DE19581555C2 - Verfahren zum Herstellen eines bandförmigen Bandschneidemessers - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstel­ lung eines bandförmigen Schneidemessers, in dem in geeigneten Positionen in einem scharfkantigen Streifenmaterial, das in eine vorgegebene Form gebogen wird, Kerben ausgebildet werden, und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Band­ schneidemessers, das in einem Thomson Bandschneidemesser- Holzmodell eingesetzt wird, das benutzt wird, um ein Platten­ glied bzw. ein Folienglied aus Holz, Papier, Stoff, Leder, Plastik oder dergl. in einer vorgegebenen Form auszustanzen. Aus der DE 27 52 717 A1 sind z. B. ein Bandschneidemesser (Stanzmesserform) sowie deren Herstellungsverfahren bekannt, wobei mindestens zwei Stanzlinienabschnitte durch Ausbilden einer Nut in einem Stanzlinienabschnitt sowie nahtloses Einfügen der Stirnseite des zweiten Stanzlinienabschnitts aneinandergefügt werden, wobei die einzelnen Stanzlinienabschnitte auch bereits vorgebogen sein können.

Aus der DE-OS 22 14 050 ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Stanzmessern mit Markierungs- bzw. Schlitzmessern bekannt, bei dem die Markierungs- bzw. Schlitzmesser zum Zwecke der exakten Anbringung mit einer vorstehenden Warze versehen sind und mittels dieser in eine im Stanzmesser angebrachte Bohrung eingeführt, justiert und verschweißt oder verlötet werden.

Wie in Fig. 22 beispielhaft dargestellt ist, wird ein Thomson Bandschneidemes­ ser-Holzmodell erzeugt durch Eindrücken eines bandförmigen Schneidemessers 1, das in eine vorgegebene Form gebogen ist, in schlitzförmige Einschnitte 3, die in einer Grundplatte 2 ausgebildet sind, so daß es in der Platte eingebettet wird. Das bandförmige Schneidemesser 1 weist Kerben 6 auf, die in vorgegebenen Positionen in Längsrichtung durch Ausstanzen der rückwärtigen Kante ausgebildet sind. Die Kerben 6 entsprechen den verbindenden Teilen 3a zwischen den Ausschnitten 3 der Grundplatte 2. In einem vollständigen Produkt eines Thomson Bandschneidemesser-Holzmodells steht die Kante 4 des bandförmigen Schneidemessers 1 von der Grundplatte 2 aus vor. Das Thomson Bandschneidemesser-Holzmodell der Fig. 22 kann benutzt werden, um Schnitte einer vorgegebenen Form in eine Platte, ein Blatt oder dergl. einzubringen.

Wenn auf herkömmliche Weise ein bandförmiges Schneidemesser 1 erzeugt werden soll, wird z. B. unter Verwendung eines Gerätes zum Biegen eines scharfkantigen Streifenmaterials, welches in der WO 95/00266 A1 ausführlich beschrieben ist, folgendes Verfahren angewandt: ein gerades, scharfkantiges Strei­ fenmaterial wird von einer Spule eines streifenförmig aufgewickelten Bandmaterials in der erforderlichen Länge abgeschnitten, die Kerben 6 werden in das in gleichbleibender Länge abgeschnittene Material eingebracht, das scharfkantige Streifenmaterial, in dem die Kerben 6 ausgebildet sind, wird einem Biegeprozeß unterzogen, so daß es die vorgegebene Form annimmt, und ein Extrateil an einem Ende des streifenförmigen Materials wird in einem durchzuführenden Endprozeß abgeschnitten.

Wenn das bandförmige Schneidemesser 1 aus einem scharfkantigen Streifenmaterial gleichbleibender Länge produziert werden soll, ist es im Gegensatz dazu möglich, die folgenden Schritte jeweils einzeln von unabhängigen Geräten ausführen zu lassen: Erzeugen einer Anzahl scharfkantiger Materialstreifen gleichbleibender Länge, die von der obengenannten Rolle abgeschnitten werden; Auswählen eines scharfkantigen Streifenmaterials gleichbleibender Länge aus einer Anzahl gerader, scharfkantiger Streifenmaterialstücke, die kollektiv auf Lager sind, und Ausbilden der Kerben 6 im Streifenmaterial; Auswählen eines aus einer kollektiv gelagerten Anzahl scharfkantiger Streifenmaterialstücke vorgewählten Stücks, und Bearbeiten des ausgewählten Streifenmaterialstücks in einem Biegeprozeß.

In bandförmigen Schneidemessern 1 verschiedener Arten, die in unterschiedlichen Thomson Bandschneidemesser-Holzmodellen be­ nutzt werden sollen, geschieht es häufig, daß sich die band­ förmigen Schneidemesser in Länge oder in den Positionen der Kerben 6 oder in der Form der Biegung leicht unterscheiden. Wenn ein scharfkantiges Streifenmaterial, das erst einmal ge­ lagert ist, herausgenommen wird und die Kerben 6 im Streifen­ material ausgeformt werden, oder wenn ein Biegeprozeß an einem scharfkantigen Streifenmaterial durchgeführt werden soll, das auf Lager ist und in dem die Kerben 6 ausgeformt sind, ist es daher manchmal schwierig, das scharfkantige Streifenmaterialstück, das herausgenommen werden soll, um in einem Verformungsprozeß bearbeitet zu werden, auf den ersten Blick von anderen Streifenmaterialstücken zu unterscheiden. In einzelnen Fällen kommt es vor, daß ein scharfkantiges Streifenmaterial, das nicht für den Prozeß geeignet ist, irr­ tümlicherweise als prozeßgeeignet angesehen wird und der Kerbprozeß oder der Biegeprozeß auf das fälschlicherweise ausgewählte Streifenmaterial angewandt wird.

Wenn der Schritt des Abschneidens eines geraden scharfkantigen Streifenmaterials von einer Rolle, der Kerbschritt und der Biegeschritt unabhängig voneinander durchgeführt werden, wie es beim Stand der Technik der Fall ist, ist eine Verbesserung der Produktivität eingeschränkt. Ferner muß, wenn ein Verfahren, in dem ein gerades scharfkantiges Streifenmaterial gleichbleibender Länge von einer Spule eines Streifenmaterials abgezogen und abgeschnitten wird und dann der Kerbschneide- und Biegeprozeß jeweils an den einzelnen Teilen des scharfkantigen Streifenmaterials gleichbleibender Länge durchgeführt wird, wie dies beim Stand der Technik der Fall ist, muß ein Endbereich des Bandes vorhanden sein, der eingespannt oder von Hand gehalten wird. Dementsprechend muß ein Endbearbeitungsprozeß durchgeführt werden, in dem Teile im Endbereich des scharfkantigen Streifenmaterials als Extrateil abgeschnitten werden. Beim Stand der Technik fallen daher die abgeschnittenen Teile als Schrott an, was zu Materialverschwendung führt. Ferner entsteht das Problem, daß ein solcher Prozeß ein aufwendiger Endbearbeitungsvorgang ist.

