DE2905841C2

DE2905841C2 - Verfahren und Anlage zur Herstellung einer Verbundplatte

Info

Publication number: DE2905841C2
Application number: DE2905841A
Authority: DE
Inventors: Josef 8890 Aichach Käuferle; Werner 8904 Friedberg Lutzke
Original assignee: JOSEF KAEUFERLE KG STAHLBAU 8890 AICHACH DE
Current assignee: JOSEF KAEUFERLE KG STAHLBAU 8890 AICHACH DE
Priority date: 1979-02-15
Filing date: 1979-02-15
Publication date: 1984-04-19
Also published as: US4356614A; BE881704A; DE2905841A1; US4462237A

Description

Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte mit mindestens zwei durch eine Hohlprofileinfassung, insbesondere eine T-Hohlprofileinfassung, auf Abstand gehaltenen Einzelplatten, bei dem zunächst die Einfassung gebildet und hierauf aie Einzelplatten an die Einfassung angelegt und mit dieser verklebt werden.

Ein solches Verfahren ist zur Herstellung von Verbundglasscheiben aus der deutschen Offenlegungsschrift 26 20 964 bekannt. Dabei ist über die Art der Herstellung der Einfassung aus einem Leichtmetallprofilstreifcn im einzelnen nichts ausgeführt.

Aus der US-PS 37 33 116 ist es bekannt, einen Rahmen für einen mit weiterem Plattenmaterial hinterlegten Spiegel aus einem Profilmaterial herzustel len, wobei in dem Profilmaterial Gehrungseinschnitte gebildet werden und die durch diese Gehrungseinschnit te definierten zusammenhängenden Schenkel sodann zu einem Rahmen um die Umfangskante des Spiegels herumgebogen wird. Hierbei wird das Rahmenprofil nicht im Zusammenhang mit der Bildung des Rahmens hergestellt. Die Rahmenherstellung erfolgt offenbar einzeln, in dem von Profilmalerialabschnitten der für einen Rahmen erforderlichen Lange ausgegangen wird.

Es ist ferner bekannt, daß man in das Hohlprofil der Einfassung von Verbundglasscheiben ein Icichtigkcit absorbierendes Material einführt, welches da/u bestimmt ist. /wischen den Kin/elscheiben bei der Fertigung verbleibende Feuchtigkeit zu absoi hici en. um ein Besehlagen der Scheiben von innen /u verhindern.

Der Erfindung liegt die Autgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art so auszuge-

stalten, daß die Einfassung aus wenig sperrigem und daher leicht manipulierbarem Ausgangsmaterial fortlaufend in Anpassung an die veränderlichen Abmessungen der Einzelplatten herzustellen, so daß keine Vorratshaltung von Einfassunger, für verschiedene Einzelplattengrößen erforderlich ist und im wesentlichen kein Abfall entsteht.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird gemäß diesem Teil der Erfindung vorgeschlagen, daß zur Bildung der Hohlpronieinfassung ein zunächst flaches Band längs einer Transportstrecke von einem Bandvorrat zu einer Einfassungsbiegevorrichtung zu einem Hohlprofilstrang gefaltet wird, daß vor dem Falten oder während des Faltens an durch Ermittlung der Maße der jeweiligen Einzelplatten bestimmten Längspositionen Gehrungseinschnitte angebracht werden, daß die durch die Gehrungseinschnitte definierten zusammenhängenden Schenkel zu der Einfassung gebogen werden und daß der letzte Schenkel vor dem Schließen der Einfassung von dem Hohlprofilstrang abgetrennt wird.

Das erfindungsgernäße Verfahren ist beispielsweise bei der Herstellung von Verbundglasscheiben anwendbar.

Da die gebogenen Einfassungen relativ labile Gebilde darstellen, ist in Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen das Biegen der Einfassung im Bereich der Anlegestation vorzunehmen, in welcher die Einzelplatten an die fertige Einfassung angelegt werden, so daß keine Bewegung der Einfassungen vom Ort ihrer Herstellung zum Ort ihres Zusammenbaus trit den Einzelplatten erforderlich ist. Da weiterhin die labilen Einfassungen und auch die ggf. großflächigen und spröden Einzelplatten sich in vertikaler Ebene am leichtesten handhaben lassen, wird das Biegen dabei von vorneherein in einer vertikalen Ebene vorgenommen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Hohlprofil aus einem flachen Band durch Falten geformt. Das Einfüllen von Feuchtigkeit absorbierendem Material und etwa nötiger Verschlußkörper lassen sich dabei vorteilhaft vor dem Zufalten des Hohlprofilstranys einfüllen bzw. einfügen.

