EP0371956A2 - Verfahren und Anlage zum Zuführen von Längselementen zu einer Schweissmaschine für Gitter oder Gitterroste - Google Patents

Verfahren und Anlage zum Zuführen von Längselementen zu einer Schweissmaschine für Gitter oder Gitterroste Download PDF

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EP0371956A2
EP0371956A2 EP89890296A EP89890296A EP0371956A2 EP 0371956 A2 EP0371956 A2 EP 0371956A2 EP 89890296 A EP89890296 A EP 89890296A EP 89890296 A EP89890296 A EP 89890296A EP 0371956 A2 EP0371956 A2 EP 0371956A2
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EP
European Patent Office
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longitudinal
elements
longitudinal elements
distribution
welding machine
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EP89890296A
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English (en)
French (fr)
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EP0371956B1 (de
EP0371956A3 (en
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Josef Dipl.-Ing. Grabuschnig
Rudolf Dipl.-Ing. Scherr
Klaus Dipl.-Ing. Ritter
Gerhard Dr. Dipl.-Ing. Ritter
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EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
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EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F23/00—Feeding wire in wire-working machines or apparatus
    • B21F23/005—Feeding discrete lengths of wire or rod
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/08—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings
    • B21F27/10—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings with soldered or welded crossings

Definitions

  • the invention relates to a method and a system for feeding longitudinal elements to a welding machine for gratings or gratings.
  • a disadvantage of this procedure is the necessarily horizontal and therefore space-consuming arrangement of the magazine, the width of which must correspond at least to the greatest width of the grid to be produced.
  • there is a relatively low working speed due to the slow filling of the magazine by means of the intermittently working straightening and cutting device and the use of only one transport carriage, which must remain in the transfer position relative to the welding machine until all the longitudinal wires from the welding machine have been processed are.
  • an infinitely adjustable line wire pitch is not possible.
  • a feed device in which a horizontally and parallel to the welding machine arranged transport device for longitudinal wires is formed by an endless, provided with receiving members for the longitudinal wires rotating cross conveyor.
  • the longitudinal wires are arranged by means of a straightening device which is arranged in the longitudinal wire direction in front of the cross conveyor and is movable transversely to the longitudinal wire direction Cutting device is conveyed into the receiving members.
  • the longitudinal bars which are aligned and cut by means of the straightening and cutting device, are first fed to a storage magazine and then pass through a separating device into a further magazine and from there into a channel. The longitudinal bars are fed from this channel to the receiving members of the cross conveyor by means of a feed device.
  • the longitudinal wires from the magazine can be inserted directly into the receiving members of the cross conveyor.
  • a disadvantage of the first-mentioned embodiment is the fact that a transverse displacement of the feed device consisting of straightening and cutting devices and the corresponding feed devices can only be achieved with considerable design effort; on the other hand, in the case of a stationary feed device, the transverse conveyor device can only be moved past for the purpose of loading with longitudinal wires when the welding machine has removed all the longitudinal wires from the transverse conveyor device.
  • the other two embodiments allow round longitudinal wires to be lifted out of the transverse conveyor, and thus also allow the transverse conveyor to move past immediately after the longitudinal wires have been welded to the first transverse wires.
  • longitudinal elements which are rigid in the longitudinal direction, such as in the case of band-shaped, upright supporting bars for gratings, because these cannot be raised or lowered in the direction of their narrow side without deformation or twisting.
  • the invention aims to avoid the disadvantages described and to provide a method and a system intended for its implementation, with which an essentially continuous and time-saving supply of the longitudinal elements to the welding machine is made possible.
  • the inventive method for feeding Longitudinal elements made of round or flat material to a welding machine for grids or gratings in which cut from endless longitudinal element material after straightening the same elements of predetermined length and these longitudinal elements are arranged with a predetermined division in the direction transverse to the insertion line in a group, whereupon the group as a whole
  • the insertion line is shifted and transferred to the grid welding machine, characterized in that the longitudinal elements separated from at least one longitudinal element material strand are arranged in the group with a selectable division without longitudinal displacement, at least non-positively held and essentially continuously moved into the insertion line and that the front longitudinal element ends be aligned with each other before the longitudinal elements are transferred to the welding machine.
  • the longitudinal elements are preferably held by magnetic force on a flat surface that can be moved transversely to the insertion line.
  • the invention further relates to a system intended for carrying out the method, with a device for feeding, straightening and cutting a longitudinal element material strand, a separating and conveying device for the longitudinal elements oriented transversely to the insertion line, and a distribution device connected downstream thereof, with which the longitudinal elements are arranged in groups the conveyor can be moved up to a transfer device of the welding machine;
  • This system has the features that the conveying device has at least one channel which can be pivoted about its longitudinal axis for the direct reception of the cut longitudinal elements without longitudinal displacement of the same and downstream conveying elements with which the longitudinal elements can also be conveyed individually along a supply channel to the distribution device without longitudinal displacement, and that the distribution device has at least two independently movable distribution carriages, which have devices for non-positively holding the longitudinal Provide elements with selectable cross-division on height-adjustable wings of the wagons and can be moved gradually to a transfer point relative to the conveyor according to the division of the longitudinal elements in the finished lattice, so that the distribution wagon fully equipped
  • a major advantage of the invention is that, due to the non-positive holding of the longitudinal elements, a continuously selectable longitudinal wire division is made possible in a simple manner.
  • both rod-like and band-shaped longitudinal elements of any cross-section or any cross-sectional shape can be supplied, wherein combinations of different cross-sections and lengths within a longitudinal rod family are also possible.
  • both cold-drawn and hot-rolled material can advantageously be processed.
  • the distribution device has a section facing the feed device, containing the distribution carriage and a section facing away from the feed device with at least one endless distributor chain which can be driven in the direction of the movement of the distribution carriage against the insertion line.
  • the devices for non-positively holding the longitudinal elements on the wings of the receiving tables consist of essentially plate-shaped elements with electromagnets that can be switched off.
  • the conveyor elements of the conveyor are further formed by conveyor chains with L-shaped carriers.
  • the pivotable longitudinal element receiving channel of the conveying device is assigned a plurality of pivotable deflection fingers arranged along the channel and at least one ejector, by means of which the longitudinal element can be moved into the feed channel.
  • at least two longitudinal element receptacles with associated deflection fingers, ejectors as well as conveying elements and feed channels can be provided, with which longitudinal elements of different lengths, preferably of alternate lengths, can preferably be fed alternately.
  • the feed device has feed elements, straightening tools and cutting devices for at least two longitudinal element material strands.
  • two parallel strands of material from supply drums, coils, reels or coils V are continuously drawn off and arrive in the direction of arrow P 1 in a feed device 1.
  • the material strands can have any cross section and from cold drawn or consist of hot-rolled material, which can be rod-shaped or strip-shaped.
  • band-shaped support rods L are shown, as they are required for the production of welded gratings.
  • the feed device 1 has essentially feed elements 2 for each strand of material, which feed the material into a conveying device 7, a length measuring wheel 3 as well as horizontally acting straightening tools 4 and vertically acting straightening tools 5. At the end of the feed path there are cutting tools 6 which cut longitudinal elements L of selectable length from the material strands.
  • the cut longitudinal elements L by means of an associated, inclined endless conveyor chain 8 in the direction of arrow P2 on a located in a takeover point A, transverse to the longitudinal elements or transversely to the insertion line S movable distribution car 9 a distribution device 30 transported.
  • the longitudinal elements L are received by the distribution carriage 9 in an upper horizontal plane O-O, which is predetermined by the welding machine 41 and is defined by the upper edges or lower edges of the longitudinal elements L, depending on the welding machine type.
