DE2413433A1

DE2413433A1 - PROCESS FOR MANUFACTURING SURGICAL NEEDLES FOR SURGICAL PURPOSES

Info

Publication number: DE2413433A1
Application number: DE2413433A
Authority: DE
Inventors: Arthur Sinclair Taylor; Henry Martin Weinert
Original assignee: American Cyanamid Co
Current assignee: Wyeth Holdings LLC
Priority date: 1973-03-22
Filing date: 1974-03-20
Publication date: 1974-10-03
Also published as: GB1424953A; FR2222170B1; JPS49124883A; FR2222170A1

Description

PATENTANWÄLTEPATENT LAWYERS

Dn. G. GPOTT
80C0 Wvi-iC'.-:--N 40Dn. G. GPOTT
80C0 Wvi-iC '.-: - N 40

53SHEÜ/ER3TR. 299 TEL. 3592201/205 53SHEÜ / ER3TR. 299 TEL. 3592201/205

AMERIOAlT OYAJTAMID OOMPAJSY Wayne, New Jersey, V.St.A.AMERIOAlT OYAJTAMID OOMPAJSY Wayne, New Jersey, V.St.A.

Verfahren zum Herstellen von Nähnadeln für chirurgische ZweckeProcess for the manufacture of sewing needles for surgical purposes

Die Erfindung betrifft die Verwendung gepulster Laserstrahlenehergie zum Erzeugen von Löchern mit vorbestimmtem Durchmesser und vorbestimmter liefe in einem Ende einer Nadel aus einem nichtrostenden Stahldrahtmaterial, z.B. einem nichtrostenden Stahldrahtmaterial vom Chromnickeltyp, parallel zur Längsachse der Nadel derart, daß die Öffnung ein Ende eines Nahtmaterials für chirurgische Zwecke aufnehmen kann. Perner betrifft die Erfindung einen unter Benutzung eines Dorns durchzuführenden Schmiede- bzw. Anspitzvorgang, der nach dem Erzeugen einer Bohrung mit Hilfe eines Lasers durchgeführt wird, um den Innendurchmesser der Offnungen sämtlicher hergestellten Nadeln zu standardisieren und den Öffnungen eine zylindrische Form zu geben, und um denThe invention relates to the use of pulsed laser beam energy for creating holes with a predetermined Diameter and more predetermined would run in one end of a needle made of a stainless steel wire material, e.g. a stainless steel wire material of the chrome nickel type, parallel to the longitudinal axis of the needle such that the opening can receive one end of a suture for surgical use. Perner, the invention relates to one using forging or sharpening process to be carried out on a mandrel, which takes place after a hole has been created with the aid of a laser is done to the inside diameter of the openings of all manufactured needles to standardize and to give the openings a cylindrical shape, and around the

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Äußendurchmesser des Drahtmaterials zu verringern und ihn ebenfalls zu standardisieren.Reduce the outer diameter of the wire material and change it also to standardize.

Bis jetzt werden die zum Aufnehmen von nahtmaterial dienenden Öffnungen, die sich bei Kadeln aus nichtrostendem Stahl längs der wadelachse erstrecken, unter Anwendung von Bohrverfahren hergestellt, bei denen eine Maschine benutzt wird, um den Draht mit Hilfe eines Bahrers bekannter Art mit einer Bohrung zu versehen, Bei einem solchen Verfahren ist es erforderlich, den Bohrer in Fluchtung mit dem Uadeldraht zu bringen, der auf beliebige Weise fest in seiner Lage gehalten wird. Hierbei handelt es sich um ein zeitraubendes und mühsames Verfahren, bei dem zahlreiche Schwierigkeiten auftreten. Beim Bohren solcher Löcher mit Hilfe einer Maschine treten ständig Bohrerbrüche auf. Außerdem lassen sich bestimmte Arten von Hadeldraht, insbesondere solche, die als zur Herstellung von HadeIn für chirurgische Eähte als am besten geeignet betrachtet werden, nicht gut mit Hilfe bekannter maschineller Bohrverfahren bearbeiten, da der Stahl zu hart ist. Sollen die Öffnungen maschinell gebohrt werden, muß man einen weicheren fiadeldraht verwenden, der nach dem Bohren gehärtet werden muß, damit man einwandfreie üadeln erhält.Until now, the openings for receiving suture material, which are made of stainless steel in the case of needles Steel extending along the axis of the needle, made using drilling processes in which a machine is used in order to provide the wire with a bore with the aid of a beater of known type, in such a method it is necessary to align the drill with the needle wire to bring, which is held firmly in its position in any way. This is a time consuming one and arduous process involving numerous difficulties appear. When drilling such holes with the help of a machine, drill breakage occurs constantly. In addition, you can certain types of rag wire, especially those used as being used to make HadeIn for surgical sutures do not machine well using known machine drilling techniques because of the Steel is too hard. If the openings are to be drilled by machine, a softer filament wire must be used must be hardened after drilling, so that you get perfect üadeln.

Im Gegensatz hierzu gestattet das Bohren mit Kilfe eines Lasers die Verwendung von besser geeigneten, härteren nichtrostenden Drähten, z.B. von Drähten aus nichtrostendem Chromnickelstahl, und gleichzeitig ist es möglich, die Drähte erheblich schneller mit Bohrungen zu versehen als bei dem maschinellen Bohrverfahren. Zu den weiteren Vorteilen der Benutzung eines Lasers anstelle von Bohrmaschinen gehört die Tatsache, daß es möglich ist, den Badeldraht mit Längsbohrungen von größerer Tiefe zu versehen. Bei Draht aus nichtrostendem Stahl ist es äußerst schwierig, tiefe Bohrungen zu erzeugen, wenn man das bekannte maschinelle Bohrverfahren anwendet. Die Benutzung eines Lasers ermöglicht es, Löcher mit einem vorbestimmten Durchmesser und einer vorbestimmten äJiefe an einem Ende eines Dpahtes aus nichtrostendem Stahl zu erzeugen, wobei die Löcher parallel zurIn contrast, drilling with Kilfe allows one Lasers the use of more suitable, harder rustproof wires, e.g. wires made of rustproof Chrome-nickel steel, and at the same time it is possible to drill holes into the wires much faster than with the mechanical drilling process. Other advantages of using a laser instead of a drill include the fact that it is possible to provide the bath wire with longitudinal bores of greater depth. With wire off In stainless steel, it is extremely difficult to produce deep holes using the well-known machine drilling technique applies. The use of a laser makes it possible to make holes with a predetermined diameter and a predetermined depth at one end of a stainless steel wire Create steel with the holes parallel to the

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Längsachse der Drähte verlaufen; dies läßt sich bei Drängen aus Flußstahl unter Benutzung mechanischer Bohrvorrichtungen nur schwer erreichen, und bei Drahtmaterial für Nadeln aus zähem nichtrostendem Stahl, z.B. Chromnickelstahl, ist dies sogar völlig unmöglich. Die Anwendung des Laserbohrverfahrens ermöglicht die Vermeidung der Anlaß-, Härtungs- und Plattiervorgänge, die bei den bis jetzt gebräuchlichen Bohrverfahren erforderlich sind,' wenn anstelle harter Stähle andere Werkstoffe bearbeitet werden. Ferner ermöglicht das Laserbohrverfahren die Vermeidung "von Abweichungen und Betriebsunterbrechungen, die auf die Abnutzung und den Bruch der Bohrwerkzeuge zurückzuführen sind. Da sich mit ELlfe des Laserbohrverfahrens Löcher von größerer Tiefe erzeugen lassen, läßt sich außerdem ein größerer Teil des Nahtmaterials von der 'Wand der Öffnung umschließen. Schließlich gestattet das Laserbohrverfahren die Verwendung von Nadeldraht aus nichtrostendem Stahl, der durch eine Kaltverformung härtbar und in einem hinreichenden Ausmaß duktil ist. Beim mechanischen Bohren solcher Drähte ist es schwierig, Löcher von kleinem Durchmesser zu bohren, deren Tiefe erheblich größer ist als das Dreifache des Bohrerdurchmessers, und der Bohrer muß während des Bohrvorgangs immer wieder zurückgezogen werden, um die Späne zu entfernen. Beim Laserbohren wird der Werkstoff zur Verdampfung gebracht oder auf eine solche Weise entfernt, daß es nicht erforderlich ist, Späne zu beseitigen. Mit Hilfe eines Laserbohrers lassen sich sowohl nichtrostende Stähle als auch gewöhnliche Stähle ohne Eücksicht darauf bearbeiten, ob der Stahl gehärtet ist oder nicht. Weiterhin ist es bei den mit Hilfe eines Laserbohrers herstellbaren tieferen öffnungen möglich, das Nahtmaterial dadurch festzubördeln, daß man eine einzige abgerundete Hase an dem Schließwerkzeug benutzt, wie es gegenwärtig benutzt wird, um bei der Herstellung von Flugzeug- und Nachrichtengeräten Anschlußklemmen an Kupferdrähten zu befestigen.Run along the longitudinal axis of the wires; this can be done with urging mild steel is difficult to achieve using mechanical drilling devices, and wire material for needles tough stainless steel, e.g. chrome-nickel steel, this is even completely impossible. The use of the laser drilling process enables the tempering, hardening and hardening processes to be avoided Plating processes that are required in the drilling methods used up to now, if instead of hard steels other materials are processed. Furthermore, the laser drilling process enables the avoidance of deviations and Business interruptions due to the wear and tear of the drilling tools. Since with ELlfe The laser drilling process can create holes of greater depth, a larger portion of the suture can also be enclose it by the wall of the opening. Finally, the laser drilling process allows needle wire to be used made of stainless steel, which can be hardened by cold working and is ductile to a sufficient extent. When drilling such wires mechanically, it is difficult to drill holes of small diameter, the depth of which is considerable is larger than three times the drill diameter, and the drill must be withdrawn repeatedly during the drilling process to remove the chips. During laser drilling, the material is made to evaporate or onto a removed in such a way that it is not necessary to remove chips. With the help of a laser drill, both Process stainless steels as well as ordinary steels regardless of whether the steel is hardened or not not. Furthermore, in the case of the deeper openings that can be produced with the aid of a laser drill, the suture material by using a single rounded rabbit on the locking tool as currently used is used to attach terminals to copper wires in the manufacture of aircraft and communications equipment.