Ein in der WO 95/00266 A1 beschriebenes Gerät zum Biegen eines scharfkantigen Streifenmaterials beinhaltet: Einen stationären Stempel mit einem Schlitz, durch den ein scharfkantiges Streifenmaterial geführt wird, und einen Preßfinger, der entlang eines Pfades, der den Ausgang dieses Schlitzes kreuzt, hin und her bewegbar ist und der das scharfkantige Streifenmaterial, das durch den Schlitz geführt wird, gegen eine Formfläche am Schlitzausgang drückt und so das Streifenmaterial biegt.

Wenn bei der aus der WO 95/00266 A1 bekannten Biegevorrichtung ein Biegeprozeß durchgeführt wird, in dem ein durch den Schlitz des stationären Stempels vorstehendes scharfkantiges Streifenmaterial gegen die Formfläche gepreßt wird, um so gebogen zu werden, wird das scharfkantige Streifenmaterial beim Biegen durch Pressen gegen die Formfläche durch eine starke Kraft aus dem Ausgang des stationären Stempels gezogen. In einer Biegevorrichtung, in dem eine Vielzahl vorgegebener Teile eines scharfkantigen Streifenmaterials nacheinander automatisch in einem Biegeprozeß unter der Steuerung durch einen programmgesteuerten Rechner herausgezogen wird, muß unbedingt die Strecke berücksichtigt werden, um die das bandförmige Schneidemesserglied im vorhergehenden Biegeprozeß herausgezogen wird, weil der Vorschub, mit dem das nachfolgende Band nach einem vorangehenden Biegeprozeß vorgeschoben wird, so eingerichtet werden muß, daß die Position, an der gebogen werden soll, genau an die Formfläche zu liegen kommt.

Die Strecke, um die das scharfkantige Streifenmaterial beim Biegeprozeß herauszuziehen ist, ist lang, wenn der Biegewinkel groß ist, und kurz, wenn der Biegewinkel klein ist. Die herausgezogene Strecke ist nämlich nicht immer gleich. Daher ist es nicht einfach, mehrfach gebogene Teile genau zu berechnen. Auch ist das Rechnerprogramm für das Berechnen des Biegeprozesses solcher Teile unabdingbar kompliziert und aufwendig.

In Fällen, in denen ein automatisches Gerät durch Kombinieren des obigen Biegegeräts mit einem Kerbgerät ausgestattet ist, kann es sicher eine ähnliche Situation geben, wenn die Ge­ nauigkeit der Positionierung der Kerben in einem scharfkantigen Streifenmaterial erhöht werden muß.

Die Erfindung berücksichtigt eben diese obigen Umstände und Probleme.

• a) Eine Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen eines Bandschneidemessers bereitzustellen, wobei in diesem Verfahren in einem langen, geraden scharfkantigen Streifenmaterial ein nicht bearbeiteter Bereich, in dem kein Bearbeitungsprozeß durchgeführt wurde, an einen Bereich an­ grenzt, in dem ein Bearbeitungsprozeß durchgeführt wird, und grundlegende Kerb- und Biegeprozesse nur in dem zu bearbeiten­ den Bereich durchgeführt werden und schließlich der nichtbe­ arbeitete Bereich abgeschnitten wird, und in dem ein Schritt zum Ausbilden von Kerben im scharfkantigen Streifenmaterial und ein Schritt zum Biegen des scharfkantigen Streifenmaterials in eine vorgegeben Form nacheinander ausgeführt werden können.
• b) Noch eine Aufgabe der Erfindung ist das Anwenden eines Ver­ fahrens, in dem Kerb- und Biegeprozesse an einem scharfkantigen Streifenmaterial ausgeführt werden, das aus einer Spule von streifenförmig aufgewickeltem Ringmaterial abgezogen wird und schließlich nur ein bearbeiteter Bereich von einem Teil abgeschnitten wird, der noch nicht bearbeitet wurde, wodurch sich leicht eine vollständige Automatisierung der Schritte zum Herstellen eines bandförmigen Schneidemessers realisieren läßt, wobei kein Schrottmaterial anfällt und so zu Materialverlust führt.

Die vorstehend genannten Aufgaben a) und b) werden durch das Verfahren nach dem unabhängigen Anspruch 1 gelöst.

Die vom unabhängigen Anspruch 1 abhängigen Ansprüche betreffen vorteilhafte Ausführungsformen dieses Verfahrens.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Erzeugen eines bandförmigen Schneidemessers betrifft die Fertigung eines bandförmigen Schneidemessers bestehend aus einem scharfkantigen Streifenmaterial, in das der Breite nach ausgeschnittene Kerben in vorgegebenen Teilen in Längsrichtung ausgebildet werden und dann die vorgegebenen Teile gebogen werden, in Breitenrichtung ausgeschnittene Kerben in einem zu bearbeitenden Bereich einschließlich eines Vorderendteils eines langen scharfkantigen Streifenmaterials ausgebildet werden, der zu bearbeitende Bereich in eine vorgegebene Form gebogen wird, und der zu bearbeitende Bereich, der dem Kerbprozeß und dem Biegeprozeß unterzogen wurde, dann von einem noch nicht bearbeiteten Bereich abgeschnitten wird, der sich an den bereits bearbeiteten Bereich in Längsrichtung anschließt.

Wenn erfindungsgemäß ein zu bearbeitender Bereich eines scharfkantigen Streifenmaterials in einem Kerb- und Biegeprozeß bearbeitet werden soll, kann der noch nicht bearbeitete Bereich als Teil eingesetzt werden, das eingespannt oder von Hand gehalten werden soll. Da das Teil, das im Kerbprozeß und im Biegeprozeß bearbeitet wurde, vom nicht bearbeiteten Bereich abgeschnitten wird, ist es nicht erforderlich, ein Teil, das während der Bearbeitung des zu bearbeitenden Bereichs als eingespanntes oder von Hand gehaltenes Teil benutzt wurde, abzuschneiden, und somit kann dieses Teil dann im nächsten Bearbeitungsprozeß als zu bearbeitender Bereich benutzt werden.

Im Verfahren zur Herstellung eines bandförmigen Schneidemessers einer weiteren erfindungsgemäßen Ausgestaltung wird eine Biegevorrichtung benutzt, welche einen stationären Stempel und einen Preßfinger enthält, der einen vorgegebenen Teil des scharfkantigen Streifenmaterials, das aus dem Ausgang des stationären Stempels vorgeschoben wird, gegen die am Ausgang ausge­ formte Formfläche drückt und so das Material um einen vorge­ gebenen Winkel biegt. Weiterhin wird eine Kerbvorrichtung zum Einkerben eines geeigneten Teils des scharfkantigen Streifenmaterials benutzt. Ein zu bearbeitender Bereich einschließlich eines Vorderendteils eines langen, geraden, scharfkantigen Streifenmaterials, das durch den Ausgang des stationären Stempels der Biegevorrichtung geführt wird, wird zur Kerbvorrichtung vorgeschoben, und auf diese Weise wird ein Kerbprozeß durchgeführt, in dem im zu bearbeitenden Bereich Kerben in Breitenrichtung eingeschnitten werden. Eine vorgegebene Länge des zu bearbeitenden Bereichs des scharfkantigen Streifenmaterials, das mit dem Kerbprozeß bearbeitet wurde, wird durch den Ausgang des stationären Stempels der Biegevorrichtung gezogen, ein vorgegebener Teil des zu bearbeitenden Bereichs des scharfkantigen Streifenmaterials liegt an der Formfläche am Ausgang des stationären Stempels, und der vorgegebene Teil des zu bearbeitenden Bereichs wird vom Preßfinger gegen die Formfläche am Ausgang gedrückt, und bewirkt auf diese Weise einen Biegeprozeß der gewünschten Form. Anschließend wird der im Kerbprozeß und im Biegeprozeß bearbeitete Bereich von dem noch nicht bearbeiteten Bereich abgeschnitten, der sich in Längsrichtung von dem bearbeiteten Bereich aus erstreckt.