  • each distribution trolley 9 or 12 consists of three receiving tables 10 or 11 which are coupled to one another and are arranged one behind the other at a distance in the direction of the longitudinal elements L.
  • Each receiving table 10 or 11 has a e.g. hydraulically or pneumatically liftable upper part 36 or 45, which carries switchable flat, plate-shaped electromagnets 13, with the aid of which the longitudinal elements L are non-positively retained on the receiving tables 10, 11 with arbitrarily selectable division in the transverse direction.
  • each distribution car 9 or 12 is carried out in the direction of arrow P3 transverse to the longitudinal elements L, such that each with a Section L of the distribution wagon provided with the longitudinal element L leaves the take-over point A and a subsequent free wagon section reaches the take-over point A.
  • the step length of this positioning movement is set depending on the division of the longitudinal elements L in the grating or grating to be produced.
  • the upper parts 36 and 45 of the tables 10 and 11 are in the raised position when the longitudinal elements L are received.
  • the distribution car shown in Fig. 1 9 After the distribution car shown in Fig. 1 9 is fully equipped with the desired number of longitudinal elements L of the grating or grating to be produced, it travels horizontally on rails 14 in the direction of arrow P3 transversely to the insertion line S to a transfer point B to the longitudinal elements there L to be transferred in groups to a transfer device 31 of the grid welding machine 41.
  • a slide-in carriage 15 of the transfer device 31 is moved in the direction of the arrow P14 in the direction of the insertion line S against the receiving tables 10 such that the front ends of the longitudinal elements L are taken up by juxtaposed, for example prism-shaped receptacles 32 and by means of clamping elements 33 can be held with individually adjustable clamping pressure.
  • a comb 16 assigned to the foremost receiving table 10 is pushed back, the function of which will be explained later.
  • the electromagnets 13 are switched off and a lifting grate 17 is raised in the direction of the arrow P7 in order to lift the longitudinal elements L from the magnetic plates 13.
  • the lifting grate 17 consists of several, at the same time, height-adjustable parts which are assigned to the individual receiving tables 10, 11 and endless distribution chains 18 which can be moved transversely to the insertion line S and which run over rollers 19 and the longitudinal elements L at the end of the distribution device 30 facing away from the feed device 1 support.
  • the individual clamping elements 33 or a common clamping bar for the receptacles 32 of the slide-in carriage 15 in the direction of Arrow P15, the longitudinal elements L are fixed in these receptacles 32.
  • the initial clamping force is, however, chosen only so large that a stop ruler 34 can move all longitudinal elements L by moving in the direction of the arrow P 1 to the same size as the front overhangs, the longitudinal elements in the receptacles 32 being displaced accordingly in the direction of their longitudinal axis.
  • the clamping force is increased, the stop ruler 34 pivots in the direction of arrow P17 and thereby releases the feed path for the slide-in carriage 15 in the direction of the welding machine 41.
  • the slide-in carriage 15 is arranged in the direction of the arrow P14 to be longitudinally displaceable on a frame 35 which, during operation, is arranged in a stationary manner with respect to the welding machine 41 and can only be moved longitudinally for service purposes in the direction of the arrow P18.
  • the longitudinal elements L are transferred in receptacles 46 of the frame 35, which lie on the side of the frame 35 facing the welding machine 41 in alignment with the receptacles 32 of the insertion carriage 15.
  • clamping elements 47 By actuating clamping elements 47 in the direction of arrow P19, the longitudinal elements L can be fixed individually in these receptacles 46.
  • the upper part 36 is lowered in the direction of arrow P4 in a lower horizontal plane UU (Fig. 2) and moves in this plane UU under the arranged on the distribution car 12 longitudinal elements L in the direction of arrow P3 in the takeover point A. back.
  • the second distribution car 12 can be moved independently of the first distribution car 9.
  • the distribution carriage 12 is arranged with its receiving tables 11 in the direction of the longitudinal elements L behind the receiving tables 10 of the first distributor carriage 9, the receiving tables 10 alternating with the receiving tables 11.
  • the upper part 45 of the receiving table 1 closest to the feeding device 1 is the rear distribution car 12 divisible in the direction of the longitudinal elements.
  • the front portion 45 'of the upper part 45 is displaceable in the direction of the arrow P5 in the direction of the longitudinal elements L.
  • actuating and drive elements for the individual movements are known per se and are not shown for the sake of clarity.
  • the longitudinal elements L When the longitudinal elements L are transferred to the transfer device 31 of the welding machine, the longitudinal elements L only have to be precisely positioned on the distribution car 9, 12 at the transfer point B. At the end facing away from the feeding device 1, an exact positioning of the longitudinal elements L on the distribution device 30 is not necessary. In the exemplary embodiment shown in FIG. 1, the distribution carriages 9, 12 are therefore limited only to the section of the distribution device adjacent to the feed device 1.
  • the distributor chains 18 provided on the end facing away from the feeding device 1 instead of the distributor carriage can be moved in the direction of the arrow P6. These distribution chains 18 are only activated simultaneously with the distribution carriages 9, 12, when they perform a movement in the direction of arrow P3 in the upper horizontal plane OO.
  • the mutual spacing of the recesses of these combs 16 correspond to the smallest possible division of labor of the welding machine, and the width of the recesses is adapted to the diameters in the case of round longitudinal elements or to the dimensions of the narrow sides of these strips in the case of band-shaped longitudinal elements.
  • the combs 16 are interchangeable to match different pitches.
  • a base frame 20 is also shown in FIG. 1, on which the conveying device 7 and the distributing device 30 are arranged.
  • the base frame 20 is displaceable in the direction of the arrow P9 in the direction of the longitudinal elements L for service purposes.
  • the longitudinal elements L cut to length by means of the cutting tools 6 are directly received in the conveying device 7 by an associated pivotable longitudinal element receiving channel 21 without longitudinal displacement.
  • the longitudinal element receiving channel 21 By pivoting the longitudinal element receiving channel 21 in the direction of the arrow P10 down and simultaneous movement of multiple present along the channel 21 upper deflection fingers 23 from the fully extended into the position shown in dashed lines and subsequent pivoting of an ejector 22 in the direction of arrow P11 the respective Longitudinal element L via a deflector plate 24, the contour of which is adapted to the path of movement of the longitudinal element L, into an associated inclined feed channel 25 of the conveying device 7.
  • the conveyor chains 6 rotating in the direction of the arrow P2 carry L-shaped carriers 26, with which each longitudinal element L to the end of the associated Feed channel 25 is conveyed.
  • the movement of the conveyor chains 8 can take place in cycles and is adapted to the ejection movement of the ejector device formed from the parts 22, 23, 24 and to the pivoting movement of the longitudinal element receiving channel 21.
  • the L-shaped configuration of the drivers 26 prevents the conveying movement from being disturbed by the pivoting of the longitudinal element receiving channel 21.
  • each longitudinal element L released by the drivers 26 falls in free fall onto a lock 27 closing the feed channel 25 and moving in the direction of the arrow P 1 2.
  • the longitudinal element L arrives at the receiving table 10 or 11 of the distribution wagon 9 or 12 respectively provided, the front ends of the longitudinal elements L being at the height of the cutting tools 6.
  • the lower deflection fingers 26 can be moved analogously to the upper deflection fingers 23 between a fully extended and a dashed position.
  • the feed channel is pivoted about the arrow P 1 3, arranged on both sides of the feed channel 25 guide plates 29 to just above the upper edge of the receiving tables 10, 11 of the distribution car 9, 12 extended.
  • This pivoting movement of the guide plates 29 expediently takes place simultaneously with the movements of the bolt 27 and the associated deflection fingers 28.
  • the preferably alternating supply of two or more longitudinal elements L makes it possible to supply longitudinal elements with different dimensions to the distribution device or to double the conveying capacity of the conveying device 7 when supplying similar longitudinal elements L.
