EP0584296B1 - Verfahren und anlage zum herstellen von bewehrungsgittermatten - Google Patents

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EP0584296B1
EP0584296B1 EP93901951A EP93901951A EP0584296B1 EP 0584296 B1 EP0584296 B1 EP 0584296B1 EP 93901951 A EP93901951 A EP 93901951A EP 93901951 A EP93901951 A EP 93901951A EP 0584296 B1 EP0584296 B1 EP 0584296B1
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EP
European Patent Office
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wire
longitudinal
welding
transverse
loop
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP93901951A
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English (en)
French (fr)
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EP0584296A1 (de
Inventor
Klaus Ritter
Gerhard Ritter
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EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
Original Assignee
EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH filed Critical EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
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Application granted granted Critical
Publication of EP0584296B1 publication Critical patent/EP0584296B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/08—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings
    • B21F27/10—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings with soldered or welded crossings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/12—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor
    • B21F27/14—Specially bending or deforming free wire ends

Definitions

  • the invention relates to a method and a system for producing reinforcement mesh mats from sheets of longitudinal wires and transverse wires welded to one another at the grid crossing points with transverse wire end parts protruding beyond longitudinal longitudinal elements, in which at least one of the projecting transverse wire end parts in the mat plane is bent back to the longitudinal longitudinal element and welded to it, using a continuously working grid welding machine.
  • the object of the invention is to provide a method and a system which make it possible to produce reinforcement mesh mats of the type specified in the introduction in a continuous production process.
  • This object is achieved according to the invention in that straight transverse wires are fed in, then at least one of the transverse wire end parts projecting beyond the longitudinal edge elements is looped back in front of the weld line of the grid welding machine to the longitudinal edge element and then in the weld line the loop end with the longitudinal edge element simultaneously with the welding of the longitudinal elements and cross wires are welded.
  • the invention enables so-called loop mats to be produced in a simple manner in a continuous manufacturing process.
  • the procedure according to the invention in particular avoids all the disadvantages of the known method described and at the same time increases the production capacity.
  • the straight cross wires are preferably separated from a supply and fed to the grid welding machine.
  • wire is drawn off a bundle, straightened and fed transversely to the longitudinal wire feed path, whereupon the wire is cut to form a cross wire.
  • the invention further relates to a system intended for carrying out the method with a device for feeding longitudinal wires and edge longitudinal elements along a longitudinal wire feed path, a device for feeding pre-cut transverse wires from a supply in the direction of the longitudinal wire feed path and / or a device for feeding transverse wire from a bundle transverse to the line wire feed path and for cutting individual cross wires to length, and a resistance welding device for welding the cross wires to the line wires;
  • this system has the features that a device for bending at least one of the transverse wire end parts projecting beyond the edge longitudinal elements is directly connected to the cross wire feed device in the longitudinal wire feed direction, that this loop bending device is assigned a device for transferring the cross wires provided with the loop into the resistance welding device and that the resistance welding device has a welding head in the region of at least one of the longitudinal edge elements for welding the associated bent back loop end to the longitudinal edge element.
  • At least one loop bending device is preferably provided for each grid mat edge, wherein according to another feature of the invention, the loop bending device can be displaced in the longitudinal wire feed direction for the purpose of changing the bending direction.
  • the loop bending device has a rotatable bending plate with an eccentric bending mandrel and a central one opposite the bending plate Bending template, which can preferably be retracted from its working position into a rest position that frees the movement path of the cross wire and the cross wire loops, perpendicular to the longitudinal wire feed path. Additionally or alternatively, the bending plate or the bending tool can also be retractable from a working position into a rest position which releases the path of movement of the cross wire and the cross wire loops.
  • each loop welding head is displaceable in the longitudinal wire feed direction in order to adapt to different loop sizes.
  • the transfer device expediently has clamping jaws which hold the cross wires in the loop bending device during bending and at the same time serve to transfer the cross wires into the welding device.
  • each loop welding head can be subjected to welding current together with an edge welding head in accordance with the double-spot welding method.
  • a family of longitudinal wires L is fed in the direction of arrow P 1 along a horizontal feed path to a bending and welding system.
  • the longitudinal wires L have mutual distances which are selected in accordance with the required mesh size of the mesh mat G to be produced.
  • an edge longitudinal wire L ' is arranged, the diameter of which is either the same as the diameter of the longitudinal wires L in the interior of the mat or can deviate therefrom, the diameter of the longitudinal edge wires L' preferably being smaller than the diameter of the longitudinal wires L im Mat interior area is selected.
  • Cut and directed transverse wires Q 1 are individually transferred from a magazine 2, preferably arranged above the longitudinal wire sheet L, to a conveyor device 3, which is only shown schematically.
