WO1989002323A2 - Automatic frame bending machine for bending of steel rod or strip, process and device for producing spring cores for mattresses and upholstered furniture - Google Patents

Automatic frame bending machine for bending of steel rod or strip, process and device for producing spring cores for mattresses and upholstered furniture Download PDF

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WO1989002323A2
WO1989002323A2 PCT/EP1988/000811 EP8800811W WO8902323A2 WO 1989002323 A2 WO1989002323 A2 WO 1989002323A2 EP 8800811 W EP8800811 W EP 8800811W WO 8902323 A2 WO8902323 A2 WO 8902323A2
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WO
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frame
bending
bending machine
spring core
round
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Application number
PCT/EP1988/000811
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WO1989002323A3 (fr
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Jakob Züger
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Spühl Ag
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to an automatic frame bending machine for bending round or strip steel and a method and device for producing spring cores for mattresses or upholstered furniture.
  • the object of the present invention is to design a frame bending machine in such a way that frames of the most varied types can be produced automatically in a structurally simple manner without the risk of material loss or the risk of the frames being distorted.
  • the frame bending machine should be easy to integrate into a production line for the production of spring cores for mattresses or upholstered furniture.
  • the essence of the invention lies in the special combination of Individual units in the manner of a series or series connection in connection with the microprocessor control and the hydraulic unit, the individual units being coordinated with one another and arranged in the plane of the round or strip steel.
  • the pulling rollers pull the round steel to be straightened through the rollers of the wire straightening apparatus, the rotor arranging the angles of the frame to be bent in one plane by rotating the round or strip steel.
  • Wire straightening apparatus reached and the frames remain flat due to the upstream connection of the wire straightening apparatus, but especially with the special arrangement of the feed and bending unit, so that subsequent straightening is no longer necessary.
  • the pin is driven on a swivel arm by a hydraulic motor with which a high degree of accuracy is achieved, starting from the start to the end area.
  • a bending device consists of a center plate and of a Abbiegerolle, wherein the center plate has a circumferential groove for receiving theGermanbiegenden round or band steel, and the Abbiegerolle according to the Homelandbiegenden angle • is guided along the outer circumference of the center disk in the region of a swivel arm. This achieves very precise turning in the desired angular range, and the angle can be set or changed in a simple manner by mounting the center disk or the bending roller from the front.
  • the cutting device is in the configuration of the bending device
  • the centering plate is advantageously arranged at the end of the frame bending machine in a semicircular manner.
  • the invention also relates to a method for producing spring cores for mattresses or upholstered furniture, a spring core being provided which is provided with a frame on the top and bottom.
  • the previously known methods and devices still require some additionally a relatively large amount of manual work, especially in the processing area, in order to connect the spring core to the frame parts.
  • the known devices and methods do not allow rapid, cyclical work.
  • the task is therefore to design the method and the device in such a way that a production line is created largely without manual work, where spring mattresses can be produced very quickly in cycles.
  • Production of the spring mattress are arranged in the directions perpendicular to each other.
  • An advantageous embodiment of the method provides that two frames are provided for production at the same time for a faster cycle, a first frame being placed on the clamp table and clamped with a first spring core on the underside, and the first spring core with the first frame in the waiting position is moved in one direction, that a second spring core is clamped with a second frame on the clamp table and is moved in the waiting position in another direction, that the first spring core is turned and moved back and is clamped and transported on the clamp table with a third frame, and that the second innerspring turned and moved back and clamped on the clamp table with another fourth frame and transported away.
  • a particularly fast cycle can be achieved here that the partially finished spring mattresses are moved back and forth in the manner of a in the processing station
  • the device for the production of spring mattresses relates to a spring core, which is provided with a frame on the top and bottom and in particular provides that a frame bending machine is provided in one direction at the beginning of a production line and a butt welding device or a clamping device, and further a feed unit with stacked arrangement of the frames and a further feed device to a clamp table in one
  • a turning and transport device is provided above the staple table, a transport device for spring cores is provided in relation to the staple table from a different direction, that four staple heads are arranged on the staple table, and that in a further direction for removal via the turn - And transport device an additional table is provided.
  • the essence of the device is to first provide the processing and feeding stations for the manufacture of the frames in one direction of the production line.
  • the actual processing station is arranged in a different direction, the actual processing on the clamp table taking place approximately in the middle of the processing station at the end of the Delivery for the frames.
  • the entire spring mattress can be manufactured on a single table, here on the clamp table, whereby long delivery routes are avoided in view of a fast cycle time.
  • the production line is provided in a T-shape with the bending station at one end, with the frame being fed and deposited in one direction, and the processing station being arranged in another direction perpendicular to it, the processing station providing the clamp table with the Open the clamp and contain the turning and transport device in the center, as well as the transport device for spring cores and the transport device for the removal.
  • the frame manufacturing and storage is provided in ainer direction 'while the processing station is arranged perpendicular thereto.
  • Figure 1 the frame bending machine according to the invention in a perspective view
  • Figure 2 a detail of a bending device before bending a round ⁇ or strip steel in a first embodiment
  • Figure 3 the bending device of Figure 2 after the bending process.
  • Figure a production line for the manufacture of spring mattresses using the frame bending machine according to the invention.
  • Fig. 1 14 is the automatic frame bending machine of 'one of the machine upstream reel 13 from which the wire 3, in particular round steel, enters a wire alignment apparatus 2a and is collected by pull rolls 5, wherein not in the use of steel strip a wire alignment apparatus necessary is.
  • the traction rollers 5, which are arranged in pairs, are preceded in pairs by measuring rollers 4 without their own drive in order to determine the incoming wire with millimeter accuracy, which is cut off by the cutting device 9 after the bending process.
  • the bending device 6 consists of a fixed axis 7, around which a pin 8 is pivoted by means of a pivot arm which is hydraulically driven such as to bend the wire or strip material when pivoting the pin 8.
  • the axis 7 and the pin 8 can also be provided with suitable grooves.
  • the cutting device 9 is connected to the bending device 6, in particular with a fixed counter bearing 10, which also serves as a tape guide.
  • bent parts are intercepted by a centering plate 11 and centered and bent upwards so as to limit the length of the machine be fully effective.
  • the machine itself in particular the drive and bending units and also the wire straightening device and the measuring rollers, are controlled by an operating unit 12 on a microprocessor basis.
  • the wire or the steel strip is aligned so that the frame is flat and true to the original after the bending process, without the need for reworking.
  • the wire straightening apparatus 2 a works without wear, in particular without friction of the wire or the strip steel, and in connection with a twisting of the wire to be straightened via the rotor 1, a particularly simple and precise alignment of the wire material takes place.
  • the measuring rollers 4 consist of a pair of roles for the electronic measurement of the length of the drawn or advanced wire can be used.
  • the measurement is done with an electronic pulse generator, the axis of which is connected to the shaft of one of the rollers.
  • the second pair of rollers serves as pulling rollers 5 and pulls or drives the wire or the strip material in order to determine the necessary lengths that are required for the manufacture of the frame.
  • the pull rollers 5 brake the material with millimeter precision, so that the corresponding bends can take place in such an exact manner.
  • the drive rollers 5 are driven by a hydraulic motor which is controlled by the control unit 12.
  • two speeds are used, the slower speed being achieved by throttling the corresponding oil throughput.
  • the lower speed is used to go through the last centimeter of any length. In this way, the inertia of the device is greatly reduced and a measurement accurate to the millimeter is achieved in connection with a feed.
  • the bending device 6 is also driven by a hydraulic motor, a high degree of accuracy being achieved starting from the beginning to the end region or at a standstill.
