DE2905841A1

DE2905841A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von verbundplatten, insbesondere verbundglasscheiben

Info

Publication number: DE2905841A1
Application number: DE19792905841
Authority: DE
Inventors: Josef Kaeuferle; Werner Lutzke
Original assignee: KAEUFERLE STAHLBAU J
Current assignee: KAEUFERLE STAHLBAU J
Priority date: 1979-02-15
Filing date: 1979-02-15
Publication date: 1980-08-21
Also published as: US4356614A; BE881704A; US4462237A; DE2905841C2

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten, insbesondere Verbundglasscheiben, mit mindestens zwei parallel zueinander angeordneten Einzelplatten, die durch ein am Plattenrand umlaufendes und zwischen die Einzelplatten eingreifendes Profil in einem Abstand voneinander gehalten und miteinander verbunden sind.

Derzeit ist die Herstellung derartiger Verbundplatten, wie beispielsweise Verbundglasscheiben, relativ aufwendig und umständlich, üblicherweise wird zunächst eine erste Scheibe horizontal auf eine Unterlage gelegt. Dann wird ein aus einzelnen Profilabschnitten zusammengesetzter Profilrahmen mit einem Klebe- und Dichtungsmittel beschichtet und auf die erste Scheibe aufgelegt. Danach wird die zweite Scheibe auf den Profilrahmen aufgelegt und die gesamte Anordnung miteinander verpreßt.

Dieses Verfahren hat eine Reihe von Nachteilen. Zunächst läßt sich eine gewisse Rationalisierung nur dann erreichen, wenn man eine größere Anzahl von Verbundglasscheiben mit gleichen Abmessungen herzustellen hat, da andernfalls die Profilabschnitte zur Herstellung der Profilrahmen für jede Scheibe einzeln ausgemessen und zugeschnitten werden müßten. Das bedeutet aber, daß eingehende Aufträge unter Umständen nicht sofort berücksichtigt werden können, da man erst v/arten muß, bis eine entsprechende Anzahl gleich großer Verbundglasscheiben hergestellt v/erden kann.

Insbesondere bei der Herstellung von sehr großen Verbundglassche.iber. mit einer Kantenlänge von mehreren Metern ist die Handhabung der Einzelscheiben in

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horizontaler Lage schwierig und erfordert einen erheblichen Aufwand und Raum. So muß beispielsweise darauf geachtet werden, daß die untere der beiden Einzelscheiben so gelagert wird, daß keine Kratzer auf der Scheibe entstehen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten, insbesondere Verbundglasscheiben anzugeben, das die Herstellung von Verbundplatten beliebiger Größe mit einem möglichst geringen Arbeitskräfteaufv/and ermöglicht.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß die Einzelplatten parallel und deckungsgleich in im wesentlicher, vertikaler Stellung in einem Abstand voneinander angeordnet werden, der größer als die Breite des Profils ist, daß in Abhängigkeit der Größe der jeweiligen Einzelplatten aus einem kontinuierlichen Profilstrang ein geschlossener Profilrahmen geformt wird, wobei vor dem Formen des Profilrahmens in dem Profilstrang an den den zukünftigen Rahmenecken entsprechenden Stellen Gehrungsaussparungen vorgesehen werden, daß der Profilrahmen zwischen den Einzelplatten bereitgestellt undrait diesen in Flucht gebracht wird und daß die Einzelplatten und der auf seinen zur Anlage an den Einzelplatten bestimmten Flächen mit einem Klebe- und Dichtungsmittel beschichtete Profilrahmen gegeneinander gedrückt und miteinander verpreßt werden.

Die Handhabung der Einzelplattej und des Profilrahmens in vertikaler Stellung ist wesentlich einfacher und raumsparender als in ho"⁵ 1Jntaler Stellung. Die vertikale Anordruna der beiden Einzelplatter, und des Profil-

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ORIGiNAL iNSPECTED BAD

rahmer.s zwischen den Einzelplatten gibt die Möglichkeit, die Einzelplatten und den Profilrahmen in einem Arbeitsgang miteinander zu verbinden. Die Herstellung des Profilrahmens aus einem kontinuierlichen Profilstrar.g erlaubt eine rationelle Fertigung des Profilrahmens für Verbundplatten beliebiger Größe.

Vorzugsweise wird das Profil aus einem kontinuierlichen Metallband gebogen ,indem vor oder während des Formens des ProfUs den Gehrungsaussparungen entsprechende Ausschnitte ausgestanzt werden. Die Ausschnitte werden also in dem Metallband in Abstär.der. ausgestanzt, die den Kantenlängen der zur Verarbeitung kommenden Platten entsprechen.

Das Profil wird beispielsweise mit einem T-förmigen Querschnitt geformt_f dessen hohler T-Fuß mit im wesentlichen rechteckigem Querschnitt zum Eingriff zwischen die Einzelscheiben und dessen T-Quersteg zur Anlage an den Kantflächen der Einzelplatten bestimmt ist. Der T-Fuß bildet den Abstandshalter zwischen den Einzelplatten, während der T-Quersteg den die Einzelplatten umschließenden Rahmen ergibt. Bei der Verwendung des Profils für die Herstellung von Verbundglasscheiben wird zweckmäßigerweise vor dem Zubiegen des hohlen T-Fußes in diesen ein Feuchtigkeit absorbierendes Material eingefüllt, wie beispielsweise Silikagel. Dieses Material hat die Aufgabe, die in dem luftdicht abgeschlossenen Zwischenraum zwischen den Einzelscheiben der Verbundglasscheibe enthaltene Feuchtigkeit aufzunehmen und damit ein Beschlagen der Scheiben zu verhindern.

Das Biegen des Profilrahmens erfolgt vorzugsweise so, daß der mit den Gehrungsaussparungen versehene Profil-

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strang kontinuierlich einer Biegestation zugeführt wird, in welcher das Vorlaufende des Profilstranges von einem Mitnehmer erfaßt und längs einer ortsfesten Führung während des Vorschubs des Profilstranges senkrecht zu dessen Vorschubrichtung derart bewegt wird, daß ein zwischen dem Vorlaufende und der nächstfolgenden Gehrungsaussparung liegender erster Profilabschnitt um eine durch den Scheitel der Gehrungsaussparung verlaufende Achse gebogen wird, bis die Kantflächen der in der Gehrungsaussparung aneinandergrenzenden Profilabschnitte aneinander anliegen, und daß die Vorschubbewegung des Profilstranges und die Bewegung des Mitnehmers so lange fortgesetzt v/erden, bis das Vorlaufende des ersten Profilabschnittes an dem rückwärtigen Ende eines vom ersten Profilabschnitt durch mindestens einen zweiten Profilabschnitt getrennten Profilabschnittes anstößt» Wird also beispielsweise ein rechteckiger Rahmen hergestellt, so.wird im ersten Biegeschritt der erste Profilabschnitt um 9o gegenüber dem Profilstrang gebogen. Ein weiteres Biegen wird durch die aneinander anliegenden Kantflächen der Gehrungsaussparung verhindert. Wird die Vorschubbewegung des Profilstranges dennoch fortgesetzt, so wird nun der zweite Profilabschnitt unter Beibehaltung des rechten Winkels zwischen ihm und dem ersten Profilabschnitt um eine Achse gebogen, die in dem Scheitel der Gehrungsaussparung zwischen dem zweiten und dem dritten Profilabschnitt liegt. Ist die Gehrungsaussparung zwischen dem zweiten und dem dritten Profilabschnitt geschlossen, so wird der dritte Profilabschnitt zusammen mit dem ersten und dem zweiten um eine Achse gebogen, die in dem Seheitel der Gehrungs aus sparung zwischen dem dritter, und dem vierten Profilabschnitt liegt. Wenn diese Gehrungsaussparung beschlossen ist, stößt das Vorlaufende des ersten