Erfindungsgemäß lassen sich der Kerbprozeß und der Biegeprozeß in dieser Reihenfolge kontinuierlich durchführen durch Benutzen einer Biegevorrichtung und einer Kerbvorrichtung, die in Vorschubrichtung des scharfkantigen Streifenmaterials ange­ ordnet sind. Bei den Bearbeitungsprozessen wird der noch nicht bearbeitete Bereich als Teil zum Aufbringen einer Vorschubkraft für das scharfkantige Streifenmaterial oder als Teil zum Halten des scharfkantigen Streifenmaterials in einer vorgegebenen Position benutzt. Der noch nicht bearbeitete Bereich, der wie oben beschrieben benutzt wird, wird nach Abschneiden des bearbeiteten Bereichs in seine Stellung als nächster zu bearbeitender Bereich vorgeschoben und dann mit dem Kerbprozeß und dem Biegeprozeß bearbeitet. Das erfindungsgemäße Verfahren kann durch einen Rechner gesteuert und somit automatisiert werden.

Im Verfahren der Herstellung eines bandförmigen Schneidemessers wird vorzugsweise der zur Kerbvorrichtung vorgeschobene zu bearbeitende Bereich schubweise in Längsrichtung vorgeschoben und von der Kerbvorrichtung wird eine Kerbe in einer vorgegebenen Position im zu bearbeitenden Bereich ausgebildet, wenn die Vorschubbewegung angehalten wird, und somit wird in einer Vielzahl von Positionen in Längsrichtung eine Kerbe ausgebildet. Gemäß dieser Konfiguration werden nacheinander Kerben in einer Vielzahl willkürlicher Teile des zu bearbeitenden Bereichs im scharfkantigen Streifenmaterial ausgebildet. In diesem Fall kann, weil das scharfkantige Streifenmaterial noch nicht im Biegeprozeß bearbeitet wurde, der Eintritt und der Austritt des scharfkantigen Streifen­ materials durch den Ausgang des stationären Stempels bei der Bewegung des Prozeßbearbeitungsbereichs in Längsrichtung ohne Hindernis durchgeführt werden. Erfindungsgemäß kann die Steuerung der Bewegung des zu bearbeitenden Bereichs in Längsrichtung und die Operation der Kerbvorrichtung von einem Rechner gesteuert und somit automatisiert werden.

Im Verfahren zur Herstellung eines bandförmigen Schneidemessers werden, nachdem eine vorgegebene Länge des zu bearbeitenden Bereichs des scharfkantigen Streifenmaterials, das mit dem Kerbprozeß bearbeitet wurde, durch den Ausgang des stationären Stempels der Biegevorrichtung gezogen wurde, die Operationen des schubweisen Vorschiebens aus dem zu bearbeitenden Bereich vom Ausgang durchgeführt, so daß unterschiedliche Teile des zu bearbeitenden Bereichs an die Formfläche am Ausgang zu liegen kommen, und während einer Zeitspanne, wenn der Vorschub des zu bearbeitenden Bereichs angehalten wird, wird der Preßfinger wiederholt um eine bestimmte Breite bewegt und damit der Teil des zu bearbeitenden Bereichs, der an der Formfläche liegt, gegen die Formfläche gedrückt, um jeweils in einem vorgegebenen Winkel gebogen zu werden, wodurch der Teil als ganzes in eine gekrümmte Form gebogen werden kann. Gemäß dieser Konfiguration werden also Teile, die nacheinander an die Formfläche am Ausgang des stationären Stempels zu liegen kommen, jeweils einzeln um den gleichen Winkel gebogen. Wenn der Biegewinkel in einer Biegeoperation und die Anzahl der Biegeoperationen von einem Rechner gesteuert werden, wird daher der zu bearbeitenden Bereich mit einem Teil versehen, der als ganzes eine gekrümmte Form aufweist. Wenn die Abstände der gekrümmten Teile gleichmäßig gemacht werden, kann z. B. ein bogenförmig gekrümmter Teil mit einem gewünschten Krümmungsradius durch Steuern des Krümmungswinkels genau ausgeformt werden. Nur ein Teil des zu bearbeitenden Bereichs, der an der Formfläche liegt, kann jeweils gebogen werden.

Im Verfahren der Herstellung eines bandförmigen Schneidemessers wird vorzugsweise nach dem Durchführen des Kerb- und Biegeprozesses der Grenzbereich zwischen dem zu bearbeitenden Bereich und dem noch nicht bearbeiteten Bereich durch Vor­ schieben des scharfkantigen Streifenmaterials durch den Ausgang des stationären Stempels der Biegevorrichtung in die Kerbvorrichtung eingeführt und der Grenzbereich wird in der Kerbvorrichtung durchgeschnitten. Gemäß dieser Konfiguration ist zum Abschneiden des zu bearbeitenden Bereichs vom noch nicht bearbeiteten Bereich keine extra Schneidvorrichtung erforderlich und die Kerbvorrichtung kann anstatt einer solchen Abschneidvorrichtung für diesen Zweck benutzt werden. Wenn ein automatisches Bandschneidemesser-Fertigungsgerät, in das eine Kerbvorrichtung und eine Biegevorrichtung zusammen integriert sind, hergestellt werden soll, ist es daher nicht nötig, zu­ sätzlich eine Abschneidvorrichtung anzubringen, wodurch sich ergibt, daß das Produktionsgerät insgesamt kleiner gemacht werden kann.

Beim Verfahren der Herstellung eines bandförmigen Schneide­ messers wird vorzugsweise ein Material, das von einer Rolle abgezogen wird, auf die ein Streifenmaterial in Spulenform auf­ gewickelt ist, zum Einsatz als langes, gerades, scharfkantiges Streifenmaterial benutzt. Gemäß dieser Konfiguration wird ein scharfkantiges Streifenmaterial von einer Rolle abgezogen, auf die ein Streifenmaterial in Spulenform aufgewickelt ist, und der Kerbschneide- und Biegeprozeß wird im zu bearbeitenden Bereich des Streifenmaterials durchgeführt, ein bearbeiteter Bereich wird von einem noch nicht bearbeiteten Bereich abgeschnitten und danach kann der noch nicht bearbeitete Bereich im nächsten Prozeß als zu bearbeitender Bereich benutzt werden. Somit erzeugt eine volle Automatisierung der Schritte bei der Produktion eines bandförmigen Schneidemessers keinen Schrott und führt somit nicht zu Materialverlusten.