Für eine rationelle Fertigung ist in Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, weiterhin Klebstoff und/oder Dichtungsmasse nach dem Falten, jedoch vor dem Biegen der Einfassung auf den Hohlprofilstrang aufzubringen, weil sich dadurch die Anwendung kontinuierlicher Klebstoffauftragevorrichtungen gegenüber dem noch geradlinig verlaufenden Profilstrang ermöglichen läßt.

Die Erfindung betrifft ferner eine Anlage zur Durchführung des o. a. Verfahrens. Ausgegangen wird von einer Anlage mit einer Vorrichtung zur Bildung der Einfassung und — wie beispielsweise aus der DE-AS 25 46 304 bekannt — einer Vorrichtung zum Zusammenführen der Einfassung und der Einzelplatten und zum Anlegen der Einzelplatten an die Einfassung.

Gemäß diesem Teil der Erfindung is>. vorgesehen, daß bei einer solchen Anlage die Vorrichtung zur Bildung der Einfassung eine Bandmateriallieferstelle, eine Transportstrecke von der Bandmateriallieferstelle zu einer Biegevorrichtung und — längs dieser Transportsfecke angeordnet — Faltmittel /um Falten des Hohlprofilstrangs aus dem Bandmaterial, eine Schneideinrichtung zum Erzeugen der Einschnitte vor dem odei im Bereich der Faltmittel, ggf. ein Einbringgerät für das Feuchtigkeit absorbierende Material und etwaige Verschlußkörper im Hereich der Faltmittel und ggf. eine Klebstoffauftragsvorrichtung hinter den Faltmitteln und

ferner eine Hohlprofilstrangtrennvorrichtung aufweist.

Im Hinblick auf ein rationelles Arbeiten ist es in Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, daß der Schneideinrichtung eine sie so steuernde Steuereinrichtung zugeordnet ist, daß die Abstände der Gehrungseinschnitte den ICantenlängen der jeweiligen Platte entsprechen. Dabei wird eine Meßeinrichtung verwendet, welche die Kantenlängen der zulaufenden Einzelplatten laufend ausmißt, oder es werden die bereits bekannten Größen der Einzelplatten in die Steuereinrichtung eingegeben.

Die Erfindung befaßt sich ferner mit dem Problem der Automatisierung des Biegevorgangs beim Biegen der Einfassung aus dem Profilstrang. Hierzu wird vorgeschlagen und dies wird als selbständige Erfindung angesehen, daß die Biegevorrichtung einen Führungskopf für das Vorlaufende des ihr über die Transportstrecke zulaufenden Hohlprofilstrangs aufweist, welcher längs einer zu der Transportstrecke im wesentlichen senkrecht verlaufenden Führungsbahn bewegbar ist und einen auf ihm um eine zu der durch die Transportstrecke und die Führungsbahn definierter. Ebene senkrechte Drehachse drehbaren Profilaufnahmekörper aufweist, wobei der Bewegungsablauf des Führungskopfes längs seiner Führungsbahn auf die Vorschubgeschwindigkeit des Profilstrangs längs der Transportstrecke in der Art abgestimmt ist, daß die Schenkel an den Gehrungseinschnitten nacheinander aus der Transportstrecke heraus zur Einfassung gebogen werden, und daß ggf. in dem der Biegevorrichtung zugekehrten Endbereich der Transportstrecke ein längs dieses Endbereichs verfahrbarer Niederhalter vorgesehen ist, der auf das Vorlaufende des jeweils vordersten, noch nicht aus der Richtung der Transportstrecke ausgelenkten Schenkels einwirkt, um die Biegung jeweils exakt an den gewünschten Stellen, d. h. im Bereich der Gehrungseinschnitte, bewirken.

Dabei ist es weiterhin wiederum im Hinblick auf eine Automatisierung in Ausgestaltung der Anlage nach der Erfindung vorgesehen, daß die Hohlprofilstrangtrennvorrichtung im Schnittbereich der Transportstrecke und der Führungsbahn vorgesehen ist, die jeweils vor dem vollständigen Schließen der Einfassung die Abtrennung der die Einfassung bildenden Schenkelfolge vcn dem Profilstrang bewirkt.

Es folgt die Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung in Verbindung mit den Zeichnungen. Es zeigen

Fig. IA, IB eine teilweise schematische perspektivische Ansicht einer Fertigungsanlage zur Herstellung von Verbundglasscheiben;

F i g. 2 eine schematische Endansicht in Richtung des Pfeils A in F ig. IB;

F i g. 3 bis 8 die einzelnen Schritte beim Biegen einer Einfassung aus einem mit Gehrungseinschnitten versehenen Profilstrang;

Fig.9 einen schematischen Tei'schnitt durch den Randbereich einer Verbundglasscheibe senkrecht zur Scheibenebene und

Fig. 9a eine vergrößerte Ansicht des Profils gemäß Fig. 9.