  • the cutting device 9 is also carried out by a hydraulic cutter, the counter bearing 10 of the cutting device 9 being arranged in such a way that the wire passes through this guiding device after being bent, so that on the one hand a continuous wire is not hindered and on the other hand cut very precisely can be.
  • the semicircular plate or the centering plate 11 limits the spread of the finished frame, the finished frame being bent elastically without permanent deformation taking place. In this way it is possible to set up the frame bending machine in a very small space.
  • the frame bending machine is programmed electronically via the control unit 12. In particular, it is provided to program and control the wire straightening apparatus 2a, the pulling rollers 5 and the measuring rollers 4, and the bending device 6 and the cutting device 9, all activities being carried out automatically.
  • the following is provided for the operation of the automatic frame bending machine:
  • the wire 3 or the round or strip steel is unwound from the reel 13 and passes through the rotating rotor 1 in a straight line, the pulling rollers 5 and the measuring rollers 4 being the length of each side Frame.
  • the feed speed is reduced so that the inertia is limited and an accuracy of wire processing in the millimeter range is achieved.
  • the cutting device 9 cuts off the wire and the process with the passage of the wire, controlled by the operating unit 12, begins anew.
  • FIG. 2 Another embodiment of the bending device 6 is shown in FIG. 2, the round or strip steel to be bent being bent around a disk.
  • a fixed roller or a center disk 52 is provided, in which a groove 55 for receiving the round or strip steel is incorporated.
  • the section to be bent round or strip runs in the groove 55 and is bent from a Abbiegerolle 53, wherein the bending roller 53 'abuts on the center wheel 52 up and then in the direction of arrow 54 of FIG. 3 pivoted or Abbiegerolle 53 moves about the fixed
  • FIG. 3 shows how the bending roller 53 is guided around the circumference of the center disk 52, advantageously by means of a swivel arm, in order to bend the round or strip steel in this way.
  • the cutting device 9 with the counter bearing 10 can be seen, which is arranged exactly in the extension of a band guide 57 for the round or band steel, so that the material is also such after a turning process always runs in the counter bearing 10 and can easily be cut off there by the hydraulically moved scissors above the round or strip steel.
  • the round or strip steel is always captured or captured in the counter bearing 10 even after the bending process in connection with the strip guide 57, so that the trouble-free operation of the frame bending machine is ensured in this way.
  • FIG. 4 shows how the frame bending machine according to the invention is integrated in an automatic production line.
  • the bending machine ne 14 at the beginning of the production line is controlled by certain process parameters from the control unit 12, it being possible to generate any profiles with bends.
  • the microprocessor control of the frame bending machine in conjunction with the operating unit 12 can be used to generate, in particular, rectangular or arcuate profiles in the manner of frames that either overlap at the butt joints or the butt joints are arranged bluntly to one another.
  • triangular profiles can also be bent.
  • the frame bending machine can also use two frames at the same time, i. H. be bent in an overlapping arrangement so that a faster manufacturing process is achieved in this way.
  • the strip steel is provided with two wires, in contrast to single-wire strip steel or round steel.
  • the frame bending machine 14 comprises in particular the electronic control on a microprocessor basis, so that simple program input can be achieved by means of dialogue (12 seconds), up to 100 different frame shapes being storable and retrievable by means of code number ⁇ (approx. 3 seconds) .
  • the special wire straightening device 2a prevents the frames from being deformed, with wear-free working being achieved here. In this way, material loss is avoided through setting attempts, i.e. the correct shape is achieved from the first frame.
  • the frame bending machine 14 according to FIG. 4 can be easily integrated or linked to a production line in such a way that automation of the spring core production can be easily achieved here.
  • the frame bending machine 14 can be easily installed and In particular, no conversion effort for other frame shapes is necessary, ie only the entry via a new code number is changed at the push of a button in order to be able to produce other frame shapes.
  • a hydraulic unit is advantageously already integrated in the frame bending machine, so that a compact design is achieved in this way.
  • the finished frame 15 is transported away from the T5 bending machine 14 by two feeders 16 in the direction of the arrow 17 from the frame bending machine 14.
  • On the bending machine 14 is a
  • Centering plate 11 is present, which points obliquely downwards, which centers the frame 15 on the deflectors 16, so that a parallel feed takes place in the direction of arrow 17.
  • the frame 15 is transported to a butt welding device 18, where the frame joint 19 is either welded to the butt welding machine 18 or where a clamp 20 is placed on the frame joint 19, which closes the frame joint 19 completely and so that the frame closes.
  • the completely connected frame 15 is fed to a feed unit 21, where a plurality of frames 15, 15a, 15b, 15c can be stacked on corresponding carriers 22.
  • the adjacent frame is only used if you want to process two finished frame sizes without using a bending machine.
  • the two feed units 21 and the further feed unit standing to the left of the feed unit 21 would then move back and forth on the rails, in order then to come to a comparison with the further processing device.
  • the feed unit 21 is essential, on which frames 15, 15a, 15b, 15c of different sizes are stacked.
  • the frame 15 pointing in the processing direction requested by the subsequent machine is removed via a feed device 22a, with carriers 23 engaging in the feed unit 21 and picking up the requested frame there.
  • This feed unit 22a is moved in the direction of arrow 24 on the rails 25 and the requested frame arrives in a processing station 26 arranged in the vertical direction.
  • the processing station initially consists of a centering and
  • the processing station 26 also consists of a turning and transport device 29 and four clamp heads 30, 31, 32, 32a, the fourth clamp head 32a, which is located on the rear one, not being visible left corner of the bracket table 28 is arranged.
  • the frame 15, 15a, 15b, 15c is first placed horizontally on the clamp table 28 by the feed device 22a via the rails 25.
  • the finished spring cores which are to be connected to the frame 15, come from the centering and feed table 27.
  • each " underside of each spring is connected to the frame adjoining it by means of clamps, then the entire spring core clamped at the bottom is turned over with the turning device 29 and then again all the undersides of the springs are clamped together.
  • the finished spring core is then transferred onto the table 28a and taken away in the direction of arrow '33rd
  • a conveyor belt can also be used, where the finished innerspring mattresses are removed.
  • the spring cores without a frame are placed on the centering and feed table 27, the table 27 having stops, not shown, against which the spring core is aligned. After the alignment, the spring core is gripped by the transport device 34, this transport device having clamp jaws 35 and the transport device 34 being movable in the direction of arrow 36 on the main frame 38 of the device.
  • the spring cores detected with the device 34 are thus brought onto the clamp table 28, where the frame 15 has already been inserted.
  • the clamp heads 30, 31, 32, 32 a now come into operation, each spring 40 being clamped on its underside 41 via a clamp to the corresponding frame 15 a.
  • Each clamp head can be moved in one side, the clamp head 31 being displaceable in the arrow direction 42, the clamp head 30 in the arrow direction 43, the clamp head 32 in the arrow direction 44 and the clamp head 32a counter to the arrow direction 42.
  • the mattress is placed on the delivery table 28a in the direction of the arrow 49 by moving the turning and transport device 29 and a new spring core is placed on the clamp table 28 via the transport device 34, previously a further frame 15c has been placed on the table by the feed station 22a.
  • the frame now turned is transported back by the device 29 and placed on the table 28.
  • the frame 15b now to be clamped is now at the bottom and is clamped via the described clamping stations 30, 31, 32, 32a, so that a frame 15a, 15b with the spring core in between is now clamped at the top and bottom.
  • the transport station 29 comes into operation again and transports the finished clamped frame with the internal spring core in the direction of arrow 49 onto the discharge table 28a or the conveyor belt located there.
  • the frame thus finished is moved with the device 29 to the left in the direction of arrow 49 over the table 28a and remains there in the waiting position.