Im Verfahren zum Herstellen eines bandförmigen Schneidemessers wird vorzugsweise ein Teil eines scharfkantigen Streifenmaterials, der noch nicht bis zum Ausgang des statio­ nären Stempels der Biegevorrichtung vorgeschoben wurde, durch eine Vorschubrolle gehalten, und der Vorschub des scharf­ kantigen Streifenmaterials und die Bewegung in Längsvor­ schubrichtung werden durch die Umdrehungen der Vorschubrolle gesteuert. Gemäß dieser Konfiguration wird das scharfkantige Streifenmaterial durch die Vorschubrolle gehalten und der Vorschub des scharfkantigen Materials und die Bewegung in Längsrichtung werden durch die Umdrehungen der Vorschubrolle bewirkt. Daher ist die Erfindung nützlich in einem voll auto­ matischen Gerät, das das Verfahren der vorliegenden Erfindung durchführt.

Die Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich auch aus den nachfolgenden Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Zeichnungen:

Fig. 1 ist eine schematische Darstellung eines Verfahrens, in dem ein zu bearbeitender Bereich eines langen, geraden, scharfkantigen Streifenmaterials in eine Kerbschneidvorrichtung eingeführt wird.

Fig. 2 ist eine schematische Darstellung eines Verfahrens zum rechtwinkligen Abschneiden eines Grenzbereichs zwischen einem bearbeiteten Bereich und einem noch nicht bearbeiteten Bereich.

Fig. 3 ist eine schematische Darstellung eines anderen Schritts zum Ausbilden einer Kerbe im zu bearbeitenden Bereich des scharfkantigen Streifenmaterials.

Fig. 4 ist eine schematische Darstellung eines Schritts zum Abschneiden des bearbeiteten Bereichs vom noch nicht bearbeiteten Bereich.

Fig. 5 zeigt, wie Kerben im zu bearbeitenden Bereich des scharfkantigen Streifenmaterials eingesetzt werden.

Fig. 6 zeigt, wo Kerben im zu bearbeitenden Bereich des scharfkantigen Streifenmaterials ausgestanzt sind.

Fig. 7 zeigt den Anfangszustand des Biegeprozesses zeigt.

Fig. 8 zeigt, wie ein Preßfinger während des Biegeprozesses gegen den zu bearbeitenden Bereich gedrückt wird.

Fig. 9 zeigt, wie der Druck des Preßfingers auf den zu bearbeitenden Bereich zurückgenommen wird.

Fig. 10 zeigt, wie ein Preßfinger während des Biegeprozesses gegen einen anderen Teil des zu bearbeitenden Bereichs gedrückt wird.

Fig. 11 zeigt einen gekrümmten Teil eines bearbeiteten Bereichs, der mit dem Biegeprozeß gemäß Fig. 7 bis 10 bearbeitet wurde.

Fig. 12 zeigt die Form eines bandförmigen Schneidemessers.

Fig. 13 zeigt die Zusammenhänge zwischen den Bewegungsrich­ tungen der Kerbvorrichtung und des scharfkantigen Streifenmaterials.

Fig. 14 zeigt die Zusammenhänge zwischen den Bewegungsrich­ tungen einer Kerbvorrichtung eines anderen Typs und des scharfkantigen Streifenmaterials.

Fig. 15 zeigt eine teilweise geschnittene Seitenansicht, die schematisch ein spezifisches Beispiel einer Kerbvorrichtung darstellt.

Fig. 16 zeigt eine Kerbe, die durch einen Brückenschnitt- Preßstempel gebildet worden ist.

Fig. 17 zeigt eine andere Kerbe, die durch einen Geradeschnitt- Preßstempel gebildet worden ist.

Fig. 18 zeigt eine Kerbe, die durch einen Querschnitt- Preßstempel gebildet worden ist.

Fig. 19 zeigt einen Fall, in dem die Breite einer Kerbe durch einen Brückenschnitt-Preßstempel vergrößert wird.

Fig. 20 zeigt einen Fall, in dem das scharfkantige Streifenmaterial durch einen Brückenschnitt-Preßstempel abgeschnitten wird.

Fig. 21 zeigt einen Fall, in dem eine Kerbe, die größer ist als ein Positiv-Stempel, durch einen Brückenschnitt-Preßstempel gebildet wird.

Fig. 22 zeigt eine auseinandergezogene perspektivische Darstel­ lung eines Thomson Bandschneidemesser-Holzmodells.

Fig. 23 zeigt einen Stumpfstoßteil des bandförmigen Schneidemessers des Thomson Bandschneidemesser-Holzmodells.

Die Fig. 1-4 sind schematische Darstellungen, die ein Verfahren zur Herstellung eines bandförmigen Schneidemessers gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigen. In den Figuren bedeutet 11 eine Kerbvorrichtung, 31 bedeutet eine Biegevorrichtung und 51 bezeichnet Vorschubrollen.

Vor der Beschreibung des Produktionsverfahrens sollen kurz die Konfigurationen der Kerbvorrichtung 11, der Biegevorrichtung 31 und der Vorschubrollen 51 beschrieben werden.

Die Kerbvorrichtung 11 hat die Funktion des Abschneidens eines vorgegebenen Teils eines scharfkantigen Streifenmaterials 61, wie später noch beschrieben wird, und des Ein­ kerbens eines geeigneten Teils eines zu bearbeitenden Bereichs 62 des Streifenmaterials 61. Die gezeigte Kerbvorrichtung 11 umfaßt drei Preßstempel 12, 13 und 14. Die Stempel 12, 13 und 14 bestehen aus den Negativstempeln 12a, 13a und 14a, und den Positivstempeln 12b, 13b und 14b. In der Kerbvorrichtung 11 können die drei Preßstempel 12, 13 und 14 in Vorschubrichtung (zusammenfallend mit der Längsrichtung) F des scharfkantigen Streifenmaterials 61 gemäß Fig. 13, oder alternativ in Richtung X senkrecht zur Vorschubrichtung F (nachstehend als vertikale Richtung X bezeichnet) gemäß Fig. 14 angeordnet sein. Die Zeitsteuerung für das Zusammenfahren der Preßstempel 12, 13 und 14 wird von einem Rechner besorgt. In den Fällen, in denen die Preßstempel 12, 13 und 14 in Vorschubrichtung F angeordnet sind, können die Preßstempel 12, 13 und 14 unabhängig voneinander in Vertikalrichtung X bewegt werden. Die Bewegungen der einzelnen Stempel und die Stellungen nach der Bewegung werden vom Rechner gesteuert.