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Profilabschnittes an das rückwärtige Ende des vierten Profilabschnittes an und der Profilrahmen ist geschlossen. Nach dem Abtrennen des rückwärtigen Endes des vierten Profilabschnittes von dem Profilstrang kann dann der Profilrahmen zwischen die Scheiben eingesetzt werden. Mit diesem Biegeverfahren läßt sich in Verbindung mit dem Ausstanzen der Gehrungsaussparungen die Herstellung der Profilrahmen vollautomatisch und wesentlich rationeller als bisher durchführen. Es ist zu betonen, daß dieses Verfahren auch zur Herstellung von Profilrahmen verwendet v/erden kann, die nicht zur Herstellung von Verbundplatten oder Verbundglasscheiben dienen.

Vorzugsweise werden das Klebe- und Dichtmaterial vor dem Formen des Profilrahmens auf den Profilstrang aufgetragen, da in diesem Falle der Profilstrang nur an einer stationären Klebstoffauftragevorrichtung vorbeizulaufen braucht.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Herstellung von Verbundplatten mit zwei parallel und deckungsgleich in einem Abstand voneinander angeordneten Einzelplatten, die durch ein am Plattenrand umlaufendes Abstandsprofil miteinander verbunden sind, insbesondere zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens.

Erfindungsgemäß umfaßt die Vorrichtung einen Aufrechtförderer zum Transport der Einzelplatten nacheinander in im wesentlichen vertikaler Stellung in Richtung auf eine Montagestation, eine erste Plattengreif- und -haltevorrichtung (im folgenden als erster Plattermanipulator bezeichnet) zur Übernahme einer ersten Ein-

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zelplatte von dem Aufrechtförderer und zum Einstellen der ersten Einzelplatte in eine Montagestellung, eine senkrecht zur Förderrichtung des Aufrechtförderers bewegbare zweite Plattengreif- und -haltevorrichtung (im folgenden als zweiter Plattenmanipulator bezeichnet) zur Übernahme einer zweiten Einzelplatte von dem Aufrechtförderer und zum Einstellen der zweiten Einzelplatte in eine Wartestellung, in welcher die zweite Einzelplatte parallel und deckungsgleich zu der ersten Einzelplatte in einem Abstand zu dieser angeordnet ist, der größer als der gegenseitige Abstand der Einzelplatter.in der Verbundplatte ist, eine Vorrichtung zum Formen des Profilrahmens aus einem kontinuierlichen Profilstrang in Abhängigkeit der Abmessungen der jeweils zur Montage anstehenden Einzelplatten und eine Rahmenstützvorrichtung zum Justieren und lösbaren Festhalten des fertig geformten Profilrahmens in einer Montagestellung, in welcher sich der Profilrahmen zwischen den Einzelplatten parallel und deckungsgleich mit diesen befindet. Wenn die beiden Plattenmanipulatoren die Einzelplatten in der Montagestellung bzw. der Wartestellung halten und der Profilrahmen sich in seiner Montagestellung befindet, werden die beiden Einzelplatten mit dem Profilrahmen dadurch verbunden, daß der zweite Plattenmanipulator die zweite Einzelplatte gegen eine Seite des beiderseits mit Klebstoff beschichteten Profilrahmens drückt und nach dem Lösen desselben aus der Rahmenstützvorrichtung die zweite Einzelplatte zusammen mit dem Profilrahmen gegen die erste Einzelplatte drückt. Auf diese Weise brauchen die unter Umständen sehr schwer3n Einzelplatten nicht von Arbeitskräften berührt zu werden. Neben dem Einsparen von Arbeitskräften _t> dies auch den Vorteil, daß beispielsweise die Gefahr einer Verschmutzung von Einzel-

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glasscheiben vor ihrem Zusammenbau verringert wird. So kann beispielsweise vor der Herstellung von Verbundglasscheiben im Förderweg des Aufrechtförderers vor der Montagestation eine Wascheinrichtung für die Einzelscheiben angeordnet sein. Nach dem Verlassen der Wascheinrichtung brauchen die Einzelscheiben vor ihrem Zusammenbau zu einer Verbundglasscheibe nicht mehr von Arbeitskräften berührt zu werden.

Der Aufrechtförderer kann in an sich bekannter Weise ein Rollengatter mit einer Vielzahl von um im wesentlichen vertikale Achsen frei drehbaren Rollen umfassen, an dessen unterem Ende ein im wesentlichen horizontaler Bandförderer angeordnet ist. Die Einzelplatten stehen hochkant auf dem horizontalen Bandförderer und werden durch das Rollengatter abgestützt. Vorzugsweise sind hierzu das Rollengatter und der Bandförderer geringfügig gegenüber der Vertikalen bzw. Horizontalen derart geneigt, daß die auf dem Aufrechtförderer stehenden Einzelplatten unter der Wirkung der Schwerkraft an dem Roliengatter anliegen.

Um Einzelplatten beliebiger Größe in vertikaler Stellung halten zu können, sind die Plattenmanipulatoren vorzugsweise jeweils mit einer Mehrzahl von steuerbaren Saugnäpfen versehen, die einerseits relativ zueinander und andererseits mindestens in im wesentlichen vertikaler Richtung synchron miteinander verstellbar sind. Beispielsweise kann jeder Plattenmanipulator zwei Reihen von Saugnäpfen umfassen, die jeweils auf zwei horizontalen, übereinander angeordneten und höhenvestellbaren Trägern angeordnet sind, die sowohl relativ zueinander als auch synchron miteinander verstellbar sind. Durch die Relativverstellung der Träger zueinander können die

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Saugnäpfe auf verschiedene Plattengrößen eingestellt werden» Bei einer synchronen Verstellung der Träger können die Platten angehoben oder abgesenkt werden. Die Saugnäpfe selber können mittels einer hydraulischen oder pneumatischen Betätigungseinrichtung zur Anlage an den Platten und zur Wirkung gebracht werden.

Vorzugsweise ist der zweite Plattenmanipulator parallel zur Förderrichtung des Aufrechtförderers verstellbar. Damit kann der zweite Plattenmanipulator die zweite Einzelplatte von dem Aufrechtförderer abheben und in die Wartestellung transportieren, wenn sich die erste Eir.zelplatte bereits in der Montagestellung befindet.