  • the conveyor 3 consists for example of revolving conveyor chains which are driven by a driven shaft 4 and the cross wires Q 1 at a mutual distance by means of not shown drivers in the direction of arrow P 2 in bending lines BB and B'-B 'of the bending and invention Promote welding system.
  • the drawing also shows a supply reel 5 arranged laterally to the feed path of the longitudinal wires L for a wire bundle V.
  • wire D is pulled off the wire bundle V, straightened in a straightening device 7, transversely to the wire feed path in the direction of arrow P 3 along a shot line AA supplied and then cut to length by means of a cutting device 8 to form the cross wire Q 2 .
  • the weft line AA can run above and / or below the longitudinal wire family L in the context of the invention, so that the transverse wires Q 2 can be arranged only above or only below and alternately above and below the longitudinal wire family L.
  • the cross wires Q 2 are drawn from the weft line AA with the aid of a feed device 9 shown only schematically in accordance with the arrow P 4 in bending lines BB or B'-B '. brought.
  • the transverse wires Q 1 and Q 2 are gripped by the terminals of a transfer device 10, also shown only schematically.
  • a transfer device 10 With the help of a bending device 11, which is arranged on the side of the longitudinal wire sheet L, the transverse wire end parts E projecting beyond the longitudinal edge wire L 'are bent back into loops S and S' in the direction of the longitudinal edge wire.
  • the cross wires Q 1 , Q 2 provided with loops are transferred into the welding line CC using the transfer device 10 in accordance with the arrow P 6 .
  • the bending device 11 consists, for example, of a bending plate 12 which can be rotated in accordance with the double arrow P 5 and which bears an eccentrically arranged bending tool 13 which can be retracted from its working position perpendicular to the longitudinal wire feed path into a rest position in the bending plate 12 in order to transfer the transverse wires Q 1 and Q 2 in the welding line CC with the help of the transfer device 10.
  • a central bending template 14 around which the transverse wire end parts E are bent and which must therefore be shaped in accordance with the desired shape of the transverse wire loops S or S '.
  • the central bending template 14 can also be retracted from its working position perpendicular to the longitudinal wire feed path in the vertical direction into a rest position until the central bending template 14 stops the feed movement of the transverse wires Q 1 or Q 2 from the weft line EE into the bending line BB, as well as the transfer movement of the Cross wires Q 1 , Q 2 from the bending lines BB and B'-B 'in the welding line CC no longer hindered.
  • the bending devices 11 are designed such that in the context of the invention the transverse wire end parts E both against the longitudinal wire feed direction P 1 to loops S, as shown in the drawing with full line width, and in the longitudinal wire feed direction P 1 to loops S ', as shown in the figure shown, can be bent.
  • the Loop bending devices 11 can be displaced in the longitudinal wire feed direction P 1 .
  • a resistance welding device 15 is provided, which has only schematically shown inner welding heads 16 for welding the transverse wires Q 1 , Q 2 to all longitudinal wires L in the interior of the mat and with two edge welding heads 17, also only shown schematically, for welding the transverse wires Q 1 , Q 2 is equipped with the two longitudinal edge wires L '.
  • the welding device 15 can work either by the colon or by the single-spot welding method.
  • the inner welding heads 16 and the edge welding heads 17 each consist of an upper electrode arranged above the longitudinal wire family L and a lower electrode arranged below the long wire family L. Welding current is applied to the electrodes in accordance with the welding method used and electrically connected to one another accordingly.
  • the upper electrodes and / or the lower electrodes of the inner welding heads 16 and the edge welding heads 17 can preferably be raised and lowered together in the working cycle of the welding device 15, perpendicular to the longitudinal wire feed path, and can be subjected to the required welding pressure.
  • two front loop welding heads 18 are provided, which are arranged in the longitudinal wire feed direction P 1 in front of the welding line CC, are aligned with the respective edge welding heads 17 and can be displaced in the longitudinal wire feed direction P 1 for the purpose of adaptation to the size of the loop S to be welded.
  • two further rear loop welding heads 19 are provided, which are arranged behind the welding line CC as seen in the longitudinal wire feed direction P 1 , are also aligned with the edge welding heads 17 and can also be displaced in the longitudinal wire feed direction P 1 .
  • All loop welding heads 18, 19 each consist of an upper and a lower electrode, which can preferably be raised and lowered together with the corresponding electrodes of the edge welding heads 17 in the working cycle of the welding device 15.
  • the selection of the optimal welding method essentially depends on the structure of the reinforcing mesh mat to be produced, in particular on the distance of the longitudinal longitudinal wires L 'from the adjacent longitudinal wires L in the interior of the mat and on the ratio of the material thicknesses at the crossing points K 1 , K 2 , K 3 to the material thicknesses in the other crossing points along the CC welding line in the interior of the mat.