Der Preßstempel 12 wird für den sogenannten Querschnitt be­ nutzt. Wenn der Stempel zusammenfährt, kann, wie in Fig. 18 gezeigt wird, eine Kerbe 15 in Breitenrichtung von der Seite einer Kante 4 im zu bearbeitenden Bereich 62 her ausgestanzt werden. Der Preßstempel 13 wird für den sogenannten Gerade- Schnitt benutzt. Wenn der Stempel zusammenfährt, wie in Fig. 17 gezeigt wird, kann eine gerade Öffnung 5 in Breitenrichtung von der Seite einer Kante 4 des zu bearbeitenden Bereichs 62 her ausgestanzt werden. Der Preßstempel 14 wird für den sogenannten Brückenschnitt benutzt. Wenn der Stempel zusammenfährt, wie in Fig. 16 gezeigt wird, kann eine U-förmige Kerbe 6 in Breitenrichtung von der Rückseite des zu bearbeitenden Bereichs 62 her ausgestanzt werden. Wenn der Brückenschnitt-Preßstempel 14 in eine gewünschte Position in den vertikalen Richtungen X bewegt wird, kann ferner ein bleibender Teil 15a (schraffierter Teil) der quer geschnittenen Öffnung 15 durch den Querschnitt- Preßstempel 12 ge­ schnitten werden durch Benutzen des Preßstempels 14, wie in Fig. 20 gezeigt wird, so daß das scharfkantige Streifenmaterial 61 abgeschnitten wird. Wenn der Brückenschnitt-Preßstempel 14 auf ähnliche Weise in eine gewünschte Position in den vertikaler Richtungen X bewegt wird, läßt sich die Kerbtiefe der Kerbe 6 in Fig. 16 vergrößern durch Benutzen des Preßstempels 14. Wenn die Bewegung des scharfkantigen Strei­ fenmaterials 61 in Längsrichtung ferner gleichzeitig angewandt wird, läßt sich die Breite der Kerbe 6 vergrößern, wie in Fig. 19 gezeigt ist. Somit kann die Kerbe 6, die durch eine punkt­ strichpunktierte Linie in Fig. 21 gezeigt ist und die nach Kerbtiefe und -breite größer ist als der Preßstempel 14, im scharfkantigen Streifenmaterial 61 bearbeitet und geformt werden. Die schraffierten Teile 17 und 16 in den Fig. 19 und 21 zeigen überlappende Teile zwischen dem scharfkantige Streifenmaterial 61 und dem Negativstempel 14b des Brückenschnitt-Preßstempels 14.

Fig. 15 zeigt ein spezifisches Beispiel einer Kerbvorrichtung 11. In der Kerbvorrichtung 11 sind die Negativstempel 12a, 13a, 14a in einem Arm eines Paares Arme 19 und 21, d. i. im Arm 19, angeordnet, die an der Basis durch einen Bolzen 18 miteinander gekoppelt sind, die Positivstempel 12b, 13b, 14b sind auf dem anderen Arm 21 angeordnet, und der Arm 21 läßt sich gegenüber dem Arm 19 schwingend öffnen oder schließen und ermöglicht somit, daß die drei Preßstempel 12, 13 und 14 auseinander- bzw. zusammengefahren werden. Die Bezugszahl 22 bezeichnet einen Öffnungs- bzw. Schließhebel. Der Mittelteil des Hebels wird durch einen Bolzen 23 schwingend gelagert, das Basisende 24 ist mit einem Schwingmechanismus verbunden, der hier nicht gezeigt ist, und das Vorderende 25 wird mit dem arideren Arm 21 verbunden. In Fig. 15 bezeichnet 26 eine Zahnstange und 27 bezeichnet ein Ritzel. Diese Komponenten werden zum Bewegen der Kerbvorrichtung in den Verti­ kalrichtungen X benutzt. Das Bezugszeichen θ zeigt den maximal möglichen Preßstempel-Öffnungswinkel.

Die Biegevorrichtung 31 beinhaltet einen stationären Stempel 32 und ein Paar Preßfinger 33 und 34. Das Paar Preßfinger 33 und 34 kann einstückig ausgeführt sein durch teilweises Auf­ schneiden eines Zylinders der am stationären Stempel 32 be­ festigt ist. Ein Ausgang 35 des stationären Stempels 32 ist mit einem Paar einander gegenüberliegender Formflächen 36, 36 versehen. Die Formflächen 36, 36 sind in einem spitzen Winkel zugespitzt. Auf diese Weise verjüngt sich der Ausgang 35 des stationären Stempels 32. Die Druckfinger 33 und 34 sind so konfiguriert, daß sie sich auf einem bogenförmig gekrümmten Pfad A-A auf den Ausgang 35 zu- bzw. von ihm wegbewegen. Im einzelnen können die Preßfinger von einer Seite des Ausgangs 35 entlang des gekrümmten Pfades A-A von der einen zur anderen Seite gefahren werden oder von der anderen Seite entlang des gekrümmten Pfades A-A zur ersten Seite. Die Operationen der Preßfinger 33 und 34 werden vom Rechner gesteuert.

Die Vorschubrollen 51 sind paarweise angeordnet. Eine der Vorschubrollen ist die Vorschub-Antriebsrolle und die andere Vorschubrolle dient als gegenhaltende Druckrolle. Das Vor­ schubrollenpaar 51 hält einen Teil des scharfkantigen Strei­ fenmaterials 61, das noch nicht zum Ausgang 35 des stationären Stempels 32 vorgefahren ist. Der Vorschub und die Längsbewegung des scharfkantigen Streifenmaterials 61 wird gesteuert von der Umdrehung der Vorschubrolle 51. Die Umdrehung der Vorschubrolle 51, die als Vorschubrollenantrieb benutzt wird, wird vom Rechner gesteuert.

Jetzt soll ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Fertigung eines bandförmigen Schneidemessers beschrieben werden.

Fig. 1 zeigt einen Zustand, in dem der zu bearbeitende Bereich 62 einschließlich des Vorderendes des langen, geraden, scharfkantigen Streifenmaterials 61, das durch den Ausgang 35 des stationären Stempels 32 der Biegevorrichtung 31 hindurchgegangen ist, zur Kerbvorrichtung 11 vorgeschoben wird. In diesem Zustand sind alle drei Preßstempel 12, 13, 14 der Kerbvorrichtung 11 geöffnet und die Preßfinger 33 und 34 der Biegevorrichtung 31 sind in Ruhestellung. Das lange, gerade, scharfkantige Streifenmaterial 61 wird von einer (nicht gezeigten) Rolle abgezogen, auf der ein scharfkantiges Stahlmaterial spulenförmig aufgewickelt ist und bedarfsgerecht in einer geraden Form an einer Position ausgerichtet wird, die die Vorschubrolle 51 noch nicht erreicht hat, so daß eine Welligkeit des Streifenmaterials ausgeschlossen wird. Damit das scharfkantige Streifenmaterial 61 durch den Ausgang 35 der Biegevorrichtung 31 geführt werden kann, muß das scharfkantige Streifenmaterial 61 gerade sein. Wenn das scharfkantige Streifenmaterial 61 gekrümmt ist, kann es nicht durch den Ausgang 35 geführt werden bzw. die Steueroperation, die das scharfkantige Streifenmaterial 61 in Längsrichtung durch den Ausgang 35 führt, kann nicht glatt ausgeführt werden. Im scharfkantigen Streifenmaterial 61 wird der zu bearbeitende Bereich 62 bereits vorbestimmt. Rechnergesteuert werden die Kerb- und Biegevorgänge, die später noch beschrieben werden, am zu bearbeitenden Bereich 62 durchgeführt.

Fig. 2 zeigt einen Schritt, in dem der vorbearbeitete zu bearbeitende Bereich 62 abgeschnitten wird durch Zusammenfahren des Querschnitt-Preßstempels 12. Fig. 3 zeigt einen Schritt, in dem die Kerbe 6, die in Breitenrichtung in einem vorbestimmten Teil des zu bearbeitenden Bereichs 62 ausgebildet wird, durch Zusammenfahren des Brückenschnitt-Preßstempels 14 ausgeführt wird.