Die Verwendung von Laserenergie zum Bohren von Löchern in Werkstücken aus Metall ist allgemein bekannt. Jedoch ist es bis jetzt nicht vorgeschlagen worden, gepulste Laser energie zu verwenden, um Längsbohrun^en zum Aufnehmen vonThe use of laser energy to drill holes in metal workpieces is well known. However is It has not heretofore been suggested to use pulsed laser energy to drill longitudinal bores for receiving

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Nahtmaterial jeweils in einem Ende eines Nadeldrahtes aus nichtrostendem Stahl zu erzeugen, obwohl die Probleme, die sich beim maschinellen Bohren solcher Drähte ergeben, seit langem bekannt sind.Creating sutures each in one end of a stainless steel needle wire, although the problems that arise result from machine drilling of such wires have long been known.

Das Schmieden von iVietall unter Benutzung eines Schmiede- oder Anspitzwerkzeugs und eines Dorns ist ebenfalls bereits bekannt. Bei einem solchen Schmiede- oder Bördelvorgang wird das Metall durch eine Folge von schnellen Hammerschlägen verformt. Es sind sowohl Bördelmaschinen mit umlaufenden Werkzeugen als auch solche mit ortsfesten Werkzeugen bekannt. Bei einer Rotationsbördelmaschine führen Formgebungswerkzeuge, die durch Hammerklötze abgestützt werden, eine kreisende Bewegung um das Werkstück aus. Wenn sich die Spindel dreht, bewirken Fliehkräfte, daß die Hämmer und die Werkzeuge nach außen gegen einen Satz von die Spindel umgebenden Rollen geschleudert werden. «Jedesmal wenn die Hammerklötze einander diametral gegenüberliegende Rollen anschlagen, werden sie nach innen zurückgestoßen, so daß sie die Werkzeugsegmente veranlassen, sich zu schließen und hierbei das zu verformende Metall zusammenzudrücken. In den hohlen Teil des Werkstücks kann man einen Dorn einführen, der zur Durcharbeitung des Werkstoffs und zur Formgebung des Werkstücks beiträgt. Sobald die Hammerklötze außer Fluchtung mit den Rollen kommen, werden die Werkzeugsegmente wieder nach außen geschleudert, um geöffnet zu werden. Bei einer Bördelmaschine mit ortsfesten Werkzeugen dreht sich die Spindelbaugruppe nicht, während sich der Käfig, in dem die Rollen gelagert sind, dreht.Forging iVietall using a forging or sharpening tool and a mandrel is also possible already known. In such a forging or flanging process, the metal is rapidly formed by a series of Deformed hammer blows. There are both flanging machines with rotating tools and those with stationary tools known. In a rotary flanging machine, shaping tools supported by hammer blocks lead make a circular motion around the workpiece. When the spindle rotates, centrifugal forces cause the hammers and the tools are thrown outwardly against a set of rollers surrounding the spindle. “Every time they do Hammer blocks hitting diametrically opposite rollers, they are pushed back inward, so that they cause the tool segments to close, thereby compressing the metal to be deformed. In A mandrel can be inserted into the hollow part of the workpiece, which is used for working through the material and for shaping of the workpiece. Once the hammer blocks come out of alignment with the rollers, the tool segments will flung out again to be opened. A flanging machine with stationary tools rotates the spindle assembly does not rotate while the cage in which the rollers are mounted is rotating.

In der U.S.A.-Patentschrift 2 620 028 ist das maschinelle Bohren von Nadeldraht, die Verringerung des Kadeldrahtdurchmessers über den größten Teil der Drahtlänge durch einen Schmiede- bzw. Bördelvorgang sowie die Benutzung eines Dorns zum Bestimmen der x^orm von Nadeln mit einem ausgebohrten Ende beschrieben. «Jedoch besteht keine Beziehung zwischen der Durchführung eines Schmiedevorgangs unter Benutzung eines Dorns und der vorliegenden Erfindung.In U.S. Patent 2,620,028, machine drilling of needle wire is the reduction of needle wire diameter over most of the wire length through a forging or flanging process and use a mandrel for determining the x ^ orm of needles with a drilled end described. “However, there is no relationship between the performance of a forging operation using a mandrel and the present invention.

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In der U.S.A.-Patentschrift 2 411 079 sind bestimmte Schmiede- bzw. Formgebungsvorgänge beschrieben, die am hinteren Ende einer Nadel durchgeführt werden, und außerdem ist die Benutzung eines Senkers beschrieben, der dazu beiträgt, die Flexibilität zwischen dem gebohrten Ende einer Nadel und dem daran besfestigten Nahtmaterial zu verbessern. Auch in diesem Fall besteht keine Beziehung zwischen dem Schmiedevorgang und'dem ^erfahren nach der vorliegenden Erfindung.In U.S. Patent 2,411,079, certain Forging or shaping processes described, which are carried out at the rear end of a needle, and also describes the use of a countersink that helps maintain flexibility between the drilled end of a To improve the needle and the suture material attached to it. In this case, too, there is no relationship between the forging process and what is experienced after the present Invention.

Bis jetzt ist kein Verfahren bekannt, bei dem Stahlnadeln mit Nahtmaterial für chirurgische Zwecke in der erfindungsgemäßen Weise mit Hilfe einer Laserbohrvorrichtung und eines über einem Dorn durchgeführten Schmiedevorgang hergestellt werden.Up to now, there is no known method in which steel needles with sutures for surgical purposes in the way according to the invention with the aid of a laser drilling device and a forging process carried out over a mandrel getting produced.

Gemäß der Erfindung werden Nadeln aus nichtrostendem Stahl zum Aufnehmen von Nähtmaterial mit einer öffnung, die zentral angeordnet ist und sich längs der Achse der betreffenden Nadel erstreckt und dazu dient, ein Ende eines Nahtmaterials aufzunehmen, mit Hilfe eines Verfahrens hergestellt, das Maßnahmen umfaßt, um längs der Achse eines stabförmigen Nadeldrahtes aus nichtrostendem Stahl mit Hilfe eines gepulsten Rubinlasers einzubohren, um das gebohrte Ende der stabförmigen Nadel auf einem Dorn zusammenzudrücken, und um das von dem ausgebohrten Ende abgewandte Ende der Nadel mit einer sich verjüngenden Spitze zu versehen. Die mit Hilfe des Verfahrens nach der Erfindung hergestellten Nadeln aus nichtrostendem Stahl werden auf bekannte Weise jeweils mit einem Nahtmaterialstück versehen.According to the invention, needles are made of stainless Steel for receiving sewing material with an opening which is centrally located and extends along the axis of the relevant The needle extends and is used to receive one end of a suture made by a process which comprises measures to along the axis of a rod-shaped needle wire made of stainless steel with the help a pulsed ruby laser to press the drilled end of the rod-shaped needle together on a mandrel, and to provide the end of the needle remote from the drilled end with a tapered point. The stainless steel needles produced by the method according to the invention are known in the art Each provided with a piece of suture material.