  • the loop bending device 11 can also consist of a bending plate 12 which, in addition to the eccentric bending tool 13, also bears the central bending template 14, the bending plate 12 in turn being displaceable in the longitudinal wire feed direction P 1 for the purpose of changing the bending direction.
  • transverse wire end part E only on one side of the transverse wire with the aid of the bending and welding system according to the invention into a loop welded to the longitudinal wire, and to either straighten the transverse wire end part E on the other side of the same transverse wire leave or to provide with a loop, an eyelet, an L-shaped end hook or similarly shaped end hook, which are not welded to the corresponding edge longitudinal wire.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zum Herstellen von Bewehrungsgittermatten aus an den Gitterkreuzungspunkten miteinander verschweißten Scharen von Längsdrähten und Querdrähten mit über Randlängselemente überstehenden Querdrahtendteilen, bei welchem zumindest einer der überstehenden Querdrahtendteile in der Mattenebene schlaufenförmig zu dem Randlängselement zurückgebogen und mit diesem verschweißt wird, unter Verwendung einer kontinuierlich arbeitenden Gitterschweißmaschine.
  • Aus der AT-PS 373 513 ist ein Verfahren zum Herstellen von Bewehrungsgittermatten der einleitend angegebenen Art bekannt, bei dem vorfabrizierte Querdrähte mit in Form von Schlaufen zurückgebogenen Endteilen der Gitterschweißmaschine zugeführt werden, was einen zusätzlichen Herstellungsaufwand erfordert, wobei die Querdrähte wegen der umgebogenen Querdrahtenden auch schwierig handzuhaben bzw. in einem Vorratsmagazin zu halten sind.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anlage zu schaffen, die es ermöglichen, Bewehrungsgittermatten der einleitend angegebenen Art in einem kontinuierlichen Produktionsablauf herzustellen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß gerade Querdrähte zugeführt werden, sodann unmittelbar zumindest einer der über die Randlängselemente überstehenden Querdrahtendteile vor der Schweißlinie der Gitterschweißmaschine schlaufenförmig zu dem Randlängselement zurückgebogen und anschließend in der Schweißlinie das Schlaufenende mit dem Randlängselement gleichzeitig mit dem Verschweißen der Längs- und Querdrähte verschweißt wird.
  • Die Erfindung ermöglicht es auf einfache Weise, sogenannte Schlaufenmatten in einem kontinuierlich ablaufenden Herstellungsverfahren zu erzeugen. Durch die erfindungsgemäße Verfahrensweise werden insbesondere alle geschilderten Nachteile des bekannten Verfahrens vermieden und es wird zugleich die Produktionskapazität erhöht.
  • Im Rahmen der Erfindung werden vorzugsweise die geraden Querdrähte von einem Vorrat vereinzelt und der Gitterschweißmaschine zugeführt. Nach einem anderen Merkmal der Erfindung, das alternativ oder zusätzlich angewendet werden kann, wird Draht von einem Bund abgezogen, gerade gerichtet und quer zur Längsdrahtvorschubbahn zugeführt, worauf der Draht zur Bildung je eines Querdrahtes abgelängt wird.
  • Gegenstand der Erfindung ist ferner eine zur Durchführung des Verfahrens bestimmte Anlage mit einer Vorrichtung zum Zuführen von Längsdrähten und Randlängselementen entlang einer Längsdrahtvorschubbahn, einer Vorrichtung zum Zuführen vorabgelängter Querdrähte von einem Vorrat in Richtung der Längsdrahtvorschubbahn und/oder einer Vorrichtung zum Zuführen von Querdraht von einem Bund quer zur Längsdrahtvorschubbahn und zum Ablängen einzelner Querdrähte, und einer Widerstandsschweißvorrichtung zum Verschweißen der Querdrähte mit den Längsdrähten; diese Anlage hat erfindungsgemäß die Merkmale, daß der Querdraht-Zuführvorrichtung in Längsdrahtvorschubrichtung unmittelbar eine Vorrichtung zum Biegen zumindest einer der über die Randlängselemente überstehenden Querdrahtendteile zu einer Schlaufe nachgeschaltet ist, daß dieser Schlaufenbiegevorrichtung eine Vorrichtung zum Überführen der mit der Schlaufe versehenen Querdrähte in die Widerstandschweißvorrichtung zugeordnet ist und daß die Widerstandsschweißvorrichtung im Bereich zumindest eines der Randlängselemente einen Schweißkopf zum Verschweißen des zugeordneten zurückgebogenen Schlaufenendes mit dem Randlängselement aufweist.