Die Beweglichkeit des zweiten Plattenmanipulators senkrecht und parallel zur Förderrichtung des Aufrechtförderers kannbeispielsweise dadurch erreicht werden, daß der zweite Plattenmanipulator einen ersten Rahmen aufweist, an dem die Träger für die Saugnäpfe höhenverstellbar angeordnet sind und der senkrecht zur Förderrichtung des Aufrechtförderers verstellbar auf einem zweiten Rahmen angeordnet ist, der seinerseits parallel zur Förderrichtung des Aufrechtförderers verstellbar ist. Die beiden Rahmen können dabei jeweils auf Schienen geführt sein und sind mittels eines Verstellantriebes verstellbar.

Die Vorrichtung zum Formen des Profilrahmens umfaßt erfindungsgemäß eine Profilformeinheit zum Formen eines kontinuierlichen Profilstranges aus einem Metallband, eine in Abhängigkeit der Abmessungen der zu verarbeitenden Einzelplatten qesteuerte Stanzvorrichtung zum Erzeu-

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gen von Ausschnitten in dem Metallband an den den zukünftigen Ecken des Profilrahmens entsprechenden Stellen derart, daß die Ausschnitte beim fertigen Profilstrang Gehrungsschnitten entsprechende Aussparungen ergeben, und eine Biegestation zum Biegen der durch die Gehrungsaussparungen voneinander getrennten Profilabschnitte um in den Gehrungsaussparungen verlaufende Achsen zu einem geschlossenen Profilrahmen.

Die Steuerung der Stanzvorrichtung kann entweder von einer Meßeinr ich tuner her erfolgen, welche die Kantenlängen der auf dem Aufrechtförderer abgestellten Einzelplatten ausmißt, oder direkt durch Eingabe der bereits bekannten Größen der Einzelplatten in eine Steuervorrichtung.

Die Profilformeinheit ist so ausgebildet, daß sie ein Hohlprofil mit im wesentlichen T-förmigem Querschnitt herstellen kann. Solche Profilformeinheiten zum Herstellen eines Hohlprofiles aus einem Metallband sind an sich bekannt und brauchen daher nicht näher erläutert zu werden. Der Profilformeinheit ist zweckmäßigerweise eine Füllvorrichtung zum Einfüllen eines Feuchtigkeit absorbierenden Mittels vor dem Schließen des Hohlprofiles zugeordnet. Zwischen der Profilformeinheit und der Biegestation ist zweckmäßigerweise eine Verrichtung zum Auftragen einer Xlebe- und Dichtungsmasse auf die zur Anlage an den Einzelplatten bestimmten Profilflächen angeordnet. Der kontinuierlich vorbeilaufende Profilstrang kann so auf einfache Weise mittels einer Walze- oder einem anderen Auftragorgan mit der Klebe- und Dichtungsmasse beschien te t werden.

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Um ein Durchhängen oder Abknicken des Profilstranges zwischen der Profilformeinheit und der Biegestation zu vermeiden, ist eine im wesentlichen parallel zur Förderrichtung des Aufrechtförderers verlaufende Profilstrangführung für einen Vorschub des Profilstranges von der Profilformeinheit zur Biegestation angeordnet.

Die Biegestation umfaßt erfindungsgemäß eine im wesentlichen vertikale und parallel zur Profilstrangführung gerichtete Stützwand, der ein Biegewerkzeug zugeordnet ist. Beispielsweise ist an der zur Profilformeinheit weisenden vertikalen Kante eine parallel zu dieser Kante und im wesentlichen senkrecht zur Profilstrangführung gerichtete Führung für einen Mitnehmer zum Erfassen und Führen des Vorlaufendes des Profilstranges angeordnet, wobei die Bewegung des Mitnehmers in Abhängigkeit der Vorschubgeschwindigkeit des Profilstranges derart steuerbar ist, daß die Profilabschnitte beim Vorschub des Profils tr anges in der Ebene der Stützwand in den Gehrungsaussparungen des Profilstranges umgebogen werden. Die Stützwand ist ebenfalls vorzugsweise geringfügig gegenüber der Vertikalen geneigt, so daß der beim Biegevorgang entstehende Profilrahmen unter der Wirkung der Schwerkraft an der Stützwand anliegt.

Um zu vermeiden, daß beim Umbiegen des je.eiligen Profilabschnittes der auf ihn fc .gende Profilabschnitt aufgrund der Steifigkeit des ^M .-erials mit angehoben wird, ist an der Profi¹ »gführung ein parallel zu

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dieser bewegbarer Niederhalter zum Niederdrücken des Profilstranges unmittelbar hinter der Gehrungsaussparung vorgesehen, in welcher der Profilstrang gerade gebogen wird.

Der Niederhalter ist vorzugsweise mit einem Fühler zum Abtasten der Gehrungsaussparung verbunden, welcher beim Schließen der Gehrungsaussparung, das heißt beim Erreichen des vorgeschriebenen Endwinkels zwischen zwei Profilabschnitten, den Rücklauf des Niederhalters bis hinter die nächstfolgende Gehrungsaussparung auslöst.

Die Stützwand hat die Aufgabe, den Profilrahmen so lange in einer Ebene zu halten, bis er mit der zweiten Einzelplatte verbunden ist und an dieser haftet. Danach muß die Stützwand entfernt werden, damit der Profilrahmen und mit ihm die zweite Einzelplatte auf die in ihrer Montagestellung befindliche erste Einzelplatte aufgesetzt werden können. Hierzu ist die Stützwand parallel und senkrecht zur Förderrichtung des Aufrechtförderers verstellbar angeordnet. Durch eine geringfügige Bewegung senkrecht zur Förderrichtung des Aufrechtförderers kann sich die Stützwand von dem Profilrahmen lösen und wird dann parallel zur Förderrichtung des Aufrechtförderers aus der Montagestation herausgezogen.

um den Profilrahmen.an der Stützwand so zu halten, daß die Profilabschnitte die vorgeschriebenen Winkel miteinander bilden, sind an der Stützwand horizontal und vertikal verstellbare Richtanschläge angeordnet, die den Profilrahmen in die gewünschte

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Stellung bringen und ihn in dieser Stellung halten. Vorzugsweise sind zwei obere Richtanschläge an einer vor der Stützwand höhenverstellbar angeordneten horizontalen Schiene verstellbar angeordnet, so daß sie sowohl in der Vertikalen wie in der Horizontalen verstellt und damit auf verschiedene Rahmengrößen eingestellt werden können.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung, welche in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles erläutert. Es zeilen:

Fig. 1 eine teilweise schematische perspektivische Ansicht einer Fertigungsanlage» zur Herstellung von Verbundglasscheiben,

Fig. 2 eine schematische Endansicht in Richtung des Pfeiles A in Fig. 1,

Fig. 3 bis 8 die einzelnen Schritte beim Biegen eines Profilrahmens aus einem mit Gehrungsaussparungen versehenen, kontinuierlichen Profilstrang.