  • the invention is supplied from a decoiler 37, for example overhead, hot-rolled material, such as wire rod, via a descaling device 38 to a cold-forming device 39, which consists of drawing and / or rolling devices. If necessary, devices for profiling or applying ribs can also be provided. If the pulling forces as well as the cross-sectional reductions and dimensions of the material to be processed require it, driven roll stands or additional extraction disks, not shown, can be used.
  • the cold-formed material comes in line into the feed device 1, where it is straightened by the straightening tools 4, 5.
  • these straightening tools expediently consist of roller straightening devices, it having proven advantageous to arrange the straightening rollers in at least two planes which are perpendicular to one another.
  • the longitudinal elements L can be cut to any length combination with the aid of the cutting tools 6 provided at the end of the feed device 1. Since the cutting tools 6 expediently work intermittently and, on the other hand, the cold-forming device 39 is advantageously operated continuously, a buffer (not shown) must be provided between the latter and the feed device 1.
  • the longitudinal elements L are individually displaced transversely to their longitudinal direction and transferred to the distribution device 30, in which the longitudinal elements L are non-positively fixed on the distribution tables 10, 11 in any desired division and then moved in groups across the insertion line 5 in the plane OO and transferred to the transfer device 31 of the welding machine 41.
  • the slide-in carriage of this transfer device 31 conveys the longitudinal elements L in groups in their longitudinal direction into the welding machine 41, but now opposite to the direction of the feed movement in the feed device 1.
  • the longitudinal elements L are separated in their Longitudinal direction not shifted; accordingly, the front ends of the longitudinal elements move along their entire path from the cutting tools 6 to the transfer device 31 along a line T shown in broken lines in FIG. 3.
  • 4a and 4b show two further embodiments according to the invention for the supply of material to the conveyor 7.
  • it is a hot-rolled material that has already been pretreated in the course of the manufacturing process in such a way that its technical properties correspond to the requirements of the end product and no longer requires cold working.
  • the material is fed from the decoiler 37 provided with a drive 46 via a buffer 44 directly to a straightening device 42, which is designed as a rotor straightening machine.
  • a descaling device can be omitted because the scale layer of the material is removed in the rotor straightening device during the straightening process.
  • the rotor straightening device 42 preferably operates continuously, the cutting tools 6 which operate intermittently in the exemplary embodiments described so far have been replaced by a continuously operating guillotine shear 43 which is controlled by the length measuring wheel 3 in accordance with the predetermined length of the longitudinal elements L.
  • the feed device 2 therefore also works continuously and can be arranged in front of and / or behind the rotor straightening device 42.
  • a roller straightening device with two straightening tools 4, 5 is used as the straightening device, the straightening rollers of which are each arranged in two planes perpendicular to one another. Since the scale layer of the hot-rolled material cannot be removed in roller straightening devices, a separate descaling device 38 must be connected upstream of the straightening tools. For the withdrawal from the decoiler 37 and by the descaling device 38 is in this If a take-off disc 40, for example a capstan disc, is required so that the reel drive can be omitted. Since, in this exemplary embodiment, an intermediate store 44 is arranged between the descaling device 36, which preferably works continuously, and the feed device 1, the cutting tools 6 and the feed device 2 can work intermittently. The cutting tools 6 are again controlled by the length measuring wheel 3.
  • the various movement sequences must be precisely coordinated with one another in order to ensure a continuous flow of material from the coils or reels to the welding machine. For this reason there is an automatic control device, not shown, which controls and controls the individual devices.

Abstract

Verfahren und Anlage zum Zuführen von Längselementen aus Rund- oder Flachmaterial zu einer Schweißmaschine für Gitter oder Gitterroste, bei dem die von zumindest einem Längselement-Materialstrang nach Richten desselben abgetrennten Längselemente ohne Längsverschiebung mit wählbarer Teilung in Richtung quer zur Einschublinie in einer Gruppe angeordnet, zumindest kraftschlüssig festgehalten und im wesentlichen kontinuierlich in die Einschublinie bewegt werden und wobei die vorderen Längselementenden vor der Übergabe der Längselemente an die Schweißmaschine gegenseitig ausgerichtet werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zum Zuführen von Längselementen zu einer Schweißmaschine für Gitter oder Gitterroste.
  • Aus den DE-PSen 20 51 354 und 1,456.661 ist bekannt, von einem Bund abgezogenen Draht durch eine Richteinrich­tung hindurch intermittierend um eine wählbare Länge vorzuschieben, Längselemente abzutrennen und diese mittels einer Fördereinrichtung quer zur Einschublinie einem horizontalen Magazin zuzuführen, das aus mehreren schritt­weise bewegbaren Ketten mit Aufnahmefächern für je einen Längsdraht besteht. Aus dem als Zwischenspeicher wirkenden Magazin werden die Längsdrähte mit Hilfe eines Transport­wagens gruppenweise herausgehoben und quer zur Einschub­linie vor eine stationäre Übergabeeinrichtung der Schweiß­maschine befördert und an diese übergeben.
  • Nachteilig ist bei dieser Vorgangsweise die notwendi­gerweise horizontale und dadurch platzraubende Anordnung des Magazins, dessen Breite zumindest der größten Breite des herzustellenden Gitters entsprechen muß. Außerdem ergibt sich eine relativ niedrige Arbeitsgeschwindigkeit, bedingt durch die langsame Befüllung des Magazins mittels der intermittierend arbeitenden Richt- und Schneideinrich­tung und wegen der Verwendung nur eines Transportwagens, der so lange in der Übergabeposition relativ zur Schweiß­maschine verbleiben muß, bis alle Längsdrähte von der Schweißmaschine verarbeitet sind. Des weiteren ist eine stufenlos einstellbare Längsdrahtteilung nicht möglich.
  • Aus der DE-PS 23 19 003 ist eine Zuführvorrichtung bekannt, bei welcher eine horizontal und parallel zur Schweißmaschine angeordnete Transporteinrichtung für Längs­drähte von einer endlosen, mit Aufnahmegliedern für die Längsdrähte versehenen umlaufenden Querfördereinrichtung gebildet ist. Die Längsdrähte werden mittels einer in Längsdrahtrichtung vor der Querfördereinrichtung angeordne­ten, quer zur Längsdrahtrichtung bewegbaren Richt- und Schneideeinrichtung in die Aufnahmeglieder befördert. Gemäß einer anderen Ausführungsform werden die mittels der Richt- und Schneideinrichtung gerichteten und geschnittenen Längs­stäbe zunächst einem Vorratsmagazin zugeführt und gelangen dann über eine Vereinzelungseinrichtung in ein weiteres Magazin und von diesem in eine Rinne. Aus dieser Rinne werden die Langsstäbe mittels einer Einzugeinrichtung den Aufnahmegliedern der Querfördereinrichtung zugeführt. Schließlich können nach einem weiteren Ausführungsbeispiel die Längsdrähte aus dem Magazin direkt in die Aufnahme­glieder der Querfördereinrichtung eingebracht werden.
  • Nachteilig bei der ersterwähnten Ausführungsform ist die Tatsache, daß eine Querverlagerung der Zuführein­richtung bestehend aus Richt- und Schneideeinrichtungen, sowie der entsprechenden Vorschubeinrichtungen nur mit erheblichem konstruktiven Aufwand realisierbar ist; ander­seits kann bei ortsfester Zuführeinrichtung eine Vorbei­bewegung der Querfördereinrichtung zwecks Beschickung mit Längsdrähten erst dann erfolgen, wenn die Schweißmaschine alle Längsdrähte aus der Querfördereinrichtung entnommen hat.