  • a new frame 15a is placed on the table 28 by the feed station 22 and a further spring core is placed on this frame with the transport device 34, the frame 15a in turn being provided with the springs 40 on the underside 41 with clamps.
  • this second, manufactured frame is captured again by the transport device 34 and transported over the feed table 27 and remains there in the waiting position.
  • the first frame which remained in the waiting position by the transport members 29 via the table 28a, moves forward, is turned and placed in the turned position on the table 28 again, after which a further frame 15b is placed by the feed station 22 and the clamping now the bottom is done.
  • the spring core is now finished, is transported away and the frame which remains in the waiting position above the table 27 and is only connected to the springs on its underside is now turned around the pivot point 51 of the device 34 and is placed on the table 28 in the turned position , where another frame 15c is now placed and now the undersides (previous tops) are clamped.
  • All functions of the frame bending machine such as tape retraction, bending and cutting, are carried out hydraulically and ensure trouble-free work.
  • the feed length of the strip material is controlled by measuring rollers and regulated by an encoder.
  • the frame bending radii are produced in a simple manner with different center disks ⁇ , these disks being replaced manually.
  • the turning roller can be set or changed in a simple manner from the front without dismantling the surrounding parts.
  • a potentiometer is provided to control the frame length, whereby the desired frame length can be set by turning the potentiometer.
  • the length and width can also be entered via the control.
  • a separate drive with a brake can also be provided in the area of the reel 13 in order to prevent the inertia or the run-on of the plate.
  • Clock spring mattresses can be made without this substantial manual intervention would be necessary. By simply programming via an operating unit, different round or strip steel sizes can be processed, whereby a high degree of length and angle accuracy is achieved in connection with program input only via code numbers.

Description

Automatische Rahmenbiegemaschine zur Abbiegung von Rund¬ oder Bandstahl und Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Federkernen für Matratzen oder Polstermöbel
Die Erfindung betrifft eine automatische Rahmenbiegemaschine zur Abbiegung von Rund- oder Bandstahl und ein Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Federkernen für Matratzen oder Polstermöbel.
Bei bisher bekannten Rahmenbiegemaschinen besteht der Nachteil, daß durch Einstellversuche MaterialVerluste entstehen können. Außerdem mußten die bisher bekannten Rahmenbiegemaschinen aufwendig auf andere Rahmenformen umgerüstet werden. Bei den bekannten Vorrichtungen mußten die Rahmen bei der Herstellung, insbesondere in Winkelbereichen, nachträglich noch gerichtet werden. Die bekannten Rahmenbiegemaschinen ließen sich auch nur schwer in Fertigungsstraßen integrieren.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Rahmenbiegemaschine derart auszugestalten, daß auf konstruktiv einfache Art automatisch Rahmen der unterschiedlichsten Art hergestellt werden können ohne Gefahr von MaterialVerlust, oder der Gefahr, daß sich die Rahmen verziehen. Außerdem soll die Rahmenbiegemaschine leicht in eine Fertigungsstraße zur Herstellung von Federkernen für Matratzen oder Polstermöbel integriert werden können.
Zur Lösung der Aufgabe sind die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Ratentanspruchs 1 vorgesehen.
Das Wesen der Erfindung liegt in der speziellen Kombination der Einzelaggregate nach Art einer Hintereinander- bzw. Serienschaltung in Verbindung mit der Mikroprozessor-Steuerung und dem Hydraulikaggregat, wobei die Einzelaggregate aufeinander abgestimmt und in der Ebene des Rund- oder Bandstahls angeordnet sind.
In einer Ausgestaltung der Rahmenbiegemaschine ist es vorgesehen, daß die Zugrollen den zu richtenden Rundstahl durch die Rollen des Drahtrichteapparates hindurchziehen, wobei der Rotor durch Verdrehung des Rund- oder Bandstahles die Winkel des zu biegenden Rahmens in einer Ebene anordnet.
Auf diese Weise wird ein verschleißfreies Arbeiten des
Drahtrichteapparates erreicht und weiterhin bleiben die Rahmen durch die Vorschaltung des Drahtrichteapparates, insbesondere aber auch mit der speziellen Anordnung des Vorschubs- und des Biegeaggregates flach, so daß nachträgliches Richten nicht mehr notwendig wird.
In einer weiteren Ausgestaltung der Rahmenbiegemaschine besteht die
Biegeeinrichtung aus einem um eine feste Achse schwenkbaren Stift, wobei
» der zu biegende Rund- oder Bandstahl zwischen Achse und dem Stift hindurchl uft.
Der Stift wird hierbei auf einem Schwenkarm von einem hydraulischen Motor angetrieben, mit dem eine hohe Genauigkeit, ausgehend vom Anfangs- bis zum Endbereich, erreicht wird.
In weiterer Ausgestaltung besteht die Biegeeinrichtung aus einer Zentrumsscheibe und aus einer Abbiegerolle, wobei die Zentrumsscheibe eine umlaufende Nut aufweist zur Aufnahme des abzubiegenden Rund- oder Bandstahls, und die Abbiegerolle entsprechend dem abzubiegenden Winkel •am Außenumfang der Zentrumsscheibe im Bereich eines Schwenkarmes entlanggeführt wird. Hierdurch wird ein sehr genaues Abbiegen in dem gewünschten Winkelbereich erreicht, wobei das Einstellen bzw. Umstellen des Winkels auf einfache Art durch die Montage der Zentrumsscheibe bzw. der Abbiegerolle von vorne durchgeführt werden kann.
In Ausgestaltung der Biegeeinrichtung ist die Schneideinrichtung im
Bereich von Abweisern in Verlängerung der Biegeeinrichtung entgegen der Bewegungrichtung der Biegeeinrichtung vorgesehen, wobei der zu schneidende Rund- oder Bandstahl in einem Gegenlager läuft.
Hierdurch wird die genaue Führung des Rund- oder Bandstahls in einer Vorzugsrichtung mit einem milimetergenauen Abschneiden erreicht.
Das Zentrierblech ist am Ende der Rahmenbiegemaschine halbkreisförmig vorteilhaft hochgewölbt angeordnet.
Hierdurch wird die sonst übliche Länge der Rahmenbiegemaschine begrenzt, weil die fertiggebogenen Rahmenteile von dem Zentrierblech angefangen werden und halbkreisförmig nach vorne hochgewölbt werden, ohne das dabei eine Verformung der fertiggestellten Rahmen stattfindet.
Derart ist es möglich, die Rahmenverarbeitung in einem viel kleineren Raum al.s es sonst notwendig wäre durchzuführen.
Die Erfindung bezieht sich mit einer Integration der erfindungsgemäßen automatischen Rahmenbiegemaschine in eine Fertigungsstraße auch auf ein Verfahren zur Herstellung von Federkernen für Matratzen oder Polstermöbel, wobei ein Federkern vorgesehen ist der an der Ober- und Unterseite jeweils mit einem Rahmen versehen wird.
Die bisher bekannten Verfahren und Vorrichtungen benötigen zum Teil noch zusätzlich relativ viel manuelle Tätigkeit, insbesondere im Verarbeitungsbereich, um den Federkern mit den Rahmenteilen zu verbinden. Die bekannten Einrichtungen und Verfahren lassen insbesondere kein schnelles taktweises Arbeiten zu.
Aufgabe ist es deshalb, das Verfahren und die Vorrichtung so auszugestalten, daß weitgehend ohne manuelle Tätigkeit eine Fertigungsstraße geschaffen wird, wo besonders schnell taktweise Federmatratzen hergestellt werden können.
Zur Lösung der Aufgabe sind die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Patentanspruchs 7 vorgesehen.
