EP0492211A1 - Verfahren zum Biegen von Metall-Hohlprofilen und Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zum Biegen von Metall-Hohlprofilen und Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens Download PDF

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EP0492211A1
EP0492211A1 EP91120932A EP91120932A EP0492211A1 EP 0492211 A1 EP0492211 A1 EP 0492211A1 EP 91120932 A EP91120932 A EP 91120932A EP 91120932 A EP91120932 A EP 91120932A EP 0492211 A1 EP0492211 A1 EP 0492211A1
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EP
European Patent Office
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bending
workpiece
mandrel
profile
station
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EP91120932A
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Walter Späth
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D11/00—Bending not restricted to forms of material mentioned in only one of groups B21D5/00, B21D7/00, B21D9/00; Bending not provided for in groups B21D5/00 - B21D9/00; Twisting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D7/00—Bending rods, profiles, or tubes
    • B21D7/08—Bending rods, profiles, or tubes by passing between rollers or through a curved die
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D9/00—Bending tubes using mandrels or the like
    • B21D9/10—Bending tubes using mandrels or the like by passing between rollers

Definitions

  • the invention relates to a method for bending hollow metal profiles according to the preamble of claim 1 and a device for carrying out the method.
  • a bending form which is arranged rotatably driven on a tool carrier.
  • the profile is clamped and bent around this core by applying a tensile force to the profile to be bent.
  • the core stretch bending process is used above all when large numbers of workpieces to be bent are required, where a synchronous bending process always takes place in succession on the same bending shape.
  • the roll bending process is a reshaping of a workpiece between bending rolls, which are designed as profile rolls.
  • the profile to be reshaped is introduced into the space between the upper bending roller and the two lower bending rollers, which are spaced apart, and is guided through the rotary drive of the bending rollers. The shaping then takes place around the upper middle roller (bending roller).
  • the decisive factor here is not the downward-looking leadership of the profile, but also the lateral guidance, which is achieved by the lower, middle bending roller.
  • This roll bending process with three or four bending rollers is used whenever you have to bend larger bending radii depending on the profile size or small quantities, which can also have different radii.
  • the present invention has for its object to develop a method of the type mentioned with respect to a three- or four-roll bending machine so that you can inexpensively produce even tight radii of a hollow profile without using the relatively expensive core stretch bending process for tools.
  • the method according to the invention is characterized by the features of claim 1. It is therefore important that the profile to be bent is bent in a known three, four or multiple bending roller station, that the profile is filled with a mandrel and that the bending zone stiffened by the mandrel Hollow profile and the resulting increased bending resistance is compensated for by the fact that the profile to be bent is subjected to a shear force on the feed side to the bending roller station.
  • the technical teaching according to the present invention is that you no longer have to pour or fill the hollow profile to be bent with a material, but that you use a relatively inexpensive mandrel, which is designed either as a solid mandrel or as a sectional mandrel.
  • the invention provides that the profile is inserted between the rollers of the bending roller station from the feed side of the profile with a pushing force. In this way, the bending process is made much easier and the quality is improved.
  • the mandrel remains at the bending point while the profile is pushed over the fixed mandrel with a pushing force. Compression forces now occur between the fixed mandrel, the hollow profile pushed over the mandrel and the associated bending rollers at the bending point.
  • the thrust on the hollow profile only makes such a transformation possible. If such a thrust were missing, then the frictional connection between the rotating driven bending rollers and the outer circumference of the hollow profile would no longer be sufficient to guide the hollow profile through the forming zone at a constant speed, due to the high induced resistance by the mandrel filling the hollow profile.
  • the thrust force applied to the workpiece on the feed side does not lead to bulging of the hollow profile on the feed side.
  • the profile is guided on the feed side in front of the bending roller station or the sliding jaw station with a profile roller guide station.
  • This profile roller guide station thus serves to avoid buckling of the profile being fed in Bending roll or slide jaw station.
  • the thrust to be applied to the hollow profile is generated by a profile thrust carriage which consists of a roller vehicle or sliding vehicle which is driven to be movable in a U-shaped or similarly profiled rail bed.
  • This profile sliding carriage here has a push arm in the form of a crossmember, which exerts a pushing force on a cover attached to the front of the workpiece, so that this rod-shaped workpiece is pushed through the bending station, the rotationally driven bending rollers of the bending station supporting the push.
  • a collet instead of an end cover and on a push arm of the profiled push slide which is connected to a slide driven in the axial direction of the workpiece.
  • the collet then grips the hollow profile on its outer circumference and the slide driven in the axial direction of the workpiece then pushes this clamped workpiece into the profile roller station.
  • the bending roller station is also further developed in a special way. Protection for these further features is also claimed within the scope of the present invention.
  • the bending roller station according to the present invention does not consist of a conventionally known three or four bending roller arrangement, but from an at least six-roller bending arrangement.
  • the profile to be bent is first guided exactly straight between at least four bending rollers (two pairs of bending rollers) in order to prevent it from evading upwards or downwards.
  • this four-roller bending arrangement there is a cross slide which can be displaced in at least two mutually perpendicular directions and which carries a further pair of bending rollers.
  • the profile to be bent is thus bent in the space between the four-roller arrangement and the bending rollers on the cross slide.
  • the main advantage here is that the profile to be bent can be bent in both directions (in the drawing to be explained later Figure 1: vertically up or down) or to the left or right.
  • All six bending rollers are driven in rotation and it is essential that there may be more bending rollers; In the exemplary embodiment to be explained later, there are still smaller rollers which still clamp and guide the profile in the space between the larger bending rollers, or one or more of the larger bending rollers can also be replaced by smaller bending rollers instead of the four larger bending rollers.
  • the cross slide that can be moved in the XY direction can also be moved in the Z direction, so that a spatial bending of the profile in the XY-Z plane is possible.
  • the torsion bend which can extend in all three spatial axes, is then added as a further level.
  • the cross slide must then sit on another slide which can be moved in the Z direction.
  • the entire shift in the XY and Z planes can be CNC-controlled or PLC-controlled or can be realized in the interaction of both control systems.
  • the device for practicing the RDSB method essentially consists of a machine table 10 on which the rod-shaped workpiece to be bent is arranged displaceably in the direction of its longitudinal axis.