  • Die anderen beiden Ausführungsformen erlauben zwar ein Herausheben von runden Längsdrähten aus der Querförderein­richtung, und damit auch eine Vorbeibewegung der Quer­fördereinrichtung unmittelbar nach dem Verschweißen der Längsdrähte mit den ersten Querdrähten. Dies ist jedoch bei in Längsrichtung biegesteifen Längselementen, wie bei band­förmigen, hochkant stehenden Tragstäben für Gitterroste, nicht möglich, weil diese sich in Richtung ihrer Schmal­seite ohne Verformung bzw. Verwindung nicht anheben oder absenken lassen.
  • Die Erfindung zielt darauf ab, die geschilderten Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren sowie eine zu dessen Durchführung bestimmte Anlage zu schaffen, mit denen eine im wesentlichen kontinuierliche und zeitsparende Zufuhr der Längselemente zur Schweißmaschine ermöglicht wird.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Zuführen von Längselementen aus Rund- oder Flachmaterial zu einer Schweißmaschine für Gitter oder Gitterroste, bei dem von endlosem Längselementmaterial nach Richten desselben Ele­mente vorbestimmter Länge abgetrennt und diese Längs­elemente mit vorbestimmter Teilung in Richtung quer zur Einschublinie in einer Gruppe angeordnet werden, worauf die Gruppe als Ganzes in die Einschublinie verlagert und der Gitterschweißmaschine übergeben wird, zeichnet sich dadurch aus, daß die von zumindest einem Längselement-Material­strang abgetrennten Längselemente ohne Längsverschiebung in der Gruppe mit wählbarer Teilung angeordnet, zumindest kraftschlüssig festgehalten und im wesentlichen kontinuier­lich in die Einschublinie bewegt werden und daß die vorderen Längselementenden vor der Übergabe der Längs­elemente an die Schweißmaschine gegenseitig ausgerichtet werden.
  • Dabei werden vorzugsweise die Längselemente auf einer quer zur Einschublinie bewegbaren ebenen Fläche durch Magnetkraft festgehalten.
  • Gegenstand der Erfindung ist ferner eine zur Durch­führung des Verfahrens bestimmte Anlage mit einer Einrich­tung zum Zuführen, Richten und Ablängen eines Längs­element-Materialstranges, einer quer zur Einschublinie orientierten Vereinzelungs- und Fördereinrichtung für die Längselemente und einer dieser nachgeschalteten Verteilein­richtung, mit welcher die Längselemente gruppenweise von der Fördereinrichtung bis zu einer Übergabeeinrichtung der Schweißmaschine bewegbar sind; diese Anlage hat die Merkmale, daß die Fördereinrichtung zumindest eine um ihre Längsachse verschwenkbare Rinne zur unmittelbaren Aufnahme der abgelängten Längselemente ohne Längsverschiebung der­selben und der Längselement-Aufnahmerinne nachgeschaltete Förderelemente aufweist, mit welchen die Längselemente ebenfalls ohne Längsverschiebung einzeln entlang eines Zuführkanals zur Verteileinrichtung förderbar sind, und daß die Verteileinrichtung mindestens zwei, unabhängig von­einander bewegbare Verteilerwagen aufweist, die mit Ein­richtungen zum kraftschlüssigen Festhalten der Längs­ elemente mit wählbarer Querteilung auf höhenverstellbaren Tragflächen der Wagen versehen und entsprechend der Teilung der Längselemente im fertigen Gitter relativ zur Förderein­richtung schrittweise in eine Übernahmestelle bewegbar sind, daß der vollständig mit Längselementen bestückte Verteilerwagen von der Übernahmestelle in eine Übergabe­stelle der Übergabeeinrichtung der Schweißmaschine mit in einer oberen, vorzugsweise horizontalen Ebene angeordneten Tragfläche bewegbar ist, wogegen der nach Übergabe der Längselemente entleerte Verteilerwagen mit in eine untere, vorzugsweise horizontale Ebene abgesenkter Tragfläche zur Fördereinrichtung zurückbewegbar und die Tragfläche wieder in die obere Ebene anhebbar ist, daß in der Übergabestelle eine Einrichtung zum Ausrichten der vorderen Enden der zu übergebenden Längselemente vorgesehen ist, und daß die Einrichtungen der Anlage mittels einer Programmsteuerein­richtung steuerbar sind.
  • Mit der Erfindung wird eine im wesentlichen konti­nuierliche Zufuhr der Längselemente zur Schweißmaschine mit geringem Zeitaufwand erreicht, wobei zugleich eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit gesichert wird. Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung besteht ferner darin, daß infolge des kraftschlüssigen Festhaltens der Längselemente auf einfache Weise eine stufenlos wählbare Längsdrahtteilung ermöglicht wird. Mit der Erfindung können sowohl stab- als auch bandförmige Längselemente beliebigen Querschnitts bzw. beliebiger Querschnittsform zugeführt werden, wobei auch Kombinationen von unterschiedlichen Querschnitten und Längen innerhalb einer Längsstabschar möglich sind. Erfindungsgemäß kann vorteilhaft sowohl kaltgezogenes als auch warmgewalztes Material verarbeitet werden.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Verteileinrichtung einen der Zuführeinrichtung zugekehrten, die Verteilerwagen enthaltenden Abschnitt und einen der Zuführeinrichtung abgekehrten Abschnitt mit zumindest einer endlosen Verteilerkette auf, die in Richtung der Bewegung der Verteilerwagen gegen die Ein­schublinie antreibbar ist.
  • Nach einem anderen Erfindungsmerkmal bestehen die Einrichtungen zum kraftschlüssigen Festhalten der Längs­elemente auf den Tragflächen der Aufnahmetische aus im wesentlichen plattenförmigen Elementen mit abschaltbaren Elektromagneten.
  • Erfindungsgemäß sind ferner die Förderelemente der Fördereinrichtung durch Förderketten mit L-förmigen Mit­nehmern gebildet. Vorzugsweise sind dabei der ver­schwenkbaren Längselement-Aufnahmerinne der Fördereinrich­tung mehrere, längs der Rinne angeordnete schwenkbare Ausschlagfinger sowie zumindest ein Auswefer zugeordnet, mit denen das Längselement in den Zuführkanal bewegbar ist. Dabei können erfindungsgemäß zumindest zwei Längselement-­Aufnahmerinnen mit zugeordneten Ausschlagfingern, Aus­werfern sowie Förderelementen und Zuführkanälen vorgesehen sein, mit welchen der Verteileinrichtung gegebenenfalls unterschiedlich lange Längselemente vorzugsweise alternie­rend zuführbar sind.
  • Nach einem anderen Merkmal der Erfindung weist die Zuführeinrichtung Vorschuborgane, Richtwerkzeuge und Schneideinrichtungen für zumindest zwei Längselement­materialstränge auf.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine Perspektivansicht der Anlage;
    • Fig. 2 einen Teilquerschnitt der Fördereinrichtung der Anlage;
    • Fig. 3 ein Schema der Verfahrensdurchführung gemäß der Erfindung, und die
    • Fig. 4a und 4b zwei weitere Ausführungsbeispiele des Verfahrensablaufes gemäß der Erfindung.
  • Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung werden zwei parallele Materialstränge von Vorratstrommeln, Spulen, Haspeln oder Bunden V endlos abgezogen und gelangen in Richtung des Pfeiles P₁ in eine Zuführeinrichtung 1. Die Materialstränge können jeden beliebigen Querschnitt haben und aus kaltgezogenem oder warmgewalztem Material bestehen, das stab- oder bandförmig sein kann. In Fig. 2 sind beispielsweise bandförmige Tragstäbe L dargestellt, wie sie für die Herstellung von geschweißten Gitterrosten benötigt werden.