Das Wesen des Verfahrens liegt darin, daß in einer Richtung weisend die Rahmen hergestellt und abgelegt werden, und daß von einer anderen Richtung her ein Federkern aufgelegt wird. Der Abtransport erfolgt dann in einer weiteren Richtung. Demnach erfolgt ein schneller Verarbeitungstakt derart, daß einzelne Verfahrensschritte zur
Herstellung der Federmatratze in den Richtungen senkrecht zueinander angeordnet sind.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, daß für einen schnelleren Taktablauf zwei Rahmen gleichzeitig zur Herstellung vorgesehen sind, wobei auf dem Klammertisch ein erster Rahmen aufgelegt und mit einem ersten Federkern an der Unterseite verklammert wird, und der erste Federkern mit dem ersten Rahmen in Wartestellung in einer Richtung verfahren wird, daß ein zweiter Federkern mit einem zweiten Rahmen auf dem Klammertisch verklammert und in Wartestellung in einer anderen Richtung verfahren wird, daß der erste Federkern gewendet und zurückverfahren und auf dem Klammertisch.mit einem dritten Rahmen geklammert und abtransportiert wird, und daß der zweite Federkern gewendet und zurückverfahren und auf dem Klammertisch mit einem weiteren vierten Rahmen geklammert und abtransportiert wird.
Ein besonders schneller Taktablauf kann hier dadurch erreicht werden, daß im Bereich der Verarbeitungsstation die teilweise fertiggestellten Federmatratzen hin und her verfahren werden nach Art einer
Wartestellung, wobei immer ein neuer Rahmen aufgelegt und verarbeitet wird. Derart können gleichzeitig immer zwei Federmatratzen hergestellt und ausgestoßen werden.
Die Vorrichtung zur Herstellung von Federmatratzen betrifft einen Federkern, der an der Ober- und Unterseite jeweils mit einem Rahmen versehen wird und sieht insbesondere vor, daß am Anfang einer Fertigungsstraße in einer Richtung eine Rahmenbiegemaschine vorgesehen ist und eine Stumpfschweißvorrichtung oder eine Klammervorrichtung, und im weiteren ein Zufuhraggregat mit stapelweiser Anordnung der Rahmen und eine weitere Zuführvorrichtung zu einem Klammertisch in einer
Verarbeitungsstation, wobei oberhalb des Klammertisches eine Wende- und Transportvorrichtung vorgesehen ist, daß im Bezug auf den Klammertisch aus einer anderen Richtung eine Transportvorrichtung für Federkerne vorgesehen ist, daß am Klammertisch vier Klammerköpfe angeordnet sind, und daß in einer weiteren Richtung zum Abtransport über die Wende- und Transportvorrichtung ein zusätzlicher Tisch vorgesehen ist.
Das Wesen der Vorrichtung liegt darin, zunächst die Bearbeitungs- und Zufuhrstationen für die Herstellung der Rahmen in einer Richtung der Fertigungsstraße zur Verfügung zu stellen.
Die eigentliche Verarbeitungsstation ist dazu in einer anderen Richtung angeordnet, wobei die eigentliche Verarbeitung auf dem Klammertisch etwa in der Mitte der Verarbeitungsstation stattfindet am Ende der Zulieferung für die Rahmen. In Verbindung mit Wende- und Zufuhreinrichtungen kann die gesamte Federmatratze auf einem einzigen Tisch, hier auf dem Klammertisch, gefertigt werden, wobei in Hinsicht auf eine schnelle Taktzeit lange Zulieferwege vermieden werden.
In weiterer Ausgestaltung ist die Fertigungsstraße T-förmig vorgesehen mit der Biegestation an einem Ende, mit Zufuhr und Ablage der Rahmen in einer Richtung, und der Anordnung der Verarbeitungsstation in einer anderen, senkrecht dazu stehenden Richtung, wobei die Verarbeitungs¬ station den Klammertisch mit den Klammer öpfen und die Wende- und Transporteinrichtung mittig enthält sowie seitlich die Transportvor¬ richtung für Federkerne und die Transportvorrichtung für den Abtransport.
Hierbei ist die Rahmenherstellung und Ablage in ainer Richtung' vorgesehen, während die Verarbeitungsstation senkrecht dazu angeordnet ist. Durch hin und herverfahren der teilweise fertiggestellten
Federmatratzen in Verbindung mit dem Wenden der Teile und erneuter Ablage und Bearbeitung, werden derart besonders schnelle Taktzeiten erzielt.
Der Erfindungsgegenstand der vorliegenden Erfindung ergibt sich nicht nur aus dem Gegenstand der "einzelnen Patentansprüche, sondern auch aus der Kombination der einzelnen Patentansprüche untereinander. Alle in den Unterlagen - einschließlich der Zusammenfassung - offenbarten Angaben und Merkmale, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellte räumliche Ausbildung werden als erfindungswesentlich beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von mehreren Ausführungswege dar- stellenden Zeichnungen näher erläutert. Hierbei gehen aus den Zeichnun¬ gen und ihrer Beschreibung weitere erfindungswesentliche Merkmale und Vorteile der Erfindung hervor.
Es zeigen:
Figur 1: die erfindungsgemäße Rahmenbiegemaschine in perspektivischer Darstellung;
Figur 2: ein Detail einer Biegeeinrichtung vor dem Abbiegen eines Rund¬ bzw. Bandstahls in einer ersten Ausführungsform;
Figur 3: die Biegeeinrichtung nach Fig. 2 nach dem Abbiegevorgang;
Figur : eine Fertigungsstraße zur Herstellung von Federmatratzen, imter Verwendung der erfindungsgemäßen Rahmenbiegemaschine.
Nach Fig. 1 besteht die automatische Rahmenbiegemaschine 14 aus' einer der Maschine vorgeschalteten Haspel 13 von wo aus der Draht 3, insbesondere Rundstahl, in einen Drahtrichteapparat 2a einläuft bzw. von Zugrollen 5 eingezogen wird, wobei bei der Verwendung von Bandstahl ein Drahtrichteapparat nicht notwendig ist.
Den Zugrollen 5, die paarweise angeordnet sind, sind paarweise Meßrollen 4 vorgeschaltet ohne eigenen Antrieb, um derart milimetergenau den einlaufenden Draht zu ermitteln, der nach dem Biegevorgang durch die Schneideinrichtung 9 abgeschnitten wird.
Die Biegeeinrichtung 6 besteht in einer ersten Ausführungsform nach Fig. 1 aus einer festen Achse 7, um die ein Stift 8 mittels eines Schwenkarms, der hydraulisch angetrieben wird, geschwenkt wird, um derart beim Verschwenken des Stiftes 8 das Draht- bzw. Bandmaterial abzuwinkein. Hierbei können die Achse 7 und der Stift 8 auch mit geeigneten Nuten versehen sein.
An die Biegeeinrichtung 6 schließt sich die Schneideinrichtung 9 an insbesondere mit einem festen Gegenlager 10, welches gleichzeitig als Bandführung dient.
Die fertiggebogenen Teile werden von einem Zentrierblech 11 abgefangen und zentriert und aufwärts gebogen, um derart die Länge der Maschine be voller Wirkung zu begrenzen.
Die Maschine selber, insbesondere die Antriebs- und Biegeaggregate und auch der Drahtrichteapparat und die Meßrollen, werden von einer Bedieneinheit 12 auf Mikroprozessorbasis gesteuert.
Bei der automatischen Rahmenbiegemaschine 14 ist insbesondere ein Rotor 1 mit Rollen 2 vorgesehen, wobei der Draht 3 oder der Rund- oder Bandstahl die Rollen 2 durchläuft, wobei die Rollen 2 ebenfalls angetrieben vorgesehen sein können. In Verbindung mit einer Drehung des Rotors 1 im Uhrzeigersinn wird hierbei der Draht bzw. der Bandstahl ausgerichtet, so daß derart der Rahmen nach dem Biegevorgang flach und inke!getreu vorliegt, ohne daß Nacharbeiten erforderlich wären.