  • Vorzugsweise ist je Gittermattenrand zumindest eine Schlaufenbiegevorrichtung vorgesehen, wobei nach einem anderen Erfindungsmerkmal die Schlaufenbiegevorrichtung zum Zwecke des Biegerichtungswechsels in Längsdrahtvorschubrichtung verschiebbar ist.
  • Erfindungsgemäß weist die Schlaufenbiegevorrichtung einen drehbaren Biegeteller mit einem exzentrischen Biegedorn und eine dem Biegeteller gegenüberliegende zentrale Biegeschablone auf, die vorzugsweise aus ihrer Arbeitsstellung in eine die Bewegungsbahn des Querdrahtes und der Querdrahtschlaufen freigebende Ruhestellung senkrecht zur Längsdrahtvorschubbahn zurückziehbar ist. Zusätzlich oder alternativ kann auch der Biegeteller oder das Biegewerkzeug aus einer Arbeitsstellung in eine die Bewegungsbahn des Querdrahtes und der Querdrahtschlaufen freigebende Ruhestellung zurückziehbar sein.
  • Nach einem anderen Merkmal der Erfindung ist jeder Schlaufenschweißkopf in Längsdrahtvorschubrichtung verschiebbar, um sich unterschiedlichen Schlaufengrößen anzupassen.
  • Zur Erhöhung der Sicherheit und der Herstellungsgenauigkeit weist zweckmäßig die Überführvorrichtung Klemmbacken auf, welche die Querdrähte beim Biegen in der Schlaufenbiegevorrichtung festhalten und zugleich zum Überführen der Querdrähte in die Schweißeinrichtung dienen.
  • Im Rahmen der Erfindung kann jeder Schlaufenschweißkopf gemeinsam mit einem Randschweißkopf entsprechend der Doppelkpunktschweißmethode mit Schweißstrom beaufschlagbar sein.
  • Weitere Merkmale der Erfindung werden nachfolgend an Hand eines Ausführungsbeispieles unter Bezugnahme auf die Zeichnung genauer erläutert, in der schematisch in Draufsicht eine erfindungsgemäße Anlage dargestellt ist.
  • Mit Hilfe einer Vorschubeinrichtung 1 wird eine Schar von Längsdrähten L in Richtung des Pfeiles P1 entlang einer horizontalen Vorschubbahn einer Biege- und Schweißanlage zugeführt. Die Längsdrähte L haben gegenseitige Abstände, die entsprechend der geforderten Maschenweite der herzustellenden Gittermatte G gewählt werden. An den beiden seitlichen Rändern der Längsdrahtschar L ist jeweils ein Randlängsdraht L' angeordnet, dessen Durchmesser entweder gleich dem Durchmesser der Längsdrähte L im Matteninnenbereich ist oder von diesem abweichen kann, wobei der Durchmesser der Randlängsdrähte L' vorzugsweise kleiner als der Durchmesser der Längsdrähte L im Matteninnenbereich gewählt wird.
  • Von einem vorzugsweise oberhalb der Längsdrahtschar L angeordneten Magazin 2 werden abgelängte und gerichtete Querdrähte Q1 einzeln einer nur schematisch dargestellten Fördereinrichtung 3 übergeben. Die Fördereinrichtung 3 besteht beispielsweise aus umlaufenden Förderketten, die von einer angetriebenen Welle 4 angetrieben werden und die Querdrähte Q1 mit gegenseitigem Abstand mittels nicht dargestellter Mitnehmer in Richtung des Pfeiles P2 in Biegelinien B-B bzw. B'-B' der erfindungsgemäßen Biege- und Schweißanlage fördern. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, das Querdrahtmagazin 2 und die Fördereinrichtung 3 auch unterhalb der Ebene der Längsdrahtschar L anzuordnen, so daß die Querdrähte Q1 den Biegelinien B-B bzw. B'-B' auch unterhalb der Längsdrähte L, L' zugeführt werden können.
  • Die Zeichnung zeigt ferner eine seitlich der Vorschubbahn der Längsdrähte L angeordnete Vorratsspule 5 für einen Drahtbund V. Mit Hilfe einer Einschußvorrichtung 6 wird Draht D vom Drahtbund V abgezogen, in einer Richtvorrichtung 7 geradegerichtet, quer zur Längsdrahtvorschubbahn in Richtung des Pfeiles P3 entlang einer Einschußlinie A-A zugeführt und anschließend mit Hilfe einer Schneidvorrichtung 8 zur Bildung des Querdrahtes Q2 vom Strang abgelängt. Die Einschußlinie A-A kann im Rahmen der Erfindung oberhalb und/oder unterhalb der Längsdrahtschar L verlaufen, so daß die Querdrähte Q2 sowohl nur oberhalb oder nur unterhalb als auch abwechselnd oberhalb und unterhalb der Längsdrahtschar L angeordnet werden können.