  • a base mandrel 4 is arranged, which in the exemplary embodiment shown is formed in two parts and consists of a rear, fixed mandrel body 12 and a front, articulated, flexible link mandrel 13. The two parts are connected.
  • mandrel holding rod 15 At the rear end of the mandrel body 12 there is a mandrel holding rod 15 (see also FIG. 4), which is received in a mandrel holding station 7.
  • a profile sliding carriage 6 also acts on the workpiece 11 (see FIGS. 2 and 3) and pushes the workpiece 11 into the bending station 5 in the direction of the arrow 16.
  • the bending station has a total of 8 bending rollers, the interaction of which is described below.
  • the lower bending rollers of the pair of bending rollers 2, 3 can be slidably mounted on a separate slide in the arrow directions 17 on the machine table 10 in order to make the gap between the bending rollers 2 and 3 adjustable in order to adapt this gap to the workpiece width.
  • a further, smaller pair of bending rollers 18 can be arranged in the space between the two larger bending roller pairs 2, 3.
  • the cross slide 1 can be moved in two mutually perpendicular arrow directions 19, 20 (X-Y direction), so that the workpiece 11 received between the bending roller pair 21 can be freely bent in the X-Y plane.
  • cross slide 1 is arranged to be rotatable about the longitudinal axis of the workpiece 11 in order to give the workpiece torsion (if desired (in addition to the bend in the XY direction) give.
  • the cross slide 1 is part of a further slide, so that the cross slide 1 can also be moved perpendicular to the plane of the drawing in FIG. 1 (in the Z direction), so that the workpiece is three-dimensional can be bent and additionally twisted.
  • mandrel body 12 of the base mandrel 4 is arranged in the bending zone 14, a link mandrel 13 possibly also being able to connect to the mandrel body 12.
  • the bend can thus take place in all levels, such as. B. in the XY plane, the XZ plane, the YZ plane or the XYZ plane.
  • the bending of the workpiece 11 with a base mandrel 4 arranged therein is extremely difficult due to the base mandrel 4 engaging in the hollow profile.
  • the profile of the workpiece 11 in the arrow direction 16 into the bending station 5 of a profile slide carriage 6 is inserted.
  • the structure of the profile carriage 6 will be explained later with reference to Figures 2 and 3.
  • a profile roller guide station 8 which receives the profile between them and guides it in a form-fitting manner.
  • the profile roller guide station is displaceable and fixable on the machine table 10 along the workpiece and has guide rollers 42 which form-fit against the outer circumference of the workpiece 11.
  • a guide track 9 is arranged on the machine table 10, in the area of which the parts 6, 7, 8 are guided so that they can be moved and locked.
  • the base mandrel 4 is held here by a mandrel holding rod 15 which is firmly received in a mandrel holding station 7.
  • FIG. 2 shows the sectional view through a profile sliding carriage 6.
  • a guide carriage 22 is slidably guided in the interior of a hollow profile 25 via four rollers 24.
  • the guide carriage 22 is connected here via a cross member 26 to a spindle nut 27 which engages around a drive spindle 28.
  • the drive spindle 28 is rotatably driven in the arrow directions 29 shown.
  • the cross member 26 extends through an upper, horizontally running slot 30 of the hollow profile 25 and is firmly connected to a plate 31.
  • the plate 31 has an inner shoulder 32 which engages in the hollow profile of the workpiece 11.
  • the plate 31 and the neck 32 are adapted to the inner profile of the workpiece 11, so that the neck 32 on the one hand positively to the The inner circumference of the workpiece 11 is applied and on the other hand the plate 31 is applied to the rear end face of the workpiece 11.
  • the two parts 31, 32 have a bore 33 through which the mandrel holding rod 15 engages with sufficient radial play. If the drive spindle 28 is now driven in one of the arrow directions 29 shown, then the spindle nut 27 screws on the drive spindle, so that the entire guide carriage 22 is moved in the arrow direction 16 along the machine table 10. Thus, the rear face of the workpiece 11 is pushed in the direction of arrow 16 along the machine table into the bending station 5 via the cross member 26 and the parts 31, 32. Here, the mandrel holding rod 15 remains stationary with respect to the machine table 10.
  • Figures 2 and 3 show, moreover, that on the underside of the workpiece a friction pad 36 can still engage, which frictionally engages the workpiece 11 and is connected to the guide carriage 22.
  • FIG. 3 also shows (in addition to FIG. 2) that guide rollers 34, 35, which are connected to the guide carriage 22, can still be placed on the outer circumference of the workpiece 11.
  • profile roller guide station 8 is constructed in exactly the same way as this is done with the guide carriage 22 in FIG 3 was explained, only that the part 31, 32 exerting the thrust on the workpiece in connection with the cross member 26 is missing in the profile roller guide station.
  • the profile roller guide station 8 uses the same arrangement as explained in FIGS. 2 and 3, it being particularly important that the guide rollers or sliding jaws 34, 35 shown in FIG. 3 are present in this profile roller guide station in order to maintain the profile of the workpiece 11 under thrust to prevent it from buckling.
  • sliding jaws can accordingly be used.
  • a collet chuck can also be used, which engages positively and positively on the outer circumference of the workpiece and possibly also engages in the inner circumference of the workpiece in order to clamp the workpiece without deformation and to drive it so that it can be displaced in the direction of arrow 16.
  • Figure 4 shows schematically the section through a mandrel holding station. It is important here that the mandrel holding station is also designed to be displaceable in the direction of arrow 16 and in the opposite direction.
  • the base mandrel 4 must always be held in the bending zone 14.
  • the bending zone 14 is not a constant point between the front pair of bending rollers 2 of the bending station 5, but the bending zone 14 can change in the axial direction along the workpiece 11.
  • the base mandrel 4 must be adjusted in the direction of the arrow 16 or 16 ' will.
  • a guide carriage 37 is also arranged in the region of the hollow profile of the guide track 9, which is supported with assigned rollers 24 on the inner circumference of the hollow profile of the guide track 9.
  • the guide carriage is connected to a cross member 38 which extends through a slot 30 in the top of the guide track 9 and is connected there to a clamping head 39.
  • the clamping head has a front lathe chuck 40, which receives the mandrel holding rod 15 on the rear face.