Ein besonderes Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht in dem unter Benutzung eines Dorns durchgeführten Schmiedevorgang, der auf das Bohren einer öffnung mit Hilfe eines Lasers folgt. Der mit Hilfe des Lasers gebohrte Nadeldraht wird auf einem Dorn geschmiedet und in seine endgültige Form gebracht, um den Durchmesser der öffnung zu standardisieren, der öffnung eine zylindrische !■όπα zu geben, den Außendurchmesser des Drahtes zu ver-A special feature of the method according to the invention is that carried out using a mandrel Forging process that follows the drilling of an opening with the aid of a laser. The one with the help of the laser drilled needle wire is forged on a mandrel and brought into its final shape to the diameter of the to standardize the opening, to give the opening a cylindrical! ■ όπα, to reduce the outer diameter of the wire

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ringern und diesen Außendurchmesser zu standardisieren. Es ist wichtig, daß die Nadeln mit gleichmäßigen und/oder einen kleineren Durchmesser aufweisenden Öffnungen versehen werden, um den abschließenden Bördelvorgang zu ermöglichen, bei dem die Nadel auf dem zugehörigen Nahtmaterial stück festgebördelt wird. Das Bohrloch muß kalibriert werden, damit die bei dem. Bördelvorgang benutzten Schließwerkzeuge in einem hinreichenden Ausmaß zur Wirkung kommen, so daß das Nadelmaterial das Nahtmaterial fest umschließt. Die Benutzung eines Lasers zum Erzeugen einer Bohrung wird erst dadurch ermöglicht, daß dieser Vorgang mit einem unter Benutzung eines Dorns durchgeführten Schmiedevorgang kombiniert wird. Das mit Hilfe des Lasers gebohrte Loch hat allgemein eine konische Form. Durch das Schmieden* des Nadeldrahtes auf dem Dorn wird der Öffnung eine zylindrische JForm gegeben.and standardize this outer diameter. It is important that the needles have uniform and / or smaller diameter openings to enable the final crimping process in which the needle is piece on the associated suture is crimped. The borehole must be calibrated so that the. Closing tools used for the crimping process come into effect to a sufficient extent so that the needle material tightly encloses the suture material. the Use of a laser to create a hole is only made possible by the fact that this process with a using a forging process carried out on a mandrel. The hole drilled with the help of the laser has general a conical shape. Forging * the needle wire on the mandrel makes the opening a cylindrical one JForm given.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung von Nadeln zum Anlegen chirurgischer Nähte in jeder Größe von den sehr kleinen Nadeln, die bei Augenoperationen benutzt werden, bis zu den großen Nadeln, die auf dem Gebiet der Geburtshilfe zum Vernähen von Verletzungen dienen. Das Verfahren ist sowohl bei geraden als auch bei gekrümmten Nadeln anwendbar; das Biegen dsr Nadeln wird nach der Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung durchgeführt, und es können Nadeln mit Spitzen der verschiedensten Art hergestellt werden, z.B. solche mit konischen, spateiförmigen und in der Eückwärtsrichtung schneidenden Spitzen. Zu den Nähten, die sich mit Hilfe der erfindungsgemäß hergestellten Nadeln anlegen lassen, gehören sämtliche Arten von Nähten, bei denen bekannte Nahtmaterialien verwendet werden, z.B. Polyglycolsäure, gewöhnliches Katgut, "Chrom Gut ", geklöppelte Seide, gezwirnte Seide, gezwirnte Baumwolle für chirurgische Zwecke, Nylon, nichtrostender Stahl, Polyäthylen, mit Silikon behandeltes geklöppeltes Polyestermaterial, geklöppelte Polyesterfasern und andere Materialien.The method according to the invention enables the production of needles for applying surgical sutures in each Sizes from the very small needles used in eye surgery to the large needles used in eye surgery used in the field of obstetrics for suturing injuries. The procedure is for both straight and applicable to curved needles; the bending of the needles is carried out after carrying out the method according to the invention, and needles with points of the most varied types can be produced, e.g. those with conical, spatulate and cutting in the reverse direction Sharpen. The seams that can be created with the aid of the needles produced according to the invention include all of them Types of sutures using known sutures such as polyglycolic acid, ordinary Katgut, "Chrom Gut", lace-up silk, twisted silk, Twisted cotton for surgical use, nylon, stainless steel, polyethylene, silicone treated Bobbin lace polyester material, lace polyester fibers and other materials.

Die E_rfindung und vorteilhafte Einzelheiten der Erfindung werden im folgenden anhand sehematischer Zeich-The E _r invention and advantageous details of the invention are described below with reference to the schematic drawing

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nungen an Ausführungsbeispielen n&her erläutert. Es zeigt:explanations of exemplary embodiments explained in more detail. It shows:

Fig. 1 ein im rechten Winkel zu seiner Längsachse an beiden Enden zugeschnittenes, geradegerichtetes stabförmiges Stück eines Nadeldrahtes aus nichtrostendem Stahl in perspektivischer Darstellung;Fig. 1 at right angles to its longitudinal axis straightened rod-shaped cut to length at both ends Piece of a needle wire made of stainless steel in a perspective view;

Pig. 2 eine perspektivische Darstellung einer Anordnung, bei der ein Laserstrahl dazu dient, ein Loch zu bohren, das sich längs der Achse des Drahtstücks nach Fig. 1 erstreckt und in der Mitte des betreffenden rechtwinklig zugeschnittenen Endes liegt;Pig. 2 shows a perspective illustration of an arrangement; in which a laser beam is used to drill a hole which extends along the axis of the piece of wire according to FIG extends and lies in the middle of the respective cut end at right angles;

Fig. J eine perspektivische Darstellung des Drahtstücks nach dem Bohren eines Lochs mit Hilfe des Lasers, wobei sich das Bohrloch tatsächlich längs der Achse des Drahtstücks erstreckt;J shows a perspective view of the piece of wire after drilling a hole with the aid of the laser, the borehole actually being along the axis of the Wire piece extends;

Fig. 4- eine perspektivische Darstellung, aus der die Durchführung eines Schmiedevorgangs unter Benutzung eines Dorns ersichtlich ist;Fig. 4- is a perspective view showing the implementation of a forging operation using a mandrel can be seen;

Fig. 5 eine perspektivische Darstellung des Drahtstücks nach dem Bohren und der Durchführung des Schmiedevorgangs auf einem Dorn?Fig. 5 is a perspective view of the piece of wire after drilling and performing the forging process on a mandrel?

Fig. 6 eine'perspektivische Darstellung des Ürahtstücks, das zugespitzt worden ist, um ihm die Form einer Nadel zu geben; und6 is a perspective view of the wire piece, which has been sharpened to give it the shape of a needle; and

Fig. 7 eine perspektivische Darstellung einer Nadel, in deren Bohrung nach dem Schmieden auf einem Dorn ein Ende eines NahtmaterialStücks eingeführt worden ist, woraufhin die Nadel mit dem Nahtmaterial durch einen Bördelvorgang verbunden worden ist.7 is a perspective view of a needle with one end in its bore after forging on a mandrel a piece of suture has been inserted, whereupon the needle has been connected to the suture by a crimping process.

Bei der Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung werden als Ausgangsmaterial Wickel aus Nadeldraht verwendet, der aus nichtrostendem Stahl besteht. Vorzugsweise wird nichtrostender Stahl vom Chromnickeltyp verwendet.When carrying out the method according to the invention, coils of needle wire are used as the starting material, which is made of stainless steel. It is preferable to use chromium-nickel type stainless steel.

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Der Chromgehalt liegt bei dem bevorzugt verwendeten nichtrostenden Chromnickelstahl im Bereich von 16% bis 26%, während der Nickelgehalt zwischen 6% und 22% liegt. Die Stähle dieser Gruppe sind im geglühten Zustand unmagnetisch, und sie lassen sich im allgemeinen nur durch eine Kaltverformung härten. Die Stähle vom Chromnickeltyp weisen von allen nichtrostenden Stählen die höchste Korrosionsfestigkeit auf und werden daher zur Herstellung von Nähnadeln für chirurgische Zwecke bevorzugt. Als Beispiele für bestimmte Stahlsorten, die bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet werden, seien die Sorten 302 und 304 der Firma Allegheny Ludlum genannt. Die Borte 302 hat einen Chromgehalt von 17% bis 19% und einen Nickelgehalt von 6% bis 10%, während die Sorte 304 einen Chromgehalt von 18% bis 20% und einen Mickelgehalt von 8% bis 12% hat.The chromium content is that of the stainless steel that is preferably used Chrome-nickel steel in the range of 16% to 26%, while the nickel content is between 6% and 22%. the Steels of this group are non-magnetic in the annealed state and they can generally only be formed by cold working harden. The steels of the chrome-nickel type have the highest corrosion resistance of all stainless steels and are therefore preferred for the manufacture of suture needles for surgical purposes. As examples of certain The types of steel that are used in carrying out the method according to the invention are the types 302 and 304 from Allegheny Ludlum. The border 302 has a chromium content of 17% to 19% and a nickel content from 6% to 10%, while grade 304 has a chromium content from 18% to 20% and a Mickel content of 8% to 12%.

Zwar kommt dem Außendurchmesser des Drahtes keine kritische Bedeutung zu, doch muß man bei dem gesamten Verfahren gewisse Änderungen vornehmen, um den jeweiligen Drahtdurchmesser zu berücksichtigen. Im allgemeinen liegt der Außendurchmesser des Drahtes zwischen etwa 0,203 und etwa 1,27 mm. Der Außendurchmesser des bevorzugt verwendeten Drahtes aus nichtrostendem Chromnickelstahl beträgt z.B. bei den genannten Sorten 302 und 304 beispielsweise etwa 0,865 his etwa 0,884 mm.While the outside diameter of the wire is not of critical importance, it is a must for the entire process make certain changes to accommodate the respective wire diameter. In general, the Outside diameter of the wire between about 0.203 and about 1.27 mm. The outer diameter of the preferred one used The wire made of stainless chromium-nickel steel for the types 302 and 304 mentioned is, for example, about 0.865 to about 0.884 mm.