Fig. 9 einen schematischen Teilschnitt durch den Randbereich einer Verbundglasscheibe senkrecht zur Scheibenebene und

Fig. 9a eine vergrößerte Ansicht des Profils gemäß Fig. 9 . Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung dient zur Herstellung von Verbundglasscheiben 1o mit zwei Einzelscheiben 12 (Fig. 9), die parallel zueinander angeordnet sind und durch ein am Scheibenrand umlaufendes Äbstandsprofil 14 in

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einem Abstand voneinander gehalten werden, wobei das Abstandsprofil 14 gleichzeitig den Zwischenraum 16 zwischen den Einzelscheiben 12 luftdicht verschließt. Das als Hohlprofil mit einem T-förmigen Querschnitt ausgebildete Abstandsprofil ist hierzu an den zur Anlage an den Einzelscheiben 12 bestimmten Flächen des T-Fußes 18 und den über den T-Fuß nach links und rechts überstehenden Flächen des T-Querstegs 2o mit einer Klebe- und Dichtungsmasse 22 beschichtet. Die Einzelscheiben 12 werden fest mit dem Abstandsprofil 14 verpreßt, so daß die gewünschte Abdichtung des Zwischenraumes 16 erreicht wird. Der hohle T-Fuß 18 ist mit einem Feuchtigkeit absorbierenden Material 24, wie beispielsweise Silikagel, gefüllt,welches die in dem Zwischenraum 16 beim Zusammenbau der Einzelscheiben 12 vorhandene Feuchtigkeit absorbiert und damit ein späteres Beschlagen der Einzelscheiben 12 auf ihrer Innenseite verhindert.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Verbundglas umfaßt einen Aufrechtförderer 26, auf dem die zugeschnittenen Einzelscheiben abgesetzt und durch eine im Förderweg angeordnete Wascheinrichtung 28 zu einer Montagestation 3o transportiert werden.

Der Aufrechtförderer 26 umfaßt ein Rollengatter 32 mit einer Mehrzahl vertikaler Streben 34, an denen eine Vielzahl von Rollen 36 um jeweils eine vertikale Achse drehbar angeordnet sind. Am unteren Ende des Rollengatters 32 sind eine Vielzahl von antreibbaren Förderbändern 38 in Reihe hintereinander angeordnet, die als Auflage- und Transportvorrichtung für die auf dem Aufrechtförderer 26 abgestellten Einzelscheiben und die fertige Verbundglasscheibe dienen. Die Ebene des Rollengatters 32

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und die Auflageebene der Förderbänder 38 sind gegenüber der Vertikalen bzw. der Horizontalen geringfügig, beispielsweise um 5°, so geneigt, daß die auf dem Aufrechtförderer 26 stehenden Scheiben unter der Wirkung der Schwerkraft an dem Rollengatter 32 anliegen.

In der Montagestation 3o ist an einem mit dem Rollengatter 32 verbundenen Gestell eine Vorrichtung zum Erfassen, zum Einstellen und zum Festhalten einer ersten Einzelscheibe in ihrer Montagestellung angeordnet. Diese Vorrichtung wird im folgenden als erster Plattenmanipulator bezeichnet. Er umfaßt zwei im wesentlichen horizontal gerichtete und übereinander angeordnete Träger 4o, 42, die mit ihren Längsenden an Vertikalführungen 44 höhenverstellbar geführt sind und jeweils eine Reihe von nebeneinander angeordneten hydraulisch oder pneumatisch betätigbaren Saugnäpfen 46 tragen. Die Saugnäpfe sind jeweils mit einem Zylinder 48 und einem Kolben 5o ausgebildet, an dessem freien Ende ein'Saugkopf 52 angeordnet ist. Die Saugköpfe 52 können mit der Kolben-Zylinder-Anordnung 48, 5o durch das Rollengatter 32 hindurch an eine auf dem Äufrechtförderer 26 in der Montagestation 3o stehende Einzelplatte 12 (siehe Fig. 2) herangeführt und mittels einer nicht dargestellten pneumatischen oder hydraulischen Betätigungsvorrichtung zur Wirkung gebracht werden, so daß sie sich an der Einzelscheibe 12 festsaugen. Durch ein geringfügiges synchrones Ausfahren der Kolbenstangen 5o kann die Einzelplatte von dem Rollengatter 32 abgehoben und durch ein synchrones Verstellen der Träger 42 und 4o nach oben angehoben werden. Durch eine Verstellung der Träger 4o und 42 relativ zueinander kann der erste Plattenmanipulator auf die unterschiedlichen Scheibengrößen eingestellt werden.

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Zum Erfassen, Einstellen und Festhalten der zweiten Einzelscheibe dient eine allgemein mit 54 bezeichnete Vorrichtung, die im folgenden als zweiter Plattenmanipulator bezeichnet wird. Dieser umfaßt einen ersten Rahmen 56, der auf Schienen 58 mittels einer nicht dargestellten Antriebsvorrichtung senkrecht zur Förderrichtung des Aufrechtförderers 26 verstellbar ist. Die Schienen 58 sind Teil eines zweiten Rahmens 6o, der auf parallel zur Förderrichtung des Aufrechtförderers 26 verlegten Schienen 62 parallel zum Aufrechtförderer 26 verstellbar ist. Die Verstellung erfolgt mit Hilfe eines an dem zweiten Rahmen 6o angeordneten Elektromotors 64, der auf seiner /uisgangswelle ein Ritzel trägt, welches mit einer parallel zur Verstellrichtung verlaufenden Zahnstange 68 kämmt.

An dem ersten Rahmen 56 sind zwei den Trägern 4o und des ersten Plattenmanipulators entsprechende Träger und 72 horizontal und höhenverstellbar angeordnet, die wie die Träger 4o und 42 jeweils eine Reihe von Saugnäpfen 46 tragen.Diese Saugnäpfe 46 sind in der gleichen Weise wie die oben beschriebenen Saugnäpfe ausgebildet und betätigbar. Gleiche Teile sind daher mit gleichen Bezugszeichen versehen.

Mit Hilfe des zweiten Plattenmanipulators 54 kann eine vor der Montagestation 3o auf dem Aufrechtförderer stehende Einzelplatte von dem Aufrechtförderer 26 abgehoben und in eine Wartestellung transportiert werden.-in welcher sich der Plattenmanipulator in der in der Fig. Tb dargestellten Stellung befindet. Die Einzelscheiben wurden aus Gründen der größerer. Klarheit in dieser Figur nicht dargestellt.

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In den Fig. 1A und 1B erkennt man ferner eine Vorrichtung zur Herstellung des Abstandsprofiles 14. Diese Vorrichtung umfaßt eine drehbar gelagerte Vorratsrolle 74 für ein Metallband 76, aus dem das Abstandsprofil 14 mit Hilfe einer Profilformvorrichtung 78 hergestellt, beispielsweise durch eine Vielzahl hintereinander angeordneter Formrollen gerollt wird. Bevor das Metallband 76 in der Profilformvorrichtung 78 zu einem Profil mit dem aus Fig. 9 ersichtlichen Querschnitt geformt wird, werden in einer Stanzvorrichtung 8o aus dem Metallband 76 Ausschnitte 82 herausgestanzt, die so geformt sind, daß das aus der Profilformvorrichtung 78 austretende fertige Abstandsprofil 14 in seinem T-Fuß Aussparungen aufweist, die Gehrungsschnitten 84 entsprechen, wie sie in den Fig. 3 bis 7 dargestellt sind. Im Bereich der Gehrungsschnitte 84 hängen die Profilabschnitte beiderseits des Gehrungsschnitts 84 nur über den T-Quersteg 2o zusammen. Die Ausschnitte können auch während des Formens des Profils durch eine geeignete Vorrichtung innerhalb der Profilformvorrichtung ausgestanzt werden.