  • the locking device 41 between the guide carriage 37 and the associated guideway 8 is only shown schematically. In the normal case, the base mandrel 4 is thus pushed into the workpiece 11 and advanced into the bending zone 14. The locking device 41 is then switched on so that the guide carriage 37 remains firmly anchored in the hollow profile of the guideway 9.
  • a possibly necessary tracking of the mandrel into the changing bending zone 14 is accomplished by the lathe chuck 40, which is rotatably arranged in the clamping head 39 and can also be displaced and locked in the axial direction of the workpiece (in the arrow directions 16, 16 ').
  • the control of the lathe chuck 40 in the arrow directions 16, 16 'or in the direction of rotation around the mandrel holding rod can be carried out hydraulically, mechanically or electromechanically.
  • a guide rail system with slide can also be used, which is also precise in the guide. It is only important that a push is exerted on the workpiece in the direction of arrow 16 by the profile sliding carriage 6 and that the profile roller station 8 is also arranged displaceably and ascertainably in the guideway 9 and, moreover, the mandrel holding station 7 is likewise displaceably and identifiable in the guideway 9 and the rest of the mandrel support rod 15 locked mandrel holding station 7 in the arrow directions 16,16 'is adjustable.
  • the particular advantage of the method according to the invention is that no more fillings of the hollow profile of the workpiece 11 are required because the required profile stabilization is carried out by the base mandrel 4.
  • a profile filling with sand or pouring with other materials can be omitted. Radii can thus be infinitely bent in the workpiece 11, it being possible to bend different radii in succession. Due to the CNC control of the entire machine, bending processes can be carried out automatically with great repetition accuracy.
  • the bending direction can thus be changed continuously in the positive or negative direction, which corresponds to a snake shape to the left or right in the XY plane.
  • cross slide 1 is also designed to be movable in the Z direction, it is also possible to bend in the third bending plane and, in addition, a torsional movement can be superimposed on all the bending movements.

Abstract

Es wird ein Roll-Dorn-Schub-Biege-Verfahren (RDSB-Verfahren) beschrieben, welches zum Biegen von Metall-Hohlprofilen dient. Ausgehend von dem bekannten Rollbiegeverfahren, bei dem das zu biegende Hohlprofil (11) in seinem Innenraum ausgefüllt ist und in eine aus mehreren Biegerollen (2,3) bestehende Biegestation eingefahren wird, wird durch die Bewegung der Biegerollen in der Biegeebene die Biegung des Hohlprofils erzeugt. Um die Vorteile des Kernstreckbiegens bei Vermeidung der hohen Kosten dieses Verfahrens zu erhalten, ist erfindungsgemäss vorgesehen, daß das Hohlprofils des Werkstückes durch einen Basisdorn (4) ausgefüllt ist und daß das Werkstück (11) unter Einwirkung von Schubkraft in die Biegestation eingeschoben wird. Das zu biegende Werkstück wird also unter Schubkraft und die Reibkraft der Profilrollen über den in der Biegezone feststehenden Dorn (4) verschoben und durch die Biegestation in XYZ-Ebene gebogen. <IMAGE>

Description

  • Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Biegen von Metall-Hohlprofilen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens.
  • Es ist bisher ein sogenanntes Kernstreck-Biegeverfahren bekannt, welches sich durch folgende Merkmale auszeichnet:
  • Es ist eine Biegeform vorhanden, die drehbar angetrieben auf einem Werkzeugträger angeordnet ist. Das Profil wird eingespannt und um diesen Kern unter Aufbringung einer Zugkraft auf das zu biegende Profil gebogen.
  • Mit einem derartigen Kernstreckbiegeverfahren, bei dem bei der Verwendung von Hohlprofilen auch Dorne im Hohlraum des Profils mitgeführt werden, ist es möglich, komplizierte Profile auch mit engen Radien umzuformen.
  • Hierbei ist es nicht notwendig, das Hohlprofil durch eingebrachten Sand oder andere Stützmaterialien auszufüllen und zu stabilisieren.
  • Das Kernstreck-Biegeverfahren wird vor allem dann eingesetzt, wenn große Stückzahlen von zu biegenden Werkstücken gefordert werden, wo ein gleichlaufender Biegevorgang immer nacheinanderfolgend auf derselben Biegeform abläuft.
  • Das Kernstreckbiegen nach dem bekannten Stand der Technik wird auch immer dann eingesetzt, wenn das ansich ebenfalls bekannte Rollbiegeverfahren bei engen Radien nicht mehr eingesetzt werden kann.
  • Bei dem Rollbiegeverfahren handelt es sich um eine Umformung eines Werkstückes zwischen Biegerollen, die als Profilrollen ausgebildet sind. Es können hierbei drei oder vier Profilrollen vorhanden sein, wobei in der Regel zwei untere Biegerollen einen gegenseitigen Abstand voneinander einnehmen, die ggf. noch kippbar oder verschwenkbar an einem Gehäuse angeordnet sind, wobei in Gegenüberstellung zu den beiden unteren Biegerollen eine feststehende, obere Biegerolle vorhanden ist, die in den Abstand zwischen den beiden unteren Biegerollen eingreift. In den Zwischenraum zwischen der oberen Biegerolle und den beiden unteren, voneinander beabstandeten Biegerollen wird das umzuformende Profil eingeführt, wobei es durch Drehantrieb der Biegerollen hindurchgeführt wird. Die Umformung erfolgt hierbei dann um die obere Mittelrolle (Biegerolle) herum.
  • In einer anderen Ausführungsform ist es bekannt, die beiden unteren Biegerollen fest an einer Werkzeugmaschine anzuordnen und die obere, mittlere Biegerolle in den Zwischenraum zwischen die beiden unteren Biegerollen in Richtung auf das Werkstück zustellbar zu gestalten.
  • Anstatt der hier beschriebenen Drei-Rollen-Biegemaschine ist es auch bekannt, eine vierte, mittlere Biegerolle zu verwenden, wobei die vierte, mittlere Biegerolle unterhalb der oberen, mittleren Biegerolle angeordnet ist.
  • Damit ergibt sich der Vorteil, daß das Profil gegenüber der oberen, mittleren Biegerolle nicht nach unten ausweichen kann, weil es von der unteren , mittleren Biegerolle geführt und gestützt wird.