Der in Form von Wickeln oder Bunden angelieferte Draht aus nichtrostendem Stahl wird mit Hilfe bekannter Vorrichtungen auf bekannte Weise gerichtet, Von dem gerichteten Draht wird gemäß Fig. 1 ein stabförmiges Stück 13 mit der gewünschten Länge mit Hilfe einer bekannten Vorrichtung abgeschnitten. Beispielsweise kann man den zu durchschneidenden Draht durch Löcher führen, die in zwei einander benachbarte Schneidwerkzeuge aus Stahl gebohrt sind, deren einander benachbarte Kanten scharf gehont sind, wobei das eine Werkzeug ortsfest ist, während das andere Werkzeug bewegbar ist und entweder durch einen Elektromagneten oder einen Hammerschlag betätigt wird. Die Schnitt-The wire made of stainless steel, delivered in the form of coils or bundles, becomes known with the help of Devices directed in a known manner. A rod-shaped piece 13 is made of the directed wire according to FIG with the desired length using a known device cut off. For example, you can lead the wire to be cut through holes in two adjacent steel cutting tools are drilled, the adjacent edges of which are sharply honed, one tool being stationary, while the other tool is movable and either by means of an electromagnet or a hammer blow is actuated. The cut

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geschwindigkeit wird so eingestellt, daß der Draht jedesmal im rechten Winkel zu seiner Längsachse durchschnitten wird. Bei hoher Arbeitsgeschwindigkeit wird eine solche Schnittrichtung erzielt, während bei einer niedrigen Arbeitsgeschwindigkeit eine geneigte Schnittfläche entsteht. Es ist wichtig, den Draht im rechten Winkel zu seiner Achse zu durchschneiden, damit das Draht stück 13 gemäß Fig. 1 eine senkrechte Stirnfläche 14 erhält, die gemäß I¹Ig. 2 der Wirkung eines Laserstrahls 12 ausgesetzt werden kann, um das Drahtstück mit einer zentral angeordneten Bohrung zu versehen. 1st eine geneigte Schnittfläche vorhanden, ist es schwierig, das mit Hilfe des Lasers 11 gebohrte Loch genau zentral auf der Längsachse des Drahtstücks 15 anzuordnen. speed is set so that the wire is cut at right angles to its longitudinal axis each time. Such a cutting direction is achieved at a high working speed, while an inclined cutting surface is created at a low working speed. It is important to cut the wire at right angles to its axis so that the wire piece 13 according to FIG. 1 receives a vertical end face 14, which according to I ¹ Ig. 2 can be exposed to the action of a laser beam 12 in order to provide the piece of wire with a centrally arranged bore. If there is an inclined cut surface, it is difficult to arrange the hole drilled with the aid of the laser 11 exactly centrally on the longitudinal axis of the piece of wire 15.

Fig. 1 zeigt ein S^ück 13 eines gerichteten Nadeldrahtes aus nichtrostendem Stahl mit dem gewünschten Durchmesser und der gewünschten Länge nach dem Zuschneiden, durch welches das Drahtstück mindestens an einem Ende mit einer Stirnfläche 14 versehen worden ist, die im rechten Winkel zur Achse des Drahtstücks verläuft. Es ist zweckmäßig, jedoch nicht unbedingt erforderlich, das senkrecht abgeschnittene Drahtende 14 vor dem Bohren zu entgraten. Zum Entgraten wird das Drahtstück 13 gegebenenfalls in eine Aufschwemmung aus abschleifend wirkenden Spänen und Wasser eingebracht, die in heftige Schwingungen versetzt wird, oder es wird auf andere bekannte Weise entgratete Hierauf ist das Drahtstück 13 bereit, mit Hilfe des Lasers 11 mit einer Längsbohrung versehen zu werden. Ferner kann man das Drahtstück 13 vor dem Bohren an dem Ende 14 auf bekannte Weise ausglühen. Zu diesem Zweck kann man das Ende 14 auf etwa 705⁰ C erhitzen und es dann in Wasser abschrecken.Fig. 1 shows a S ^ ück 13 of a straightened needle wire made of stainless steel with the desired diameter and the desired length after cutting, by which the wire piece has been provided at least at one end with an end face 14 which is at right angles to the axis of the Wire piece runs. It is useful, but not absolutely necessary, to deburr the vertically cut wire end 14 before drilling. For deburring, the piece of wire 13 is optionally placed in a suspension of abrasive chips and water, which is caused to vibrate violently, or it is deburred in another known manner will. Furthermore, the piece of wire 13 can be annealed at the end 14 in a known manner before drilling. For this purpose, the end 14 can be ^{heated to approximately 705 °} C. and then quenched in water.

Gemäß der Erfindung wird ein konisches Loch 16 (Fig. 3) zum Aufnehmen von Nahtmaterial 26 (Fig. 7) in. zentraler Lage in das senkrecht abgeschnittene Ende 14 bzw. 15 mit Hilfe eines Laserstrahls 12 längs der Achse des Drahtstücks 13 unter Benutzung eines gepulsten Rubinlasers gebohrt. Hierzu wurde z.B. ein Rubinlaser benutzt, wie erIn accordance with the invention, a conical hole 16 (Fig. 3) for receiving suture material 26 (Fig. 7) is made in. central position in the vertically cut end 14 or 15 with the aid of a laser beam 12 along the axis of the Wire piece 13 drilled using a pulsed ruby laser. For example, a ruby laser was used for this, like him

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von der i'irma Holobeam, Inc. unter der Typenbezeiclinung 600 IPS hergestellt wird. Dieser Laser weist einen Rubinstab mit einem Durchmesser von etwa 9»525 nun und einer Länge von etwa 152,4 mm auf, der mittels einer Xenon-Blitzlampe angeregt wird. Der Ausgangsimpuls dieses .Lasers hat eine Dauer von 2 ms bei einer Betriebswellenlänge von 0,694-3 Mikron und einem Energieinhalt im Bereich von 2 bis 6 Joule. Der Laserstrahl 12 wird parallelgerichtet und so fokussiert, daß er den zum Bohren benötigten Durchmesser -erhält; zu diesem Zweck werden eine öffnungsplatte aus Quarz und ein optisches System benutzt. Der Durchmesser des fokussierten Strahls richtet sich nach der Divergenz des Laserstrahls 12, dem Durchmesser, der öffnung in der Platte sowie den Eigenschaften und der Güte des optischen Systems. Unter Benutzung des vorstehend beschriebenen Lasers ist es möglich, Laserstrahlen zu erzeugen, deren Durchmesser nur wenige Hundertstel eines Millimeters beträgt. Die Tiefe und der Durchmesser der Bohrung werden mit Hilfe der i'okussiereinrichtung, der durch die Blitzlampenanregung bestimmten Intensität des Laserstrahls und der Anzahl der bei jedem Drahtstück zur Wirkung gebrachten Impulse geregelt. Bei der Zündung sendet der Laser 11 einen Laserstrahl aus, der in dem senkrecht abgeschnittenen Ende 14 des Drahtstücks 13 in dem mittleren Teil 15 de:r Stirnfläche ein zentral angeordnetes konisches Bohrloch erzeugt.from the company Holobeam, Inc. under the type designation 600 IPS is produced. This laser has a ruby rod with a diameter of about 9 »525 now and a length of about 152.4 mm, which is achieved by means of a xenon flash lamp is stimulated. The output pulse of this laser has a duration of 2 ms at an operating wavelength of 0.694-3 Microns and an energy content in the range of 2 to 6 joules. The laser beam 12 is collimated and so focused so that it receives the diameter required for drilling; for this purpose an opening plate will be made Quartz and an optical system are used. The diameter of the focused beam depends on the divergence of the laser beam 12, the diameter, the opening in the plate and the properties and quality of the optical Systems. Using the laser described above, it is possible to generate laser beams whose diameter is is only a few hundredths of a millimeter. The depth and diameter of the hole are determined using the i'okussieinrichtung, the intensity of the laser beam determined by the flash lamp excitation and the number of regulated impulses brought into effect with each piece of wire. When ignited, the laser 11 sends a laser beam from, the one in the vertically cut end 14 of the piece of wire 13 in the middle part 15 of the end face centrally arranged conical borehole generated.