Die in den Fig. IA und 1 B, die im Zusammenhang zu sehen sind, dargestellte Anlage dient zur Herstellung von Verbundglasscheiben 10 mit zwei Einzelscheiben 12 (Fig. 9), die parallel zueinander angeordnet sind und durch ein am Scheibenrand umlaufendes Abstandsprofil 14 in einem Abstand voneinander gehalten werden, wobei das Abstandsprofil 14 gleichzeitig den Zwischen-

raum 16 zwischen den Einzelscheiben 12 luftdicht verschließt. Das als Hohlprofil mil einem T-förniigen Querschnitt ausgebildete Abstandsprofil ist hierzu an den zur Anlage an den Einzelscheiben 12 bestimmten Flächen des T-Fußes 18 und den über den T-Fuß nach links und rechts überstehenden Flächen des, T-Querstegs 20 mit einer Klebe- und Dichtungsmasse 22 beschichtet. Die Einzelscheiben 12 werden fest mit dem Abstandsprofil 14 verpreßt, so daß die gewünschte Abdichtung des Zwischenraums 16 erreicht wird. Der hohle T-Fuß 18 ist mit einem Feuchtigkeit absorbierenden Material 24, wie beispielsweise Silikagel, gefüllt, welches die in dem Zwischenraum 16 beim Zusammenbau der Einzelscheiben 12 vorhandene Feuchtigkeit absorbiert und damit ein späicrcs Beschlagen der Einzelscheiben 12 auf ihrer Innenseite verhindert.

Die Anlage zur Herstellung von Verbundglasscheiben umfaßt einen Aufrechtförderer 26, auf dem die zugeschnittenen Einzelscheiben abgesetzt und durch eine im Förderweg angeordnete Wascheinrichtung 28 zu einer Montagestation 30 transportiert werden.

Der Aufrechtförderer 26 umfaßt ein Rollengatter 32 mit einer Mehrzahl vertikaler Streben 34, an denen eine Vielzahl von Rollen 36 um jeweils eine vertikale Achse drehbar angeordnet sind. Am unteren Ende des Rollengatters 32 sind eine Vielzahl von antreibbaren Förderbändern 38 in Reihe hintereinander angeordnet, die als Auflage- und Transportvorrichtung für die auf dem Aufrechtförderer 26 abgestellten Einzelscheiben und die fertige Verbundglasscheibe dienen. Die Ebene des Rollengatters 32 und die Auflageebene der Förderbänder 38 sind gegenüber der Vertikalen bzw. der Horizontalen geringfügig, beispielsweise urn 5°, so geneigt, daß die auf dem Aufrechtförderer 26 stehenden Scheiben unter der Wirkung der Schwerkraft an dem Rollengatter 32 anliegen.

In der Montagestation 30 ist an einem mit dem Rollengatter 32 verbundenen Gestell eine Vorrichtung zum Erfassen, zum Einstellen und zum Festhalten einer ersten Einzelscheibe in ihrer Montagestellung angeordnet. Diese Vorrichtung wird im folgenden als erster Plattenmanipulator bezeichnet. Er umfaßt zwei im wesentlichen horizontal gerichtete und übereinander angeordnete Träger 40,42, die mit ihren Längsenden an Vertikalführungen 44 höhenverstellbar geführt sind und jeweils eine Reihe von nebeneinander angeordneten hydraulisch oder pneumatisch betätigbaren Saugnäpfen 46 tragen. Die Saugnäpfe sind jeweils mit einem Zylinder 48 und einem Kolben 50 ausgebildet, an dessen freien Ende ein Saugkopf 52 angeordnet ist. Die Saugköpie 52 können mii der Koiben-Zyiinder-Anordnung 48, 50 durch das Rollengatter 32 hindurch an eine auf dem Aufrechtförderer 26 in der Montagestation 30 stehende Einzelplatte 12 (siehe Fig. 2) herangeführt und mittels einer nicht dargestellten pneumatischen oder hydraulischen Betätigungsvorrichtung zur Wirkung gebracht werden, so daß sie sich an der Einzelscheibe 12 festsaugen. Durch ein geringfügiges synchrones Ausfahren der Kolbenstangen 50 kann die Einzelplatte von dem Rollengatter 32 abgehoben und durch ein synchrones Verstellen der Träger 42 und 40 nach oben angehoben werden. Durch eine Verstellung der Träger 40 und 42 relativ zueinander kann der erste Plattenmanipulator auf die unterschiedlichen Scheibengrößen eingestellt werden. Zum Erfassen, Einstellen und Festhalten der zweiten Einzelscheibe dient eine allgemein mit 54 bezeichnete Vorrichtung, die im folgenden als zweiter Plattenmanipulator bezeichnet wird. Dieser umfaßt einen ersten Rahmen 56, der auf Schiene 58 mittels einer nicht dargestellten Antriebsvorrichtung senkrecht zur Förderrichtung des Aufrechtförderers 26 verstellbar ist. Die Schienen 58 sind Teil eines /weilen Rahmens 60, der auf parallel zur Förderrichtung des Aufrechtförderers 26 verlegten Schienen 62 parallel zum Aufrechtförderer 26 verstellbar ist. Die Verstellung erfolgt mit Hilfe eines an dem zweiten Rahmen 60 angeordneten Elektromotors 64, der auf seiner Ausgangswelle ein Ritzel 66 trägt, welches mit einer parallel zur Verstellrichtung verlaufenden Zahnstange 68 kämmt.