Es ist insbesondere vorteilhaft, daß der Drahtrichteapparat 2a verschleißfrei arbeitet, insbesondere ohne Reibung des Drahtes bzw. des Bandstahles, wobei in Verbindung mit einer Verdrehung des zu richtenden Drahtes über den Rotor 1 eine besonders einfache genaue Ausrichtung des Drahtraaterials erfolgt.
Die Meßrollen 4 bestehen aus einem Paar von Rollen, die für die elektronische Messung der Länge des durchgezogenen bzw. vorangetriebene Drahtes benützt werden. Die Messung geschieht hierbei mit einem elektronischen Pulsgeber, dessen Achse mit der Welle einer der Rollen verbunden ist.
Das zweite Rollenpaar dient als Zugrollen 5 und zieht bzw. treibt den Draht bzw. das Bandmaterial an, um derart die notwendigen Längen, die für die Rah enherstellung gebraucht werden, zu bestimmen. Die Zugrollen 5 bremsen beim Erreichen der notwendigen Länge das Material milimetergenau, so daß derart in ebenso genauer Weise die entsprechenden Biegungen stattfinden können.
Der Antrieb der Zugrollen 5 erfolgt durch einen hydraulischen Motor, der von der Bedieneinheit 12 gesteuert wird. Um die Länge milimetergenau bestimmen zu können werden zwei Geschwindigkeiten benützt, wobei die langsamere Geschwindigkeit durch Drosseln des entsprechenden Oldurchsatzes erzielt wird. Die kleinere Geschwindigkeit wird dafür benutzt, um bei jeder Länge den letzten Zentimeter durchlaufen zu lassen. Derart ist die Trägheit der Einrichtung stark herabgesetzt und es wird eine milimetergenaue Messung in Verbindung mit einem Vorschub erreicht.
Die Biegeeinrichtung 6 wird ebenfalls von einem hydraulischen Motor angetrieben, wobei eine hohe Genauigkeit, ausgehend von dem Anfangs- bis zum Endbereich bzw. dem Stillstand, erreicht wird. Die Schneideinr,ichtung 9 wird ebenfalls von einem hydraulischen Schneider durchgeführt, wobei das Gegenlager 10 der Schneideinrichtung 9 so angeordnet ist, daß der Draht nach dem Abbiegen diese Führungseinrichtung durchläuft, so daß zum einen ein durchlaufender Draht nicht behindert wird und zum anderen sehr genau abgeschnitten werden kann.
Das halbkreisförmige Blech bzw. das Zentrierblech 11 begrenzt die fertigen Rahmen in ihrer Ausbreitung, wobei die fertiggestellten Rahmen elastisch abgebogen werden, ohne daß dabei eine dauerhafte Verformung stattfinden. Derart ist es möglich, die Rahmenbiegemaschine in einem an sich sehr kleinen Raum aufzustellen.
Die Rahmenbiegemaschine wird über die Bedieneinheit 12 elektronisch programmiert. Hierbei ist es insbesondere vorgesehen, den Drahtrichteapparat 2a, die Zugrollen 5 und die Meßrollen 4, sowie die Biegeeinrichtung 6 und die Schneideinrichtung 9 über den Computer zu programmieren und zu kontrollieren, wobei alle Tätigkeiten automatisch ausgeführt werden.
Für den Betrieb der automatischen Rahmenbiegemaschine ist folgendes vorgesehen: Der Draht 3 bzw. der Rund- oder Bandstahl wird aus der Haspel 13 abgewickelt und durchläuft den sich drehenden Rotor 1 in gerader Linie, wobei die Zugrollen 5 und die Meßrollen 4 die Länge jeder Seite eines Rahmens bestimmen. Bevor die entsprechende Länge erreicht wird, wird die Vorschubgeschwindigkeit gemindert, so daß die Trägheit begrenzt wird und eine Genauigkeit der Drahtverarbeitung im Milimeterbreich erzielt wird.
Nach dem Anhalten des Drahtes 3 wird der Draht in der Biegeeinrichtung 6 auf den gewünschten Winkel gebogen. Daraufhin schwenkt der Arm der •π-
Biegeeinrichtung in die Grundstellung zurück, der Draht wird weiter vorgeschoben und der Biegevorgang wiederholt sich, bis die programmierte Gestalt erreicht ist.
Am Ende trennt die Schneideinrichtung 9 den Draht ab und das Verfahren mit dem Durchlauf des Drahtes gesteuert über die Bedieneinheit 12 beginnt von Neuem.
Für den Fall, daß man anstatt eines Drahtes mit Rundquerschnitt einen Bandstahl benutzt, dann wiederholt sich das Verfahren, außer im Bereich des Drahtrichteapparates, wo eine Ausrichtung in gerader Linie für einen Bandstahl nicht notwendig ist.
In Fig. 2 ist eine andere Ausführung der Biegeeinrichtung 6 dargestellt, wobei der zu biegende Rund- oder Bandstahl um eine Scheibe herumgebogen wird.
Hierzu ist nach Fig. 2 eine feststehende Rolle bzw. eine Zentrumsscheibe 52 vorgesehen, in der eine Nut 55 zur Aufnahme des Rund- oder Bandstahls eingearbeitet ist.
Der zu biegende Rund- oder Bandstahl läuft in der Nut 55 und wird von einer Abbiegerolle 53 abgebogen, wobei die Biegerolle 53 oben' auf der Zentrumsscheibe 52 anliegt und dann in Pfeilrichtung 54 nach Fig. 3 verschwenkt bzw. die Abbiegerolle 53 fährt um die feststehende
Zentrumsscheibe 52 herum und biegt derart den Rund- oder Bandstahl im gewünschten Winkelbereich ab.
In Fig. 3 ist dargestellt wie die Abbiegerolle 53 am Umfang der Zentrums.scheibe 52 hermgeführt wird, vorteilhaft mittels eines Schwenkarms, um derart den Rund- oder Bandstahl abzuwinkeln. In Verlängerung der Biegeeinrichtung ist nach Fig. 1 und insbesondere nach Fig. 2 und Fig. 3 die Schneideinrichtung 9 mit dem Gegenlager 10 ersichtlich, die genau in Verlängerung einer Bandführung 57 für den Rund- oder Bandstahl angeordnet ist, so daß derart das Material auch nach einem Abbiegevorgang stets in dem Gegenlager 10 läuft und dort leicht durch die hydraulikbewegte Schere oberhalb des Rund- oder Bandstahls abgeschnitten werden kann.
Hierbei ist es besonders vorteilhaft, daß der Rund- oder Bandstahl auch nach dem Abbiegevorgang in Verbindung mit der Bandführung 57 stets wieder in dem Gegenlager 10 erfaßt bzw. eingefangen wird, so daß derart der störungsfreie Ablauf der Rahmenbiegemaschine gewährleistet ist.
In Fig. 4 ist dargestellt wie die erfindungsgemäße Rahmenbiegemaschine in eine automatische Fertigungsstraße integriert ist.
Die Biegemasch ne 14 am Anfang der Fertigungsstraße wird hierbei von bestimmten Prozessparametern aus der Bedieneinheit 12 gesteuert, wobei beliebige Profile mit Abbiegungen erzeugt werden können.
Über die Mikroprozessor-Steuerung der Rahmenbiegemaschine in Verbindung mit der Bedieneinheit 12 können insbesondere rechteckförmige oder bogenförmige Profile erzeugt werden nach Art von Rahmen, die sich an den StoßsteTlen entweder überlappen oder die Stoßstellen sind stumpf zueinander angeordnet.