Die Stanzvorrichtung 8o wird von einer nicht dargestellten Meßeinrichtung gesteuert, welche die Kantenlänge der zur Verarbeitung anstehenden Einzelscheiben feststellt, so daß die Abstände der Ausschnitte 82 in dem Metallband 76 der Kantenlänge der zu fertigenden Verbundglasscheibe entsprechen.

Der Profilformvorrichtung 78 ist eine Fülleinrichtung 86 zugeordnet, mit deren Hilfe Silikagel 24 in den hohlen T-Fuß 18 eingefüllt werden kann,bevor dieser geschlossen wird.

Von der Profilforraeinrichtung 78 führt unter der Wascheinrichtung 28 hindurch eine Profilführungsschiene 88

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parallel zur Förderrichtung des Aufrechtförderers 26 zu einer allgemein mit 9o bezeichneten Biegestatior., an der das Biegen des in Fig. 8 schematisch dargestellten Profilrahmens aus dem kontinuierlichen Profilstrang erfolgt. Zwischen der Wascheinrichtung und der Biegestation 9o erkennt man eine Vorrichtung 92 zum Auftragen eines Klebstoffes und einer Dichtungsmasse. Die Vorrichtung 92 umfaßt zwei Vorratsbehälter 94 für zwei Komponenten eines Zweikomponenten-Klebstoffes und einen Vorratsbehälter 96 für eine Dichtungsmasse. Der Klebstoff und die Dichtungsmasse werden über Leitungen 98 bzw. 1oo zu einem Auftragkopf 1o2 geführt, v/elcher das auf der Führungsschiene 88 geführte Abstandsprofil 14 übergreift und durch welchen der Klebstoff und die Dichtungsmasse auf die in Fig. 9 ersichtlichen Flächen aufgetragen wird.

Die Biegestation 9o umfaßt einen ersten Rahmen 1o4, der an einer unteren und einer oberen jeweils parallel zum Aufrechtförderer 26 verlaufenden Schiene 1o6 bzw. 1o8 parallel zur Förderrichtung des Aufrechtförderers 26 verschiebbar gelagert ist. Der erste Rahmen 1o4 trägt vier senkrecht zu den Schienen 1o6 und 1o8 gerichtete untere und obere Schienen 11o, zwischen denen ein zweiter aufrecht stehender Rahmen 112 senkrecht zur Förderrichtung des Aufrechtförderers 26 verschiebbar angeordnet ist. Der Rahmen 112 ist im wesentlichen von einer, aufrecht stehenden Stützwand 114 bedeckt, die zur Abstützung des entstehenden Profilrahmens dient und deren Mittelfeld in Fig. 1B weggebrochen wurde, um den Blick auf die Träger 4o und 42 des ersten Plattenmanipulators freizugeben.

An der in Fig. 1B linken vertikalen Kante des Rahmens ist eine Führung 116 für einen vertikal auf- und abbeweg-

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baren Mitnehmer 118 angeordnet, dessen Funktion im folgenden noch anhand der Fig. 3 bis 8 näher erläutert wird.

Das Biegen des Profilrahmens aus dem kontinuierlich hergestellten Abstandsprofil erfolgt folgendermaßen: Zunächst wird ein aus der Profi!formvorrichtung 78 austretender Profilstrang auf der Führungsschiene 88 vorgeschoben, bis sein Vorlaufende die Biegestation 9o erreicht, die in diesem Falle in der Montagestation 3o steht, wie dies Fig. 1B zeigt. Der Mitnehmer 118 wird in seine unterste Stellung gebracht und ein drehbarer Mitnehmerkopf 12o, der eine Führungsrinne 122 zur Aufnahme des Vorlaufendes des Profilstranges aufweist, wird so ausgerichtet, daß das Vorlaufende des Profilstranges in die Führungsrinne 122 einfahren kann (siehe Fig. 3). Beim weiteren Vorschub des Profilstranges in Richtung des Pfeiles B in den Fig. 3 und 4 wird gleichzeitig der Mitnehmer 118 auf der Mitnehmerführung 116 nach oben bewegt, wobei seine Geschwindigkeit so auf die Vorschubgeschwindigkeit des Profilstranges abgestimmt ist, daß der erste Profilabschnitt 124 um eine Achse nach oben gebogen wird,die senkrecht zur Zeichenebene der Fig.3 durch den Scheitel 126 des ersten Gehrungsabschnittes 84 verläuft.

Um zu erreichen, daß die Biegung v/irklich im Scheitel 126 des Gehrungsschnittes 84 erfolgt und sich nicht der nächstfolgende Profilabschnitt 128 bei der Aufwärtsbewegung des Mitnehmers 118 ebenfalls hebt, ist an der Führungsschiene 88 eine Niederhalterrolle 13o angeordnet, die längs der Führungsschiene 88 verfahrbar ist und ein Abheben des Profils von der Führungsschiene 88 verhindert. Die Niederhalterrolle 13o wird auf eine Stelle kurz hinter dem ersten Gehrungsschnitt - in Richtung des

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Pfeiles B betrachtet - eingestellt und fährt mit dem Profilstrang mit, bis die in Fig. 4 dargestellte Stellung erreicht ist, in welcher der erste und der zweite Profilabschnitt 124 und 128 einen rechten Winkel miteinander einschließen und der Gehrungsschnitt 84 geschlossen ist. Dann fährt die Niederhalterolle aus der in Fig. 4 mit durchgezogenen Linien dargestellten rechten Stellung in Richtung des Pfeiles C in die durch strichpunktierte Linien wiedergegebene linke Stellung hinter den nächsten Gehrungsschnitt 84 zurück. Der Rücklauf wird dabei durch eine geeignete Steuerungseinrichtung gesteuert.

Beim weiteren Vorschub des Profilstranges bewegt sich der Mitnehmer 118 weiter nach oben, bis die. in Fig. 5 eingezeichnete Stellung erreicht ist. Dabei werden der erste Profilabschnitt 124 und der zweite Profilabschnitt 128 unter Beibehaltung des rechten Winkels zwischen ihnen um eine Achse gebogen, die senkrecht zur Zeichenebene durch den Scheitel des zweiten Gehrungsschnittes 84 verläuft. In Fig. 5 ist der höchste Punkt des Mitnehmers 118 für den betreffenden Profilrahmen erreicht und beim weiteren Vorschub des Profilstranges bewegt sich nun der Mitnehmer 118 in Richtung des Pfeiles D wieder nach unten, bis die in Fig. 6 dargestellte Stellung erreicht ist. Dabei bleibt die Niederhalterrolle 13o in der in Fig. 5 eingezeichneten Stellung stehen. Bei weiterem Vorschub des Profilstranges und weiterer Abwärtsbewegung des Mitnehmers 118 werden nun der erste Profilabschnitt 124, der zweite Profilabschnitt 128 und der dritte Profilabschnitt 134 gemeinsam unter Beibehaltung der zwischen ihnen eingeschlossenen Winkel um eine Achse gedreht, die senkrecht

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zur Zeichenebene durch den Scheitel des dritten Gehrungsschnittes 84 verlaufen. Dieser Vorgang entspricht dem Übergang von Fig. 6 über Fig. 7 zur Darstellung der Fig. 8, in der man den fertigen Profilrahmen erkennt.