  • Entscheidend ist hier im übrigen nicht die nach unten weisende Führung des Profils, sondern auch die Seitenführung, welche durch die untere, mittlere Biegerolle erreicht wird.
  • Dieses Rollbiegeverfahren mit drei oder vier Biegerollen wird immer dann eingesetzt, wenn man größere Biegeradien biegen muß je nach Profilgröße bzw. geringe Stückzahlen, die auch unterschiedliche Radien aufweisen können.
  • Beim Biegen von Hohlprofilen mit derartigen Drei- oder Vier-Rollen-Biegemaschinen ist es in der Regel notwendig, daß der Hohlquerschnitt ausgefüllt wird, um den Hohlquerschnitt zu stützen und zu stabilisieren. Diese Maßnahme der Ausfüllung des Hohlprofils zwecks Stützung während des Biegevorganges kostet Zeit und ist relativ kostenaufwendig. Durch die Füllung des Hohlquerschnittes mit einem Füllmaterial erhöht sich im übrigen der Biegewiderstand und damit auch die spezifische Flächenpressung auf das Profil, die nun notwendig ist, um das versteifte Profil zu biegen. Dadurch entstehen Ausweicherscheinungen und Auswalzungen auf dem Hohlprofil, die wiederum unerwünscht sind und negative Auswirkungen auf die Qualität des Biegeprozesses haben.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art bezüglich einer Drei- oder Vierrollen-Biegemaschine so weiterzubilden, daß man auch enge Radien eines Hohlprofils kostengünstig herstellen kann, ohne das relativ teure Kernstreck-Biegeverfahren für Werkzeuge zu verwenden.
  • Zur Lösung der gestellten Aufgabe ist das Verfahren nach der Erfindung durch die Merkmale des Anspruchs 1 gekennzeichnet. Wichtig ist also, daß das zu biegende Profil in einer ansich bekannten Drei-, Vier- oder Mehrfach-Biegerollenstation gebogen wird, daß das Profil mit einem Dorn ausgefüllt ist und daß die durch den Dorn versteifte Biegezone des Hohlprofils und den dadurch entstehenden erhöhten Biegewiderstand dadurch ausgeglichen wird, daß das zu biegende Profil an der Zuführseite zur Biegerollenstation mit einer Schubkraft beaufschlagt wird.
  • Die technische Lehre nach der vorliegenden Erfindung liegt also darin, daß man nun nicht mehr das zu biegende Hohlprofil mit einem Material ausgiessen oder ausfüllen muß, sondern daß man einen relativ kostengünstigen Dorn verwendet, der entweder als fester Dorn oder als Gliederdorn ausgebildet ist.
  • Es wurde erkannt, daß ein derartiger Dorn den Umformvorgang sehr erschwert und - ohne weitere Gegenmaßnahmen - die Qualität der Umformung beeinträchtigt.
  • Um diese negativen Erscheinungen zu kompensieren, ist erfindungsgemäss vorgesehen, daß das Profil von der Zuführseite des Profils aus mit einer Schubkraft zwischen die Rollen der Biegerollenstation eingeschoben wird. Auf diese Weise wird der Biegeprozess wesentlich erleichtert und die Qualität wird verbessert.
  • Der Dorn bleibt hierbei im Biegepunkt stehen, während das Profil mit einer Schubkraft über den feststehenden Dorn hinübergeführt wird. Es treten nun Stauchkräfte zwischen dem feststehenden Dorn, den über das Dorn hinausgeschobene Hohlprofil und den zugeordneten Biegerollen im Biegepunkt auf. Der Schub auf das Hohlprofil macht also jetzt erst eine solche Umformung möglich. Würde nämlich ein derartiger Schub fehlen, dann würde der Reibschluß zwischen den drehangetriebenen Biegerollen und dem Außenumfang des Hohlprofils nicht mehr ausreichen, das Hohlprofil in konstanter Geschwindigkeit durch die Umformzone zu führen, aufgrund des hohen induzierten Widerstandes durch den das Hohlprofil ausfüllenden Dorn.
  • Wenn nun erfindungsgemäss eine Schubkraft auf das Hohlprofil ausgeübt wird, dann bedarf es nicht mehr eines hohen Reibungsschlußes und eines entsprechenden Drehmoments zwischen den Biegerollen und dem Außenumfang des Hohlprofils, weil das Hohlprofil durch die Biegerollen hindurchgeschoben wird.
  • Wichtig hierbei ist, daß eine Kombination der Reibkräfte der Biegerollen und der Schubkräfte auf das Hohlprofil angewendet wird, um die Umformleistung der Biegerollen zu optimieren.
  • Andererseits ist es möglich, die Rollen nicht drehanzutreiben, sondern leerlaufen zu lassen und durch die von der Zuführseite auf das Werkstück aufgebrachte Schubkraft den Umformprozess auszuführen.
  • In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es vorgesehen, daß anstatt der vorher beschriebenen Biegerollen feststehende Gleitbacken verwendet werden, die mit entsprechenden reibungserleichternden Belägen auf dem Außenumfang des Hohlprofils aufsitzen. Auch bei dieser Ausführungsform ist kennzeichnend, daß das Hohlprofil mit einem festen oder mit einem Gliederdorn mindestens in der Biegezone ausgefüllt ist und daß das Hohlprofil dann mit der erforderlichen Schubkraft, die für den Biegevorgang notwendig ist, durch die Gleitbackenanordnung hindurchgeschoben wird.
  • In allen beschriebenen Ausführungsformen ist wichtig, daß die auf der Zuführseite auf das Werkstück aufgebrachte Schubkraft nicht zu einer Ausbeulung des Hohlprofils auf der Zuführseite führt. Zu diesem Zweck ist es vorgesehen, daß das Profil auf der Zuführseite vor der Biegerollenstation oder der Gleitbackenstation mit einer Profilrollen-Führungsstation geführt wird. Diese Profilrollen-Führungsstation dient also zur Vermeidung des Ausknickens des gerade zugeführten Profils zur Biegerollen- oder Gleitbackenstation.
  • Statt einer Profilrollen-Führungsstation können auch mehrere Stationen verwendet werden.