Im weiteren können insbesondere auch dreiecksförmige Profile abgebogen werden.
Mit der Rahmenbiegemaschine können jedoch auch geschlossene runde Profile, insbesondere mit am Umfang vorgesehenen bogenförmigen Ausformungen oder winkelförmigen Ausbildungen nach Art von Rosetten oder Mehrkantprofilen, geformt werden. Es ist auch möglich, schlangenförmige Profile vorzusehen oder in einen an sich gradlinigen Verlauf eines zu biegenden Materials rechteckförmige oder winkelförmige Auskerbungen anzuformen.
An die Rahmenbiegemaschine 14 nach Fig. 4 schließt sich wahlweise eine stumpf Schweißvorrichtung 18 oder eine Klammervorrichtung an.
Insbesondere können mit der Rahmenbiegemaschine auch zwei Rahmen gleichzeitig, d. h. in übereinander liegender Anordnung angebogen werden, so daß derart ein schnellerer Fertigüngsprozeß erreicht wird.
Hierzu ist der Bandstahl zweiadrig vorgesehen im Gegensatz zu einadrigem Bandstahl oder zu Rundstahl.
Die Rahmenbiegemaschine 14 umfaßt insbesondere die elektronische Steuerung auf Mikroprozessor-Basis, so daß derart eine einfache Programmeingabe mittels Dialog (12 Sekunden) erreicht werden kann, wobei bis zu 100 verschiedene Rahmenformen speicherbar und mittels Code-Nummer ■ abrufbar sind (ca. 3 Sekunden).
Bei Runddraht verhindert der spezielle Drahtrichteapparat 2a das Verformen der Rahmen, wobei hier ein verschleißfreies Arbeiten erreicht wird. Derart wird Material erlust durch Einstellversuche vermieden, d.h. es wird ab dem ersten Rahmen die richtige Form erreicht.
Die Rahmenbiegemaschine 14 nach Fig. 4 ist derart leicht integrierbar bzw. verknüpfbar mit einer Fertigungsstraße, so daß hier eine Automatisierung der Federkernherstellung- leicht erreicht werden kann.
Insoweit kann die Rahmenbiegemaschine 14 leicht installiert werden und es ist insbesondere kein Umrüstaufwand für andere Rahmenformen notwendig, d. h. es wird nur die Eingabe über eine neue Code-Nummer mittels Knopfdruck geändert, um andere Rahmenformen herstellen zu können.
5 Vorteilhaft ist in die Rahmenbiegemaschine schon ein Hydraulikaggregat integriert, so daß derart eine kompakte Bauweise erreicht wird.
Durch die spezielle Anordnung des Drahtrichteapparates 2a in Verbindung mit den weiteren Aggregaten der Rahmenbiegemaschine, insbesondere mit der Anordnung der Zugrollen in Verbindung mit dem Schneidapparat in 10 einer Ebene, wobei sich in der Ebene auch die Biegeeinrichtung 6 befindet, bleiben die Rahmen auch nach dem Abbiegen flach, so daß kein nachträgliches Richten mehr notwendig wird.
_
Nach Fig. 4 wird von der Rahmenbiegemaschine 14 der fertiggebogene Rahmen 15 über zwei Zuführungen 16 in Pfeilrichtung 17.von der T5 Biegemaschine 14 wegtransportiert. An der Biegemaschine 14 ist ein
Zentrierblech 11 vorhanden, welches schräg nach unten weist, welches den Rahmen 15 auf den Abweisern 16 zentriert, so daß ein paralleler Vorschub in Pfeilrichtung 17 stattfindet.
Der Rahmen 15 wird gemäß der Darstellung in Figur 4 zu einer Stu pf- 20 schweissvorrichtung 18 transportiert, wo der Rahmenstoss 19 entweder mit der Stumpfschweissmaschine 18 verschweißt wird oder wo auf den Rahmenstoss 19 eine Klammer 20 aufgesetzt wird, die den Rahmenstoss 19 vollumfänglich verschließt und damit den Rahmen abschließt.
Es handelt sich hier um eine Alternative, entweder ist die -25 Stumpfschweissmaschine 18 vorhanden, welche den Stumpf 19 verschweisst oder es ist eine Klammermaschine vorgesehen, welche die Klammern 20 um die überlappenden Enden herumlegt.
Der fertig verbundene Rahmen 15 wird einem Zufuhr-Aggregat 21 zugeführt, wo mehrere Rahmen 15 , 15a, 15b, 15c auf entsprechenden Trägern 22 aufgestapelt werden können. Das danebenstehende Gestell dient nur dafür, wenn man zwei fertige Rahmengrößen verarbeiten will, ohne daß man eine Biegemaschine verwendet.
In diesem Fall würden dann die beiden Zuführaggregate 21 und das links neben dem Zuführaggregat 21 stehende weitere Zuführaggregat auf den Schienen hin- und herverfahren, um dann jeweils in Gegenüberstellung zu der weiterverarbeitenden Vorrichtung zu gelangen.
Im vorliegenden Fall ist das Zuführaggregat 21 wesentlich, auf dem also Rahmen 15, 15a, 15b, 15c unterschiedlicher Größe gestapelt werden.
Der von der nachfolgenden Maschine angeforderte in Verarbeitungsrichtung weisende Rahmen 15 wird über eine Zuführvorrichtung 22a abgenommen, wobei Träger 23 in das Zuführaggregat 21 eingreifen und dort den abgeforderten Rahmen aufnehmen. Dieses Zuführaggregat 22a wird in Pfeilrichtung 24 auf den Schienen 25 verfahren und der angeforderte Rahmen gelangt in eine in senkrechter Richtung angeordnete Verarbeitungsstation 26.
Die Verarbeitungsstation besteht zunächst aus einem Zentrier- und
Zufuhrtisch 27 , aus einem Klammertisch 28 und aus einem Tisch 28a als Abführstation.
Die Verarbeitungsstation 26 besteht ferner aus einer Wende- und Transportvorrichtung 29 und aus vier Klammerköpfen 30, 31, 32, 32a, wobei der vierte Klammerkopf 32a nicht sichtbar ist, der an der hinteren linken Ecke des Klammertisches 28 angeordnet ist.
Der Rahmen 15, 15a, 15b, 15c wird von der Zuführvorrichtung 22a über die Schienen 25 zunächst horizontal auf den Klammertisch 28 gelegt.
Von dem Zentrier- und Zufuhrtisch 27 kommen die fertiggestellten Federkerne, die mit dem Rahmen 15 verbunden werden sollen. Hierbei wird zunächst jede"Unterseite jeder Feder mit dem daran anstossenden Rahmen über Klammern verbunden, dann wird der gesamte, unten geklammerte Federkern mit der Wendevorrichtung 29 umgedreht und es werden dann wiederum alle Unterseiten der Federn zusammengeklammert.
Der fertiggestellte Federkern wird dann auf den Tisch 28a transportiert und in Pfeilrichtung'33 abtransportiert.
Statt des Tisches 28a kann auch ein Förderband verwendet werden, wo die fertiggestellten Federkernmatratzen abgeführt werden.
Im einzelnen erfolgt nun der Verarbeitungsverlauf wie folgt:
Die Federkerne ohne Rahmen werden auf den Zentrier- und Zufuhrtisch 27 gegeben, wobei der Tisch 27 nicht näher dargestellte Anschläge aufweist, an denen der Federkern ausgerichtet wird. Nach dem Ausrichten wird der - Federkern von der Transportvorrichtung 34 erfasst, wobei diese Transportvorrichtung Klammerbacken 35 aufweist und die Transportvorrichtung 34 in Pfeilrichtung 36 an dem Hauptgestell 38 der Vorrichtung verfahrbar ist.