Um solche Nadeln herzustellen, kann man zugeschnittene Drahtstücke mit der gewünschten Länge und dem gewünschten. Durchmesser in einen Y-förmigen Aufgabebehälter einbringen, der es ermöglicht, jeweils ein zugeschnittenes Drahtstück in der Längsrichtung auf den Weg des Laserstrahls auszurichten. Nach dem Einstellen des Lasers auf die gewünschten Werte für den Durchmesser und die Tiefe der Bohrung sowie auf die jeweils benötigte Anzahl von Zündvorgängen ist der Laser betriebsbereit. Der Laser wird so gesteuert, daß er gezündet wird, sobald das betreffende zugeschnittene Drahtstück in dem V-förmigen Aufgabebehälter festgelegt worden ist.To make such needles, one can cut to size Pieces of wire with the desired length and the desired. Put the diameter in a Y-shaped feed container, which makes it possible to align a cut piece of wire in the longitudinal direction on the path of the laser beam. After setting the laser to the desired values for the diameter and depth of the hole as well as the required number of ignition processes, the laser is ready for operation. The laser is controlled in such a way that it is ignited as soon as the cut piece of wire in question is set in the V-shaped feed container has been.

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Mit Hilfe des Verfahrens nach der Erfindung ist es möglich, Bohrlöcher mit einem Durchmesser von etwa 0,1524- bis etwa 0,508 mm, die in der Mitte des senkrecht abgeschnittenen Endes 14 des Drahtstücks 15 liegen, und deren Tiefe etwa 2,286 bis etwa 3,175 mm beträgt, entlang der Achse des Drahtstücks zu-erzeugen, wenn das Drahtstück aus nichtrostendem Chromnickelstahl besteht und man einen gepulsten Rubinlaser benutzt.With the help of the method according to the invention it is possible to drill holes with a diameter of about 0.1524 to about 0.508 mm, which are in the middle of the vertically cut end 14 of the wire piece 15, and their Depth is about 2.286 to about 3.175 mm, along the Axis of the piece of wire to-generate when the piece of wire is out stainless chromium-nickel steel and one pulsed ruby laser used.

Nach dem Bohren mit Hilfe des Lasers 11 wird der Rand der Bohrung zweckmäßig auf bekannte V/eise mit Hilfe einer Bohrerspitze oder eines Senkers mit einem Kegelwinkel von 60° oder auf andere bekannte Weise abgeschrägt, um alle Grate zu entfernen und gemäß Fig. 5 eine Abschrägung 17 zu erzeugen, durch die das Einführen des Nahtmaterials erleichtert wird. Alternativ kann man eine solche Abschrägung anbringen, nachdem die Nadel auf eine noch zu beschreibende Weise auf einem Dorn eingezogen worden ist. Ferner ist es nach dem Bohren mit Hilfe des Lasers und gegebenenfalls vor dem Anbringen der Abschrägung 17 möglich, den Durchmesser und die TieUe der Bohrung auf bekannte Weise mit Hilfe entsprechenden Lehren zu messen.After drilling with the aid of the laser 11, the edge of the hole is expediently made in a known manner with the aid of a Drill tip or countersink with a taper angle of 60 ° or beveled in any other known manner to all To remove burrs and to produce a bevel 17 according to FIG. 5, through which the insertion of the suture material is facilitated. Alternatively, such a bevel can be applied after the needle has been placed on one to be described Way has been fed on a mandrel. Furthermore, it is after drilling with the help of the laser and if necessary before applying the bevel 17 possible the diameter and the depth of the hole in a known manner to measure with the help of appropriate gauges.

Gemäß Fig. 3 entsteht beim Bohren mit Hilfe eines Lasers eine allgemein konische Bohrung oder öffnung 16, die an ihrem äußeren Ende einen etwas größeren Durchmesser hat als an ihrem inneren Ende. Die konische Bohrung 16 muß dann .kalibriert werden, damit die bei dem noch zu beschreibenden Bördelvorgang benutzten Schließwerkzeuge so zur Wirkung kommen, daß sie das Material der Nadel 25 nach Fig. 6 an das in die Bohrung eingeführte Ende des Nahtmaterials 26 andrücken, wie es in Fig. 7 gezeigt ist. Durch diese Kalibrierung wird der Außendurchmesser der iDrahtstücke standardisiert, und jedes Drahtstück wird mit einem einen kleineren Durchmesser aufweisenden Endabschnitt 25 (Fig. 5) versehen; gleichzeitig wird die Innenform der Bohrung 16 so verändert, daß aus ihr eine zylindrische Öffnung 22 entsteht. Dieser Arbeitsschritt ermöglicht ein einwandfreiesAccording to FIG. 3, drilling with the aid of a laser produces a generally conical bore or opening 16 which has a slightly larger diameter at its outer end than at its inner end. The conical bore 16 must then .Be calibrated so that the closing tools used in the flanging process still to be described are effective come that they bring the material of the needle 25 according to FIG. 6 to the end of the suture material 26 inserted into the bore press down as shown in Fig. 7. This calibration standardizes the outer diameter of the wire pieces, and each piece of wire is provided with a smaller diameter end portion 25 (Fig. 5) Mistake; at the same time, the inner shape of the bore 16 is changed so that a cylindrical opening 22 is formed from it. This step enables a flawless

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" ¹² " 2473433" ¹² " 2473433

Einführen des ^ahtmaterials und trägt dazu bei, daß das Α» altmaterial fest mit der Im ad el verbunden wird.Introducing the sewing material and contributing to the Α »old material is firmly connected to the Im ad el.

Gemäß Pig. 4- wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ein entsprechend bemessener Dorn 19 aus Elavierdraht in Verbindung mit einem drehbaren Schmiedewerkzeug 18 benutzt, um den Endabschnitt 23 des Drahtstücks so an den Dorn 19 anzupressen, daß die zylindrische Umfangsflache 21 des Dorns der Bohrung in dem Drahtstück die Form eines zylindrischen Lochs 22 verleiht. Zur Durchführung dieses Kalibriervorgangs kann man z.B. eine Schmiedemaschine mit drehbarer Spindel benutzen, beispielsweise eine Maschine, wie sie unter der Typenbezeichnung 00 von der Torrington Company, Waterbury, Connecticut, U.S.A., hergestellt wird. Das mit Hilfe des Lasers 11 gebohrte Drahtstück nach Fig. 3 wird gemäß Fig. 4- auf den dazu passenden Dorn 19 aufgeschoben, woraufhin das Schmiedewerkzeug 18 betätigt wird, welches den Endabschnitt 23 des Drahtstücks mit der konischen Bohrung 16 und den Dorn 19 umschließt. Das Schmiedewerkzeug 18 drückt den Werkstoff des Drahtstücks gegen den Dorn 19_? so daß das Drahtstück gemäß Fig. 5 mit einem zylindrischen Loch 22 und einem Endabschnitt 23 von kleinerem Durchmesser versehen wird.According to Pig. 4- a correspondingly dimensioned mandrel 19 made of elave wire in connection with a rotatable forging tool 18 is used in the method according to the invention to press the end portion 23 of the piece of wire against the mandrel 19 so that the cylindrical peripheral surface 21 of the mandrel of the bore in the piece of wire has the shape a cylindrical hole 22 imparts. A forging machine with a rotatable spindle can be used to carry out this calibration process, for example a machine such as that manufactured under the type designation 00 by the Torrington Company, Waterbury, Connecticut, USA. The wire piece according to FIG. 3, drilled with the aid of the laser 11, is pushed onto the matching mandrel 19 as shown in FIG. The forging tool 18 presses the material of the piece of wire against the mandrel 19 _? so that the piece of wire according to FIG. 5 is provided with a cylindrical hole 22 and an end portion 23 of smaller diameter.

Nach der Bearbeitung mit Hilfe des Dorns und des Schmiedewerkzeugs wird das Drahtstück vorzugsweise mit Hilfe bekannter "Verfahren poliert und entgratet, wobei bekannte Poliermittel- oder Entgratungsgemische verwendet werden, z.B. in einer Poliertrommel, in der sich Bruchstücke aus keramischem Material oder Walnußschalen und Aluminiumoxid befinden.After processing with the aid of the mandrel and the forging tool, the piece of wire is preferably with Polished and deburred using known "methods, using known polishing agents or deburring mixtures e.g. in a polishing drum in which there are fragments made of ceramic material or walnut shells and aluminum oxide.