  • Der auf das Hohlprofil aufzubringende Schub wird durch einen Profilschubschlitten erzeugt, der aus einem Rollenfahrzeug oder Gleitfahrzeug besteht, welches in einem U-förmig oder ähnlich profilierten Schienenbett verfahrbar angetrieben ist. Dieser Profilschubschlitten weist hierbei einen Schubarm in Form einer Traverse auf, der auf einen stirnseitig am Werkstück angebrachten Deckel eine Schubkraft ausübt, so daß also dieses stangenförmige Werkstück durch die Biegestation hindurchgeschoben wird, wobei die drehangetriebenen Biegerollen der Biegestation den Schub unterstützen.
  • In einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es vorgesehen, anstatt eines stirnseiten Deckels und auf einem darauf lastenden Schubarm des Profilschubschlittens eine Spannzange zu verwenden, die mit einem in axialer Richtung des Werkstückes angetriebenen Schlitten verbunden ist. Die Spannzange umgreift dann das Hohlprofil an seinem Außenumfang und der in axialer Richtung des Werkstückes angetriebene Schlitten schiebt dann dieses gespannte Werkstück in die Profilrollenstation hinein.
  • In einer bevorzugten Ausbildungsform der vorliegenden Erfindung ist auch die Biegerollenstation in besonderer Weise weiterentwickelt. Für diese weiteren Merkmale wird ebenfalls Schutz im Rahmen der vorliegenden Erfindung beansprucht.
  • Die Biegerollenstation nach der vorliegenden Erfindung besteht nicht aus einer herkömmlich bekannten Drei- oder Vier-Biegerollenanordnung, sondern aus einer mindestens Sechs-Rollen-Biegeanordnung.
  • Hierbei ist wesentlich, daß das zu biegende Profil zunächst zwischen mindestens vier Biegerollen (zwei Biegerollenpaaren) genau gerade geführt wird, um es an dem Ausweichen nach oben oder unten zu hindern.
  • Am Auslauf dieser Vierrollen-Biegeanordnung ist ein in mindestens zwei senkrecht zueinander stehenden Richtungen verschiebbarer Kreuzschlitten angeordnet, der ein weiteres Biegerollenpaar trägt.
  • Das zu biegende Profil wird also im Zwischenraum zwischen der Vierrollen-Anordnung und den Biegerollen auf dem Kreuzschlitten gebogen. Hierbei besteht der wesentliche Vorteil, daß das zu biegende Profil nach beiden Richtungen (in der später zu erläuternden Zeichnung Figur 1: senkrecht nach oben oder nach unten) bzw. nach links oder rechts gebogen werden kann.
  • Alle sechs Biegerollen sind drehend angetrieben und hierbei ist es wesentlich, daß noch weitere Biegerollen vorhanden sein können; in dem später zu erläuternden Ausführungsbeispiel sind noch kleinere Rollen vorhanden, die das Profil im Zwischenraum zwischen den größeren Biegerollen noch einspannen und führen oder es können statt der vier größeren Biegerollen auch eine oder mehrere der größeren Biegerollen durch kleinere Biegerollen ersetzt werden.
  • Mit der beschriebenen Biegeeinrichtung besteht also der wesentliche Vorteil, daß man bezüglich auf eine horizontale Ebene (XY) nach links und rechts stufenlos in beliebigen Radien biegen kann, wobei die Radien abhängen von der Verschiebung des Kreuzschlittens und den darauf angeordneten Biegerollen und dem ausgeübten Schub.
  • Die Vorteile der Erfindung ergeben sich insbesondere beim Biegen großvolumiger Profile. Derartige großvolumige Profile wurden bisher mit dem Kernstreckbiegeverfahren gebogen, was mit dem Nachteil verbunden war, daß man nur eine feststehende Biegeform hatte und einen relativ kleinen Radius mit dieser feststehenden Biegeform biegen konnte. Größere Biegeformen könnten aus wirtschaftlichen Gründen nicht hergestellt werden, weil dann beispielsweise Biegeformen mit einem Radius von 20 m und mehr erforderlich wären, die nicht mehr mit einem vertretbaren Aufwand herstellbar sind.
  • Zum Biegen dieses Profils war es im übrigen erforderlich, daß der Hohlraum mit einem Material ausgefüllt wurde, was eben bei großvolumigen Profilen besonders kostenaufwendig ist.
  • Hier setzen die Vorteile der vorliegenden Erfindung ein, denn es wird eine im Radius feststehende Biegeform vermieden und stattdessen können beliebige Biegeradien mit hoher Präzision gebogen werden, mit den Vorteilen des Kernstreckbiegens, daß nämlich über einen Dorn eine präzise Querschnitts-Stabilisierung der Profilform während der Umformung stattfindet und gleichzeitig wird die hohe Variabilität der Radiusführung erreicht, wie sie nur bei dem herkömmlichen Drei- oder Vierrollen-Biegeverfahren erreicht werden konnte.
  • Damit können auch lange Profile nach der vorliegenden Erfindung mit Längen von beispielsweise 20 - 30 m mit Biegeradien von kleinen Radien ausgehend von beispielsweise 1 m bis zu einem Biegeradius unendlich gebogen werden. Damit werden die Vorteile des Kernstreckbiegens (hohe Präzision, enge Radien) verbunden mit den Vorteilen des Rollbiegeumformens, nämlich beliebige Radien, unabhängig von einer Biegeform auf beliebiger Länge zu biegen.
  • In einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, daß nicht nur eine Biegung des Profils in einer Ebene stattfindet (XY-Ebene), sondern daß zusätzlich eine Torsion dadurch aufgebracht wird, daß der Kreuzschlitten in Richtung der Längsachse des Werkstückes verschwenkbar angeordnet ist, um das zu biegende Profil noch zusätzlich zu tordieren, sofern dies erforderlich ist.
  • In einer weiteren Ausbildung der vorliegenden Erfindung ist es zusätzlich vorgesehen, daß der in XY-Richtung verfahrbare Kreuzschlitten noch zusätzlich in Z-Richtung verfahrbar ist, so daß eine räumliche Biegung des Profils in XY-Z-Ebene möglich ist.
  • Als weitere Ebene kommt dann die Torsionsbiegung hinzu, die sich in allen drei Raumachsen erstrecken kann.
  • Der Kreuzschlitten muß dann auf einem weiteren Schlitten sitzen, der in der Z-Richtung verfahrbar ist. Die gesamte Verschiebung in den XY- und Z-Ebenen kann CNC-gesteuert ausgeführt sein bzw. SPS-gesteuert sein oder im Zusammenwirken beider Steuerungssysteme verwirklicht werden.