  • Die Zuführeinrichtung 1 weist je Materialstrang im wesentlichen Vorschuborgane 2, welche das Material in eine Fördereinrichtung 7 vorschieben, ein Längenmeßrad 3 sowie horizonal wirkende Richtwerkzeuge 4 und vertikal wirkende Richtwerkzeuge 5 auf. Am Ende des Vorschubweges befinden sich Schneidwerkzeuge 6, welche von den Materialsträngen Längselemente L wählbarer Länge abschneiden.
  • In der der Zuführeinrichtung 1 nachgeschalteten, insbesondere in Fig. 2 gezeigten Fördereinrichtung 7 werden die abgelängten Längselemente L mittels je einer zugeordne­ten, geneigt verlaufenden endlosen Förderkette 8 in Richtung des Pfeiles P₂ auf einen in einer Übernahmestelle A befindlichen, quer zu den Längselementen bzw. quer zur Einschublinie S beweglichen Verteilerwagen 9 einer Ver­teilereinrichtung 30 befördert. Die Längselemente L werden vom Verteilerwagen 9 in einer oberen Horizontalebene O-O aufgenommen, die von der Schweißmaschine 41 vorgegeben ist und je nach Schweißmaschinentype von den Oberkanten oder Unterkanten der Längselemente L definiert wird.
  • Wie aus Fig. 1 hervorgeht, sind zwei parallele Verteilerwagen 9 und 12 vorgesehen. Jeder Verteilerwagen 9 bzw. 12 besteht beim gezeigten Beispiel aus drei miteinan­der gekoppelten, mit gegenseitigem Abstand in Richtung der Längselemente L hintereinander angeordneten Aufnahmetischen 10 bzw. 11. Jeder Aufnahmetisch 10 bzw. 11 weist einen z.B. hydraulisch oder pneumatisch anhebbaren Oberteil 36 bzw. 45 auf, der abschaltbare ebene, plattenförmig ausgebildete Elektromagnete 13 trägt, mit deren Hilfe die Längselemente L auf den Aufnahmetischen 10, 11 mit beliebig wählbarer Teilung in der Querrichtung kraftschlüssig festgehalten werden.
  • Die schrittweise Positionierung jedes Verteilerwagens 9 bzw. 12 erfolgt in Richtung des Pfeiles P₃ quer zu den Längselementen L, derart, daß jeweils der mit einem Längselement L versehene Abschnitt des Verteilerwagens die Übernahmestelle A verläßt und ein nachfolgender freier Wagenabschnitt in die Übernahmestelle A gelangt. Die Schrittlänge dieser Positionierbewegung wird in Abhängig­keit von der Teilung der Längselemente L im herzustellenden Gitter bzw. Gitterrost eingestellt. Die Oberteile 36 bzw. 45 der Tische 10 bzw. 11 befinden sich bei der Aufnahme der Längselemente L in der angehobenen Position.
  • Nachdem der in Fig. 1 gezeigte Verteilerwagen 9 vollständig mit der gewünschten Anzahl von Längselementen L des herzustellenden Gitters bzw. Gitterrostes bestückt ist, fährt er auf Schienen 14 horizontal in Richtung des Pfeiles P₃ quer zur Einschublinie S zu einer Übergabestelle B, um dort die Längselemente L gruppenweise an eine Übergabe­einrichtung 31 der Gitterschweißmaschine 41 zu übergeben.
  • Zur Übergabe der Längselemente L wird ein Einschub­wagen 15 der Übergabeeinrichtung 31 in Richtung des Pfeiles P₁₄ in Richtung der Einschublinie S derart gegen die Aufnahmetische 10 bewegt, daß die vorderen Enden der Längselemente L von nebeneinander liegenden, beispielsweise prismenförmig ausgebildeten Aufnahmen 32 übernommen und mittels Klemmelementen 33 mit einzeln einstellbarem Klemm­druck festgehalten werden können. Bei dieser Bewegung wird gleichzeitig ein dem vordersten Aufnahmetisch 10 zugeordne­ter Kamm 16 zurückgeschoben, dessen Funktion später noch erläutert wird. Die Elektromagnete 13 werden abgeschaltet und es wird ein Ausheberost 17 in Richtung des Pfeiles P₇ angehoben, um die Längselemente L von den Magnetplatten 13 abzuheben. Der Ausheberost 17 besteht aus mehreren, gleich­zeitig höhenverstellbaren Teilen, welche den einzelnen Aufnahmetischen 10, 11 sowie endlosen, quer zur Einschub­linie S bewegbaren Verteilerketten 18 zugeordnet sind, welche über Rollen 19 laufen und die Längselemente L an dem der Zuführeinrichtung 1 abgekehrten Ende der Verteilein­richtung 30 abstützen. Durch Betätigung der einzelnen Klemmelemente 33 oder auch eines gemeinsamen Klemmbalkens für die Aufnahmen 32 des Einschubwagens 15 in Richtung des Pfeiles P₁₅ werden die Längselemente L in diesen Aufnahmen 32 fixiert. Die anfängliche Klemmkraft wird jedoch nur so groß gewählt, daß ein Anschlaglineal 34 durch Bewegung in Richtung des Pfeiles P₁₆ alle Längselemente L auf gleich große vordere Überstände ausrichten kann, wobei die Längselemente in den Aufnahmen 32 in Richtung ihrer Längsachse entsprechend verschoben werden. Nach dem gegen­seitigen Ausrichten der Längselemente L wird die Klemmkraft verstärkt, das Anschlaglineal 34 schwenkt in Richtung des Pfeiles P₁₇ hoch und gibt dadurch die Vorschubbahn für den Einschubwagen 15 in Richtung zur Schweißmaschine 41 frei.
  • Der Einschubwagen 15 ist in Richtung des Pfeiles P₁₄ längsverschiebbar auf einem Gestell 35 angeordnet, das im Betrieb gegenüber der Schweißmaschine 41 stationär angeord­net und nur zu Servicezwecken in Richtung des Pfeiles P₁₈ längsverschiebbar ist. Beim Einschubvorgang in die Schweiß­maschine 41 werden die Längselemente L in Aufnahmen 46 des Gestells 35 übergeben, welche an der der Schweißmaschine 41 zugekehrten Seite des Gestells 35 in Fluchtung mit den Aufnahmen 32 des Einschubwagens 15 liegen. Durch Betätigung von Klemmelementen 47 in Richtung des Pfeiles P₁₉ können die Längselemente L einzeln in diesen Aufnahmen 46 fixiert werden. Der eigentliche Übergabevorgang an die Schweiß­maschine 41 und die Positionierung der Längselemente L unter den Elektroden der Schweißmaschine 41 in Abhängigkeit von der gewünschten Aufteilung der Längselemente L im fertigen Gitter erfolgt durch Zusammenwirken des Vorschubes des Einschubwagens 15 und der Betätigung seines Klemm­balkens33 bzw. seiner einzelnen Klemmelemente mit der Betätigung der Klemmelemente 47 des stationären Gestells 35.
  • Nach der Entladung des Verteilerwagens 9 wird dessen Oberteil 36 in Richtung des Pfeiles P₄ in eine untere Horizontalebene U-U (Fig. 2) abgesenkt und fährt in dieser Ebene U-U unter den auf dem Verteilerwagen 12 angeordneten Längselementen L in Richtung des Pfeiles P₃ in die Übernahmestelle A zurück.
  • Sobald der Verteilerwagen 9 in der Übernahmestelle A angelangt ist, werden die Oberteile 36 seiner Aufnahme­tische 10 in Richtung des Pfeiles P₄ von der unteren Horizontalebene U-U in die obere Horizontalebene O-O angehoben und der Wagen ist wieder zur Übernahme von Längselementen L aus der Fördereinrichtung 7 bereit.