  • Es ist im Rahmen der Erfindung auch möglich, eine in Produktionsrichtung P1 versetzt angeordnete zweite Einschußlinie vorzusehen, um von einer weiteren Vorratsspule mit Hilfe einer weiteren Einschußvorrichtung einen weiteren Querdraht seitlich zuführen zu können, so daß auf diese Art die Produktivität der Anlage für eine schneller arbeitende Schweißvorrichtung erhöht wird.
  • Aus der Einschußlinie A-A werden die Querdrähte Q2 mit Hilfe einer nur schematisch dargestellten Zuführvorrichtung 9 entsprechend dem Pfeil P4 in Biegelinien B-B bzw. B'-B' gebracht. In den Biegelinien B-B bzw. B'-B' werden die Querdrähte Q1 bzw. Q2 von den Klemmen einer ebenfalls nur schematisch dargestellten Überführvorrichtung 10 erfaßt. Mit Hilfe je einer Biegevorrichtung 11, die seitlich der Längsdrahtschar L angeordnet ist, werden die den Randlängsdraht L' überragenden Querdrahtendteile E zu Schlaufen S bzw. S' in Richtung zum Randlängsdraht zurück gebogen. Nach dem Biegevorgang werden die mit Schlaufen versehenen Querdrähte Q1, Q2 mit Hilfe der Überführvorrichtung 10 entsprechend dem Pfeil P6 in die Schweißlinie C-C überführt.
  • Die Biegevorrichtung 11 besteht beispielsweise aus einem entsprechend dem Doppelpfeil P5 drehbaren Biegeteller 12, der ein exzentrisch angeordnetes Biegewerkzeug 13 trägt, das aus seiner Arbeitsstellung senkrecht zur Längsdrahtvorschubbahn in eine Ruhestellung im Biegeteller 12 zurückziehbar ist, um die Überführung der Querdrähte Q1 bzw. Q2 in die Schweißlinie C-C mit Hilfe der Überführvorrichtung 10 zu ermöglichen. Fluchtend mit der Achse des Biegetellers 12 liegt diesem eine zentrale Biegeschablone 14 gegenüber, um welche die Querdrahtendteile E gebogen werden und die daher entsprechend der gewünschten Form der Querdrahtschlaufen S bzw. S' geformt sein muß. Die zentrale Biegeschablone 14 ist ebenfalls aus ihrer Arbeitsstellung senkrecht zur Längsdrahtvorschubbahn in vertikaler Richtung in eine Ruhestellung so weit zurückziehbar, bis die zentrale Biegeschablone 14 die Zuführbewegung der Querdrähte Q1 bzw. Q2 von der Einschußlinie E-E in die Biegelinie B-B, sowie die Überführbewegung der Querdrähte Q1, Q2 von den Biegelinien B-B bzw. B'-B' in die Schweißlinie C-C nicht mehr behindert.
  • Die Biegevorrichtungen 11 sind derart gestaltet, daß im Rahmen der Erfindung die Querdrahtendteile E sowohl entgegen der Längsdrahtvorschubrichtung P1 zu Schlaufen S, wie in der Zeichnung mit voller Strichstärke dargestellt, als auch in Längsdrahtvorschubrichtung P1 zu Schlaufen S', wie in der Figur strichliert dargestellt, umgebogen werden können. Zum Zwecke des Biegerichtungswechsels können die Schlaufenbiegevorrichtungen 11 in Längsdrahtvorschubrichtung P1 verschiebbar sein. Es ist jedoch auch möglich, die Schlaufenbiegevorrichtungen 11 beim Biegerichtungswechsel ortsfest zu lassen und die geraden Querdrähte Q1, Q2 der Biegelinie B'-B' zuzuführen, die in Längsdrahtrichtung P1 gesehen vor der ursprünglichen Biegelinie B-B und vor den zentralen Biegeschablonen 14 liegt. Im Rahmen der Erfindung ist es ferner möglich, mit Hilfe der beiden Biegevorrichtungen 11 die beiden Schlaufen S bzw. S' an einem Querdraht sowohl gleichsinnig, als auch gegensinnig, d.h. eine Schlaufe S des Querdrahtes entgegen der Längsdrahtvorschubrichtung P1 und die andere Schlaufe S' in Längsdrahtvorschubrichtung P1 zu biegen.
