EP1420901A1 - Verfahren und vorrichtung zum strangpressen von gekrümmten strangspressprofilen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum strangpressen von gekrümmten strangspressprofilen

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EP1420901A1
EP1420901A1 EP02762241A EP02762241A EP1420901A1 EP 1420901 A1 EP1420901 A1 EP 1420901A1 EP 02762241 A EP02762241 A EP 02762241A EP 02762241 A EP02762241 A EP 02762241A EP 1420901 A1 EP1420901 A1 EP 1420901A1
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EP
European Patent Office
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extrusion
strand
support
functional field
press
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EP02762241A
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Uwe Muschalik
Nikolaus Jakoby
James R. Camp
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SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Eumuco GmbH
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Publication date
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/02—Making uncoated products
    • B21C23/04—Making uncoated products by direct extrusion
    • B21C23/08—Making wire, bars, tubes
    • B21C23/12—Extruding bent tubes or rods

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for the extrusion of curved extrusion profiles, the extrusion profile being formed in a die upstream of a counter beam of an extrusion system and then being bent or bent by the action of external forces and being separated into partial lengths in the press flow.
  • the outlet device is determined depending on the production program.
  • the facilities for straight pressing are designed, while for the production of wires, the system for pressing must be equipped in the downstream reel.
  • the roller table section can be extended sideways to make room for the wire feed channels. This is followed by a driven, lowerable roller table with cast plates arranged between the driven, lowerable rollers.
  • the rollers are lowered after the pressing and consequently the pressed product or extruded profile is placed on the plates or the support table. From this position, the removal then follows in the usual way.
  • extruded profiles which are continuously curved to one side with a predetermined radius or alternately curved in both directions are divided into desired partial lengths.
  • a non-contact cutting to length by flame cutting is proposed, thereby avoiding that the radius of curvature of the extruded profile is influenced and its contour accuracy fluctuates, which requires an additional operation, e.g. Calibration by means of hydroforming would require to bring the extruded profile part length into the desired final contour.
  • the invention has for its object to provide a method and an apparatus of the type mentioned, with which the operation of the extrusion press can be improved, in particular a trouble-free, unimpeded pressing of continuously following extruded profile lengths is possible.
  • the support pad can be preset at least in its height. When changing production with different dimensions of the profile to be pressed, it can then be set so that the profile emerging from the die or the counter beam emerges with its lower edge or side at the level of the support surface. Since the extrusion press itself has a fixed center, it could otherwise occur that a differently dimensioned extrusion profile emerges without contact with the support and then bends at a certain length in view of the high temperature.
  • the support pad is also advantageously adjustable in multiple axes, i.e. also in the pressing direction and transversely to it, it can be positioned either closer or further away from the machine unit, depending on the radius of curvature of the profile that has just been produced, so that a constantly effective support zone is achieved with changing profiles.
  • the strand be supported by the support with little friction, which allows gentle takeover and damage-free removal of the sensitive, usually aluminum profiles.
  • a table which is arranged in the press outlet and supports the pressed strand can be raised and lowered into functional fields, of which the the rear functional field, which adjoins the front functional field near the machine, can be temporarily pivoted into a position inclined to the foundation.
  • the front functional field always remains in its position, mainly takes over the support of the profile and, because it remains stationary, is also available for the subsequent extruded profiles, while the rear functional field, which can be swung down, ensures that the separated profile length is transported away. Because as soon as the desired partial length is obtained by cutting, eg flame cutting, the rear functional field is lowered so that this partial length can slide down from the support pad. There, for example, it can be gripped by a handling robot and transferred to the roller table. Until the rear functional field is swung up into its supporting position, the subsequent extruded profile is supported solely by the front functional field.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the table surface of the front functional field is equipped with rollers and the table surface of the rear functional field is designed with graphite plates. Both measures favor the desired low-friction support and removal support, which is always gentle on the extruded profile.
  • the release of the press headbox is favored, because the driven rollers draw the required gap between the already cut profile strand and the following profile strand faster than would be possible, for example, with free-running rollers.
  • a limited transition region of the rear functional field which adjoins the front functional field, is equipped with rollers.