Bevor der Profilrahmen geschlossen wird, wird der vierte Profilabschnitt 136 von dem kontinuierlichen Profilstrang mittels einer nicht dargestellten Trennvorrichtung abgeschnitten und mit Hufe eines in der Führungsschiene 88 an einer endlosen Kette umlaufenden Transportfingers 138 weiter vorgeschoben.

In der Praxis befindet sich der Profilrahmen aller Wahrscheinlichtkeit nach nicht in der in Fig. 8 dargestellten Idealform, sondern ist noch etwas parallelogrammartig verzerrt, so daß er noch nicht mit den Einzelscheiben zusammengebaut werden kann. Zum Geraderichten des Profilrahmens dienen zwei obere Riehtanschläge 14o und sowie ein unterer Richtanschlag 142, die an dem Rahmen 112 der Biegestation 9o verschiebbar angeordnet sind. Der untere Richtanschlag 142 ist lediglich horizontal in Richtung der Führungsschiene 88 verschiebbar. Die oberen Richtanschläge 14o und 143 sind an einer horizontal gerichteten Schiene 144 horizontal in Richtung der Führungsschiene 88 verstellbar angeordnet. Die Verstellung des Richtanschlages 14o kann mit Hilfe einer strichpunktiert angedeuteten Kette 146 erfolgen, die durch einen Elektromotor 148 angetrieben wird. Eine analoge Verstelleinrichtung kann für den Richtanschlag vorgesehen sein. Die Schiene 144 ihrerseits ist an ihren beiden Längsenden an Vertikalführungen des Rahmens höhenverstellbar angeordnet. Auf diese Weise können die Richtanschläge 14o und 143 sowohl waagrecht als auch senkrecht verstellt werden, so daß sie auf jede beliebige Rahmengröße einstellbar sind.

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Um zu verhindern/ daß der auf einer Auflagefläche 141 (Fig. 2) am unteren Rand der Stützwand 114 stehende Profilrahmen in Fig. 1B nach links aus dem Greifbereich des Richtanschlages 143 herauskippt, ist an dem Rahmen 112 eine parallel zur Führung 116 verlaufende Anschlagleiste 145 angeordnet.

Hinter der Stützwand sind ferner zwei weitere die Stützwand in senkrechten Schlitzen 15o durchsetzende Anschlagfinger 152 vertikal verstellbar angeordnet, welche den oberen Profilabschnitt des Profilrahmens untergreifen, um insbesondere bei großen Profilrahmen ein Durchhängen des Profilabschnittes 128 zu vermeiden.

Die in der Fig. 1 dargestellte Vorrichtung arbeitet folgendermaßen:

Zunächst wird eine erste Einzelscheibe auf das in Fig. 1A linke Ende des Aufrechtförderers 26 abgestellt. Die Einzelscheibe durchläuft die Waschanlage 28 und wird von dem Aufrechtförderer 26 in die Montagestation 3o gefahren, in der sie von den Saugnäpfen 46 des ersten Plattenmanipulators erfaßt und von den Förderbändern 38 nach oben angehoben wird. Die erste Einzelplatte befindet sich damit in ihrer Montagestellung. Bevor sie in die Waschanlage eingetreten ist, wurde die Einzelplatte vermessen. Die Meßdaten wurden einer Steuerung für die Stanzvorrichtung 8o zugeführt, die nun in dem von der Rolle 74 abgezogenen und der Profilformvorrichtung 78 zugeführten Band 76 die Ausschnitte 82 ausstanzt. Somit wird ein Profilstrang hergestellt, dessen Gehrungsschnitte so liegen, daß ein für die zur Verarbeitung anstehende Scheibe geeigneter Profilrahmen gebogen werden kann.

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Gleichzeitig mit der Profilherstellung wird die zweite Einzelscheibe auf dem Aufrechtförderer 26 abgesetzt, durchläuft die Waschanlage 28 und wird in einer Zwischenstellung zwischen der Waschanlage 28 und der Montagestation 3o von dem zweiten Plattenmanipulator 54, der sich dann ebenfalls in einer Stellung zwischen der Waschanlage 28 und der Montagestation 3o befindet, von dem Aufrechtförderer 26 unter Einsatz der Saugnäpfe 46 abgenommen und in eine Wartestellung transportiert, in der sie parallel und deckungsgleich zu der ersten, in ihrer Montagestellung in der Montagestation befindlichen Einzelplatte liegt. Wie man aus Fig. 2 erkennt, ist der Rahmen 56 des ersten Plattenmanipulators zu diesem Zwecke um den gleichen Betrag gegenüber der Vertikalen geneigt wie das Rollengatter 32. Nun wird in der anhand der Fig. 3 bis 8 beschriebenen Weise aus dem Profilstrang der gewünschte Profilrahmen gebogen. Der Rahmen liegt dabei an der Stützwand 114 an und wird nach dem Fertigbiegen von den Richtanschlägen 14o, 143, 142 und 152 so gehalten, daß die Winkel zwischen den Profilabschnitten mit den Winkeln zwischen den Kanten der Einzelscheiben übereinstimmen. Nun fährt der Rahmen 56 auf den Schienen 58 in Richtung auf die Stützwand 114 und drückt die zweite Einzelscheibe in den Profilrahmen, und zwar fest genug, um eine vorläufige Haftung zwischen dem Profilrahmen und der zweiten Einzelscheibe zu erreichen. Dann wird der Rahmen 112 in Richtung auf den Aufrechtförderer 26 verstellt, um die Stützwand und die Richtanschläge, von dem Profilrahmen zu lösen. Hierauf wird die Biegestation 9o mit dem Rahmen 1o4 auf den Schienen 1o6 und 1o8 parallel zur Förderrichtung des Aufrechtförderers 26 in Fig. 1B nach links verschoben, so daß der Weg für den zweiten Plattenmanipulator 54 frei ist, um die zweite Einzelscheibe zusammen mit dem

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Profilrahmen auf die erste Einzelscheibe aufzudrücken. Die auf diese Weise verbundenen Scheiben werden von den beiden Plattenmanipulatoren synchron wieder auf den Förderbändern 38 abgesetzt und auf dem Aufrechtförderer 26 einer nicht dargestellten Station zugeführt, in der die Scheiben miteinander verpreßt werden.

Es ist zu betonen, daß mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung anstelle von Verbundglasscheiben jede andere Art von Verbundplatten hergestellt werden kann, die entsprechend aufgebaut sind. Auch kann die Vorrichtung zur Herstellung eines Profilrahmens unabhängig von einem Einbau in die erfindungsgemäße Vorrichtung verwendet werden.