Im zu bearbeitenden Bereich 62 des scharfkantigen Streifen­ materials 61 sind die Teile eines Grenzteils 64 zwischen dem bereits bearbeiteten Bereich 62 und einem noch nicht bearbeiteten Bereich 63, in dem z. B. die Kerbe 6 ausge­ bildet werden soll, vorgegeben. In Fig. 5 sind Teile, die ge­ kerbt werden sollen und die wie oben gesagt vorbestimmt sind, gestrichelt dargestellt. Die Umdrehung der Vorschubrolle 51 bewegt das scharfkantige Streifenmaterial 61 schubweise (vorgeschoben oder gezogen) in Längsrichtung des Streifen­ materials vorwärts, so daß die Grenzteile 64 und die zu kerbenden Teile in vorgegebener Folge zum Querschnitt-Preß­ stempel 12 bzw. zum Brückenschnitt-Preßstempel 14 vorgeschoben werden. Wenn die Bewegung des Streifenmaterials angehalten wird, wird der Preßstempel 23 bzw. 14 geeignet zusam­ mengefahren, so daß in dem betreffenden Teil eine Kerbe aus­ gebildet wird. Als Ergebnis dieser Operationen werden, wie in Fig. 6 gezeigt ist, die in den zu kerbenden Teilen auszufüh­ renden Kerben 6 eingeschnitten. Bei den Grenzteilen 64 kann der Geradeschnitt-Preßstempel 13 benutzt werden.

Das scharfkantige Streifenmaterial 61, in dem die Grenzteile auf diese Weise durch Querschneiden bearbeitet werden, und die Kerben 6 in vorgegebenen Teilen des zu bearbeitenden Bereichs 62 ausgebildet sind, wird dann durch die Umdrehung der Vorschubrolle 51 in vorgegebener Länge durch den Ausgang 35 des stationären Stempels 32 der Biegevorrichtung 31 gezogen und damit dem nächsten Biegeprozeß unterworfen. Die hereingezogene Länge wird gemäß der Form des bandförmigen Schneidemessers 1 bestimmt, das das Fertigprodukt ist. Insbesondere wird das Streifenmaterial hineingezogen, bis der zu biegende Teil des zu bearbeitenden Bereichs 62 an die Formflächen 36 am Ausgang 35 zu liegen kommt.

Die Fig. 7-10 zeigen eine Biegeschritt, in dem der vorge­ gebene Teil des zu bearbeitenden Bereichs 62 bogenförmig gebogen wird.

Nachdem das Vorderende des zu bearbeitenden Bereichs 62 eingestellt ist (die Vorderende-Bezugsstellung ist erreicht), werden im Biegeschritt die Vorschubrollen 51 in Umdrehung versetzt, wodurch der zu bearbeitende Bereich 62 des scharfkantigen Streifenmaterial 61, der bereits den Kerbprozeß durchlaufen hat, schubweise aus dem Ausgang 35 des stationären Stempels 32 der Biegevorrichtung 31 vorgeschoben wird, so daß unterschiedliche Teile des zu bearbeitenden Bereichs 62 an die Formflächen 36 am Ausgang 35 zu liegen kommen, und in dem Zeitraum, in dem der Vorschub des zu bearbeitenden Bereichs 62 unterbrochen wird, werden die Preßfinger 33 und 34 (in Fig. 7 ist der Preßfinger 34 nicht dargestellt) um eine vorgegebene Strecke bewegt, wobei der Teil des zu bearbeitenden Bereichs 62, der an der Formfläche 36 anliegt, gegen die Formfläche 36 gedrückt wird, so daß er um einen vorgegebenen Winkel gebogen wird.

Insbesondere wird zu dem Zeitpunkt, wenn ein vorgegebener Teil a des zu bearbeitenden Bereichs 62 an der Formfläche 36 liegt, wie in Fig. 7 gezeigt ist, der Vorschub des scharfkantigen Streifenmaterials 61 angehalten und der Preßfinger 33 wird bewegt, wie in Fig. 8 gezeigt ist; dabei wird der vorgegebene Teil a des zu bearbeitenden Bereichs 62 gegen die Formfläche 36 gedrückt und der Teil a wird um den vorgegebenen Winkel gebogen. Danach wird der Preßfinger 33 in seine Ausgangsstellung zurückgefahren, wie in Fig. 9 gezeigt ist, die Vorschubrolle 51 wird um einen vorgegebenen Winkel gedreht, so daß eine Position b in einem vorgegebenen Abstand vom Teil a, der bereits gebogen ist, an der Formfläche 36 liegt, und dann wird die Vorschuboperation angehalten. Danach wird der Preßfinger 33 wieder bewegt, so daß die Position b des zu bearbeitenden Bereichs 62 gegen die Formfläche 36 gedrückt wird, wie in Fig. 10 dargestellt ist, und somit der Teil in einem gleichbleibenden Winkel gebogen wird. Durch Wiederholen des obigen Prozesses wird der zu bearbeitende Bereich 62 an mehreren Stellen gebogen, die in vorgegebenen Abständen angeordnet sind. Wenn nun die Zwischenräume zwischen den gebogenen Stellen a, b, ... verhältnismäßig klein sind, wird das Streifenmaterial als ganzes in einer gekrümmten Form gebogen. Wenn die Zwischenräume nicht gleichbleibend sind, werden verschiedene Teile, die durch Zwischenräume getrennt sind, entsprechend gebogen. In den Fig. 7-10 wird der Prozeß unter Verwendung nur eines Preßfingers 33 beschrieben. Wenn die Biegerichtung entgegengesetzt sein soll, wird der andere Preßfinger 34 mit der entsprechenden Formfläche 36 benutzt.

Beim oben beschriebenen Biegeprozeß sind, wenn die Bewegungs­ länge H des Preßfingers 33 gleichbleibend ist, die Biegewinkel der gebogenen Teile a, b, ... in jeder Biegeoperation einander gleich. Wenn die Vorschublänge D beim stoßweisen Vorschub des scharfkantigen Streifenmaterials 61 durch die Vorschubrollen 51 gleichbleibend ist, sind die Abstände der gebogenen Teile a, b, untereinander gleich. Wenn also ein bogenförmig gekrümmtes Teil als ganzes durch den Biegeprozeß ausgeformt werden soll, wird die stoßweise Vorschublänge D so festgelegt, daß Teile, die durch gleichmäßige Unterteilung des zu bearbeitenden Bereichs 62, der gebogen werden soll, hintereinander an die Formfläche 36 zu liegen kommen, und die Anzahl der Biegeoperationen errechnet sich aus dem Biegewinkel der vorgegebenen Teile a, b, ..., die jeweils durch einen Preßvorgang des Preßfingers 33 ausgebildet werden, und durch den Krümmungsradius des gekrümmten Teils, das durch den Biegeprozeß hergestellt werden soll.

Demgemäß kann der Biegeprozeß für eine genau gekrümmte Form aufgrund dieser beiden Elemente als Faktoren durchgeführt werden.

Beim Biegen des zu bearbeitenden Bereichs 62 sollte im Hinblick auf die Rückfederungseigenschaft des scharfkantigen Streifenmaterials 61, vorzugsweise eine etwas größere Vor­ fahrweite H des Preßfingers 33 eingestellt werden als die Weite, die dem umgebogenen Winkel nach der Rückfederung ent­ spricht.