Nach der Bearbeitung mit Hilfe des Dorns und des Schmiedewerkzeugs und gegebenenfalls nach dem Polieren und Entgraten wird das von dem gebohrten Ende abgewandte Ende des Drahtstücks so verformt, daß es eine konische Gestalt annimmt oder einen dreieckigen Querschnitt erhält; hierzu kann man eine Schmiedemaschine bekannter Art mit ortsfesterAfter machining with the help of the mandrel and the forging tool and, if necessary, after polishing and Deburring the end of the wire piece facing away from the drilled end is deformed so that it has a conical shape assumes or acquires a triangular cross-section; for this one can use a forging machine of known type with stationary

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- ¹³ - . 24-3433- ¹³ -. 24-3433

Spindel benutzen, z.B. das Modell 211 ÖS der schon genannten Firma Torrington. Das konische oder dreieckige Ende des Drahtstücks wird dann gemäß Fig. 6 durch Schleifen mit einer Spitze 24- versehen, so daß man eine Nadel 25 erhält. Das Anschleifen der Spitze 24- kann auf "bekannte leise durchgeführt werden, oder gemäß der folgenden Beschreibung nach einem Verfahren, das eine erhebliche Verbesserung darstellt. In der Praxis wurden zum Anschleifen von Spitzen 24-zahlreiche Nadeln in eine Vorrichtung so eingesetzt, daß ihre Spitzen zugänglich waren, und daß jeweils eine Seite jedes dreieckigen ΛadelabSchnitts parallel zu einem Schleifband oder einer Schleifscheibe verlief. Die Vorrichtung wurde mechanisch längs eines Kreisbogens so bewegt, daß jede Spitze 24 wiederholt in Berührung mit einem Schleifband kam, das grobe Schleifkörper aus Carborundum aufwies« Dieses Verfahren wurde dann unter Benutzung eines Schleifbandes mit feinen Carborundumkörnern oder einer feinkörnigen Schleifscheibe wiederholt. Die wiederholte Durchführung dieser Arbeitsschritte ermöglicht die Herstellung von Nadeln mit scharfen dreikantigen Spitzen. Dieses.Schleifverfahren stellt eine erhebliche Verbesserung gegenüber dem bis jetzt gebräuchlichen Verfahren dar, bei dem jeweils eine Spitze mit der Hand unter Benutzung eines laufenden Schleifbandes geschliffen wird. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Satz von Nadeln von einer Halteklammer so aufgenommen, daß die dreikantigen Spitzen parallel zueinander angeordnet und einander im wesentlichen benachbart sind; dann werden die Spitzen mit Hilfe eines Schleifbandes mit Carborundumkörnern so geschliffen, daß jede Spitze eine ebene .fläche erhält, die gleichzeitig poliert wird. Hierauf wird die Halteklammer etwas gelockert, die beiden !'eile der Halteklammer werden etwas gegeneinander verlagert, um alle Nadeln um 120° zu drehen, die Halteklammer wird wieder festgezogen, die Nadelspitzen werden auf einer zweiten Seite durch Schleifen geschärft, die Halteklammer wird, erneut gelockert, die Nadeln werden wiederum um 120° gedreht, und schließlich wird die dritte Seite jeder Nadelspitze geschliffen. Je nach der Feinheit des Schleifmittels aufUse a spindle, e.g. the 211 ÖS model of the one mentioned above Torrington company. The conical or triangular end of the wire piece is then as shown in FIG. 6 by grinding with a Point 24- provided so that a needle 25 is obtained. That Sharpening of the tip 24- can be carried out "quietly" as is known, or according to the description below a process that is a significant improvement. In practice, 24-numerous points were used to sharpen tips Needles inserted into a device so that their tips were accessible and that one side at a time each triangular needle section parallel to a sanding belt or a grinding wheel. The device was mechanically moved along an arc of a circle so that each Tip 24 repeatedly came into contact with an abrasive belt that had coarse abrasive particles made of carborundum «This The process was then carried out using an abrasive belt with fine carborundum grains or a fine grain Grinding wheel repeated. Repeating these steps enables the production of needles with sharp triangular tips. This.grinding process represents a considerable improvement over the method used up to now, in which one point at a time by hand using a running sanding belt is sanded. In the method according to the invention, a set of needles is received by a retaining clip in such a way that that the triangular tips are arranged parallel to one another and are substantially adjacent to one another; then will The tips are ground with the help of a sanding belt with carborundum grains so that each tip is flat .surface that is polished at the same time. Then will the retaining clip loosened a little, the two! 'hurry of the retaining clip are shifted a little against each other, to all Rotate needles 120 °, the retaining clip is tightened again, the needle tips are on a second side sharpened by grinding, the retaining clip is loosened again, the needles are rotated again by 120 °, and finally the third side of each needle point is ground. Depending on the fineness of the abrasive

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dem Schleifband und der erzielten bzw. gewünschten Oberflächengüte oder Politur können die so geschliffenen Nadeln bereits gebrauchsfertig sein, oder man kann sie auf elektrischem wege weiter polieren, um den Spitzen.eine noch höhere Oberflächengüte zu verleihen.the sanding belt and the achieved or desired surface quality or polish, the needles sharpened in this way can already be ready for use, or you can put them on Electrically polish further in order to give the tips an even higher surface quality.

Ist ein Elektropolieren erwünscht, werden die Nadeln gruppenweise aus den Schleifvorrichtungen in Elektropoliervorrichtungen überführt und in ein saures Elektropolierbad bekannter Art eingetaucht, wobei die Pole miteinander vertauscht werden, so daß ein weiteres Polieren der Nadeln stattfindet, um die nach dem Schleifen noch vorhandenen feinen Riefen zu beseitigen. Die saure Lösung wird durch Eintauchen der Nadeln in Wasser entfernt. Die so behandelten Nadeln werden dann geprüft und sind nach der Prüfung zum Aufnehmen von Nahtmaterial bereit.If electropolishing is desired, the needles are removed in groups from the grinding devices in electropolishing devices transferred and immersed in an acidic electropolishing bath of a known type, the poles being interchanged so that a further polishing of the needles takes place in order to remove those that are still present after grinding remove fine grooves. The acidic solution is through Immersing the needles in water removed. The needles treated in this way are then tested and are after the test ready to pick up sutures.

Um eine Nadel 25 mit Nahtmaterial 26 zu versehen, wird ein Nahtmaterial bekannter Art in di« zylindrische öffnung 22 der fertigen Nadel eingeführt, woraufhin dieser Verband in einem Schließwerkzeug angeordnet wird. Wird das Schließwerkzeug betätigt, wird die Nadel so fest an das Nahtmaterial angedrückt, daß sich das Nahtmaterial nicht mehr herausziehen läßt, jedoch nicht mit einer solchen Kraft, daß das Nahtmaterial durchtrennt wird. Zum iestbördeln der Nadel an dem Nahtmaterial wird eine Vorrichtung bekannter Art benutzt. Die in Pig. 7 gezeigte, mit Nahtmaterial versehene fertige Nadel ist jetzt bereit, geprüft, sterilisiert und verpackt zu werden, um ihrer 1/erwendung zugeführt zu werden.To provide a needle 25 with suture material 26, a suture material of a known type is introduced into the cylindrical opening 22 of the finished needle, whereupon the latter Association is placed in a closing tool. When the closing tool is operated, the needle is firmly attached to the Suture material pressed so that the suture material can no longer be pulled out, but not with such Force to cut the suture. A device is used for flanging the needle onto the suture material known type used. The one in Pig. The finished needle shown in Fig. 7 is now ready, tested, to be sterilized and packaged for their 1 / use.

Bestimmte Arbeitsschritte des gesamten Verfahrens, z.B. das Polieren, das Entgraten, das Anbringen einer Abschrägung und das Ausglühen, können im Gegensatz zu der vorstehenden Beschreibung auch in anderen Zeitpunkten durchgeführt werden. Die Erfindung wird im folgenden durch weitere Beispiele näher veranschaulicht.Certain work steps of the entire process, e.g. polishing, deburring, making a bevel and the annealing can also be carried out at other times in contrast to the description above will. The invention is illustrated in more detail below by further examples.

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example 1

Ein in Form eines Wickels angelieferter Draht aus nichtrostendem Chromnickelstahl mit 17% "bis 19% Chrom, 8% bis 10% Nickel, mit maximal 0,15% Kohlenstoff, mit 2% Mangan, mit 0,045% Phosphor, mit maximal 0,03% Schwefel und mit maximal 0,03% Silizium, bei dem der Rest aus Eisen bestand, und der einen Außendurchmesser von 0,888 hatte, wurde mit Hilfe einer Vorrichtung bekannter Art ant bekannte Weise gerichtet. Aus diesem Draht wurden 5000 Stücke mit einer Länge von etwa 63,5 nua mit Hilfe einer bekannten Vorrichtung so zugeschnitten, daß sich die Schnittflächen im rechten Winkel zur Achse der Drahtstücke erstreckten. Die Drahtstücke wurden durch Hindurchführen durch eine mit einem Strom von 5»7 A gespeiste Spule entmagnetisiert und durch Waschen in Trichloräthan entfettet.A wire made of stainless chromium-nickel steel with 17% to 19% chromium, 8% to 10% nickel, with a maximum of 0.15% carbon, with 2% manganese, with 0.045% phosphorus, with a maximum of 0.03%, delivered in the form of a coil sulfur and 0.03% maximum silicon, wherein the balance consisting of iron existed, and had an outer diameter of 0.888, was by means of a device of known type ant known manner directed. for this wire were 5000 pieces having a length of about 63 The wire pieces were demagnetized by passing them through a coil fed with a current of 5-7 A and degreased by washing in trichloroethane.