Nachzutragen ist noch, daß an den Gehrungsschnitten 84 der hohle T-Puß 18 verschlossen werden muß, bevor das Silikagel in die Profilabschnitte zwischen jeweils zwei Gehrungsschnitten eingefüllt wird. Dies erfolgt in der Profilformvorrichtung 78 dadurch, daß Stücke eines der Profi!formvorrichtung 78 von einer Vorratsrolle 154 zugeführten Schaumstoffstreifens 156 im Bereich der Gehrungsschnitte 84 in die Enden der hohlen Profilabschnitte eingeführt werden.

In Fig. 9a ist das T-Profil gemäß Fig. 9 in vergrößertem Maßstab dargestellt. Dieses Profil ist aus einem einzigen flachen Materialstreifen gerollt, so daß sämtliche Schenkel 14a, 14b, 14c, 14d, 14e, 14f, 14g zusammenhängen und die Schenkel 14a, 14g bei 14h zusammenstoßen.

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Claims

Patentanwälte Dipl.-Ing. H.Weickmann, Dü>£..-Phys. xjk. K. Fincke

Dipl.-Ing. F. A.¥eickmann, Dipl.-Chem. B. Huber Dr.-Ιηκ. H." Liska

PLBA . ■

8 MÜNCHEN 86, DEN 1 S. ^rr-"- '· '^"3

POSTFACH S60 820

MDHLSTRASSE 22, RUFNUMMER 98 39 21/22

Josef Käuferle KG
Stahlbau

Dachauerstr. 8
8890 Aichach

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung
von Verbundplatten, insbesondere Verbundglasscheiben

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten, insbesondere Verbundglasscheiben mit mindestens zwei parallel zueinander angeordneten Einzelplatten, die durch ein am Plattenrand umlaufendes zwischen die Einzelplatten eingreifendes Profil in einem Abstand voneinander gehalten und miteinander verbunden sind, dadurch
gekennzeichnet , daß die Einzelplatten
(12) parallel und deckungsgleich in im wesentlichen
vertikaler Stellung in einem Abstand voneinander angeordnet vier den _r der größer als die Breite des Profils

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(14) ist, daß in Abhängigkeit der Größe der jeweiligen Einzelplatten (12) aus einem kontinuierlichen Profilstrang ein geschlossener Profilrahmen geformt wird, wobei in dem Profilstrang vor dem Formen des Profilrahmens an den den zukünftigen Rahmenecken entsprechenden Stellen Gehrungsaussparungen (84) vorgesehen werden, daß der Profilrahmen zwischen den Einzelplatten (12) bereitgestellt und mit diesen in Flucht gebracht wird und daß die Einzelplatten (12) und der auf seinen zur Anlage an den Einzelplatten (12) bestimmten Flächen mit Klebstoff (22) beschichtete Profilrahmen gegeneinandergedrückt und miteinander verpreßt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das Profil (14) aus einem kontinuierlichen Metallband (76) gebogen wird und daß vor dem oder währenddss Formens des Profils (14) den Gehrungsaussparungen (84) entsprechende Ausschnitte (82) in dem Metallband (76) ausgestanzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß das Profil (14> mit einem im wesentlichen T-förmigen Querschnitt geformt wird, dessen hohler T-Fuß (18) mit im wesentlichen rechteckigem Querschnitt zum Eingriff zwischen die Einzelplatten (12) und dessen T-Quersteg (2o) zur Anlage an den Kantflächen der Einzelplatten (12) bestimmt ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß vor dem Zubiegen des hohlen T-Fußes (18) in diesen ein Feuchtigkeit absorbierendes Material (24) eingefüllt wird, und daß an den Enden der jeweiligen Profilabschnitte gegebenen-

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falls Verschlusskörper angeordnet werden, um ein Ausfließen dieses Materials zu verhindern.

5. Verfahren insbesondere nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß der mit den Gehrungsaussparungen (84) versehene Profilstrang kontinuierlich einer Biegestation (9o) zugeführt wird, in welcher das Vorlaufende des Profilstranges von einem Mitnehmer (118) erfaßt und längs einer ortsfesten Führung (116) während des Vorschubs des Profilstranges senkrecht zu dessen Vorschubrichtung derart bewegt wird, daß ein zwischen dem Vorlaufende und der nächstfolgenden Gehrungsaussparung (84) liegender erster Profilabschnitt (124) um eine durch den Scheitel

(126) der Gehrungsaussparung (84) verlaufende Achse gebogen wird, bis die Kantflächen der in der Gehrungsaussparung (84) aneinandergrenzenden Profilabschnitte (124, 128) aneinander anliegen und daß die Vorschubbewegung des Profilstranges und die Bewegung des Mitnehmers (118) solange fortgesetzt werden, bis das Vorlaufende des ersten Profilabschnittes (124) an dem rückwärtigen Ende eines vom ersten Profilabschnitt

(124) durch mindestens einen zweiten Profilabschnitt (128, 134) getrennten Profilabschnittes (136) anstößt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß der Klebstoff (22) vor dem Formen des Profilrahmens auf den Profilstrang aufgetragen wird.

7. Verfahren zum Herstellen *"-n Verbundplatten, insbesondere nach einem ier Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeit-nnet , daß eine erste Einzelplatte (12) von einem ersten Plattenmanipulator (4o, 42)

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aufgenommen wird, daß eine zweite Einzelplatte (12) von einem zweiten Plattenmanipulator (54) aufgenommen wird, daß ein Profilrahmen an einer Stützfläche (114) anliegend gebogen und danach gehalten wird, daß die zweite Einzelplatte (12) gegen den mit Klebstoff beschichteten Profilrahmen angedrückt und der Profilrahmen dadurch an der zweiten Einzelplatte (12) vorfixiert wird, daß die Halteverbindung zwischen der Stützfläche (114) und dem Profilrahmen gelöst wird, daß die Stützfläche (114) aus der Fluchtstellung mit dem Profilrahmen entfernt wird und daß die erste Einzelplatte (12) gegen die noch freie, ebenfalls mit Klebstoff beschichtete Seite des Profilrahmens angedrückt wird.

8. Vorrichtung zur Herstellung von Verbundplatten mit zwei parallel und deckungsgleich in einem Abstand voneinander angeordneten Einzelplatten, die durch ein am Plattenrand umlaufendes Abstandsprofil miteinander verbunden sind, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch einen Aufrechtförderer (26) zum Transport der Einzelplatten (12) nacheinander in im wesentlichen vertikaler Stellung in Richtung auf eine Montagestation (3o), eine erste Plattengreif- und -haltevorrichtung (im folgenden erster Plattenmanipulator 4o, 42 genannt) zur Übernahme einer ersten Einzelplatte (12) von dem Aufrechtförderer (26) und zum Einstellen der ersten Einzelplatte (12) in eine Montagestellung, eine senkrecht

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zur Förderrichtung des Aufrechtförderers (26) bewegbare zweite Plattengreif- und -haltevorrichtung (im folgenden als zweiter Plattenmanipulator 54 bezeichnet) zur Übernahme einer zweiten Einzelplatte (12) von dem Aufrechtförderer (26) und zum Einstellen der zweiten Einzelplatte (12) in eine Wartestellung, in welcher die zweite Einzelplatte (12) parallel und deckungsgleich zu der ersten Einzelplatte (12) in einem Abstand zu dieser angeordnet ist, der größer als der gegenseitige Abstand der Einzelplatten (12) in der Verbundplatt® (1o) ist, eine Vorrichtung (9o) zum Formen des Profilrahmens aus einem kontinuierlichen Profilstrang in Abhängigkeit der Abmessungen der jeweils zur Montage anstehenden Einzelplatten (12) und eine Rahmenstutζvorrichtung (114, 14o, 142, 143, 152) zum Justieren und lösbaren Festhalten des fertig geformten Profilrahmens in einer Montagestellung, in welcher sich der Profilrahmen zwischen den Einzelplatten (12) und deckungsgleich mit diesen befindet.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß bei der Herstellung von Verbundglas im Förderweg des Aufrechtförderers (26) vor der Montagestation (3o) eine Wascheinrichtung (28) für die Einzelscheiben (12) angeordnet ist.