An dem ersten Rahmen 56 sind zwei den Trägern 40 und 42 des ersten Plattenmanipulaiors entsprechende Träger 70 und 72 horizontal und höhenverstellbar angeordnet, die wie die Träger 40 und 42 jeweils eine Reihe von Saugnäpfen 46 tragen. Diese Saugnäpfe 46 sind in der gleichen Weise wie die oben beschriebenen Saugnäpfe ausgebildet und betätigbar. Gleiche Teile sind daher mit gleichen Bezugszeichen versehen.

Mit Hilfe des zweiten Plattenmanipulators 54 kann eine vor der Montagestation 30 auf dem Aufrechtförderer 26 stehend Einzelplatz von dem Aufrechtförderer 26 abgehoben und in eine Wartestellung transportiert werden, in welcher sich der Plattenmanipulator in der in der Fig. IB dargestellten Stellung befindet. Die Einzelscheiben wurden aus Gründen der größeren Klarheit in dieser Figur nicht dargestellt.

In den Fig. IA und IB erkennt man ferner eine Vorrichtung zur Herstellung des Abstandsprofiles in Form eines Hohlprofilstrangs 14. Diese Vorrichtung umfaßt eine drehbar gelagerte Vorratsrolle 74 für ein Metallband 76, aus dem der Hohlprofilstrang 14 mit Hilfe einer Faltvorrichtung 78 hergestellt, beispielsweise durch eine Vielzahl hintereinander angeordneter Formrollen gerollt wird. Bevor das Metallband 76 in der Faltvorrichtung 78 zu dem Hohlprofilstrang mit dem aus Fig. 9 ersichtlichen Querschnitt geformt wird, werden in einer Schneideinrichtung 80 aus dem Metallband 76 Einschnitte 82 herausgeschnitten, die so geformt sind, daß der aus der Faltvorrichtung 78 austretende fertige Hohlprofilstrang 14 in seinem T-Fuß, Gehrungseinschnitte 84 aufweist, wie sie in den Fig. 3 bis 7 dargestellt sind. Im Bereich der Gehrungseinschnitte 84 hängen die durch sie definierten Schenkel beiderseits der Gehrungseinschnitte 84 nur über den T-Quersteg 20 zusammen. Die Gehrungseinschnitte können auch während des Formens des Hohlprofilstrangs durch eine geeignete Vorrichtung innerhalb der Faltvorrichtung ausgestanzt werden.

Die Schneideinrichtung 80 wird von einer nicht dargestellten Meßeinrichtung gesteuert, welche die Kantenlänge der zur Verarbeitung anstehenden Einzelscheiben feststellt, so daß die Abstände der Einschnitte 82 in dem Metallband 76 der Kantenlänge der zu fertigenden Verbundglasscheibe entsprechen.

Der Faltvorrichtung 78 ist eine Fülleinrichtung 86 zugeordnet, mit deren Hilfe Silikagel 24 in den hohlen T-Fuß 18 eingefüllt werden kann, bevor dieser geschlossen wird.

Von der Faltvorrichtung 78 führt unter der Wascheinrichtung 28 hindurch eine als Profilführungsschiene 88 ausgebildete Transportstrecke parallel zur Förderrichtung des Aufrechtförderers 26 zu einer allgemein mit 90 bezeichneten Biegevorrichtung in der das Biegen der in Fig.8 schematisch dargestellten Einfassung aus dem kontinuierlichen Hohlprofilstrang erfolgt. Zwischen der Wascheinrichtung und der Biegevorrichtung 90 erkennt

man eine Vorrichtung 92 zum Auftragen eines Klebstoffes und einer Dichtungsmasse. Die Vorrichtung 92 umfaßt zwei Vorratsbehälter 94 für zwei Komponenten eines Zweikomponenten-Klebstoffes und einen Vorratsbehälter % für eine Dichtungsmasse. Der Klebstoff und die Dichtungsmasse werden über Leitungen 98 bzw. 100 zu einem Auftragkopf 102 geführt, welcher den auf der Transportstrecke 88 geführte Hohlprofilstrang 14 übergreift und durch welchen der Klebstoff und die Dichtungsmasse auf die in F i g. 9 ersichtlichen Flächen aufgetragen wird.