  • these rollers support the transfer of the extruded profile to the rear functional field.
  • an adjusting cylinder acting laterally on this is proposed.
  • the table with its posts and the lifting elements is arranged on a substructure which can be moved longitudinally and transversely to the extrusion direction, the support structure can be brought into the position most favorable for the respective pressing program.
  • the support table is provided on at least one side of the run-out roller table.
  • the one-sided arrangement of the support table is sufficient if extruded profiles with a curvature are to be produced only in this direction. If, on the other hand, extruded profiles with changing curvatures are produced, i.e. with a radius of curvature to the right or left, based in each case on the straight squeezing direction, such support tables are located on both sides of the run-out roller table.
  • both support tables are combined into one structural unit and have a part of the run-out roller table as an integrated component.
  • For the transverse or longitudinal movement of the tables only one adjustment means is required for each direction of movement.
  • this double table assembly is then positioned so that the roller table section in alignment with the other roller table rollers completes the run-out roller table.
  • FIG. 1 shows a plan view of an extrusion press and its outlet area with a support pad arranged on one side of the ramp roller table in the exemplary embodiment; and Fig. 2 cut the support pad of FIG. 1 along the line ll-ll.
  • a block 2 to be pressed is fed to an extrusion press 1 shown in FIG. 1 by means of a loading device 3.
  • the rod profile pressed out by a shaping die emerges from the counter beam 4 and, during straight pressing, reaches an outfeed roller table 6 arranged in the press outlet 5.
  • rounded extruded profiles 7a, 7b are produced with a curvature to one side that is constant with respect to the straight pressing direction 8.
  • an arrow 9 schematically indicated, which acts accordingly on the strand Guide tool that can interact with an upstream radius sensor, not shown.
  • a support pad or a support table 10 is arranged next to the run-out roller table 6.
  • This is subdivided into functional fields A and B, of which the functional field A which is adjacent to the extruder and is close to the machine is equipped with rollers 11 (cf. FIG. 2), some of which are driven.
  • the functional field B is pivotably articulated to the functional field A. This can be pivoted into the inclined position indicated by dash-dotted lines by means of an adjusting cylinder engaging from below and laterally on the functional field.
  • a limited area of the functional field B adjoining the functional field A is also equipped with rollers 12, while the remaining, much larger surface of the functional field B is covered with graphite plates 13.
  • the entire support table 10, whose functional field A rests on post 14, can be adjusted on the one hand by means of lifting elements (not shown) in the direction of the double arrow Z (see FIG. 2) in terms of its height with respect to the center of the extrusion press 1 and on the other hand on a movable substructure 15 , for example in a cross slide arrangement, in the direction of the double arrows X or Y, ie transversely and / or lengthways to straight squeeze direction 8 movable.
  • the support table 10 can therefore be brought into an optimum position for the strand to be pressed before the start of the pressing, ie depending on its dimension, radius of curvature and partial length.
  • an extruded, curved or rounded extruded profile 7a, 7b emerging from the counter beam 4 is cut off by a robot 16 with a torch head 17 by flame cutting with the desired length.
  • the burner head 17 follows the continuously extruded strand at the extrusion speed and separates the extruded profile length 7a or 7b from the continuously extruded strand via a water basin 18 which catches the falling metal melt harmless to the environment.
  • Extruded profile 7a or 7b already lies on the rollers 11 of the functional field A of the support table 10 and is pulled by these, in particular by the action of the driven rollers, to a gap or removed from the extrusion area in such a way that the continuously following extruded strand is not hindered becomes.
  • the functional field B becomes
  • a removal robot 19 can then take the extruded profile 7a or 7b from there (cf. the right position of the gripper head 20 in FIG. 1) and transfer it to the run-out roller table 6.
  • such a support table 10 is also located on the opposite side of the run-out roller table 6, in deviation from the exemplary embodiment according to FIG. 1.
  • the two support tables can then be combined to form a structural unit, which can have a section 21 of the run-out roller table 6 as an integrated component.
  • the extruded strand in the press outlet is supported by a support that supports the underside of the strand Support taken over and after severing a strand part length this is moved out of the support from the press flow and transported away, so that there can be no disturbances or obstructions for the continuously pressed strand or the cut-to-length subsequent strands.