Ton diesen Drahtstücken wurden 350 Stücke in einen Aufgabebehälter eingebracht und jeweils einzeln einem V-förmigen Kanal zugeführt, in dem das betreffende Drahtstück so festgelegt wurde, daß es sich mit seiner Achse längs des Weges des Laserstrahls erstreckte. Der Laser (Hubinlaser, Modell 600 IPS der Holobeam, Inc.) besaß einen Rubinstab mit einem Durchmesser von etwa 9,525 mm und eine Länge von etwa 152, 4 mm und wurde durch eine Xenon-Blitzlampe angeregt. Seine Ausgangsimpulse hatten eine Dauer von etwa 2 ms bei einer Betriebswellenlänge von 0,6943 Mikron und einem Energieinhalt im Bereich von 2 bis etwa 7 Joule. Der Laserstrahl wurde parallelgerichtet, fokussiert und so eingestellt, daß er ein Loch mit einem Durchmesser von etwa 0,432 mm und einer Tiefe von etwa 2,79 nun erzeugte, das sich längs der Achse des Drahtstücks erstreckte; zu diesem Zweck wurde die Betxiebsspannung auf 6800 V eingestellt, und der Brennpunkt des Linsensystems wurde gegenüber der senkrechten Stirnfläche am Ende des Drahtstücks entsprechend eingestellt.Clay these pieces of wire were 350 pieces into one Introduced feed container and each individually fed to a V-shaped channel in which the relevant piece of wire was set so that its axis extended along the path of the laser beam. The laser (Hubin laser, model 600 IPS from Holobeam, Inc.) had a ruby rod about 9.525 mm in diameter and a length of about 152.4 mm and was excited by a xenon flash lamp. His initial impulses had a duration of about 2 ms at an operating wavelength of 0.6943 microns and an energy content in the range of 2 to about 7 joules. The laser beam was collimated, focused and adjusted so that it had a hole a diameter of about 0.432 mm and a depth of about 2.79 now produced, which extends along the axis of the piece of wire extended; for this purpose the operating voltage was increased 6800 V was set, and the focal point of the lens system was opposite the vertical face at the end of the Wire piece adjusted accordingly.

Wurde der Laser zweimal gezündet, entstand im benachbartem Ende des Drahtstücks längs seiner Achse ein LochIf the laser was ignited twice, it was created in the neighboring one End of the piece of wire along its axis a hole

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mit einem Durchmesser von etwa 0,418 bis etwa 0,482 mm Und einer Tiefe von etwa 2,36 bis etwa 2,79 mm. Die Ausgangsimpulse des Lasers hatten eine Dauer von 2 ms bei einer Betriebswellenlänge von 0,6943 kikron und einem Energieinhalt jedes xjaserimpulses^von 6,3 Joule. Die gebohrten Drahtstücke wurden erneut in der beschriebenen Weise entmagnetisiert und entfettet.with a diameter of about 0.418 to about 0.482 mm And a depth of about 2.36 to about 2.79 mm. The output pulses of the laser had a duration of 2 ms at an operating wavelength of 0.6943 kikron and an energy content every xjaser pulse ^ of 6.3 joules. The drilled Wire pieces were again demagnetized and degreased in the manner described.

Hierauf wurden die gebohrten Enden der Drahtstücke Erhitzen in einer G-asflammi
und dann in Wasser abgeschreckt.The drilled ends of the pieces of wire were then heated in a gas burner
and then quenched in water.

durch Erhitzen in einer Gasflamme auf etwa 705° C ausgeglühtannealed by heating in a gas flame to about 705 ° C

Die Löcher wurden in jedem Fall auf bekannte weise mit Hilfe eines Senkers mit einem Kegelwinkel von 60° abgeschrägt bzw. angesenkt. Eierauf wurde jede iiadel auf einem Dorn mit einem Durchmesser von etwa 0,406 mm auf einer Schmiedemaschine mit umlaufender Spindel (Modell 00 der Torrington Company) geschmiedet, um den Durchmesser des Lochs auf das gewünschte Maß von etwa 0,406 mm zu bringen. Schließlich wurden die Drahtstücke in der beschriebenen Weise entmagnetisiert und entfettet.In each case, the holes were made in a known manner with the aid of a countersink with a cone angle of 60 ° beveled or countersunk. Every needle was opened a mandrel with a diameter of about 0.406 mm on a forging machine with a rotating spindle (model 00 of the Torrington Company) forged to bring the diameter of the hole to the desired dimension of about 0.406 mm. Finally, the pieces of wire were demagnetized and degreased in the manner described.

Das nicht mit einer Bohrung versehene andere Ende jedes gebohrten Drahtstücks wurde dann durch Schmieden mit einem Querschnitt in Form eines gleichseitigen Drei-r ecks mit einer Höhe von etwa 0,888 versehen, und zwar über eine Länge von etwa 25,4 mm; hierzu wurde eine Schmiedemaschine mit feststehender Spindel (Modell 211 SS der Firma Torrington) benutzt. Danach wurden die Drahtstücke in der beschriebenen Weise entmagnetisiert und entfettet.The unbored other end of each drilled piece of wire was then forged provided with a cross-section in the form of an equilateral triangle with a height of about 0.888, namely over a length of about 25.4 mm; a forging machine was used for this purpose with fixed spindle (model 211 SS from Torrington) used. After that, the pieces of wire were in the described way demagnetized and degreased.

Die gebohrten und dreieckig angespitzten Drahtstücke wurden dann in einer umlaufenden Poliertrommel aus Holz poliert, die keramische Teilchen enthielt, und zwar 2 Stunden lang, worauf die Drahtstücke 8 Stunden lang mit Hilfe von Walnußschalenstücken poliert wurden, die mit feinkörnigem Aluminiumoxid behandelt waren.The drilled and triangular sharpened pieces of wire were then placed in a rotating polishing drum made of wood polished containing ceramic particles for 2 hours, followed by 8 hours of wire pieces With the help of pieces of walnut shell that had been treated with fine-grain aluminum oxide.

Um die dreieckig zugespitzten Enden der Drahtstücke mit einer angeschliffenen Spitze zu versehen, wurdenIn order to provide the triangular pointed ends of the pieces of wire with a sharpened point, were

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jeweils 32 Tadeln in eine Vorrichtung eingebracht, die 32 parallele Nuten mit einem Öffnungswinkel von 60° aufwies; hierbei wurde jeweils eine flache Seite jedes dreieckigen Nadelendes so angeordnet, daß sie nach oben gerichtet war; hierauf wurde die Vorrichtung längs eines Kreisbogens mit einem Radius von 63., 5 mm gegenüber einem groben Schleifband bewegt; hierauf folgte eine Bewegung längs eines Kreisbogens vom gleichen Radius gegenüber einer feinen Schleifscheibe; die Nadeln wurden in der Vorrichtung zweimal jeweils um 120° gedreht und jeweils in der beschriebenen Weise geschliffen.32 censures each introduced into a device that 32 parallel grooves with an opening angle of 60 ° exhibited; one flat side of each triangular needle end was arranged to face up was directed; thereupon the device along an arc of a circle with a radius of 63.5 mm compared to a moving coarse sanding belt; this was followed by a movement along an arc of the same radius opposite one fine grinding wheel; the needles were in the device Twice each rotated by 120 ° and each sanded in the manner described.

Die Nadeln wurden mit einem Heinigungsmittel und Wasser gewaschen; jeweils 66 Nadeln wurden in eine Elektropoliervorrichtung eingebracht, in der sie mit Hilfe ihrer gebohrten Enden festgehalten wurden; dann wurden die Nadeln bis auf eine Tiefe von etwa 25,4 mm in eine säurehaltige Polierlösung eingetaucht und eine Minute lang bei 7 A einer Spannung von 5 V ausgesetzt. Hierdurch wurden alle Grate entfernt, und das Schneidende jeder Nadel erhielt eine zusätzliche Politur. Schließlich wurden die Nadeln in Seifenwasser gewaschen und mit destilliertem Wasser abgespült .The needles were washed with a detergent and water; 66 needles at a time were placed in an electropolisher introduced, in which they were held with the help of their drilled ends; then the needles were to a depth of about 25.4 mm in an acidic one Immersed the polishing solution and applied a voltage of 5 V at 7 A for one minute. This made everyone Burrs removed, and the cutting end of each needle was given an extra polish. Finally, the needles were dipped in soapy water washed and rinsed with distilled water.