Die Biegevorrichtung 90 umfaßt einen ersten Rahmen 104, der an einer unteren und einer oberen jeweils parallel zum Aufrechtförderer 26 verlaufenden Schiene 106 bzw. 108 parallel zur Förderrichtung des Aufrechtförderers 26 verschiebbar gelagert ist. Der erste Rahmen 104 trägt vier senkrecht zu den Schienen 106 und 108 gerichtete untere und obere Schienen 110, zwischen denen ein zweiter aufrecht stehender Rahmen 112 senkrecht zur Förderrichtung des Aufrechtförderers 26 verschiebbar angeordnet ist. Der Rahmen 112 ist im wesentlichen von einer aufrecht stehenden Stützwand 114 bedeckt, die zur Abstützung der entstehenden Einfassung dient und deren Mittelfeld in Fig. IB weggebrochen wurde, um den Bück auf die Träger 40 und 42 des ersten Plattenmanipulators freizugeben.

An der in Fig. IB linken vertikalen Kante des Rahmens 112 ist eine Führungsbahn 116 für einen vertikal auf- und abbewegbaren Führungskopf 118 angeordnet, dessen Funktion im folgenden noch anhand der F i g. 3 bis 8 näher erläutert wird.

Das Biepen der Einfassung aus dem kontinuierlich hergestellten Hohlprofilstrang erfolgt folgendermaßen:

Zunächst wird ein aus der Faltvorrichtung 78 austretender Hohlprofilstrang auf der Transportstrecke 88 vorgeschoben, bis sein Vorlaufende die Biegevorrichtung 90 erreicht, die in diesem Falle in der Montagestation 30 steht, wie dies Fig. IB zeigt. Der Führungskopf 118 wird in seine unterste Stellung gemäß Fig. 3 gebracht und ein drehbarer Profilaufnahmekörper 120, der eine Führungsrinne 122 zur Aufnahme des Vorlaufendes des Hohlprofilstranges aufweist, wird so ausgerichtet, daß das Vorlaufende des Hohlprofilstranges in die Führungsrinne 122 einfahren kann (siehe F i g. 3). Beim weiteren Vorschub des Hohlprofilstranges in Richtung des Pfeiles B in den F i g. 3 und 4 wird gleichzeitig der Führungskopf 118 auf der Führungsbahn 116 nach oben bewegt, wobei seine Geschwindigkeit so auf die Vorschubgeschwindigkeit des Hohlprofilstranges abgestimmt ist, daß der erste Schenkel 124 um eine Achse nach oben geboger wird, die senkrecht zur ^.CtCticnctycnc ucr t ι g. ~j uürcn ucH jCucitci ixo ucs ersten Gehrungseinschnittes 84a verläuft.

Um zu erreichen, daß die Biegung wirklich im Scheitel 126 des Gehrungseinschnittes 84a erfolgt und sich nicht der nächstfolgende Schenkel 128 bei der Aufwärtsbewegung des Führungskopfes 118 ebenfalls hebt, ist an der Transportstrecke 88 eine Niederhalterrolle 130 angeordnet, die längs der Transportstrecke 88 verfahrbar ist und ein Abheben des Schenkels 128 von der Transportstrecke 88 verhindert Die Niederhalterrolle 130 wird zunächst auf eine Stelle kurz hinter dem ersten Gehrungseinschnitt 84a — in Richtung des Pfeiles B betrachtet — eingestellt und fährt mit dem Hohlprofilstrang mit, bis die in F i g. 4 dargestellte Stellung erreicht ist, in welcher der erste und der zweite Schenke! 124 bzw. 128 einen rechten Winkel miteinander einschließen und der erste Gehrungseinschnitt 84a geschlossen ist.

Dann fährt die Niederhalterrolle 130 aus der in Fig.4 mit durchgezogenen Linien dargestellten rechten Stellung in Richtung des Pfeiles C in die durch strichpunktierte Linien wiedergegebene linke Stellung hinter dem nächsten Gehrungseinschnitt 846 zurück. Der Rücklauf wird dabei durch eine geeignete Steuerungseinrichtung gesteuert.