Wenn eine abgewinkelte Kante durch Biegen eines vorgegeben Teils des zu bearbeitenden Bereichs 62 ausgebildet werden soll, ist es erforderlich, den vorgegebenen Teil des zu bearbeitenden Bereichs 62 durch den Preßfinger 33 nur einmal gegen die Formfläche 36 zu drücken. Wenn der zu bearbeitende Bereich 62 im rechten Winkel gebogen werden soll, muß die Bewegungslänge H des Formfingers 33 größer eingestellt werden. Bei der Biegeoperation zum Ausbilden eines solchen rechtwinkligen Teils, ist es nützlich, eine Konfiguration einzusetzen, bei der sich der Ausgang 35 des stationären Stempels 32 verjüngt und der Preßfinger 33 von einer Seite des Ausgangs 35 zur anderen Seite entlang dem gebogenen Pfad A-A bewegt werden kann. Das geschieht aus folgendem Grund. Wenn der zu bearbeitende Bereich 62 gebogen wird, springt der umgebogene Teil nach der Biegeoperation wegen seiner Rückfederungseigenschaft etwas zurück. Wenn also der Prozeßbearbeitungsbereich 62 vom Preßfinger 33 gegen die Formfläche 36 gedrückt und dadurch gebogen wird, muß die Rückfederung des scharfkantigen Streifenmaterials 61 in Betracht gezogen werden. Wenn also der Preßfinger 33 am Ausgang 35 vorbeigeführt wird, muß er etwas weiter bewegt werden, so daß der zu bearbeitende Bereich 62 in einem spitzen Winkel, der kleiner ist als ein rechter Winkel, gebogen wird, mit dem Ergebnis, daß nach Zurückfahren des Preßfingers 33 der umgebogene Teil in einem rechten Winkel zurückfedert.

Fig. 11 zeigt einen gekrümmten Teil des zu bearbeitenden Bereichs 62, der gemäß dem Verfahren unter Bezugnahme auf Fig. 7-10 als ganzes in eine gekrümmte Form gebogen wurde. In Fig. 11 zeigt A den Öffnungswinkel der Enden des bogenförmig gekrümmten Teils an, der durch den Biegeprozeß ausgeformt werden soll, und a zeigt einen Öffnungswinkel eines der gebogenen Teile an, der durch Teilung des Öffnungswinkel A in gleich große Teile erhalten wird. Das Bezugszeichen r zeigt den Krümmungsradius des gekrümmten Teils an.

Das scharfkantige Streifenmaterial 61, in dem der zu bearbeitende Bereich 62 von der oben beschriebenen Biegevor­ richtung 31 gebogen wurde, wird durch die Umdrehung einer Vorschubrolle 51 vorgeschoben, wie in Fig. 4 gezeigt ist. Der Grenzteil 64 zwischen dem bereits bearbeiteten Bereichs 62 und dem noch nicht bearbeiteten Bereich 63 wird zum Querschnitt- Preßstempel 12 vorgefahren. In dieser Situation wird der Querschnitt-Preßstempel 12 zusammengefahren und die Kerbe 15 wird ausgeformt, wie in Fig. 18 gezeigt ist. Dann bewegt sich die Kerbvorrichtung 11 in einer der Richtungen X und dann wird der restliche Teil 15a, wie anhand Fig. 20 gezeigt ist, abgeschnitten. Daraus ergibt sich, daß der bereits bearbeitete Bereich 62, in dem die Kerben 5 und 6 ausgebildet sind, vom noch nicht bearbeiteten Bereich 63 abgeschnitten wird, so daß beispielsweise das in Fig. 12 gezeigte bandförmige Schneidemesser 1 produziert wird.

Dann wird zu diesem Zeitpunkt der noch nicht bearbeitete Be­ reich 63 so eingestellt, daß er ein zu bearbeitender Bereich wird, und wird zur Kerbvorrichtung 11 vorgeschoben, wie in Fig. 1 gezeigt ist, und die gleichen Schritte werden wiederholt. So wird das bandförmige Schneidemesser 1 nach und nach aus dem scharfkantigen Streifenmaterial 61 hergestellt, das von einer Rolle abgezogen wird, auf der ein Streifenmaterial spulenförmig aufgewickelt ist. Mit anderen Worten, die Reihe der Schritte vom Schritt des Abziehens des scharfkantigen Streifenmaterials 61 von der Rolle bis zum Abschneiden des bandförmigen Schneidemessers (zu bearbeitender Bereich 61), d. i. die Reihenfolge der Schritte Einstellen des Vorderendes - Abschneiden des Vorderendes durch einen Querschnitt- oder Gera­ deschnitt-Preßstempel (je nach Bedarf) - Ausbilden einer Kerbe durch einen Brückenschnitt-Preßstempel (Brückenschnitt) - Abschneiden durch den Brückenschnitt-Preßstempel 14 (End­ schnitt) - Einziehen des Streifenmaterials - Einstellen des Vorderendes - Biegeprozeß - und Abschneiden durch den Brückenschnitt-Preßstempel 14 kann rechnergesteuert ohne Ein­ griff eines Bedieners kontinuierlich wiederholt werden.

Soll in der oben beschriebenen Schrittfolge der zu bearbeitende Bereich 62 des scharfkantigen Streifenmaterials 61 mit dem Kerbprozeß 5 und 6 oder dem Biegeprozeß bearbeitet werden, so halten die Rollen 51 den noch nicht bearbeiteten Bereich 63 und den zu bearbeitenden Bereich 62 des scharf­ kantigen Streifenmaterials 61 fest. Nach Abschluß aller Kerb- und Biegeprozesse im zu bearbeitenden Bereich 62 wird der zu bearbeitende Bereich 62 vom noch nicht bearbeiteten Bereich 63 abgeschnitten. Deshalb kann der vom noch nicht bearbeiteten Bereich 63 abgeschnittene und bereits bearbeitete Bereich 62 sofort als bandförmiges Schneidemesser 1 eingesetzt werden, und es ist nicht erforderlich, anschließend einen abschließenden Endprozeß einzuführen, in dem die Enden abgeschnitten werden. Nachdem der zu bearbeitende Bereich 62 vom noch nicht bearbeiteten Bereich 63 abgeschnitten ist, kann ferner der noch nicht bearbeitete Bereich 63 als neuer zu bearbeitender Bereich 62 benutzt werden. Somit fällt kein Schrottmaterial aufgrund eines Endprozesses an, was den Materialverlust einschränkt.

Im bandförmigen Schneidemesser 1, das in einem Thomson Band­ schneidemesser-Holzmodell eingesetzt werden soll, hat vor­ zugsweise jedes Ende eine Quer-Schnittform, in der das Messer von einer Endfläche in Kantenform vorsteht, wie in Fig. 23 gezeigt wird. Entsprechend einer solchen Konfiguration kann das Ende des bandförmigen Schneidemessers 1 den Messerteil 1a eines anderen bandförmigen Schneidemessers 1' leicht überlappen. Wenn, wie in der Figur gezeigt ist die Endfläche des bandförmigen Schneidemessers 1 um einen vorgegebenen Winkel a gegenüber der Vertikalen geneigt ist, ist es möglich, die Neigung des anderen bandförmigen Schneidemessers 1' zu auszugleiche, so daß das Ende des bandförmigen Schneidemessers 1 den Messerteil 1a des anderen bandförmigen Schneidemessers 1' dicht überlagert. In dieser Ausführungsform ist die durch den Querschnitt-Preßstempel 12 gebildete ausgestanzte Form die der Kerbe 15, die unter Bezugnahme auf Fig. 18 dargestellt ist, und somit kann das bandförmige Schneidemesser 1 die obigen Vorteile aufweisen. Wenn jedes Ende des bandförmigen Schneidemesser 1 in gerader Form endet, wird der Kerbschneide-Preßstempel 13 oder 14 benutzt.