  • In der Schweißlinie C-C ist eine Widerstandsschweißvorrichtung 15 vorgesehen, die mit nur schematisch dargestellten inneren Schweißköpfen 16 zum Verschweißen der Querdrähte Q1, Q2 mit allen Längsdrähten L im Matteninnenbereich und mit zwei ebenfalls nur schematisch dargestellten Randschweißköpfen 17 zum Verschweißen der Querdrähte Q1, Q2 mit den beiden Randlängsdrähten L' ausgestattet ist. Die Schweißvorrichtung 15 kann entweder nach der Doppelpunkt- oder nach der Einzelpunktschweißmethode arbeiten.
  • Die inneren Schweißköpfe 16 sowie die Randschweißköpfe 17 bestehen jeweils aus einer oberhalb der Längsdrahtschar L angeordneten Oberelektrode und einer unterhalb der Langsdrahtschar L angeordneten Unterelektrode. Die Elektroden werden entsprechend der zur Anwendung gelangenden Schweißmethode mit Schweißstrom beaufschlagt und untereinander entsprechend elektrisch verknüpft. Die Oberelektroden und/oder die Unterelektroden der inneren Schweißköpfe 16 und der Randschweißköpfe 17 sind im Arbeitstakt der Schweißvorrichtung 15 vorzugsweise gemeinsam senkrecht zur Längsdrahtvorschubbahn heb- und senkbar und mit dem erforderlichen Schweißdruck beaufschlagbar.
  • Zum Verschweißen der Schlaufen S mit entgegen der Längsdrahtvorschubrichtung P1 umgebogenen Enden mit den Randlängsdrähten L' sind zwei vordere Schlaufenschweißköpfe 18 vorgesehen, die in Längsdrahtvorschubrichtung P1 gesehen vor der Schweißlinie C-C angeordnet sind, mit den jeweiligen Randschweißköpfen 17 fluchten und zwecks Anpassung an die Größe der zu verschweißenden Schlaufe S in Längsdrahtvorschubrichtung P1 verschiebbar sind. Zum Verschweißen der Schlaufen S' mit in Längsdrahtrichtung P1 umgebogenen Enden sind zwei weitere hintere Schlaufenschweißköpfe 19 vorgesehen, die in Längsdrahtvorschubrichtung P1 gesehen hinter der Schweißlinie C-C angeordnet sind, ebenfalls mit den Randschweißköpfen 17 fluchten und ebenfalls in Längsdrahtvorschubrichtung P1 verschiebbar sind.
  • Alle Schlaufenschweißköpfe 18, 19 bestehen aus je einer Ober- und Unterelektrode, die vorzugsweise gemeinsam mit den entsprechenden Elektroden der Randschweißköpfe 17 im Arbeitstakt der Schweißvorrichtung 15 heb- und senkbar sind.
  • Für das Verschweißen der Schlaufen S mit den Randlängsdrähten L' bestehen gemäß der Erfindung die folgenden drei Möglichkeiten:
    • a) Jeder vordere Schlaufenschweißkopf 18 ist mit einer eigenen Schweißstromversorgung versehen und nur bezüglich der gemeinsamen Hub- und Senkbewegung mechanisch mit dem entsprechenden Randschweißkopf 17 gekoppelt, von diesem jedoch elektrisch vollkommen getrennt. Die Schweißung erfolgt also im sogenannten Einzelpunktschweißverfahren in jedem Kreuzungspunkt K2 getrennt, der zwischen dem Ende der umgebogenen Schlaufe S und dem Randlängsdraht L' gebildet wird.
    • b) An jedem Mattenrand sind der Schlaufenschweißkopf 18 und der Randschweißkopf 17 mit einer gemeinsamen Schweißstromversorgung versehen, arbeiten also im sogenannten Doppelpunktschweißverfahren. Die beiden Schweißköpfe 18, 17 sind bezüglich der gemeinsamen Hub- und Senkbewegung mechanisch miteinander gekoppelt, jedoch von den inneren Schweißköpfen 16 elektrisch getrennt. Hiebei fließt der Schweißstrom von einem Pol des Schweißtransformators beispielsweise zunächst durch den Kreuzungspunkt K1, der zwischen dem Randlängsdraht L' und dem Querdraht Q1, Q2 gebildet wird, dann über eine Strombrücke, die sich in Längsdrahtrichtung P1 erstreckt und die beiden einander entsprechenden, auf derselben Seite der Längsdrahtschar L befindlichen Elektroden der beiden Schweißköpfe 17 und 18 verbindet, in den Kreuzungspunkt K2 und abschließend zurück zum anderen Pol des Schweißtransformators.