Beim weiteren Vorschub des Hohlprofilstranges bewegt sich der Führungskopf 118 weiter nach oben, bis

ίο die in F i g. 5 eingezeichnete Stellung erreicht ist, wobei sich die Niederhalterrolle 130 mit dem Schenkel 134 wieder nach rechts bewegt in die in Fig.5 eine gezeichnete Stellung. Dabei werden der erste Schenkel 124 und der zweite Schenkel 128 unter Beibehaltung des rechten Winkels zwischen ihnen um eine Achse

gCuOgcn,

uic scum cun

Scheitel des zweiten Gehrungseinschnittes 846 verläuft. In Fig. 5 ist der höchste Punkt des Führungskopfs 118 für die betreffende Einfassung erreicht und beim weiteren Vorschub des Hohlprofilstranges bewegt sich nun der Führungskopf 118 in Richtung des Pfeiles D wieder nach unten, bis die in F i g. 6 dargestellte Stellung erreicht ist. Dabei bleibt die Niederhalterrolle 130 in der in F i g. 5 eingezeichneten Stellung stehen. Bei weiterem Vorschub des Hohlprofilstranges und weiterer Abwärtsbewegung des Führungskopfs 118 werden nun der erste Schenkel 124, der zweite Schenkel 128 sowie der dritte Schenkel 134 gemeinsam unter Beibehaltung der zwischen ihnen eingeschlossenen Winkel um eine Achse gedreht, die senkrecht zur Zeichenebene durch den Scheitel des dritten Gehrungseinschnittes 84c verlaufen. Dieser Vorgang entspricht dem Übergang von Fig.6 über F i g. 7 zur Darstellung der F i g. 8, in der man die fertige Einfassung erkennt.

Bevor die Einfassung geschlossen wird, wird der vierte Schenkel 136 von dem Hohlprofilstrang mittels einer nicht dargestellten Trennvorrichtung abgeschnitten und mit Hilfe eines in der Transportstrecke 88 an einer endlosen Kette umlaufenden Transportfingers 138 weiter vorgeschoben.

In der Praxis befindet sich die Einfassung aller Wahrscheinlichkeit nach nicht in der in Fig.8 dargestellten Idealform, sondern ist noch etwas parallelogrammartig verzerrt, so daß sie noch nicht mit den Einzelscheiben zusammengebaut werden kann. Zum Geraderichten der Einfassung dienen zwei obere Richtanschläge 140 und 143 sowie ein unterer Richtanschlag 142, die an dem Rahmen 112 der Biegevorrichtung 90 verschiebbar angeordnet sind. Der untere Richtanschlag 142 ist lediglich horizontal in Richtung der Transportstrecke 88 verschiebbar. Die oberen Richtanschlägc 140 und J43 sind an einer horizontal gerichteten Schiene 144 horizontal in Richtung der Transportstrecke 88 verstellbar angeordnet. Die Verstellung des Richtanschlages 140 kann mit Hilfe einer strichpunktiert angedeuteten Kette 146 erfolgen, die durch einen Elektromotor 148 angetrieben wird. Ein« analoge Verstelleinrichtung kann für den Richtanschlag 143 vorgesehen sein. Die Schiene 144 ihrerseits ist an ihren beiden Längsenden an Vertikalführungen des Rahmens 112 höhenverstellbar angeordnet Auf diese Weise können die Richtanschläge 140 und 143 sowohl waagerecht als auch senkrecht verstellt werden, so daß sie auf jede beliebige Rahmengröße einstellbar sind.

Um zu verhindern, daß die auf einer Auflagefläche 141 (Fig.2) am unteren Rand der Stützwand 114 stehende Einfassung in F i g. 1B nach links aus dem

Greifbereich des Richtanschlages 143 herauskippt, ist an dem Rahmen 112 eine parallel zur Führung 116 verlaufende Anschlagleiste 145 angeordnet.

Hinter der Stützwand sind ferner zwei weitere die Stützwand in senkrechten Schlitzen 150 durchsetzende Anschlagfinger 152 vertikal verstellbar angeordnet, welche den oberen Schenkel der Einfassung untergreifen, um insbesondere bei großen Einfassungen ein Durchhängen des Schenkels 128 zu vermeiden.

