半分)を正確に切削するためにも重要である。深く切削すると刃先 121を傷付け、浅いと帯刃材 12同士の接合部に隙間が開く。

[0038] 図 10は受け具 41を正面力も見たものであり、帯刃材 12の厚みの間隔を確保している。左バー 411が基準になっており、右バー 412は左バー 411に底部でヒンジ 413 で接続している。両者はミニチイァシリンダー 414で開閉する。受け具 41が上昇して行くと上部開放部で受け、最終的に左バー 411と底部で受け、シリンダー 414が働き確実に左バー 411に位置決めさせる。帯刃材 12の厚さが異なっても左バー 411に押し付けるので 2ポイントから 6ポイントの帯刃材まで正確に位置決めが可能である。図 1に示す実施例ではダイヤモンドグラインダー 20は受け具 41と曲げノズル 113の間を走行するがこれに限定されるものではない。受け具 41の前方を走行することも可能である。図 11に示す受け具 41はより確実に帯刃材 12を押さえるためにダイヤモンドグラインダー 20が走行する前後の帯刃材 12を確保するために溝 415を備えたものである。

[0039] 図 13 (a) (b)は本発明の自動曲げ機により製作された矩形状の抜型を示す。通常、帯刃材 12を矩形状に曲げると、 2ポイント (0. 72mm厚)の帯刃材 12の場合 4箇所の角には厚みに近い 0. 8mm半径の円弧が形成されてしまう。このため、 90度の角、即ちゼロ半径にすることを望んでも不可能である。そこで、帯刃材 12の曲げられる部分の内側の材料を除去することにより四隅がゼロ半径の矩形を得ることが可能となる。そのためには帯刃材 12の四隅内側に対応する箇所に溝 122を形成して当該箇所を曲げればょ、。また 2— 3ポイントの自動曲げ機と 6ポイントの自動曲げ機はモータの力により別機種にならざるを得ない。しかし、本実施例によれば 6ポイントの帯刃材 12は溝 122の部分において半分となる。即ち 3ポイントと同じ厚みになる。したがって 3ポイントの自動曲げ機で 6ボイトの帯刃材 12を曲げることが可能になるのである。

[0040] 図 14 (a) (b)は本発明の自動曲げ機により製作された図 6の実施例の帯刃材接合部の応用例である。即ち図 6の実施例では図 8のような特殊なダイヤモンドグラインダ一 20により刃傾斜端 16を形成した力本実施例では図 5の通常の平形のダイヤモンドグラインダー 20でもって受け側帯刃材 132に対し傾斜角を持って接合する当て側帯刃材 131の端部の加工を可能にしょうとするものである。すなわち、当て側帯刃材 131の端部の側壁に該帯刃材 131の厚みの半分深さの溝を切削して溝底面 161C とこの溝底面 161Cの一端に交わる溝側面 161Dを形成する。これにより当て側帯刃材 131の側壁と溝側面 161Dの交わる角に第 1エッジ 161 Aが形成される。次に溝底面 161 Cの他端側を切断して溝底面 161 Cに交わる突出端面 161Eを形成する。これにより溝底面 161Cと突出端面 161Eの交わる角に第 2エッジ 161Bが形成される。つまり、当て側帯刃材 131の端部は、溝底面 161Cと、この溝底面 161Cの一端に交わる溝側面 161Dと、溝底面 161Cの他端面に交わる突出端面 161Eとを有する断面 Z形状に欠ヽた形に形成される。

[0041] 上記溝底面 161Cの幅は受け側帯刃材 132と当て側帯刃材 131の接合角度に応じてその幅寸法を決める。これにより、第 1, 2エッジ 161A, 161Bは受け側帯刃材 1 32の溝 122に線状接触状態で接合する。第 2エッジ 161Bの最上部の刃先 121は受け側帯刃材 132の刃先 121と交点となる。図 6、図 7の場合は受け側帯刃材 132の溝 122に当て側帯刃材 131の刃傾斜端 16が面接触状態で接合するのである。この実施例の利点は溝底面 161Cの幅寸法を変えることによりどのような接合角度にも線接触状態に接合できる点である。この実施例は図 9の実施例と合わせて当て側帯刃材 131を受け側帯刃材 132の下に潜り込ませられることはいうまでもない。図 15は帯刃材 12を矩形に曲げて構成されたラベル抜型を示しており、帯刃材 12 の曲げ箇所の刃底部に対応する箇所に切り込み 102をカ卩ェしておくことによりこの抜型の四隅部の底部に切り込み 102が形成される。これにより打抜時の「ムラ取り」作業を容易にすることが可能になる。

Claims

請求の範囲

[1] 帯刃材（12)を所定形状に曲げる曲げ具（1)を備えた自動曲げ機において、曲げ具（1)の前方に、コンピューター制御で上下、左右に移動するダイヤモンドグラインダ一 (20)を備えていることを特徴とする、スチール 'ルール抜型の自動曲げ機。

[2] 曲げ具（1)の前方に、帯刃材（12)を加工する時に上昇して帯刃材（12)を保持する帯刃材サポート装置 (4)を備えている、請求項 1記載のスチール 'ルール抜型の自動曲げ機。

[3] ダイヤモンドグラインダー (20)の外周の断面形状が直線部（200)と、この直線部の内径側端に形成した傾斜部（201)を有するドビテール形に形成されて、る、請求項 1記載のスチール 'ルール抜型の自動曲げ機。

[4] 受け側帯刃材（132)の側壁に切削した溝（122)とその下部にノッチ（133)を備え、先端に合板 (6)の厚みに略等しい高さの端部（131a)と刃傾斜端（16)を備えた当て側帯刃材（131)の端部（ 13 la)を、前記溝（ 122)の下部のノッチ（133)に潜り込ませてなることを特徴とする、スチール 'ルール抜型。

[5] 受け側帯刃材（132)の側壁に切削した溝（122)に当て側帯刃材（131)の端部を所定の傾斜角度で接合したスチール 'ルール抜型であって、当て側帯刃材（131)の端部を、溝底面（161C)と、この溝底面（161C)の一端に交わる溝側面（161D)と、溝底面（ 161 C)の他端面に交わる突出端面（ 161E)とを有する断面 Z形状に欠、た形に形成してあることを特徴とする、スチール'ルール抜型。