    • c) Die beiden vorderen Schlaufenschweißköpfe 18 sind mit einer gemeinsamen Schweißstromversorgung versehen und arbeiten ebenfalls im sogenannten Doppelpunktschweißverfahren. Die beiden vorderen Schlaufenschweißköpfe 18 sind nur bezüglich der gemeinsamen Hub- und Senkbewegung mechanisch mit den Randschweißköpfen 17 gekoppelt, elektrisch jedoch von diesen getrennt. Der Schweißstrom fließt beispielsweise von einem Pol des Schweißtransformators zunächst durch den Kreuzungspunkt K2 an einem Mattenrand, dann über eine sich parallel zur Schweißlinie C-C erstreckende Strombrücke, welche die beiden auf derselben Seite der Längsdrahtschar L befindlichen Elektroden der beiden Schlaufenschweißköpfe 18 verbindet, anschließend durch den zweiten Kreuzungspunkt K2 am anderen Mattenrand, und abschließend zum anderen Pol des Schweißtransformators zurück.
  • In analoger Weise werden die mit ihren Enden in Längsdrahtvorschubrichtung P1 umgebogenen Schlaufen S' mit Hilfe der Schlaufenschweißköpfe 19 in den Kreuzungspunkten K3 mit den Randlängsdrähten L' verschweißt.
  • Die Auswahl der optimalen Schweißmethode hängt im wesentlichen vom Aufbau der herzustellenden Bewehrungsgittermatte ab, insbesondere vom Abstand der Randlängsdrähte L' von den benachbarten Längsdrähten L im Matteninnenbereich und vom Verhältnis der Materialstärken in den Kreuzungspunkten K1, K2, K3 zu den Materialstärken in den übrigen Kreuzungspunkten entlang der Schweißlinie C-C im Matteninnenbereich.
  • Es versteht sich, daß die Erfindung nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt ist, dieses kann vielmehr im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens verschiedentlich abgewandelt werden. Insbesondere ist es möglich, an jedem Rand der Längsdrahtschar L mehrere Biegevorrichtungen 11 zum gleichzeitigen Biegen mehrerer Querdrähte vorzusehen, wobei die Biegevorrichtungen in Längsdrahtvorschubrichtung P1 hintereinander angeordnet sind.
  • Im Rahmen der Erfindung ist es weiterhin möglich, bei der Herstellung von Bewehrungsgittermatten mit je zwei eng stehenden, das Randlängselement bildenden Randlängsdrähten je Mattenrand die Schlaufen bis zu dem inneren der beiden Randlängsdrähte umzubiegen, zusätzliche Schlaufenschweißköpfe sowohl vor, als auch hinter der Schweißlinie C-C vorzusehen und die Schlaufen mit beiden oder nur mit einem der beiden Randlängsdrähte zu verschweißen.
  • Die Schlaufenbiegevorrichtung 11 kann im Rahmen der Erfindung auch aus einem Biegeteller 12 bestehen, der neben dem exzentrischen Biegewerkzeug 13 auch die zentrale Biegeschablone 14 trägt, wobei der Biegeteller 12 wiederum zum Zwecke des Biegerichtungswechsels in Längsdrähtvorschubrichtung P1 verschiebbar ist.
  • Im Rahmen der Erfindung ist es weiterhin möglich, jeweils nur auf einer Seite des Querdrahtes den Querdrahtendteil E mit Hilfe der erfindungsgemäßen Biege- und Schweißanlage zu einer mit dem Längsdraht verschweißten Schlaufe zu formen und auf der anderen Seite des gleichen Querdrahtes entweder den Querdrahtendteil E gerade zu lassen oder mit einer Schlaufe, einer Öse, einem L-förmig gebogenen Endhaken oder ähnlich geformten Endhaken zu versehen, die jeweils nicht mit dem entsprechenden Randlängsdraht verschweißt sind.