Example 2

Ein in ϊοπη eines Bundes angelieferter Draht aus nichtrostendem Stahl mit 17% bis 19% Chrom, 8% bis 10% Nickel, 0,1% Kohlenstoff, 2% Mangan, 0,045% Phosphor, 0,03% Schwefel und 0,03% Silizium, bei dem der Eest aus Eisen bestand, und der einen Durchmesser von 0,865 + 0,0127 hatte, wurde mit Hilfe bekannter Eicht- und Schneidevorrichtungen gerichtet und in Abschnitte mit einer Länge von etwa 63,5 mm zerschnitten. Der Draht wurde geprüft, um sicherzustellen, daß die Schnittflächen im rechten "Winkel zur Längsachse jedes Drahtstücks verliefen. Dann wurden 1000 Drahtstücke mit Trichloräthan entfettet und mit Hilfe einer bekannten Vorrichtung entmagnetisiert _o A wire made of stainless steel with 17% to 19% chromium, 8% to 10% nickel, 0.1% carbon, 2% manganese, 0.045% phosphorus, 0.03% sulfur and 0.03% silicon delivered in ϊοπη a federal government , in which the Eest consisted of iron and which had a diameter of 0.865 + 0.0127, was straightened with the help of known calibration and cutting devices and cut into sections with a length of about 63.5 mm. The wire was checked to ensure that the cut surfaces were at right angles to the longitudinal axis of each piece of wire. 1000 pieces of wire were then degreased with trichloroethane and degaussed using a known device _{or the like}

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Dann wurde ein Ende jedes. Draht Stücks durch Erhitzen in einer Gasflamme auf etwa 705° C ausgeglüht und in Wasser abgekühlt. Die Drahtstücke wurden getrocknet und in einen Aufgabebehälter gebracht, durch den jeweils ein Drahtstück in eine solche Lage gebracht wurde, daß es sich längs des 'Weges des Laserstrahls erstreckte. Der Laser (geschalteter Bubinlaser vom Typ 600 der Firma Holobeam) wurde durch Einstellen der Spannung auf 6500 V und Fokussieren des Objektivs so eingestellt, daß er im benachbarten Ende des Drahtstücks längs seiner Achse ein Loch mit einem Durchmesser von etwa 0,355 mm und einer Tiefe von etwa 2,4-1 mm erzeugte. Bei jedem Draht stück wurde der Laser zweimal gezündet.Then came an end to each. Wire piece by heating annealed in a gas flame to about 705 ° C and in Water cooled. The pieces of wire were dried and placed in a feed container through which a Wire piece was placed in such a position that it extended along the path of the laser beam. The laser (switched Bubin laser of type 600 from Holobeam) was adjusted by setting the voltage to 6500 V and focusing the lens so that it was in the adjacent End of the piece of wire along its axis a hole with a diameter of about 0.355 mm and a depth of about 2.4-1 mm generated. The laser was ignited twice for each piece of wire.

Nach dem Bohren mit Hilfe des Lasers wurden die Drahtstücke in der beschriebenen Weise entmagnetisiert und entfettet. Die Löcher wurden auf bekannte V/eise mit einem Senker mit einem Kegelwinkel von 90° abgeschrägt. Hierauf wurden die Drahtstücke erneut in der beschriebenen Weise entfettet und entmagnetisiert. Dann wurde jedes Drahtstück im Bereich seines gebohrten Endes auf einem Dorn mit einem Durchmesser von etwa 0,279 mm geschmiedet. Hierdurch erhielt das Loch einen gleichmäßigen Durchmesser von etwa 0,279 mm. Zum Schmieden wurde eine Schmiedemaschine mit umlaufender Spindel benutzt.After drilling with the aid of the laser, the pieces of wire were demagnetized and degreased in the manner described. The holes were bevelled in a known manner with a countersink with a cone angle of 90 °. On that the pieces of wire were again degreased and demagnetized in the manner described. Then each piece of wire forged in the area of its drilled end on a mandrel with a diameter of about 0.279 mm. This received the hole has a uniform diameter of about 0.279 mm. A forging machine with a rotating machine was used for forging Spindle used.

Die geschmideten Drahtstücke wurden in der beschriebenen Weise entfettet und entmagnetisiert. Dann wurden die nicht gebohrten Enden der Drahtstücke in eine Schmiedemaschine mit feststehender Spindel eingeführt und über eine Länge von etwa 25j4- mm mit einem Querschnitt in Form eines gleichseitigen Dreiecks mit einer Höhe von etwa 0,888 mm versehen. Die Drahtstücke wurden erneut entfettet und entmagnetisiert und dann 2 Stunden lang in einer umlaufenden Poliertrommel aus Holz mit keramischen Teilchen poliert, der Poliertrommel entnommen und dann erneut 8 Stunden lang unter Verwendung von Walnußschalenstücken poliert, die vorher mit pulverisiertem Aluminiumoxid behandelt worden waren.The forged pieces of wire were described in US Pat Way degreased and demagnetized. Then the undrilled ends of the wire pieces were put into a forging machine inserted with a fixed spindle and over a length of about 25/4 mm with a cross-section in the form of a Equilateral triangle with a height of about 0.888 mm. The pieces of wire were degreased and demagnetized again and then polished for 2 hours in a rotating polishing drum made of wood with ceramic particles, removed from the buffing drum and then again for 8 hours polished using pieces of walnut shell previously treated with powdered alumina.

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Auf diese Weise wurden die Drahtstücke vor dem Schleifen poliert. Danach wurden die Drahtstücke erneut entfettet und entmagnetisiert.This way the pieces of wire were made before grinding polished. The pieces of wire were then degreased and demagnetized again.

Zum Schleifen wurden jeweils 32 Drahtstücke in eine Vorrichtung so eingelegt, -daß sich alle dreieckigen Enden in der gleichen Richtung erstreckten, wobei eine Ilachseite jedes geschmiedeten dreieckigen Endes nach oben wies, und wobei die Nadeln in paralleler Lage von Nuten mit einem öffnungswinkel von 60° aufgenommen wurden. Während die Drahtstücke in der Vorrichtung festgehalten wurden, wurde die Vorrichtung längs eines Kreisbogens mit einem Radius von etwa 63,5 mm gegenüber einem groben Schleifband und dann gegenüber einer feinkörnigen Schleifscheibe geschwenkt. Hierauf wurden die Nadeln in den Nuten um 120° gedreht, erneut in der beschriebenen Weise geschliffen, ein zweites kai in den Nuten um 120° g'edreht und wiederum geschliffen, so daß die drei Seiten de© Abschnitts von dreieckigem Querschnitt eine scharfe Spitze bildeten.For grinding, 32 pieces of wire were placed in a device in such a way that all triangular ends meet extended in the same direction, with one ilach side each forged triangular end facing up, and with the needles in parallel grooves with a opening angles of 60 ° were recorded. While the pieces of wire were held in the device, was the device along an arc of a circle with a radius of about 63.5 mm compared to a coarse sanding belt and then swiveled in relation to a fine-grain grinding wheel. The needles were then rotated in the grooves by 120 °, ground again in the manner described, a second kai turned by 120 ° in the grooves and ground again, so that the three sides of the triangular section formed a sharp point.

Die Nadeln wurden mit einem Reinigungsmittel gewaschen, mit Wasser abgespült und dann mit ihren gebohrten Enden in Gruppen von 66 Nadeln in eine Vorrichtung eingespannt» Die Vorrichtung mit den eigespannten Nadeln wurde dann über •einer säurehaltxgen Elektropolierlösung in einer solchen Höhe angeordnet, daß die Nadeln bis zu einer Tiefe von etwa 25»4- mm in die Lösung eintauchten. Hierbei wurden die Nadeln 1 min lang einer Spannung von 5 V ausgesetzt. Hierdurch wurden die nach dem Schleifen noch vorhandenen gratähnlichen Ansätze beseitigt. Abschließend wurden die Nadeln mit einem Reinigungsmittel gewaschen und mit destilliertem Wasser abgespült.The needles were washed with detergent, rinsed with water and then with their ends drilled in Groups of 66 needles clamped into a device »The device with the self-clamped needles was then over • an acidic electropolishing solution arranged at such a height that the needles to a depth of about Immerse 25 »4 mm in the solution. Here were the Applying a voltage of 5 V to needles for 1 min. This removed the ones that were still there after sanding burr-like approaches eliminated. Finally, the needles were washed with detergent and distilled with Rinsed off with water.

Patentansprüche: 409840/0363Claims : 409840/0363

Claims

M .j Method for making a needle from stainless steel Surgical suture steel with a centrally located one extending along the axis of the needle Hole for receiving a suture material, characterized in that with the help of a pulsed Laser along the axis of a rod-shaped piece of needle wire a centrally located hole is drilled in stainless steel that at the drilled end of the wire piece, the is pushed onto a mandrel, a swaging operation is performed, and that from the drilled end of the wire piece facing away from the end of the wire piece is brought into such a shape that it forms a point.

2. The method according to claim 1, characterized in that the üand of the drilled hole after Drilling with the help of a laser and before performing the drop forging operation on its outer end with a Bevel is provided.

3β method of making a needle from stainless Steel for making a surgical saw with a centrally located hole running along the axis extends the needle and serves to receive a suture, characterized in that with With the help of a pulsed laser a centrally located hole is drilled along the axis of a piece of wire of stainless steel extends that after drilling with E ^ lfe of the laser the edge at the outer end of the drilled hole is bevelled, that on the drilled, the end of the piece of wire pushed onto a mandrel Die forging is carried out so that the end remote from the drilled end of the wire piece is deformed

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that it gets a triangular cross-section, that the triangular end of the ürahtstücks by grinding with is provided with a point and that the pointed end of the piece of wire is electrically polished.

4. The method according to claim 3, characterized in that the piece of wire with prior to drilling The help of the laser is annealed.

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