  • the support table 10 provides a support surface for the subsequent strand or strands without interruption.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Strangpressen von gekrümmten Strangpreßprofilen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Strangpressen von gekrümmten Strangpreßprofilen, wobei das Strangpreßprofil in einer einem Gegenholm einer Strangpreßanlage vorgelagerten Matrize geformt und anschließend durch Einwirken äußerer Kräfte gekrümmt bzw. abgebogen sowie im Pressenfluß in Teillängen getrennt wird.
Zum Abtransport von auf einer Strang- bzw. einer Rohrpresse oder einer kombinierten Strang- und Rohrpresse erzeugten Strangpreßprofilen wird die Auslaufeinrichtung abhängig von dem Produktionsprogramm festgelegt. So sind beim Pressen von Stangen, Profilen, Rohren und Hohlprofilen die Einrichtungen für das Geradepressen ausgelegt, während zum Herstellen von Drähten die Anlage für das Pressen in dem nachgeschalteten Haspel ausgerüstet werden muß. Bei Strangpressen zum geraden Auspressen befindet sich beispielsweise hinter dem Gegenholm ein nicht angetriebenes Rollgangsstück. Beim Haspelprogramm kann das Rollgangsstück seitlich ausgefahren werden, um Platz für die Drahtzulaufrinnen zu schaffen. Daran schließt sich ein angetriebener, absenkbarer Rollgang mit zwischen den angetriebenen, absenkbaren Rollen angeordneten Gußplatten an. Um ein Durchhängen des Preßproduktes zwischen den Rollen und damit eine bleibende Verformung zu vermeiden, werden die Rollen nach dem Pressen abgesenkt und folglich das Preßprodukt bzw. Strangpreßprofil auf die Platten bzw. den Auflagetisch abgelegt. Aus dieser Position heraus schließt sich dann der Abtransport in üblicher Weise an.
Zur Herstellung von in verschiedensten industriellen Bereichen zu unterschiedlichsten Zwecken benötigten gerundeten Strangpreßprofilen, die vorrangig aus Aluminium und Magnesiumlegierungen bestehen, ist es für das Strangpressen von Hohlprodukten mit großen Wanddickenunterschieden durch die EP 0 706 843 B1 bekanntgeworden, in einem solch bestimmten Abstand vom Matrizenaustrittsende bzw. Gegenholm mit einem Druckmittel (Führungswerkzeug) eine Kraft so auf den Strang auszuüben, daß sich eine Rückwirkung auf das in der Strangpreßmatrize geformte Profil ergibt. Bei dem Druckmittel kann es sich um eine Rolle, eine eine Querkraft erzeugende Gleitfläche, einen Rollenkäfig oder dergleichen Werkzeug handeln. Die Umformung zu dem gekrümmten bzw. gebogenen Stranpreßprofil erfolgt hinter dem Strangpreßwerkzeug im plastischen Bereich des Werkstoffes.
Diese kontinuierlich zu einer Seite hin mit einem vorgegebenen Radius gekrümmten oder auch wechselweise in beiden Richtungen gekrümmten Strangpreßprofile werden in gewünschte Teillängen unterteilt. Mit einer älteren Anmeldung wird hierzu ein berührungsfreies Ablängen durch Brennschneiden vorgeschlagen, wodurch vermieden wird, daß der Rundungsradius des Strangpreßprofiles beeinflußt und in seiner Konturgenauigkeit schwankt, was einen zusätzlichen Arbeitsgang, z.B. Kalibrieren durch Innenhochdruckumformen, erfordern würde, um die Strangprofil- Teillänge in die gewünschte Endkontur zu bringen.