  • Im Rahmen der Erfindung ist es schließlich möglich, im Anschluß an die Schweißvorrichtung 15 in einem weiteren Arbeitsgang mit Hilfe einer Abkantvorrichtung die Schlaufen S bzw. S' aus der Ebene der Querdrähte in Richtung zur Ebene der Längsdrähte abzuwinkeln. Durch die abgewinkelten Schlaufen wird beim Ablegen von ungewendeten und um 180° um ihre Längsachse gewendeten Bewehrungsgittermatten G auf einen Stapel ein raumsparendes Ineinandergreifen der Längsdraht- bzw. Querdrahtscharen benachbarter Bewehrungsgittermatten ermöglicht.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Herstellen von Bewehrungsgittermatten aus an den Gitterkreuzungspunkten miteinander verschweißten Scharen von Längs- und Querdrähten mit über Randlängselemente überstehenden Querdrähtendteilen, bei welchem zumindest einer der überstehenden Querdrahtendteile in der Mattenebene schlaufenförmig zu dem Randlängselement zurückgebogen und mit diesem verschweißt wird, unter Verwendung einer kontinuierlich arbeitenden Gitterschweißmaschine, dadurch gekennzeichnet, daß gerade Querdrähte zugeführt werden, sodann unmittelbar zumindest einer der über die Randlängselemente überstehenden Querdrahtendteile vor der Schweißlinie der Gitterschweißmaschine schlaufenförmig zu dem Randlängselement zurückgebogen und anschließend in der Schweißlinie das Schlaufenende mit dem Randlängselement gleichzeitig mit dem Verschweißen der Längs- und Querdrähte verschweißt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die geraden Querdrähte von einem Vorrat vereinzelt und der Gitterschweißmaschine zugeführt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Draht von einem Bund abgezogen, gerade gerichtet und quer zur Längsdrahtvorschubbahn zugeführt wird, worauf der Draht zur Bildung je eines Querdrahtes abgelängt wird.
  4. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, mit einer Vorrichtung zum Zuführen von Längsdrähten und Randlängselementen entlang einer Längsdrahtvorschubbahn, einer Vorrichtung zum Zuführen vorabgelängter Querdrähte von einem Vorrat in Richtung der Längsdrahtvorschubbahn und/oder einer Vorrichtung zum Zuführen von Querdraht von einem Bund quer zur Längsdrähtvorschubbahn und zum Ablängen einzelner Querdrähte, und einer Widerstandschweißvorrichtung zum Verschweißen der Querdrähte mit den Längsdrähten, dadurch gekennzeichnet, daß der Querdraht-Zuführvorrichtung (3, 9) in Längsdrahtvorschubrichtung (P1) unmittelbar eine Vorrichtung (11) zum Biegen zumindest eines der über die Randlängselemente (L') überstehenden Querdrahtendteile (E) zu einer Schlaufe (S; S') nachgeschaltet ist, daß dieser Schlaufenbiegevorrichtung (11) eine Vorrichtung (10) zum Überführen des mit der Schlaufe (S; S') versehenen Querdrahtes (Q1, Q2) in die Widerstandschweißvorrichtung (15) zugeordnet ist und daß die Widerstandsschweißvorrichtung (15) im Bereich zumindest eines der Randlängselemente (L') einen Schweißkopf (18, 19) zum Verschweißen des zugeordneten zurückgebogenen Schlaufenendes (S; S') mit dem Randlängselement (L') aufweist.
  5. Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß je Gittermattenrand zumindest eine Schlaufenbiegevorrichtung (11) vorgesehen ist.
  6. Anlage nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlaufenbiegevorrichtung (11) zum Zwecke des Biegerichtungswechsels in Längsdrahtvorschubrichtung (P1) verschiebbar ist.
  7. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlaufenbiegevorrichtung (11) einen drehbaren Biegeteller (12) mit einem exzentrischen Biegedorn (13) und eine dem Biegeteller (12) gegenüberliegende zentrale Biegeschablone (14) aufweist.
  8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zentrale Biegeschablone (14) aus ihrer Arbeitsstellung in eine die Bewegungsbahn des Querdrahtes (Q1, Q2) und der Querdrahtschlaufen (S; S') freigebende Ruhestellung senkrecht zur Längsdrahtvorschubbahn zurückziehbar ist.
  9. Anlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Biegeteller (12) oder das Biegewerkzeug (13) aus einer Arbeitsstellung in eine die Bewegungsbahn des Querdrahtes (Q1, Q2) und der Querdrahtschlaufen (S; S') freigebende Ruhestellung zurückziehbar ist.
  10. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schlaufenschweißkopf (18, 19) in Längsdrahtvorschubrichtung (P1) verschiebbar sind.
  11. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Überführvorrichtung (10) Klemmbacken aufweist, welche die Querdrähte beim Biegen in der Schlaufenbiegevorrichtung (11) festhalten und zugleich zum Überführen der Querdrähte (Q1, Q2) in die Schweißeinrichtung (15) dienen.
  12. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schlaufenschweißkopf (18, 19) entsprechend der Einzelpunktschweißmethode mit Schweißstrom beaufschlagbar ist.
  13. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß bei Vorsehen von Schlaufenschweißköpfen (18, 19) an jedem Gittermattenrand die gegenüberliegenden Schweißköpfe jeweils paarweise entsprechend der Doppelpunktschweißmethode mit Schweißstrom beaufschlagbar sind.
  14. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schlaufenschweißkopf (18, 19) gemeinsam mit einem Randschweißkopf (17) entsprechend der Doppelpunktschweißmethode mit Schweißstrom beaufschlagbar ist.
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