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10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet , daß der Aufrechtförderer (26) ein Rollengatter (32) mit einer Vielzahl von um im wesentlichen vertikale Achsen frei drehbaren Rollen (36) umfaßt, an dessen unterem Ende ein im wesentlichen horizontaler Bandförderer (38) angeordnet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 1o,dadurch gekennzeichnet , daß das Rollengatter (32) und der Bandförderer (38) geringfügig gegenüber der Vertikalen bzw. der Horizontalen derart geneigt sind, daß die auf dem Aufrechtförderer (26) stehenden Einzelplatten (12) unter der Wirkung der Schwerkraft an dem Rollengatter (32) anliegen.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 1T, dadurch gekennzeichnet , daß die Plattenmanipulatoren (4o, 42; 54) jeweils eine Mehrzahl von steuerbaren Saugnäpfen (46) aufweisen, die einerseits relativ zueinander und andererseits mindestens in vertikaler Richtung synchron miteinander verstellbar sind.

13- Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet , daß jeder Plattenmanipulator (4o, 42; 54) zwei Reihen.von Saugnäpfen (46) umfaßt, die jeweils auf horizontalen,übereinander angeordneten und höhenverstellbaren Trägern (4o, 42; 7o, 72) angeordnet sind, die sowohl relativ zueinander als auch synchron miteinander verstellbar sind.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet , daß der zweite Plattenmanipulator (54) parallel zur Förderrichtung des Aufrechtförderers (26) verstellbar ist.

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15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet , daß der zweite Plattenmanipulator (54) einen ersten Rahmen (56) aufweist, an dem die Träger (7o, 72) für die Saugnäpfe (46) höhenverstellbar angeordnet sind und der senkrecht zur Förderrichtung des Aufrechtförderers (26) verstellbar auf einem zweiten Rahmen (6o) angeordnet ist, der seinerseits parallel zur Förderrichtung des Aufrechtförderers (26) verstellbar ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet , daß beide Rahmen (56 und 6o) des zweiten Plattenmanipulators (54) jeweils auf Schienen (58, 62) geführt und mittels eines Verstellantriebes (64, 66, 68) verstellbar sind.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet , daß der erste Plattenmanipulator (4o, 42) im Bereich des Aufrechtförderers (26) parallel zu dessen Förderrichtung betriebsmäßig unbeweglich angeordnet ist und die Saugnäpfe (46) zum Durchgreifen des Rollengatters (32) ausgebildet sind.

18. Vorrichtung zum Formen eines Profilrahmens aus einem kontinuierlichen Profilstrang, insbesondere nach einem der Ansprüche 8 bis 17, gekennzeichnet durch eine Profilformeinheit (78) zum Formen eines kontinuierlichen Profilstranges aus einem Metallband (76), eine in Abhängigkeit der Abmessungen der zu verarbeitenden Einzelplatten (*2) gesteuerte Stanzvorrichtung (8o) zum Erzeuge^ von Ausschnitten (82) in dem gegebenenfalls schon teilweise verformten Metallband (76) an dc uen zukünftigen Ecken des Profilrahmens entsprechenden Stellen derart, daß die Ausschnitte (82) beim fertigen Profilstrang Gehrungsschnitten entsprechende Aussparungen (84) ergeben,

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und eine Biegestation (9o) zum Biegen der durch die Gehrungsaussparungen (84) voneinander getrennten Profilabschnitte (124, 128, 134, 136) um in den Gehrungsaussparungen (84) verlaufende Achsen zu einem geschlossenen Profilrahmen.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18. dadurch gekennzeichnet , daß die Profilformeinheit (78) derart ausgebildet ist, daß sie ein Hohlprofil (14) mit im wesentlichen T-förmigem Querschnitt herstellt und daß der Profilformeinheit (78) eine Füllvorrichtung (86) zum Einfüllen eines Feuchtigkeit absorbierenden Mittels (24) vor dem Schließen des Hohlprofils (14) zugeordnet ist.

2o- Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet , daß zwischen der Profilformeinheit (78) und der Biegestation (9o) eine Vorrichtung (92) zum Auftragen einer Klebe- und Dichtungsmasse auf die zur Anlage an den Einzelplatten (12) bestimmten Profilflächen angeordnet ist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 2o, dadurch gekennzeichnet , daß zwischen der Profilformeinheit (78) und der Biegestation (9o) eine im wesentlichen parallel zur Förderrichtung des Aufrechtforderers (26) verlaufende Profilstrangführung (88) für einen Vorschub des Profilstranges von der Profilformeinheit (78) zur Biegestation (9o) angeordnet ist.

22· Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet , daß die Biecrestation (9o) eine im wesentlichen vertikale und parallel zur Profilstrangführung (38) gerichtete Stützwand (114) aufweist, der ein Biegewerkzeug zugeordnet ist.

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23o Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet , daß an der zur Profilformeinheit (78) weisenden vertikalen Kante eine parallel zu dieser Kante und im wesentlichen senkrecht zur Profilstrangführung (88) gerichtete Führung (116) für einen Mitnehmer (118) zum Erfassen und Führen des Vorlaufendes des Profilstranges angeordnet ist, wobei die Bewegung des Mitnehmers (118) in Abhängigkeit der Vorschubgeschwindigkeit des Profilstranges derart steuerbar ist, daß die Profilabschnitte (124, 128, 134, 136) beim Vorschub des Profilstranges in der Ebene der Stützwand (114) in den Gehrungsaussparungen (84) umgebogen werden.

24» Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet , daß an der Profilstrangführung (88) ein parallel zu dieser bewegbarer Niederhalter (13o) vorgesehen ist, um den Profilstrang unmittelbar hinter der Gehrungsaussparung (84) niederzudrücken, in der gerade gebogen wird.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 24, dadurch gekenn zei chnet~> daß die Stützwand (114) parallel und senkrecht zur Förderrichtung des Aufrechtförderers (26) verstellbar ist.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet , daß an der Stützwand (114) horizontal und vertikal verstellbare Richtanschläge (14o, 142, 143, 152) vorgesehen sind.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß an der Stützwand (114) Begrenzungsanschläge (145) vorgesehen sind, welche das Abweichen des Profilrahmens aus dem Richtbereich der Richtanschläge (143) verhindern.

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