Die in den Fig. 1A und B dargestellte Vorrichtung arbeitet folgendermaßen:

Zunächst wird eine erste Einzelscheibe auf das in Fi g. IA linke Ende des Aufrechtförderers 26 abgestellt. Die Einzelscheibe durchläuft die Waschanlage 28 und wird von dem Aufrechtförderer 26 in die Montagestation 30 gefahren, in der sie von den Saugnäpfen 46 des ersten Plattenmanipulators erfaßt und von den Förderbändern 38 nach oben angehoben wird. Die erste Einzelplatte befindet sich damit in ihrer Montagestellung. Bevor sie in die Waschanlage eingetreten ist, wurde die Einzelplatte vermessen. Die Meßdaten wurden einer Steuerung für die Schneidvorrichtung 80 zugeführt, die nun in dem von der Rolle 74 abgezogenen und der Faltvorrichtung 78 zugeführten Band 76 die Einschnitte 82 ausstanzt. Somit wird ein Hohlprofil-Strang hergestellt, dessen Gehrungseinschnitte so liegen, daß eine für die zur Verarbeitung anstehende Scheibe geeigneter Einfassung gebogen werden kann.

Gleichzeitig mit der Profilherstellung wird die zweite Einzelscheibe auf dem Aufrechtförderer 26 abgesetzt, jo durchläuft die Waschanlage 28 und wird in einer Zwischenstellung zwischen der Waschanlage 28 und der Montagestation 30 von dem zweiten Plattenmanipulator 54, der sich dann ebenfalls in einer Stellung zwischen der Waschanlage 28 und der Montagestation 30 befindet, von dem Aufrechtförderer 26 unter Einsatz der Saugnäpfe 46 abgenommen und in eine Wartestellung transportiert, in der sie parallel und deckungsgleich zu der ersten, in ihrer Montagestellung in der Montagestation befindlichen Einzelplatte liegt. Wie man aus F i g. 2 erkennt, ist.dcr Rahmen 56 des ersten Plattenmanipulators zu diesem Zwecke um den gleichen Betrag gegenüber der Vertikalen geneigt wie das Rollengatter

32. Nun wird in der anhand der F i g. 3 bis 8 beschriebenen Weise aus dem Hohlprofilstrang die gewünschte Einfassung gebogen. Die Einfassung liegt dabei an der Stützwand 114 an und wird nach dem Fertigbiegen von den Richtanschlägen 140,143,142 und 152 so gehalten, daß die Winkel zwischen den Schenkeln mit den Winkeln zwischen den Kanten der Einzelscheiben übereinstimmen. Nun fährt der Rahmen 56 auf den Schienen 58 in Richtung auf die Stützwand 114 und drückt die zweite Einzelscheibe in die Einfassung und zwar fest genug, um eine vorläufige Haftung zwischen der Einfassung und der zweiten Einzelscheibe zu erreichen. Dann wird der Rahmen 122 in Richtung auf den Aufrechtförderer 26 verstellt, um die Stützwand und die Richtanschläge von der Einfassung zu lösen. Hierauf wird die Biegevorrichtung 90 mit dem Rahmen iö4 auf den Schienen 106 und 108 parallel zur Förderrichtung des Aufrechtförderers 26 in Fig. IB nach links verschoben, so daß der Weg für den zweiten Plattenmanipulator 54 frei ist. um die zweite Einzelscheibe zusammen mit der Einfassung auf die erste Einzelscheibe aufzudrücken. Die auf diese Weise verbundenen Scheiben werden von den beiden Plattenmanipulatoren synchron wieder auf den Förderbändern 38 abgesetzt und auf dem Aufrechtförderer 26 einer nicht dargestellten Station zugeführt, in der die Scheiben miteinander verpreßt werden.

Nachzutragen is; noch, daß an den Gehrungseinschnitten 84 der hohle T-Fuß 18 verschlossen werden muß, bevor das Silikagel in die Profilabschnitte zwischen jeweils zwei Gehrungseinschnitten eingefüllt wird. Dies erfolgt in der Faltvorrichtung 78 dadurch, daß Stücke eines der Faltvorrichtung 78 von einer Vorratsrolle 154 zugeführten Schaumstoffstreifens 156 im Bereich der Gehrungseinschnitte 84 in die Enden der Hohlprofilabschnitte als Verschlußkörper eingeführt werden.