Die mit der Vorrichtung 34 erfassten Federkerne werden also auf den Klammertisch 28 gebracht, wo bereits schon der Rahmen 15 eingelegt ist. Es treten nun die Klammerköpfe 30,31,32,32a in Funktion, wobei jede Feder 40 an ihrer Unterseite 41 über eine Klammer mit dem entsprechenden Rahmen 15a verklammert wird. Jeder Klammerkopf ist in einer Seite verfahrbar, wobei der Klammerkopf 31 in der Pfeilrichtung 42 verfahrbar ist, der Klammerkopf 30 in der Pfeilrichtung 43, der Klammerkopf 32 in der Pfeilrichtung 44 und der Klammerkopf 32a entgegen der Pfeilrichtung 42.
Nach der Verbindung der Unterseiten der Federn 40 mit dem unten liegenden Rahmen 15 tritt die Wendevorrichtung 29 in Tätigkeit, dreht die gesamte Matratze um und die Klammerköpfe verbinden jetzt die
Oberseiten 46 der Federn 40 (die jetzt unten liegen) wiederum mit den entsprechenden Klammern mit einem anderen Rahmen 15b.
Nach der Fertigstellung der Klammerverbindungen an der Ober- und Unterseite der Matratze wird die Matratze über Verfahren der Wende- und Transportvorrichtung 29 in Pfeilrichtung 49 auf dem Abgabetisch 28a abgelegt und über die Trannsportvorrichtung 34 wird ein neuer Federkern auf den Klammertisch 28 gelegt, wobei schon vorher von der Zuführstation 22a ein weiterer Rahmen 15c auf den Tisch gelegt wurde.
Demnach wird zunächst von der Zuführstation 22a ein einziger Rahmen z. B. 15a auf den Tisch 28 gelegt und ein Federkern wird über die
Zuführvorrichtung 27 mit der Station 34 auf den Tisch 28 gelegt. Es erfolgt nun die Verklammerung der Federn 40 mit dem untenliegenden Rahmen 15a.
Wenn alle Verklammerungen unten vorgenommen sind, verfährt die Transportvorrichtung 29 in Pfeilrichtung 49 über den Tisch 28a ; dort tritt die Wendestation in Funktion, d.h. jetzt wird der unten geklammerte einzige Rahmen 15a um den Drehpunkt 50 herum gewendet, währenddessen wurde bereits schon über die Zuführstation 22a ein weiterer Rahmen 15b auf den Klammertisch 28 aufgelegt.
Der jetzt gewendete Rahmen wird mit der Vorrichtung 29 zurück¬ transportiert und auf den Tisch 28 aufgelegt.
Der jetzt zu verklammernde Rahmen 15b liegt nun unten und wird über die beschriebenen KlammerStationen 30,31,32,32a verklammert, so daß jetzt ein oben und unten verklammerter Rahmen 15a, 15b mit dem dazwischenliegenden Federkern vorhanden ist.
Jetzt tritt die Transportstation 29 wiederum in Funktion und transportiert den fertig geklammerten Rahmen mit dem innenliegenden Federkern in Pfeilrichtung 49 auf den Abführtisch 28a oder das dort befindliche Förderband.
Während dieser Zeit wurde bereits schon über die Zuführstation 22a ein weiterer untenliegenden Rahmen 15c auf den Tisch 28 aufgelegt, und über die Zuführstation 27 und die Transportvorrichtung 34 wurde ein weiterer Federkern wiederum auf den untenliegenden Rahmen 15c aufgelegt, wonach jetzt wiederum die untenliegende - vorher beschriebene - Verklammerung stattfindet.
In einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung ist ein noch schnelleres taktweises Arbeiten dieser Vorrichtung etwa wie folgt vorgesehen:
Es werden immer hintereinande liegend zwei unterschiedliche Rahmen mit einem Federkern verbunden, wobei in zwei hintereinander ablaufenden Taktschritten jeweils nur die Unterseiten dieser Rahmen mit dem jeweiligen Federkern verbunden werden.
Dies erfolgt wie folgt:
Zunächst wird also ein Rahmen aufgelegt auf den Klammertisch 28 und der Federkern wird über die Transportvorrichtung 34 auf den Rahmen 15 aufgelegt. Es erfolgt nun das Verklammern der Federn 40 an deren Unterseiten 41.
Der so fertiggestellte Rahmen wird mit der Vorrichtung 29 nach links in Pfeilrichtung 49 über den Tisch 28a bewegt und verharrt dort in Wartestellung.
Zur gleichen Zeit wird ein neuer Rahmen 15a von der ZuführStation 22 auf den Tisch 28 aufgelegt und mit der Transportvorrichtung 34 wird ein weiterer Federkern auf diesen Rahmen aufgelegt, wobei wiederum der Rahmen 15a mit den Federn 40 an der Unterseite 41 mit Klammern versehen wird.
Danach wird dieser zweite, hergestellte Rahmen von der Transportvorrichtung 34 wieder erfasst und über den Zuführtisch 27 transportiert und verharrt dort in Wartestellung.
Gleichzeitig fährt der erste Rahmen, der von den Transportorganen 29 über den Tisch 28a in Wartestellung verblieb, wieder vor, wird gewendet und in gewendeter Stellung auf den Tisch 28 wieder aufgelegt, wonach ein weiterer Rahmen 15b von der Zuführstation 22 aufgelegt wird und die Verklammerung nun der Unterseite erfolgt. Der Federkern ist nun fertiggestellt, wird abtransportiert und der über dem Tisch 27 in Warteposition verharrende Rahmen, der lediglich an seiner Unterseite mit den Federn verbunden ist, wird nun gewendet um den Schwenkpunkt 51 der Vorrichtung 34 und wird in gewendeter Position auf den Tisch 28 aufgelegt, wo ein weiterer Rahmen 15c nun aufgelegt wird und nun die Unterseiten (vorige Oberseiten) verklammert werden.
Dies ist also ein paralleles taktweises Arbeiten, wobei zwei Federkern immer gleichzeitig verarbeitet werden.
Alle Funktionen der Rahmenbiegemaschine wie Bandeinzug, Abbiegen und Abschnitt werden hydraulisch ausgeführt und gewährleisten ein störungsfreies Arbeiten. Die Einzugslänge des Bandmaterials wird über Meßrollen kontrolliert und über einen Drehgeber geregelt. In einfacher Art werden die Rahmenbiegeradien mit verschiedenen Zentrumsscheibeή hergestellt, wobei diese Scheiben manuell ausgewechselt werden. In einfacher Art kann das Einstellen bzw. Umstellen der Abbiegerolle ohne Demontage der umliegenden Teile von vorne ausgeführt werden.
Für die Steuerung der Rahmenlänge ist ein Potentiometer vorgesehen, wobei durch Verdrehen am Potentiometer die gewünschte Rahmenlänge eingestellt werden kann. Ebenso kann die Länge und Breite über die Steuerung eingegeben werden.
Im Bereich der Haspel 13 kann auch, um die Anlaufträgheit bzw. das Nachlaufen des Tellers zu verhindern, ein eigener Antrieb mit Bremse vorgesehen werden.
Insgesamt wird durch die erfindungsgemäße Fertigungsstraße mit der Anordnung der Rahmenbiegemaschine erreicht, daß automatisch in schnellem
Takt Federmatratzen hergestellt werden können, ohne daß hierzu ein wesentliches manuelles Eingreifen nötig wäre. Durch einfaches programmieren über eine Bedieneinheit können verschiedene Rund- bzw. Bandstahlgroßen verarbeitet werden, wobei eine hohe Längen- und Winkelgenauigkeit erreicht wird in Verbindung mit einer Programmeingabe lediglich über Code-Nummern.
