CN102716952A

CN102716952A - 弯管机

Info

Publication number: CN102716952A
Application number: CN2012102173735A
Authority: CN
Inventors: 葛建华; 陈燕
Original assignee: CHANGSHU POWER MACHINERY Co Ltd
Current assignee: CHANGSHU POWER MACHINERY Co Ltd
Priority date: 2012-06-28
Filing date: 2012-06-28
Publication date: 2012-10-10

Abstract

一种弯管机，属于电力线路施工机械技术领域。包括机架，在机架的底部的两侧设置行走轮；电动动力机构，设置在机架的一侧的下部；动力传动机构和弯管模盘驱动机构，位于机架的另一侧；弯管模盘，在弯管模盘上并且背对弯管模盘驱动机构的一侧构成扇形模，在扇形模的边缘部位构成一组弯管腔，该组弯管腔呈阶梯排列，在机架的另一侧且在对应于扇形模的下方的位置设置导轮架，在导轮架上设置一组导轮，该组导轮彼此形成与一组弯管腔相对应的阶梯排列关系；管体限位器，固定在扇形模上，与弯管腔的一端端部侧上方相对应。优点：可避免液压油泄漏之虞，具有操作上的便捷性；确保弯曲成型后的管子的直径一致；可提高弯管成形效率；整体结构简单。

Description

弯管机

技术领域

本发明属于电力线路施工机械技术领域，具体涉及一种弯管机。

背景技术

如业界所知，在电力线路施工中通常会遇到难以甚至根本不可能移动的建筑物的障碍的情形，于是需要借助于弯曲的管子作为导引线路的载体，从而由弯管机将直长的管子弯曲。

关于弯管机的技术信息可在已公开的中国专利文献中见诸，如CN2923087Y推荐有“立式弯管机”，这种弯管机虽然具有说明书第2页第8-9行著称之长处，但是存在以下欠缺：其一，由于其动力源为液压缸，因而需配备液压站，从而给操作带来麻烦；其二，故障几率高，因为与液压缸连接的液压油管在配接部位容易出现泄漏，并且液压油管易老化，更换与维护不便；其三，由于弯管上模压向弯管坯时会将弯管坯压瘪即产生塌折现象，因此需要向弯管坯的管腔内填入填充物即细沙（说明书第3页第19行），并且在弯曲成形后又需将填充物清出管腔，由此而造成工作效率低下，电力施工作业人员劳动强度大。鉴于这些欠缺，使该专利方案不能在电力施工现场使用。CN200995238Y提供有“立式弯管机”，该专利方案同样存在CN2923087Y的欠缺。

又，公开号CN1626294A公开的弯管机以及公告号CN100581674C公告的弯管机由于存在结构复杂的缺憾而不便于作为电力施工作业中的随行机械。

及，CN2827577Y披露有“弯管机”，该专利方案采用可移动的管轮体并且利用力臂杆的往复运动（摆动），通过与力臂杆铰接的棘轮机构（棘轮与棘爪构成）利用杠杆原理使力臂杆利用铰轴支点并通过棘爪作用于棘轮，控制管轮转动至弯管成型。该专利方案的长处在于保证弯管不塌折，而不足在于弯管过程冗长，并且只能适合于小口径的并且壁厚相对较薄的水暖管子。此外，通过该专利的说明书全文的解读，由于其是一种手工操作的弯管机，因此并不适宜作为电力施工机械的弯管机使用。

鉴于上述已有技术，有必要加以改进，为此本申请人作了积极而有益的设计，并且在采取了严格的保密措施的前提下，在本申请人厂区对由电力部门提供的管件图纸进行了弯折试验，结果证明是切实可行的，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

发明内容

本发明的任务在于提供一种有助于体现电动操作而藉以避免液压方式存在的液压油泄漏之虞并且保障操作的便捷效果、有利于使成形后的管子具有丰满效果而藉以避免塌折、有益于提高成形效率而藉以节约电力施工时间并且减轻电力工人的作业强度和有便于显著简化结构并且缩小体积而藉以方便电力施工车辆携带的弯管机。

本发明的任务是这样来完成的，一种弯管机，包括一机架，在该机架的底部的对应两侧各转动地设置有一用于承载机架的行走轮；一电动动力机构，该电动动力机构设置在所述机架的一侧的下部；一设置在机架上的动力传动机构和一同样设置在机架上的弯管模盘驱动机构，动力传动机构与所述的电动动力机构传动连接，而弯管模盘驱动机构与动力传动机构传动连接，并且位于所述机架的另一侧；一弯管模盘，该弯管模盘与所述的弯管模盘驱动机构固定连接，在该弯管模盘上并且在背对弯管模盘驱动机构的一侧构成有一扇形模，在该扇形模的边缘部位构成有彼此间隔的一组弯管腔，该组弯管腔彼此呈阶梯排列，其中：在所述机架的所述另一侧并且在对应于所述扇形模的下方的位置枢轴设置有一导轮架，在该导轮架上枢轴设置有一组导轮，该组导轮彼此形成与所述的一组弯管腔相对应的阶梯排列关系；一管体限位器，该管体限位器固定在所述的扇形模上，并且与所述的弯管腔的一端端部侧上方相对应。