In Fig. 9a ist das T-Profil gemäß Fig. 9 in vergrößertem Maßstab dargestellt. Dieses Profil ist aus einem einzigen flachen Materialstreifen gerollt, so daß sämtliche Faltbereiche 14a. 14ö. 14c. \4d. 14e. 14/". 14jr zusammenhängen und die Faltbereiche 14a. 14^ bei 14Λ zusammenstoßen.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte mit mindestens zwei durch eine Hohlprofileinfassung, insbesondere eine T-Hohlprofileinfassung, auf Abstand gehaltenen Einzelplatten, bei dem zunächst die Einfassung gebildet und hierauf die Einzelplatten an die Einfassung angelegt und mit dieser verklebt werden, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung der Hohlprofileinfassung (124,128,134,136) ein zunächst flaches Band (76) längs einer Transportstrecke von einem Bandvorrat (74) zu einer Einfassungsbiegevorrichtung (90) zu einem Hohlprofilstrang (14) gefaltet wird, daß vor dem Falten oder während des Faltens an durch Ei"mittlung der Maße der jeweiligen Einze'.platten bestimmten Längspositionen Gehrungseinschnitte (82, 84) angebracht werden, daß die durch die Gehrungseinschnitte (84) definierten zusammenhängenden Schenkel (124, 128, 134, 136) zu der Einfassung gebogen werden und daß der letzte Schenkel (136) vor dem Schließen der Einfassung von dem Hohlprofilstrang abgetrennt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß das Biegen der Einfassung (124, 128, 134, 136) in einer vertikalen Ebene im Bereich der Anlegestation (30) erfolgt, in welcher die Einzelplat ten (12) an die fertige Einfassung (124,128, 134, 136) angelegt werden.

3. Verfahren nach Anspruch I oder 2 zur Herstellung einer Verbundplatte, bei der das Hohlprofil (14) ein Feuchtigkeit absorbierendes Material enthält, dadurch gekennzeichnet, daß das Einfüllen des Feuchtigkeit absorbierenden Materials (24) und das Einfügen etwa nötiger Verschlußkörper (156) vor dem Zufallen des Hohlprofilstrangs (14) erfolgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Klebstoff und/oder Dichtungsmasse (22) nach dem Falten, jedoch vor dem Biegen der Einfassung (124, 128, 134, 136) auf den Hohlprofilstrang aufgebracht wird.

5. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4 mit einer Vorrichtung zur Bildung der Einfassung, einer Vorrichtung zum Zusammenführen der Einfassung und der Einzelplatten und zum Anlegen der Einzelplatz an die Einfassung, dadurch gekennzeichnet, daß die Vor richtung zur Bildung der Einfassung (124, 128, 134, 136) eine Bandmatcrialliefcrstellc (74), eine Trans- so portstrecke (88) von der Bandmaleriailiefcrstelle (74) zu einer Biegevorrichtung (90) und — längs dieser Transportstrecke (88) angeordnet — Faltmit tel (78) zum Falten des Hohlprofilstrangs (14) aus dem Bandmaterial (76), eine Schneideinrichtung (80) zum Erzeugen der Feinschnitt (84) vor dem oder im Bereich der Faltmittel (78), ggf. ein Einbringgerät (86, 154) für das Feuchtigkeit absorbierende Material (24) und etwaige Verschlußkörper (156) im Bereich der Faltmittel (78) und ggf. eine Klebestoffauftragsvorrichtung (^2) hinter den Faltniitieln (78) und ferner cine I lohlprofiKuangti füllvorrichtung aufweist.

6. Anlage nach Anspruch ¹S, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneideinrichtung (80) eine sie so μ steuernde Steuereinrichtung zugeordnet ist. daß die Abstände der Gehriingseinschnitte (82, 84) den Kantenlängen der jeweiligen Platte entsprechen.

7. Anlage nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Biegevorrichtung (90) einen Führungskopf (118) für das Vorlaufende des ihr über die Transportstrecke (88) zulaufenden Hohlprofilstrangs (14) aufweist, welcher längs einer zu der Transportstrecke (88) im wesentlichen senkrecht verlaufenden Führungsbahn (116) bewegbar ist und einen auf ihm um eine zu der durch die Transportstrecke (88) und die Führungsbahn (116) definierten Ebene senkrechte Drehachse drehbaren Profilaufnahmekörper (120) aufweist, wobei der Bewegungsablauf des Führungskopfes (118) längs seiner Führungsbahn (116) auf die Vorschubgeschwindigkeit des Profilstrangs (14) längs der Transportstrecke (88) in der Art abgestimmt ist, daß die Schenkel (124, 128, 134, 136) an den Gehrungseinschnitten (84a, 84o, Mc) nacheinander aus der Transportstrecke (88) heraus zur Einfassung gebogen werden, und daß ggf. in dem der Biegevorrichtung (90) zugekehrten Endbereich der Transportstrecke (88) ein längs dieses Endbereichs verfahrba rer Niederhalter (130) vorgesehen ist, der auf das Verlaufende des jeweils vordersten noch nicht aus der Richtung der Transportstrecke ausgelenkten Schenkels (128,134,136) einwirkt (zur Anerkennung des Gegenstands von Anspruch 7 als selbständige Erfindung wird verwiesen auf Absatz 14 der Beschreibungseinleitung, 2. Satz).

8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlprofilstrangtrennvorrichtung im Schnittbereich der Transportstrecke (88) und der Führungsbahn (116) vorgesehen ist.