  • Der Erfindungsgegenstand der vorliegenden Erfindung ergibt sich nicht nur aus dem Gegenstand der einzelnen Patentansprüche, sondern auch aus der Kombination der einzelnen Patentansprüche untereinander. Alle in den Unterlagen - einschließlich der Zusammenfassung - offenbarten Angaben und Merkmale, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellte räumliche Ausbildung werden als erfindungswesentlich beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich einen Ausführungsweg darstellende Zeichnungen näher erläutert. Hierbei gehen aus den Zeichnungen und ihrer Beschreibung weitere erfindungswesentliche
  • Merkmale und Vorteile der Erfindung hervor.
  • Es zeigen:
    • Figur 1:
    schematisiert in Draufsicht eine Vorrichtung zur Ausübung des RDSB-Verfahrens,
    Figur 2:
    der Schnitt durch einen Profil-Schubschlitten,
    Figur 3:
    Schnitt gemäß der Linie III-III in Figur 2 durch den Profil-Schubschlitten mit Werkstück,
    Figur 4:
    die Seitenansicht einer Dornhaltestation mit teilweisem Schnitt.
  • Die Vorrichtung zur Ausübung des RDSB-Verfahrens (Roll-Dorn-Schub-Biege-Verfahren) besteht im wesentlichen aus einem Maschinentisch 10, auf dem das zu biegende, stangenförmige Werkstück in Richtung seiner Längsachse verschiebbar angeordnet ist. Im Innenraum des als Hohlprofil ausgebildeten Werkstückes 11 ist ein Basisdorn 4 angeordnet, der im gezeigten Ausführungsbeispiel zweiteilig ausgebildet ist und aus einem hinteren, festen Dornkörper 12 sowie aus einem vorderen, gelenkig abbiegbaren Gliederdorn 13 besteht. Die beiden Teile sind miteinander verbunden.
  • Am hinteren Ende des Dornkörpers 12 ist eine Dornhaltestange 15 angeordnet (vergl. auch Figur 4), die in einer Dornhaltestation 7 aufgenommen ist.
  • Am Werkstück 11 greift ferner ein Profilschubschlitten 6 an (vergl. Figuren 2 und 3), der das Werkstück 11 in Pfeilrichtung 16 in die Biegestation 5 einschiebt.
  • Die Biegestation weist hierbei insgesamt 8 Biegerollen auf, deren Zusammenwirken nachfolgend beschrieben wird.
  • Es sind zwei Biegerollen-Paare 2,3 vorhanden, die am Maschinentisch 10 drehbar angeordnet sind und in den eingezeichneten Pfeilrichtungen jeweils angetrieben werden.
  • Die unteren Biegerollen des Biegerollenpaares 2,3 können hierbei auf einem eigenen Schlitten verschiebbar in den Pfeilrichtungen 17 auf dem Maschinentisch 10 gelagert sein, um den Spalt zwischen den Biegerollen 2 bzw. 3 einstellbar zu gestalten, um diesen Spalt der Werkstückbreite anzupassen.
  • Zusätzlich können im Zwischenraum zwischen den beiden größeren Biegerollenpaaren 2,3 noch ein weiteres, kleineres Biegerollenpaar 18 angeordnet sein.
  • In Transportrichtung des Werkstückes gesehen hinter den Biegerollenpaaren 2,3 ist ein weiteres Biegerollenpaar 21 angeordnet, welches auf einem Kreuzschlitten 1 angeordnet ist. Hierbei kann es vorgesehen sein, daß die untere Rolle des Biegerollenpaares 21 zur oberen Rolle ebenfalls in der Pfeilrichtung 17 zustellbar ist, wie dies anhand der Biegerollenanordnung 2,3 dargestellt wurde.
  • Der Kreuzschlitten 1 ist in zwei senkrecht zueinander stehenden Pfeilrichtungen 19,20 (X-Y-Richtung) verfahrbar, so daß das zwischen dem Biegerollenpaar 21 aufgenommene Werkstück 11 frei in der X-Y-Ebene biegbar ist.
  • Zusätzlich ist vorgesehen, daß der Kreuzschlitten 1 um die Längsachse des Werkstückes 11 herum drehbar angeordnet ist, um zusätzlich zu der Biegung in X-Y-Richtung dem Werkstück eine Torsion (sofern gewünscht( zu geben.
  • In einer dritten, zeichnerisch nicht näher dargestellten Ausführungsform kann es vorgesehen sein, daß der Kreuzschlitten 1 Teil eines weiteren Schlittens ist, so daß auch senkrecht zur Zeichenebene der Figur 1 der Kreuzschlitten 1 verfahrbar ist (in Z-Richtung), so daß das Werkstück dreidimensional gebogen und zusätzlich tordiert werden kann.
  • Wichtig ist, daß in der Biegezone 14 der Dornkörper 12 des Basisdorns 4 angeordnet ist, wobei ggf. sich an den Dornkörper 12 noch ein Gliederdorn 13 anschließen kann.
  • Die Biegung kann also in allen Ebenen erfolgen, wie z. B. in der XY-Ebene, der XZ-Ebene, der YZ-Ebene oder der XYZ-Ebene. Wie eingangs erläutert, ist das Biegen des Werkstückes 11 mit einem darin angeordneten Basisdorn 4 außerordentlich erschwert durch den in das Hohlprofil eingreifenden Basisdorn 4. Um derartige Biegewiderstände auszuschalten, ist nun vorgesehen, daß das Profil des Werkstücks 11 in Pfeilrichtung 16 in die Biegestation 5 von einem Profilschubschlitten 6 eingeschoben wird. Der Aufbau des Profilschlittens 6 wird anhand der Figuren 2 und 3 später erläutert werden.
  • Damit das Werkstück 11 im Bereich des Schubes auf dem Maschinentisch 10 nicht seitlich ausknickt, ist eine Profilrollen-Führungsstation 8 vorgesehen, welche das Profil zwischen sich aufnimmt und formschlüssig führt.
  • Die Profilrollen-Führungsstation ist längs des Werkstückes verschiebbar und feststellbar am Maschinentisch 10 angeordnet und weist Führungsrollen 42 auf, die sich formschlüssig am Außenumfang des Werkstückes 11 anlegen.