  • Wie in Fig. 1 dargestellt und bereits erwähnt worden ist, ist der zweite Verteilerwagen 12 unabhängig vom ersten Verteilerwagen 9 bewegbar. Der Verteilerwagen 12 ist mit seinen Aufnahmetischen 11 in Richtung der Längselemente L jeweils hinter den Aufnahmetischen 10 des ersten Verteiler­wagens 9 angeordnet, wobei die Aufnahmetische 10 mit den Aufnahmetischen 11 abwechseln. Infolge dieser Anordnung und wegen der Tatsache, daß die größte Positioniergenauigkeit bei der Aufnahme der Längselemente L auf den Aufnahme­tischen 10, 11 an dem der Zuführeinrichtung 1 benachbarten Ende der Längselemente L vorhanden sein muß, ist der Oberteil 45 des der Zuführeinrichtung 1 nächstliegenden Aufnahmetisches 11 des hinteren Verteilerwagens 12 in Richtung der Längselemente teilbar. Der vordere Abschnitt 45′ des Oberteiles 45 ist in Richtung des Pfeiles P₅ in Richtung der Längselemente L verschiebbar.
  • Die Betätigungs- und Antriebselemente für die einzel­nen Bewegungen sind an sich bekannt und der Übersicht halber nicht dargestellt.
  • Bei der Übergabe der Längselemente L an die Übergabe­einrichtung 31 der Schweißmaschine müssen die Längselemente L auf den Verteilerwagen 9, 12 nur unmittelbar an der Übergabestelle B genau positioniert werden. An dem der Zuführeinrichtung 1 abgekehrten Ende ist eine genaue Positionierung der Längselemente L auf der Verteileinrich­tung 30 nicht notwendig. Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel sind daher die Verteilerwagen 9, 12 nur auf den der Zuführeinrichtung 1 benachbarten Abschnitt der Verteileinrichtung beschränkt. Die an dem der Zuführein­richtung 1 abgekehrten Ende anstelle der Verteilerwagen vorgesehenen Verteilerketten 18 sind in Richtung des Pfeiles P₆ bewegbar. Diese Verteilerketten 18 werden nur dann gleichzeitig mit den Verteilerwagen 9, 12 angesteuert, wenn diese eine Bewegung in Richtung des Pfeiles P₃ in der oberen Horizontalebene O-O ausführen.
  • Der zur Ausrichtung der Längselemente bei der Über­nahme von der Fördereinrichtung 7 gegebenenfalls zusätzlich vorgesehene Kamm 16 des jeweils vordersten Aufnahmetisches 10 bzw. 11 ist in Richtung des Pfeiles P₈ bzw. in Richtung der Längselemente L verschiebbar, um dadurch die Übergabe der Längselemente L an die Übergabeeinrichtung 31 der Schweißmaschine zu erleichtern. Die gegenseitigen Abstände der Ausnehmungen dieser Kämme 16 entsprechen der kleinst­möglichen Arbeitsteilung der Schweißmaschine, und die Breite der Ausnehmungen ist bei runden Längselementen den Durchmessern bzw. bei bandförmigen Längselementen den Abmessungen der Schmalseiten dieser Bänder angepaßt. Die Kämme 16 sind austauschbar, um unterschiedlichen Teilungen zu entsprechen.
  • In Fig. 1 ist ferner ein Grundrahmen 20 dargestellt, auf dem die Fördereinrichtung 7 und die Verteileinrichtung 30 angeordnet sind. Der Grundrahmen 20 ist zu Service­zwecken in Richtung des Pfeiles P₉ in Richtung der Längselemente L verschiebbar.
  • Wie in Fig. 2 dargestellt ist, werden die mittels der Schneidwerkzeuge 6 auf Länge geschnittenen Längselemente L in der Fördereinrichtung 7 von je einer zugeordneten verschwenkbaren Längselement-Aufnahmerinne 21 ohne Längs­verschiebung unmittelbar aufgenommen. Durch Schwenken der Längselement-Aufnahmerinne 21 in Richtung des Pfeiles P₁₀ nach unten und gleichzeitiges Bewegen von längs der Rinne 21 mehrfach vorhandenen oberen Ausschlagfingern 23 aus der voll ausgezogenen in die strichliert dargestellte Stellung sowie nachfolgendes Schwenken eines Auswerfers 22 in Richtung des Pfeiles P₁₁ gelangt das jeweilige Längselement L über ein Abweiserblech 24, dessen Kontur der Bewegungs­bahn des Längselementes L angepaßt ist, in einen zugeordne­ten geneigten Zuführkanal 25 der Fördereinrichtung 7.
  • Die in Richtung des Pfeiles P₂ umlaufenden Förder­ketten 6 tragen L-förmig ausgebildete Mitnehmer 26, mit denen jedes Längselement L bis an das Ende des zugeordneten Zuführkanals 25 befördert wird. Die Bewegung der Förder­ketten 8 kann taktweise erfolgen und ist an die Auswurf­bewegung der aus den Teilen 22, 23, 24 gebildeten Auswerfervorrichtung sowie an die Schwenkbewegung der Längselement-Aufnahmerinne 21 angepaßt. Die L-förmige Ausbildung der Mitnehmer 26 verhindert, daß die Förderbewe­gung durch das Verschwenken der Längselement-Aufnahmerinne 21 gestört wird.
  • Durch Zusammenführung und entsprechende Formgebung der unteren Endabschnitte der Zuführkanäle 25 ist gewähr­leistet, daß jedes von den Mitnehmern 26 freigegebene Längselement L in freiem Fall auf einen den Zuführkanal 25 verschließenden, in Richtung des Pfeiles P₁₂ bewegbaren Riegel 27 fällt. Durch Zurückziehen des Riegels 27 und gleichzeitiges Betätigen von mehrfach vorhandenen unteren Ausschlagfinger 26 gelangt das Längselement L auf den Aufnahmetisch 10 bzw. 11 des jeweils bereitstehenden Verteilerwagens 9 bzw. 12, wobei die Vorderenden der Längselemente L sich auf der Höhe der Schneidwerkzeuge 6 befinden. Die unteren Ausschlagfinger 26 sind analog den oberen Ausschlagfingern 23 zwischen einer voll ausgezogenen und einer strichlierten Stellung bewegbar.
  • Um insbesondere bei bandförmigen, hochkant stehenden Längselementen L ein Umkippen während der Überstellung der Längselemente von der Fördereinrichtung 7 auf den Ver­teilerwagen 9 bzw. 12 zu verhindern, wird der Zuführkanal mittels um den Pfeil P₁₃ schwenkbare, zu beiden Seiten des Zuführkanals 25 angeordnete Führungsbleche 29 bis knapp über die Oberkante der Aufnahmetische 10, 11 der Verteiler­wagen 9, 12 verlängert. Diese Schwenkbewegung der Führungs­bleche 29 erfolgt zweckmäßig gleichzeitig mit den Bewegun­gen des Riegels 27 und der zugeordneten Ausschlagfinger 28.
  • Die vorzugsweise alternierende Zufuhr von zwei oder mehr Längselementen L ermöglicht es, der Verteileinrichtung Längselemente mit verschiedenen Abmessungen zuzuführen bzw. bei der Zuführung von gleichartigen Längselementen L die Förderleistung der Fördereinrichtung 7 zu verdoppeln.
  • Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird von einer Ablaufhaspel 37, beispiels­weise über Kopf, warmgewalztes Material, wie z.B. Walz­draht, über eine Entzunderungseinrichtung 38 einer Kaltver­formungseinrichtung 39 zugeführt, die aus Zieh- und/oder Walzeinrichtungen besteht. Falls erforderlich, können auch Einrichtungen zum Profilieren bzw. Aufbringen von Rippen vorgesehen sein. Falls die Ziehkräfte sowie die Quer­schnittabnahmen und Dimensionen des zu verarbeitenden Materials es erfordern, können angetriebene Walzgerüste bzw. zusätzliche, nicht dargestellte Abzugscheiben Anwen­dung finden.