Zeichnungs-Legende
27 Zentrier-Zufuhrtisch
28 Klammertisch 28a Tisch
29 Wende- und Transportvor¬ richtung
30 Klammerkopf
31 Kl ammerkopf 32 ,32a Kl ammerkopf Pfei l richtung
34 Transportvorrichtung
35 Klammerbacken
36 Pfeilrichtung
38 Hauptgestell
39 Klammerbacken
40 Feder
41 Unterseite
42 Pfeilrichtung
43 Pfeilrichtung
44 Pfeilrichtung 46 Oberseite
49 Pfeilrichtung
50 Drehpunkt
51 Schwenkpunkt
52 Zentrumsscheine
53 Abbiegerolle
54 Pfeilrichtung
55 Nut
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56 Bandstahl
57 Bandführung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Automatische Rahmenbiegemaschine zur Abbiegung von Rund- oder Bandstahl, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß eine Haspel (13) vorgesehen ist, von der aus ein Drahtrichteapparat (2a), bestehend aus einem Rotor (1) und Rollen (2) durchlaufen wird, sowie weiterhin Meß- und Zugrollen (4,5), an denen sich die Biegeeinrichtung (6) anschließt, sowie eine Schneideinrichtung (9) und ein Zentrierblech (11), wobei zum Antrieb und Abbiegen hydraulische Motoren vorgesehen •sind, die von einer Bedieneinheit (12) auf Mikroprozessorbasis gesteuert werden.
2. Automatische Rahmenbiegemaschine nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Zugrollen (5) den zu richtenden Rund- oder Bandstahl durch die Rollen (2) des Drahtrichteapparates (2a) hindurchziehen, wobei der Rotor (1) durch Verdrehen des Rund- oder Bandstahls die Winkel des zu biegenden Rahmens in einer Ebene anordnen.
3. Automatische Rahmenbiegemaschine nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Biegeeinrichtung (6) aus einem um eine feste Achse (7) schwenkbaren Stift (8) besteht, wobei der zu biegende Rund- oder Bandstahl zwischen Achse (7) und dem Stift (8) durchläuft.
4. Automatische Rahmenbiegemaschine nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Biegeeinrichtung (6) aus einer Zentrumsscheibe (52) und aus einer Abbiegerolle (53) besteht, wobei die Zentrumsscheibe (52) eine umlaufende Nut aufweist zur Aufnahme des. abzubiegenden Rund- oder Bandstahles, und die Abbiegerolle (53) entsprechend dem abzubiegenden Winkel am Außenumfang der Zentrumsscheibe -Z-i
(52) entlang geführt wird.
5. Automatische Rahmenbiegemaschine nach Anspruch 1, a d u r c h g e k e n n z e c h n e t, daß die Schneideinrichtung (9) im Bereich von Abweisern in Verlängerung der Biegeeinrichtung (6) entgegen der Bewegungseinrichtung der Biegeeinrichtung (6) vorgesehen ist, wobei der zu schneidende Rund- oder Bandstahl in einem Gegenlager (10) der Schneideinrichtung (9) läuft.
5. Automatische Rahmenbiegemaschine nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß das Zentrierblech (11) am Ende der Rahmenb egemaschine halbkreisförmig hochgewölbt angeordnet ist.
7. Verfahren zur Herstellung von Federmatratzen, wobei ein Federkern vorgesehen ist, der an der Ober- und Unterseite jeweils mit einem Rahmen versehen wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e , daß Rund¬ oder Bandstahl zu Rahmen (15,15a,15b,15c) geformt und im Stoßbereich stumpf geschweißt oder überlappend geklammert wird und anschließend die Rahmen (15,15a,15b,15c) hängend stapelweise angeordnet werden, und ein Rahmen (15) von einer Richtung einem Klammertisch (28) zugeführt wird, daß auf den Rahmen (15) von der anderen Richtung ein Federkern aufgelegt und mit dem Rahmen (15) an der Unterseite durch Klammern verbunden wird, daß der geklammerte Federkern gewendet und auf einen weiteren Rahmen (15) aufgelegt wird, welcher ebenfalls mit dem Federkern mit Klammern verbunden wird, und daß der fertiggestellte Federkern in einer weiteren Richtung abtransportiert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, d a d u r c h g e k e n n - z e c n e t, daß für einen schnelleren Taktablauf zwei Rahmen gleichzeitig zur Herstellung vorgesehen sind, wobei auf dem Klammertisch (28) ein erster Rahmen (15) aufgelegt und mit einem ersten Federkern an der Unterseite verklammert wird, und der erste Federkern mit dem ersten Rahmen (15) in Wartestellung in einer Richtung gefahren wird, daß ein zweiter Federkern mit einem zweiten Rahmen (15a) auf dem Klammertisch (28) verklammert und in Wartestellung in einer anderen Richtung verfahren wird, daß der erste Federkern gewendet und zurückverfahren und auf dem Klammertisch (28) mit einem dritten Rahmen (15b) geklammert und abtransportiert wird, und daß der zweite Federkern gewendet und zurückverfahren und auf dem Klammertisch (28) mit einem vierten Rahmen (15c) geklammert und abtransportiert wird.
9. Vorrichtung zur Herstellung von Federmatratzen, wobei ein Federkern vorgesehen ist, der an der Ober- und Unterseite jeweils mit einem Rahmen versehen wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß am Anfang einer Fertigungsstraße in einer Richtung eine Rahmenbiegemaschine (14) vorgesehen ist, und eine Stumpfschweißvorrichtung (18) oder eine Klammervorrichtung, und im weiteren ein Zufuhraggregat (21) mit stapelweiser Anordnung der Rahmen (15,15a,15b,15c), und eine weitere Zuführvorrichtung (22a) zu einem Klammertisch (28) in einer Verarbeitungsstation (26), wobei oberhalb des Klammertisches (28) eine Wende- und Transportvorrichtung (29) vorgesehen ist, daß in Bezug auf den Klammertisch (28) aus einer anderen Richtung eine Transportvorrichtung (34) für Federkerne vorgesehen ist, daß am Klammertisch (28) Klammerköpfe (30,31,32,32a) angeordnet sind, daß in einer weiteren Richtung zum Abtransport über die Wende- und Transportvorrichtung (29) ein Tisch (28) vorgesehen ist.
10. Vorrichtung zur Herstellung von Federmatratzen nach Anspruch 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Fertigungsstraße T-förmig vorgesehen ist mit der Rahmenbiegemaschine (14) an einem Ende mit Zuführung und Ablage der Rahmen (15,15a,15b,15c) in einer Richtung und der Anordnung der Verarbeitungsstation (26) in einer anderen, senkrecht dazustehenden Richtung vorgesehen ist, wobei die Verarbeitungsstation (26) den Klammertisch (28) mit den Klammerköpfen (30,31,32,32a) und die Wende- und Transportvorrichtung (29) mittig enthält sowie seitlich die Transportvorrichtung (34) für den Federkern und den Tisch (28) für den Abtransport.
PCT/EP1988/000811 1987-09-09 1988-09-07 Automatic frame bending machine for bending of steel rod or strip, process and device for producing spring cores for mattresses and upholstered furniture WO1989002323A2 (en)

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JP63507576A JPH0669593B2 (ja) 1987-09-09 1988-09-07 丸棒鋼又は帯鋼を折曲げるための自動フレーム折曲装置
AU24827/88A AU613976B2 (en) 1987-09-09 1988-09-07 Automatic frame bending machine for bending of steel rod or strip, process and device for producing spring cores for mattresses and upholstered furniture

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