Es hat sich herausgestellt, daß die für das Geradeauspressen bekannten Auslaufeinrichtungen bzw. -rollgänge nicht geeignet sind, den Abtransport der abgelängten, einseitig oder wechselweise beidseitig gekrümmten Strangpreßprofile ohne nachteilige Auswirkungen auf den Verfahrens- bzw. Betriebsablauf zu ermöglichen. Dies liegt einerseits an den Krümmungen bzw. Radien des Strangpreßprofils, andererseits an dem kontinuierlichen Strangpreßvorgang, denn das Einsatzgewicht des zu verpressenden Blockes ist natürlich so ausgelegt, daß zahlreiche Teillängen stranggepreßt werden können. Das setzt dann aber voraus, daß der Auslaufbereich für ein Folgeprofil rechtzeitig frei sein muß.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit denen sich die Betriebsweise der Strangpresse verbessern läßt, insbesondere ein störungsfreies, ungehindertes Auspressen von kontinuierlich nachfolgenden Strangprofillängen möglich ist.
Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der ausgepreßt Strang im Pressenauslauf von einer die Strangunterseite stützenden Auflage übernommen und nach dem Abtrennen einer Strangteillänge diese von der Auflage aus dem Pressenfluß herausbewegt und abtransportiert wird, bei während des Abtransportes durch die Auflage gleichzeitig aufrechterhaltener Bereitstellung einer Stützfläche für den nachfolgenden Strang. Durch diese erfindungsgemäß vorgeschlagene, mehrfunktionale Arbeitsweise der Stützauflage wird erreicht, daß die Strangteillängen nicht nur vereinzelt werden, so daß ein ausreichender Freiraum für den kontinuierlich nachfolgenden Strang vorhanden ist, sondern für jeden Folgestrang auch gleich wieder bzw. unverändert eine Stützfläche vorhanden ist, was z.B. bei einer ein- und ausfahrenden oder heb- und senkbaren Stützauflage nicht gewährleistet wäre.
Ein bevorzugter Vorschlag der Erfindung sieht vor, daß die Stützauflage zumindest in ihrer Höhenlage voreinstellbar ist. Bei einem Produktionswechsel mit anderen Abmessungen des auszupressenden Profils läßt sie sich dann so einstellen, daß das aus der Matrize bzw. dem Gegenholm austretende Profil mit seiner Unterkante bzw. - seite in Höhe der Stützauflagen-Oberfläche austritt. Da die Strangpresse selbst eine feste Mitte hat, könnte es ansonsten vorkommen, daß ein abweichend bemessenes Strangpreßprofil ohne Auflageberührung austritt und in Anbetracht der hohen Temperatur dann bei einer bestimmten Länge abknickt.
Wenn die Stützauflage darüber hinaus vorteilhaft mehrachsig einstellbar ist, d.h. auch in Auspreßrichtung und quer dazu, läßt sie sich je nach dem gerade hergestellten Krümmungsradius des Profils entweder näher oder weiter entfernt von der Maschineneinheit positionieren, womit bei wechselnden Profilen eine stets wirksame Stützzone erreicht wird.
Es empfiehlt sich, daß der Strang von der Auflage reibungsarm gestützt wird, was eine schonende Übernahme und einen beschädigungsfreien Abtransport der empfindlichen, in der Regel Aluminiumprofile erlaubt.
Bei einer insbesondere zum Durchführen des Verfahrens geeigneten Vorrichtung ist vorgesehen, daß ein im Pressenauslauf angeordneter, den ausgepreßten Strang stützender, heb- und senkbarer Tisch in Funktionsfelder unterteilt ist, von denen das sich dem maschinennahen, vorderen Funktionsfeld anschließende, hintere Funktionsfeld temporär in eine zum Fundament geneigte Lage verschwenkbar ist. Das vordere Funktionsfeld bleibt stets in seiner Position, übernimmt in der Hauptsache die Stützung des Profils und steht, weil unverändert stationär, auch für die nachfolgenden Strangprofile zur Verfügung, während das nach unten wegschwenkbare hintere Funktionsfeld für den Abtransport der abgetrennten Profillänge sorgt. Denn sobald die gewünschte Teillänge durch Abtrennen, z.B. Brennschneiden, vorliegt, wird das hintere Funktionsfeld abgesenkt, so daß diese Teillänge von der Stützauflage herunterrutschen kann. Dort kann sie z.B. von einem Handhabungsroboter ergriffen und auf den Ablaufrollgang überführt werden. Bis zum Hochschwenken des hinteren Funktionsfeldes in seine Stützposition wird das nachfolgende Strangprofil allein von dem vorderen Funktionsfeld gestützt.