Da beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines bandförmigen Schneidemessers der bereits bearbeitete Bereich eines scharfkantigen Streifenmaterials, das mit einem Kerb­ prozeß und einem Biegeprozeß bearbeitet wurde, zuletzt von einem noch nicht bearbeiteten Bereich abgeschnitten wird, entsteht der Vorteil, daß beim Bearbeiten des bearbeiteten Bereichs der noch nicht bearbeitete Bereich als Teil benutzt werden kann, das eingespannt oder von Hand gehalten wird. Dieser Teil kann beim nächsten Prozeß als zu bearbeitendem Bereich eingesetzt werden und somit wird es überflüssig, einen aufwendigen Endbearbeitungsprozeß einzuführen, und der Anfall von Schrottmaterial vermindert sich.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines band­ förmigen Schneidemessers lassen sich der Kerbprozeß und der Biegeprozeß in dieser Reihenfolge durch Verwenden der Kerbvorrichtung und der Biegevorrichtung, die in Vor­ schubrichtung eines scharfkantigen Streifenmaterials hinter­ einander angeordnet sind, in Folge kontinuierlich ausführen. Durch den Einsatz der Erfindung ist es somit möglich, ein automatisches Gerät zur Fertigung eines bandförmigen Schnei­ demessers vorzusehen, in dem ein Kerbprozeß und ein Biegeprozeß miteinander integriert sind. Ferner lassen sich bandförmige Schneidemesser vorgegebener Form aus einem langen scharfkantigen Material ohne Materialverlust aufgrund eines Endprozesses kontinuierlich fertigen.

Beim Verfahren zur Produktion eines erfindungsgemäßen band­ förmigen Schneidemessers kann der Kerbprozeß in Folge mit dem schubweisen Vorschieben des zu bearbeitenden Bereichs eines scharfkantigen Streifenmaterials in Längsrichtung gegenüber der Kerbvorrichtung an festen Positionen durchführen. Somit läßt sich der Prozeß des Ausbildens einer Kerbe an einer Vielzahl willkürlicher Positionen im zu bearbeitenden Bereich leicht durch einen rechnergestützten, automatischen Prozeß durchführen.

Beim Verfahren zur Produktion eines erfindungsgemäßen band­ förmigen Schneidemessers kann ein zu bearbeitender Bereich eines scharfkantigen Streifenmaterials aus Stahl, das sich gewöhnlich kaum in einem einzigen Biegevorgang um einen großen Winkel biegen läßt, mit Leichtigkeit genau in eine gekrümmte Form mit beliebigem Krümmungsradius gebracht werden. Der Biegeprozeß läßt sich unter Rechnersteuerung automatisieren. Somit ist es hier ein Vorteil, daß sich auch ein Prozeß zum Biegen in eine komplexe Form durchführen läßt.

Beim Verfahren zur Produktion eines erfindungsgemäßen band­ förmigen Schneidemessers wird die Miniaturisierung eines automatischen Geräts zum Herstellen eines bandförmigen Schneidemessers, bei dem eine Kerbvorrichtung und eine Wiege­ vorrichtung miteinander integriert sind, erleichtert.

Beim Verfahren zur Produktion eines erfindungsgemäßen band­ förmigen Schneidemessers ist es möglich, ein voll automatisches Gerät vorzusehen, in dem die Schritte zur Erzeugung eines bandförmigen Schneidemesser, bei denen kein Schrottmaterial anfällt, was zu Materialverlust führt, unter der Steuerung eines Rechnerprogrammes voll automatisiert werden. Ferner läßt sich die Miniaturisierung eines solchen voll automatisierten Geräts erleichtern.

Claims (3)

1. Verfahren zur Herstellung eines bandförmigen Schneidemessers (1) aus scharfkantigen Bandmaterial (61) in einer einen stationären Stempel (32) und Preßfinger (33, 34) aufweisenden Biegevorrichtung (31) und in einer damit zu­ sammenwirkenden Kerbvorrichtung (11), die zum Anbringen von Kerben im Bandmaterial (61) dient, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:
Zuführen von scharfkantigem Bandmaterial (61) von einem Endlos­ strang in die Biegevorrichtung (31) und Durchführen eines zu bearbeitenden Bereichs (62) des Bandmaterials (61) durch einen Ausgang (35) eines stationä­ ren Stempels (32), ohne daß der durch den stationären Stempel (32) durchge­ führte Bereich dabei gebogen wird;
Zuführen einer vorherbestimmten Länge des zu bearbeitenden Bereichs (62) des Bandmaterials (61) zu einem Kerbbearbeitungsbereich der Kerbvor­ richtung (11);
Festhalten des Bandmaterials (61) durch die Biegevorrichtung (31);
Anbringen von Kerben (5, 6) im durch die Biegevorrichtung (31) festge­ haltenen Bandmaterial (61), wobei der der Kerbvorrichtung (11) zugeführte zu bearbeitende Bereich (62) in Längsrichtung (F) schubweise vorgeschoben wird, und Kerben (5, 6) an vorbestimmten Stellen im zu bearbeitenden Bereich (62) jeweils zu einem Zeitpunkt ausgebildet werden, zu dem die Zuführbewegung angehalten wird, wodurch auf diese Weise an einer Vielzahl von Stellen des zu bearbeitenden Bereichs (62) in Längsrichtung (F) Kerben (5, 6) ausgebildet werden;
Zurückziehen des gekerbten Bandmaterials (61) in die Biegevorrich­ tung (31) und Biegen des Bandmaterials (61) in eine vorherbestimmte Form;
und
Abschneiden des gebogenen und gekerbten Bandmaterials (61) vom Endlosstrang.

2. Verfahren zur Herstellung eines bandförmigen Schneidemessers (1) gemäß Anspruch 1, wobei folgende Schritte abwechselnd wiederholt werden, um den zu biegenden Teil als Ganzes in eine gekrümmte Form zu biegen:

• 1. nachdem eine vorgegebene Länge des mit Kerben versehenen zu bear­ beitenden Bereichs (62) durch den Ausgang (35) des stationären Stempels (32) der Biegevorrichtung (31) zurückgezogen worden ist, werden durch schubwei­ ses Vorschieben des zu bearbeitenden Bereichs (62) aus dem Ausgang (35) un­ terschiedliche Teile des zu bearbeitenden Bereichs (62) an eine Formfläche (36) des Ausgangs (35) gelegt, und
• 2. in einem Zeitraum, in dem der Vorschub des zu bearbeitenden Be­ reichs (62) unterbrochen wird, wird durch Bewegen der Preßfinger (33, 34) um eine vorgegebene Strecke der an der Formfläche (36) anliegende Teil des zu be­ arbeitenden Bereichs (62) gegen die Formfläche (36) gedrückt und dann um einen vorgegebenen Winkel gebogen.

3. Verfahren zur Herstellung eines bandförmigen Schneidemessers (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, in dem das scharfkantige Bandmate­ rial (61) von einer Rolle abgezogen wird, auf der es in Spulenform aufgewickelt ist.