  • Das kaltverformte Material gelangt in Linie in die Zuführeinrichtung 1, wo es durch die Richtwerkzeuge 4, 5 geradegerichtet wird. Diese Richtwerkzeuge bestehen beim gezeigten Ausführungsbeispiel zweckmäßig aus Rollenricht­einrichtungen, wobei es sich als vorteilhaft erwiesen hat, die Richtrollen in zumindest zwei, senkrecht zueinander stehenden Ebenen anzuordnen. Die Längselemente L können mit Hilfe der am Ende der Zuführeinrichtung 1 vorgesehenen Schneidwerkzeuge 6 in jeder beliebigen Längenkombination zugeschnitten. Da die Schneidwerkzeuge 6 zweckmäßig inter­mittierend arbeiten und anderseits die Kaltverformungsein­richtung 39 vorteilhaft kontinuierlich betrieben wird, muß zwischen dieser und der Zuführeinrichtung 1 ein nicht dargestellter Zwischenspeicher vorgesehen werden.
  • In der nachgeschalteten Fördereinrichtung 7 werden die Längselemente L einzeln quer zu ihrer Längsrichtung verlagert und der Verteileinrichtung 30 übergeben, in welcher die Längselemente L in beliebig wählbarer Teilung kraftschlüssig auf den Verteilertischen 10, 11 fixiert und anschließend in der Ebene O-O gruppenweise quer zur Einschublinie 5 bewegt und an die Übergabeeinrichtung 31 der Schweißmaschine 41 übergeben werden. Der Einschubwagen dieser Übergabeeinrichtung 31 fördert die Längselemente L gruppenweise in ihrer Längsrichtung in die Schweiß­maschine 41, aber nunmehr entgegengesetzt zur Richtung der Zuführbewegung in der Zuführeinrichtung 1. Erfindungsgemäß werden die Längselemente L nach dem Abtrennen in ihrer Längsrichtung nicht verschoben; dementsprechend bewegen sich die Vorderenden der Längselemente auf ihrem gesamten Weg von den Schneidwerkzeugen 6 bis zur Übergabeeinrichtung 31 entlang einer in Fig. 3 strichliert eingezeichneten Linie T.
  • In den Fig. 4a und 4b sind zwei weitere Ausführungs­formen gemäß der Erfindung für die Zufuhr von Material zur Fördereinrichtung 7 dargestellt. In beiden Fällen handelt es sich um warmgewalztes Material, das im Rahmen des Herstellungsverfahrens bereits derart vorbehandelt wurde, daß es in seinen technischen Eigenschaften den Anforderun­gen des Endproduktes entspricht, und keiner weiteren Kaltverformung mehr bedarf.
  • Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 4a wird das Material von der mit einem Antrieb 46 versehenen Ablauf­haspel 37 über einen Zwischenspeicher 44 direkt einer Richteinrichtung 42 zugeführt, die als Rotorrichtmaschine ausgebildet ist. Eine Entzunderungseinrichtung kann ent­fallen, weil die Zunderschicht des Materials während des Richtvorganges in der Rotorrichteinrichtung entfernt wird.
  • Da die Rotorrichteinrichtung 42 vorzugsweise konti­nuierlich arbeitet, wurden die in den bisher beschriebenen Ausführungsbeispielen intermittierend arbeitenden Schneid­werkzeuge 6 durch eine kontinuierlich arbeitende Schlag­schere 43 ersetzt, welche durch das Längenmeßrad 3 entsprechend der vorbestimmten Länge der Längselemente L angesteuert wird. Die Vorschubeinrichtung 2 arbeitet daher ebenfalls kontinuierlich und kann vor und/oder hinter der Rotorrichteinrichtung 42 angeordnet sein.
  • Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 4b wird als Richt­einrichtung eine Rollenrichteinrichtung mit zwei Richtwerk­zeugen 4, 5 verwendet, deren Richtrollen jeweils in zwei, senkrecht zueinander stehenden Ebenen angeordnet sind. Da in Rollenrichteinrichtungen die Zunderschicht des warmge­walzten Materials nicht entfernt werden kann, muß den Richtwerkzeugen eine separate Entzunderungseinrichtung 38 vorgeschaltet werden. Für den Abzug von der Ablaufhaspel 37 und durch die Entzunderungseinrichtung 38 ist in diesem Fall eine Abzugscheibe 40, z.B. eine Spillscheibe, er­forderlich, so daß der Haspelantrieb entfallen kann. Da zwischen der vorzugsweise kontinuierlich arbeitenden Ent­zunderungseinrichtung 36 und der Zuführeinrichtung 1 bei diesem Ausführungsbeispiel ein Zwischenspeicher 44 angeord­net ist, können die Schneidwerkzeuge 6 und die Vorschubein­richtung 2 intermittierend arbeiten. Die Ansteuerung der Schneidwerkzeuge 6 erfolgt wieder durch das Längenmeßrad 3.
  • Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens müssen die verschiedenen Bewegungsabläufe exakt aufeinander abgestimmt werden, um einen kontinuierlichen Materialfluß von den Spulen bzw. Haspeln bis zur Schweißmaschine zu gewährleisten. Aus diesem Grunde ist eine nicht dargestell­te automatische Steuereinrichtung vorhanden, welche die einzelnen Vorrichtungen kontrolliert und steuert.
  • Im Rahmen der Erfindung ist es außerdem möglich, bereits auf Länge geschnittene und gerichtete Längselemente L einem nicht dargestellten Vorrat zu entnehmen und der Fördereinrichtung 7 zuzuführen.

Claims (24)

1. Verfahren zum Zuführen von Längselementen aus Rund- oder Flachmaterial zu einer Schweißmaschine für Gitter oder Gitterroste, bei dem von endlosem Längselement­material nach Richten derselben Elemente vorbestimmter Länge abgetrennt und diese Längselemente mit vorbestimmter Teilung in Richtung quer zur Einschublinie in einer Gruppe angeordnet werden, worauf die Gruppe als Ganzes in die Einschublinie verlagert und der Gitterschweißmaschine über­geben wird, dadurch gekennzeichnet, daß die von zumindest einem Längselement-Materialstrang abgetrennten Längs­elemente ohne Längsverschiebung in der Gruppe mit wählbarer Teilung angeordnet, zumindest kraftschlüssig festgehalten und im wesentlichen kontinuierlich in die Einschublinie bewegt werden und daß die vorderen Längselementenden vor der Übergabe der Längselemente an die Schweißmaschine gegenseitig ausgerichtet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Längselemente in der Gruppe zumindest mit ihren vorderen Abschnitten kraftschlüssig festgehalten werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Längselemente auf einer quer zur Einschublinie bewegbaren ebenen Fläche durch Magnetkraft festgehalten werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die vorderen Enden der Längs­elemente zur Übergabe an die Schweißmaschine angehoben und durch individuelle Klemmung jedes Längselementes selektiv mitgenommen werden.
5. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einer Einrichtung zum Zuführen, Richten und Ablängen eines Längselement-Materialstranges, einer quer zur Einschublinie orientierten Vereinzelungs- und Fördereinrichtung für die Längselemente und einer dieser nachgeschalteten Verteileinrichtungl mit welcher die Längselemente gruppenweise von der Fördereinrichtung bis zu einer Übergabeeinrichtung der Schweißmaschine bewegbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (7) zumindest eine um ihre Längsachse verschwenkbare Rinne (21) zur unmittelbaren Aufnahme der abgelängten Längselemente (L) ohne Längsverschiebung derselben und der Längselement-­Aufnahmerinne (21) nachgeschaltete Förderelemente (8, 26) aufweist, mit welchen die Längselemente (L) ebenfalls ohne Längsverschiebung einzeln entlang eines Zuführkanals (25) zur Verteileinrichtung (30) förderbar sind, und daß die Verteileinrichtung (30) mindestens zwei, unabhängig von­einander bewegbare Verteilerwagen (9, 12) aufweist, die mit Einrichtungen (13) zum kraftschlüssigen Festhalten der Längselemente (L) mit wählbarer Querteilung auf höhenver­stellbaren Tragflächen (36, 45) der Wagen versehen und entsprechend der Teilung der Längselemente (L) im fertigen Gitter relativ zur Fördereinrichtung (7) schrittweise in eine Übernahmestelle (A) bewegbar sind, daß der vollständig mit Längselementen (L) bestückte Verteilerwagen (9, 12) von der Übernahmestelle (A) in eine Übergabestelle (B) der Übergabeeinrichtung der Schweißmaschine mit in einer oberen, vorzugsweise horizontalen Ebene (O-O) angeordneten Tragfläche bewegbar ist, wogegen der nach Übergabe der Längselemente (L) entleerte Verteilerwagen (9, 12) mit in eine untere, vorzugsweise horizontale Ebene (U-U) abge­senkter Tragfläche zur Fördereinrichtung (7) zurückbewegbar und die Tragfläche wieder in die obere Ebene (O-O) anhebbar ist, daß in der Übergabestelle (B) eine Einrichtung (34) zum Ausrichten der vorderen Enden der zu übergebenden Längselemente vorgesehen ist, und daß die Einrichtungen der Anlage mittels einer Programmsteuereinrichtung steuerbar sind.
6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteileinrichtung (30) einen der Zuführeinrichtung (1) zugekehrten, die Verteilerwagen (9, 12) enthaltenden Abschnitt und einen der Zuführeinrichtung (1) abgekehrten Abschnitt mit zumindest einer endlosen Verteilerkette (18) aufweist, die in Richtung der Bewegung der Verteilerwagen (9, 12) gegen die Einschublinie (S) antreibbar ist.
7. Anlage nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß jeder Verteilerwagen (9, 12) zumindest zwei miteinander gekoppelte, in Richtung der Längselemente (L) mit Abstand hintereinander angeordnete Aufnahmetische (10, 11) aufweist, wobei die Aufnahmetische (10, 11) der verschiedenen Verteilerwagen (9, 12) vorzugsweise jeweils abwechselnd hintereinander liegen und daß jeder Aufnahme­tisch (10 bzw. 11) einen höhenverstellbaren, die Längs­element-Tragfläche bildenden Oberteil (36 bzw. 45) auf­weist, wobei der der Zuführeinrichtung (1) nächstliegende Oberteil (45) zumindest des hinteren Verteilerwagens (12) in Richtung der Längselemente geteilt und der vordere Abschnitt (45′) in dieser Richtung verschiebbar ist.
8. Anlage nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen (13) zum kraft­schlüssigen Festhalten der Längselemente (L) auf den Tragflächen (36, 45) der Aufnahmetische (10, 11) aus im wesentlichen plattenförmigen Elementen mit abschaltbaren Elektromagneten (13) bestehen.
9. Anlage nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderelemente der Förder­einrichtung (7) durch Förderketten (8) mit L-förmigen Mitnehmern (26) gebildet sind.
10. Anlage nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der verschwenkbaren Längselement-Auf­nahmerinne (21) der Fördereinrichtung (7) mehrere, längs der Rinne angeordnete schwenkbare Ausschlagfinger (23) sowie zumindest ein Auswerfer (22) zugeordnet sind, mit denen das Längselement (L) in den Zuführkanal (25) bewegbar ist.
11. Anlage nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführkanal (25) mittels in Richtung der Längselemente (L) schwenkbaren Führungsblechen (29) bis zur Oberkante des jeweils in der Übernahmestelle (A) befindlichen Aufnahmetisches (10, 11) verlängerbar ist.
12. Anlage nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest zwei Längselement-Aufnahme­rinnen (21) mit zugeordneten Ausschlagfingern (23), Aus­werfern (22) sowie Förderelementen (8, 26) und Zuführ­ kanälen (25) vorgesehen sind, mit welchen der Verteilein­richtung (30) gegebenenfalls unterschiedlich lange Längs­elemente (L) vorzugsweise alternierend zuführbar sind.
13. Anlage nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß an dem der Zuführeinrichtung (1) jeweils benachbarten Aufnahmetisch (10, 11) der Verteiler­wagen (9, 12) ein in Richtung der Längselemente (L) verschiebbarer, vorzugsweise austauschbarer Kamm (16) angeordnet ist.
14. Anlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen des Kammes (16) der kleinstmöglichen Längselement-Arbeitsteilung der Schweißmaschine sowie den Breitenabmessungen der Längselemente angepaßt sind.
15. Anlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen des Kammes (16) zwecks Änderung ihrer Größe in gegeneinander verstellbaren Kammteilen ausgebildet sind.
16. Anlage nach einem der Ansprüche 5 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein höhenverstellbarer Ausheberost (17) zum Abheben der Längselemente (L) von den Festhalteeinrich­tungen (13) der Aufnahmetische (10, 11) der Verteilerwagen (9, 12) vorgesehen ist.
17. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß in der Übergabestelle (B) ein in der Einschublinie (S) bewegbarer Einschubwagen (15) angeordnet ist, der Aufnahmen (32) und Klemmelemente (33) für die Vorderenden der Längselemente (L) trägt, wobei vorzugsweise der Klemmdruck jedes Klemmelementes einzeln einstellbar ist.
18. Anlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß am Einschubwagen (15) ein gegen die Vorderenden der Längselemente (L) bewegbares Ausrichtlineal (34) montiert ist.
19. Anlage nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Einschubwagen (15) in einem relativ zur Schweißmaschine (41) ortsfesten Gestell (35) in Richtung der Einschublinie (S) bewegbar ist, wobei das Gestell (35) auf seiner der Schweißmaschine (41) zugekehr­ ten Seite in Fluchtung mit den Aufnahmen (32) und Klemmelementen (33) des Einschubwagens angeordnete Längs­element-Aufnahmen (46) aufweist, in denen die Längselemente (L) mittels Klemmelementen (47) einzeln fixierbar sind.
20. Anlage nach einem der Ansprüche 10 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung (1) Vorschuborgane (2), Richtwerkzeuge (4, 5) und Schneidein­richtungen (6, 43) für zumindest zwei Längselementmaterial­stränge aufweist.
21. Anlage nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung (1) pro Längselementmaterial­strang zwei senkrecht zueinander und senkrecht zur Materiallaufrichtung wirkende Richtwerkzeuge (4, 5) auf­weist.
22. Anlage nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführeinrichtung (1) eine Kaltverformungseinrich­tung (39) vorgeschaltet ist (Fig. 3).
23. Anlage nach einem der Ansprüche 5 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung (1) bei Verarbei­tung von warmgewalztem Material pro Längselementmaterial­strang eine Rotorrichteinrichtung (42) und eine kontinuier­lich arbeitende Schlagschere (43) aufweist (Fig. 4a).
24. Anlage nach einem der Ansprüche 5 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung (1) bei Verarbei­tung von warmgewalztem Material pro Längselementmaterial­strang eine Rollenrichteinrichtung (4, 5) und eine dieser vorgeschaltete Entzunderungseinrichtung (38) aufweist (Fig. 4b).
EP89890296A 1988-11-30 1989-11-15 Verfahren und Anlage zum Zuführen von Längselementen zu einer Schweissmaschine für Gitter oder Gitterroste Expired - Lifetime EP0371956B1 (de)

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