Eine bevorzugte Ausführung der Erfindung sieht vor, daß die Tischoberfläche des vorderen Funktionsfeldes mit Rollen bestückt ist und die Tischoberfläche des hinteren Funktionsfeldes mit Graphitplatten ausgeführt ist. Beide Maßnahmen begünstigen die angestrebte reibungsarme, für das Strangpreßprofil stets schonende Stütz- und Abtransport-Auflage.
Wenn vorteilhaft einige der Rollen des vorderen Funktionsfeldes angetrieben sind, wird das Freimachen des Pressenauflaufs begünstigt, denn die angetriebenen Rollen ziehen die erforderliche Lücke zwischen dem schon abgelängten Profilstrang und dem folgenden Profilstrang schneller als das beispielsweise mit freilaufenden Rollen möglich wäre.
Nach einer Ausgestaltung der Erfindung ist ein begrenzter, sich dem vorderen Funktionsfeld anschließender Übergangsbereich des hinteren Funktionsfeldes mit Rollen bestückt. Bei mit einem größeren Radius gekrümmten bzw. abgebogenen Strangprofillängen unterstützen diese Rollen das Überleiten des Strangprofils auf das hintere Funktionsfeld. Zu der das Abgleiten des Strangprofils bewirkenden Neigungseinstellung des hinteren Funktionsfeldes wird ein an dieses seitlich angreifender Verstellzylinder vorgeschlagen.
Wenn der Tisch nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung mit seinen Pfosten und den Hubelementen auf einem längs und quer zur Strangauspreßrichtung verfahrbaren Unterbau angeordnet ist, läßt sich die Stützaufiage in einfacher Weise in die für das jeweilige Preßprogramm günstigste Position bringen.
Der Stütztisch ist erfindungsgemäß zumindest an einer Seite des Auslaufrollganges vorgesehen. Die einseitige Anordnung des Stütztisches ist dann ausreichend, wenn Strangpreßprofile mit einer Krürnmung nur in dieser Richtung hergestellt werden sollen. Werden hingegen Strangprofile mit wechselnden Krümmungen hergestellt, d.h. mit einem Krümmungsradius nach rechts oder links, bezogen jeweils auf die gerade Auspreßrichtung, so befinden sich solche Stütztische an beiden Seiten des Auslaufrollganges.
In diesem Fall wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß beide Stütztische zu einer Baueinheit zusammengefaßt sind und als integrierten Bestandteil ein Teilstück des Auslaufrollganges aufweisen. Zum Quer- oder Längsverfahren der Tische ist hierbei für jede Bewegungsrichtung nur ein Verstellmittel erforderlich. Beim Herstellen von Strangpreßprofilen mit gerader Auspreßrichtung wird diese Doppeltisch-Baueinheit dann so positioniert, daß das Rollgangs-Teilstück in Flucht zu den übrigen Rollgangsrollen den Auslaufrollgang vervollständigt.
Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels der Erfindung. Es zeigen:
Fig. 1 in der Draufsicht eine Strangpresse und deren Auslaufbereich mit im Ausführungsbeispiel einer an einer Seite des Auflaufrollgangs angeordneten Stützauflage; und Fig. 2 die Stützauflage nach Fig. 1 entlang der Linie ll-ll geschnitten.
Einer in Fig. 1 gezeigten Strangpresse 1 wird ein zu verpressender Block 2 mittels einer Ladevorrichtung 3 zugeführt. Das durch eine formgebende Matrize ausgepreßte Stangprofil tritt aus dem Gegenholm 4 aus und gelangt beim Geradepressen auf einen im Pressenauslauf 5 angeordneten Auslaufrollgang 6.
Im Ausführungsbeispiel werden allerdings gerundete Strangprofile 7a, 7b mit einer - bezogen auf die gerade Auspreßrichtung 8 - konstanten Krümmung zu einer Seite hin erzeugt. Zum Abbiegen des Stranges mit dem gewünschten Radius, von denen in Fig. 1 mit den Strangprofilen 7a bzw. 7b zwei unterschiedliche Radien beispielhaft angegeben sind, befindet sich zwischen dem Gegenholm 4 und dem Auslaufrollgang 6 ein durch Pfeil 9 schematisch angedeutetes, den Strang entsprechend beaufschlagendes Führungswerkzeug, das mit einem weiter nicht dargestellten, vorgeschalteten Radiensensor zusammenwirken kann.