  • Anstatt einer einzigen Profilrollen-Führungsstation 8 können auch mehrere hintereinanderfolgend in gegenseitigem Abstand angeordnet werden.
  • Zur Verschiebeführung der Profilrollen-Führungsstation und des Profilschubschlittens 6 ist hierbei eine Führungsbahn 9 auf dem Maschinentisch 10 angeordnet, in deren Bereich die genannten Teile 6,7,8 verschiebbar und feststellbar geführt sind.
  • Der Basisdorn 4 wird hierbei von einer Dornhaltestange 15 gehalten, die in einer Dornhaltestation 7 fest aufgenommen ist.
  • In Figur 2 ist die Schnittansicht durch einen Profilschubschlitten 6 dargestellt.
  • Hierbei ist erkennbar, daß ein Führungswagen 22 über vier Rollen 24 im Innenraum eines Hohlprofils 25 verschiebbar geführt ist. Der Führungswagen 22 ist hierbei über eine Traverse 26 mit einer Spindelmutter 27 verbunden, welche eine Triebspindel 28 umgreift.
  • Die Triebspindel 28 ist in den eingezeichneten Pfeilrichtungen 29 drehbar getrieben.
  • Die Traverse 26 greift durch einen oberen, horizontal verlaufenden Schlitz 30 des Hohlprofils 25 hindurch und ist fest mit einer Platte 31 verbunden.
  • Die Platte 31 weist einen inneren Ansatz 32 auf, der in das Hohlprofil des Werkstückes 11 eingreift.
  • Die Platte 31 und der Ansatz 32 sind dem Innenprofil des Werkstückes 11 angepaßt, so daß der Ansatz 32 einerseits sich formschlüssig an den Innenumfang des Werkstückes 11 anlegt und andererseits die Platte 31 sich an der hinteren Stirnseite des Werkstückes 11 anlegt.
  • Die beiden Teile 31,32 weisen eine Bohrung 33 auf, durch welche mit genügendem radialem Spiel die Dornhaltestange 15 hindurchgreift. Wird nun die Triebspindel 28 in einer der eingezeichneten Pfeilrichtungen 29 angetrieben, dann schraubt sich die Spindelmutter 27 auf der Triebspindel entlang, so daß der gesamte Führungswagen 22 in Pfeilrichtung 16 längs des Maschinentisches 10 bewegt wird. Damit wird über die Traverse 26 und die Teile 31,32 die rückseitige Stirnseite des Werkstückes 11 in Pfeilrichtung 16 längs des Maschinentisches in die Biegestation 5 hineingeschoben. Hierbei bleibt die Dornhaltestange 15 fest bezüglich des Maschinentisches 10 stehen.
  • Hierdurch wird der erforderliche Schub in Pfeilrichtung 16 auf das Werkstück 11 in Richtung auf die Biegezone 14 erzeugt. Nachdem die Dornhaltestange 15 mit dem Basisdorn 4 stehenbleibt, wird somit das Werkstück 11 in Pfeilrichtung 16 über den feststehenden Dorn hinweggeschoben und gleichzeitig durch die Biegestation 5 in Verbindung mit der beweglichen Biegestation (Kreuzschlitten 1) geboten.
  • Die Figuren 2 und 3 zeigen im übrigen, daß an der Unterseite des Werkstückes noch ein Reibungsbelag 36 angreifen kann, der sich reibschlüssig an das Werkstück 11 anlegt und mit dem Führungswagen 22 verbunden ist.
  • Die Figur 3 zeigt ferner (in Erweiterung zu Figur 2), daß sich am Außenumfang des Werkstückes 11 noch Führungsrollen 34,35 anlegen können, welche mit dem Führungswagen 22 verbunden sind.
  • Im übrigen wird darauf hingewiesen, daß die Profilrollen-Führungsstation 8 genauso aufgebaut ist, wie dies anhand des Führungswagens 22 in Figur 3 erläutert wurde, nur daß bei der Profilrollen-Führungsstation der den Schub auf das Werkstück ausübende Teil 31,32 in Verbindunt mit der Traverse 26 fehlt.
  • Ansonsten verwendet die Profilrollenführungsstation 8 eine gleiche Anordnung, wie in den Figuren 2 und 3 erläutert, wobei insbesondere wichtig ist, daß bei dieser Profilrollenführungsstation die in Figur 3 dargestellten Führungsrollen oder Gleitbacken 34,35 vorhanden sind, um das unter Schub stehende Profil des Werkstückes 11 am Ausknicken zu hindern.
  • Statt der in Figur 3 dargestellten Führungsrollen können dementsprechend auch Gleitbacken verwendet werden.
  • In einer anderen, zeichnerisch nicht dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, daß anstatt des in Figur 2 dargestellten Schubes auf die rückwärtige Stirnseite des Werkstückes 11 über die Teile 31,32 auch eine Spannzange verwendet werden kann, welche kraft- und formschlüssig sich am Außenumfang des Werkstückes anlegt und evtl. auch noch in den Innenumfang des Werkstückes eingreift, um das Werkstück verformungsfrei einzuspannen und in Pfeilrichtung 16 verschiebbar anzutreiben.
  • Die Figur 4 zeigt schematisiert den Schnitt durch eine Dornhaltestation. Hierbei ist wichtig, daß die Dornhaltestation ebenfalls in Pfeilrichtung 16 und in Gegenrichtung hierzu verschiebbar ausgebildet ist.
  • Entsprechend der Biegeaufgabe muß nämlich der Basisdorn 4 stets in der Biegezone 14 gehalten werden. Die Biegezone 14 ist jedoch kein konstanter Punkt zwischen dem vorderen Biegerollenpaar 2 der Biegestation 5, sondern die Biegezone 14 kann sich in axialer Richtung längs des Werkstückes 11 verändern. Um diesen Veränderungen Rechnung zu tragen, muß der Basisdorn 4 in Pfeilrichtung 16 bzw. 16' nachgeführt werden. Hierbei ist ebenso im Bereich des Hohprofils der Führungsbahn 9 ein Führungswagen 37 angeordnet, der sich mit zugeordneten Rollen 24 am Innenumfang des Hohlprofils der Führungsbahn 9 abstützt. Der Führungswagen ist mit einer Traverse 38 verbunden, die durch einen Schlitz 30 in der Oberseite der Führungsbahn 9 hindurchgreift und dort mit einem Spannkopf 39 verbunden ist. Der Spannkopf weist ein vorderes Drehfutter 40 auf, welches die Dornhaltestange 15 an der rückseitigen Stirnseite aufnimmt.