An der der Krümmungsrichtung der Strangprofile 7a, 7b entsprechenden Seite ist neben dem Auslaufrollgang 6 eine Stützauflage bzw. ein Stütztisch 10 angeordnet. Dieser ist in Funktionsfelder A und B unterteilt, von denen das zur Strangpresse benachbarte, maschinennahe Funktionsfeld A mit Rollen 11 bestückt ist (vgl. Fig. 2), von denen einige angetrieben sind. An das Funktionsfeld A ist das Funktionsfeld B verschwenkbar angelenkt. Dieses läßt sich mittels eines von unten und seitlich an das Funktionsfeld angreifenden Verstelizylinder in die strichpunktiert gekennzeichnete Neigungslage verschwenken. Ein sich dem Funktionsfeld A anschließender, begrenzter Bereich des Funktionsfeldes B ist ebenfalls mit Rollen 12 bestückt, während hingegen die übrige, sehr viel größere Oberfläche des Funktionsfeldes B mit Graphitplatten 13 belegt ist.
Der gesamte Stütztisch 10, dessen Funktionsfeld A auf Pfosten 14 ruht, ist einerseits mittels nicht gezeigten Hubelementen in Richtung des Doppelpfeiles Z (vgl. Fig. 2) in seiner Höhenlage in Bezug auf die Mitte der Strangpresse 1 einstellbar und andererseits auf einem verfahrbaren Unterbau 15, z.B. in einer Kreuzschlitten- Anordnung, in Richtung der Doppelpfeile X bzw. Y, d.h. quer und/oder längs zur geraden Auspreßrichtung 8 verfahrbar. Der Stütztisch 10 läßt sich daher vor Preßbeginn in eine für den zu pressenden Strang optimale Lage bringen, d.h. abhängig von dessen Abmessung, Krümmungsradius und Teillänge.
Ein stranggepreßtes, aus dem Gegenholm 4 austretendes gekrümmtes bzw. gerundetes Strangprofil 7a, 7b wird im Ausführungsbeispiel von einem Roboter 16 mit einem Brennerkopf 17 durch Brennschneiden mit der gewünschten Länge abgetrennt. Der Brennerkopf 17 folgt dabei dem kontinuierlich ausgepreßten Strang mit der Auspreßgeschwindigkeit und trennt die Strangprofillänge 7a bzw. 7b von dem kontinuierlich weiter ausgepeßteh Strang über einem Wasserbecken 18 ab, das die i abfallende Metallschmelze unschädlich für die Umgebung auffängt. Das abgelängte
Strangprofil 7a bzw. 7b liegt hierbei schon auf den Rollen 11 des Funktionsfeldes A des Stütztisches 10 auf und wird von diesen, insbesondere durch Einwirkung der angetriebenen Rollen, so auf Lücke gezogen bzw. aus dem Auspreßbereich entfernt, daß der kontinuierlich nachfolgende ausgepreßte Strang nicht behindert wird. Sobald das Strangprofil 7a bzw. 7b völl g abgelängt ist, wird das Funktionsfeld B in die
Neigungslage zum Boden hin verschwenkt (vgl. Fig. 2), so daß die Strangprofillänge
7a bzw. 7b über diese Fläche nach unten abrutscht. Ein Entnahmeroboter 19 kann das Strangprofil 7a bzw. 7b dann 'von dort ergreifen (vgl. die in Fig. 1 rechte Position des Greiferkopfes 20) und auf den Auslaufrollgang 6 überführen. Das Funktionsfeld
B wird danach in seine horizontale Ausgangslage geschwenkt und steht damit zur
Stützung und insbesondere zum Abtransport des ausgepreßten Folgeprofils zur
Verfügung.