  • Die Arretierung 41 zwischen dem Führungswagen 37 und der zugeordneten Führungsbahn 8 ist nur schematisiert dargestellt. Im Normalfall wird also der Basisdorn 4 in das Werkstück 11 hineinverschoben und bis in die Biegezone 14 vorgeschoben. Die Arretierung 41 wird dann eingeschaltet, so daß der Führungswagen 37 fest im Hohlprofil der Führungsbahn 9 verankert bleibt.
  • Eine jetzt evtl. erforderliche Nachführung des Dornes in die sich verändernde Biegezone 14 wird durch das Drehfutter 40 bewerkstelligt, welches drehbar im Spannkopf 39 angeordnet ist und zusätzlich in axialer Richtung des Werkstückes (in den Pfeilrichtungen 16,16') verschiebbar und arretierbar ist. Die Ansteuerung des Drehfutters 40 in den Pfeilrichtungen 16,16' bzw. in Drehrichtung um die Dornhaltestange kann hierbei hydraulisch, mechanisch oder elektromechanisch erfolgen.
  • Statt der hier beschriebenen Führungswagen 22,37 kann auch ein Führungsschienensystem mit Schlitten zum Einsatz kommen, welches ebenfalls präzise in der Führung ist. Wichtig ist nur, daß durch den Profilschubschlitten 6 ein Schub auf das Werkstück in Pfeilrichtung 16 ausgeübt wird und daß ferner die Profilrollenstation 8 verschiebbar und feststellbar in der Führungsbahn 9 angeordnet ist und im übrigen die Dornhaltestation 7 ebenfalls verschiebbar und feststellbar in der Führungsbahn 9 angeordnet ist und im übrigen die Dornhaltestange 15 bei arretierter Dornhaltestation 7 in den Pfeilrichtungen 16,16' einstellbar ist.
  • Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt nun darin, daß keine Füllungen des Hohlprofils des Werkstückes 11 mehr erforderlich sind, weil die erforderliche Profilstabilisierung durch den Basisdorn 4 vorgenommen wird. Eine Profilfüllung mit Sand oder Ausgiessen mit anderen Materialien kann entfallen. Damit können stufenlos Radien im Werkstück 11 gebogen werden, wobei hintereinanderfolgend unterschiedliche Radien gebogen werden können. Durch die CNC-Steuerung der gesamten Maschine bedingt können damit automatisch Biegevorgänge mit großer Wiederholungsgenauigkeit bewerkstelligt werden.
  • Damit ist es erstmals möglich, über das normale Rollbiegen (mit einer Drei- oder Vierrollen-Biegemaschine) hinaus ein wechselseitiges Biegen in Form einer Sinuslinie zu erreichen. Die Biegerichtung kann also in positiver oder negativer Richtung stufenlos geändert werden, was einer Schlangenform nach links oder rechts in der XY-Ebene entspricht.
  • Soweit der Kreuzschlitten 1 auch noch in der Z-Richtung verfahrbar ausgestaltet ist, kann auch noch in der dritten Biegeebene gebogen werden und zusätzlich können allen Biegebewegungen noch eine Torsionsbewegung überlagert werden.
    Figure imgb0001

Claims (12)

  1. Verfahren zum Biegen von Metall-Hohlprofilen nach dem Rollbiegeverfahren, bei dem das zu biegende Hohlprofil in seinem Innenraum ausgefüllt ist und in eine aus mehreren Biegerollen bestehende Biegestation eingefahren wird, wobei durch Bewegung der Biegerollen in der Biegeebene die Biegung des Hohlprofils erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil des Werkstückes (11) durch einen Basisdorn (4) ausgefüllt ist und daß das Werkstück (11) unter Einwirkung von Schubkraft in die Biegestation (5) eingeschoben wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schubkraft auf das Werkstück (11) in Richtung seiner Längsachse aufgebracht wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schubkraft auf das Werkstück (11) eine Drehbewegung überlagert ist.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Basisdorn (4) verschiebbar und feststellbar in der Biegezone (14) angeordnet ist.
  5. Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 -4, dadurch gekennzeichnet, daß im Hohlprofil des Werkstückes (11) ein an einer Dornhaltestange befestigter Basisdorn (4) angeordnet ist und daß auf der Zuführseite des Werkstückes (11) in der Biegestation (5) eine Schubvorrichtung angeordnet ist, welche einen Längsschub auf das Werkstück (11) ausübt.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schubvorrichtung aus einem Profil-Schubschlitten (6) besteht, der längs einer Führungsbahn (9) verschiebbar angetrieben ist und der form- und kraftschlüssig oder lose mit dem Werkstück (11) verbunden ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Vermeidung des Ausdrückens des Werkstückes (11) auf der Zuführseite zur Biegestation ein oder mehrere Profilrollen-Führungsstationen (8) verschiebbar und feststellbar längs der Führungsbahn (9) angeordnet sind, welche das Werkstück (11) am Außenumfang mindestens teilweise formschlüssig umgreifen.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 - 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Biegerollenstation (5) aus einer Anzahl von einem festen Durchtrittsspalt bildenden Biegerollenpaaren (3,4,18) besteht und ferner aus mindestens einem in der Biegeebene (X,Y,Z) verschiebbaren und gegebenenfalls drehbaren Biegerollenpaar (21).
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 - 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Basisdorn (4) aus einem biegbaren, das Hohlprofil des Werkstückes (11) ausfüllenden Dornkörper (12) besteht.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5-8, dadurch gekennzeichnet, daß der Basisdorn (4) als Gliederdorn (13) ausgebildet ist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Basisdorn (4) an einer Dornhaltestange (15) befestigt ist, die in einer Dornhaltestation (7) befestigt ist, welche Dornhaltestation (7) verschiebbar und feststellbar längs der Führungsbahn (9) angeordnet ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Dornhaltestange (15) drehbar in einem Drehfutter (40) der Dornhaltestation (7) aufgenommen ist.
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