Zur Herstellung von Profilen mit wechselnden Krümmungen zu beiden Seiten der geraden Auspreßrichtung 8 befindet sich abweichend vom Ausführungsbeispiel nach Fig.1 auch auf der gegenüberliegenden Seite des Auslaufrollgangs 6 in gespiegelter Anordnung ein solcher Stütztisch 10. Die beiden Stütztische lassen sich dann zu einer Baueinheit zusammenfassen, die als integrierten Bestandteil ein Teilstück 21 des Auslaufrollganges 6 aufweisen kann.
In jedem Fall wird während des gesamten Produktionsablaufs sichergestellt, daß der ausgepreßte Strang im Pressenauslauf von einer die Strangunterseite stützenden Auflage übernommen und nach dem Abtrennen einer Strangteillänge diese von der Auflage aus dem Pressenfluß herausbewegt und abtransportiert wird, so daß es zu keinen Störungen bzw. Behinderungen für den kontinuierlich ausgepreßten Strang bzw. die abgelängten Folgestränge kommen kann. Während des Abtransports eines vorhergehenden, abgelängten Strangprofiles 7a bzw. 7b wird hierbei durch den Stütztisch 10 ohne Unterbrechung eine Stützfläche für den bzw. die nachfolgenden Stränge bereitgestellt. ■

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Strangpressen von gekrümmten Strangpreßprofilen, wobei das Strangpreßprofil in einer einem Gegenholm einer Strangpreßanlage vorgelagerten Matrize geformt und anschließend durch Einwirken äußerer Kräfte gekrümmt bzw. abgebogen sowie im Pressenfluß in Teillängen getrennt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der ausgepreßte Strang im Pressenauslauf von einer die Strangunterseite stützenden Auflage übernommen und nach dem Abtrennen einer Strangteillänge diese von ;der Auflage aus dem Pressenfluß herausbewegt und abtransportiert wird, bei während des Abtransports durch die Auflage gleichzeitig aufrechterhaltener Bereitstellung einer Stützfläche für den nachfolgenden Strang. ;
I
|
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützauflage zumindest in ihrer Höhenlage voreinstellbar ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Strang von der Auflage reibungsarm gestützt wird.
4. Vorrichtung zum Strangpressen von gekrümmten Strangpreßprofilen, wobei das Strangpreßprofil in einer einem Gegenholm einer Strangpreßanlage vorgelagerten Matrize geformt und anschließend durch Einwirken äußerer Kräfte gekrümmt bzw. abgebogen sowie im Pressenfluß in Teillängen getrennt wird, insbesondere zum Durchführen des Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein im Pressenauslauf (5) angeordneter, den ausgepreßten Strang (7a, 7b) stützender, heb- und senkbarer Tisch (10) in Funktionsfelder (A; B) unterteilt ist, von denen das sich dem maschinennahen, vorderen Funktionsfeld (A) anschließende, hintere Funktionsfeld (B) temporär in eine zum Fundament geneigte Lage verschwenkbar ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Tischoberfläche des vorderen Funktionsfeldes (A) mit Rollen (11) bestückt ist und die Tischoberfläche des hinteren Funktionsfeldes (B) mit Graphitplatten (13) ausgeführt ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch' 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß einige der Rollen (11) des vorderen Funktionsfeldes (A) angetrieben sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein begrenzter, sich dem vorderen Funktionsfeld (A) anschließender Übergangsbereich des hinteren Funktionsfeldes (B) mit Rollen (11a) bestückt ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, gekennzeichnet durch einen unterhalb des hinteren Funktionsfeldes (B) angeordneten, seitlich an dieses angreifenden Verstelizylinder (12).
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Tisch (10) mit seinem Pfosten (14) und den Hubelementen (X, Y, Z) auf einem längs und quer zur Strangauspreßrichtung (8) verfahrbaren Unterbau (15) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Stütztisch (10) zumindest an einer Seite des Auslaufrollganges (6) vorgesehen ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß an beiden Seiten des Auslaufrollganges (6) angeordnete Stütztische (10) zu einer Baueinheit zusammengefaßt sind und als integrierten Bestandteil ein Teilstück (21) des Auslaufrollganges (6) aufweisen.
EP02762241A 2001-08-28 2002-08-20 Verfahren und vorrichtung zum strangpressen von gekrümmten strangspressprofilen Expired - Lifetime EP1420901B1 (de)

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