在本发明的一个具体的实施例中，所述的电动动力机构包括电机和蜗轮减速箱，电机以水平卧置状态与蜗轮减速箱传动配合，并且由蜗轮减速箱连同电机固定在所述机架的所述一侧的下部，所述的动力传动机构与蜗轮减速箱的输出轴传动连接，该动力传动机构包括第一传动轮、第二传动轮、第一传动带和传动轴，第一传动轮固定在所述的输出轴上，传动轴转动地设置在所述机架上，该传动轴的一端探出机架的所述一侧，而另一端则探出机架的所述另一侧，第二传动轮固定在传动轴的所述一端，第一传动带的一端套置在第一传动轮上，而另一端套置在第二传动轮上，所述的弯管模盘驱动机构与所述传动轴的所述另一端传动连接。

在本发明的另一个具体的实施例中，所述的弯管模盘驱动机构包括第三、第四传动轮、第二传动带和中心轴，第三传动轮固定在所述传动轴的所述另一端，中心轴以水平状态设置在所述机架上，第四传动轮转动地套置在中心轴朝向所述弯管模盘的一端，第二传动带的一端套置在第四传动轮上，另一端套置在第三传动轮上。

在本发明的又一个具体的实施例中，所述的第一传动轮和第二传动轮均为链轮，所述的第一传动带为传动链条。

在本发明的再一个具体的实施例中，所述的链轮为双排链轮，所述的传动链条为双排链条。

在本发明的还有一个具体的实施例中，所述的第三传动轮和第四传动轮均为链轮，所述的第二传动带为传动链条。

在本发明的更而一个具体的实施例中，所述的链轮为双排链轮，所述的传动链条为双排传动链条。

在本发明的进而一个具体的实施例中，在所述的第四传动轮的中央并且朝向所述弯管模盘的一侧延伸有一轴套，该轴套套固在所述中心轴朝向弯管模盘的一端。

在本发明的又更而一个具体的实施例中，在所述的弯管模盘的中央并且在背对所述第四传动轮的一侧构成有一弯管模盘轴套座，在该弯管模盘轴套座的长度方向的中央开设有一轴套配合孔，该轴套配合孔与所述轴套相配合，并且在弯管模盘朝向第四传动轮的一侧的圆周方向的边缘部位以间隔状态构成有一组具有内螺纹的凸台螺母，各凸台螺母通过凸台螺母固定螺钉与第四传动轮固定。

在本发明的又进而一个具体的实施例中，在所述的机架朝向弯管模盘的一侧的下方并且在彼此对应的位置固定有一用于与地坪支承的第一支承脚和一第二支承脚，所述的滚轮架枢轴设置在第一支承脚上。

本发明提供的技术方案由于采用了电动动力机构，因而可避免已有技术使用液压装置作为动力而存在液压油泄漏之虞，并且具有操作上的便捷性；由于使用了随弯管模盘驱动机构转动的弯管模盘并且在弯管模盘上构成有具有一组弯管腔的扇形模，以及在机架上并且在对应于扇形模的一侧的下方的位置枢轴设置了配有导轮的导轮架，因此在扇形模转动状态下对管子弯曲时不会出现管子塌折现象，确保弯曲成型后的管子的直径一致；由于传动环节少，因而可提高弯管成形效率并且减轻作业人员的作业强度和节约施工时间；整体结构简单既可方便电力施工车辆携带又可借助于行走轮在地坪上行走。

附图说明

图1为本发明的实施例结构图。

图2为图1所示的弯管模盘的另一实施例结构图。

图3为图1的剖视图。

具体实施方式

为了使专利局的审查员尤其是公众能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人将在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。

请参见图1和图3，给出了一机架1，在该机架1的高度方向的一侧的下部以及另一侧的下部各转动地设置有一行走轮11，具体是：在机架1的高度方向的一侧的下部与另一侧的下部即对应两侧的下部各延伸固定有一行走轮轴111，将行走轮11通过行走轮轴承112套置于行走轮轴111上，并且用挡盖113借助于挡盖螺钉1131将行走轮11限定，避免在使用过程中行走轮11脱离行走轮轴111，挡盖螺钉1131与开设在行走轮轴111的端面上的挡盖螺钉固定孔1111固定，藉由一对行走轮11起到对机架1的承载作用。

在机架1朝向下面还要详细描述的弯管模盘驱动机构4的一侧，即朝向弯管模盘5的一侧也即图1所示位置状态的左侧的下方并且在彼此对应的位置固定有一第一支承脚12和一第二支承脚13，第一、第二支承脚12、13的形状均呈英文字母的L形，也可称为呈阿拉伯数字的7字形。在使用状态下，即在对管子9折弯作业过程中，由第一、第二支承脚12、13共同地支承在作业现场的地坪上。又，在机架1朝向下面即将描述的电动动力机构2的一侧的上方固设有一呈英文字母的n形的推手把14，该推手把14也可称为扶手。

优选地，在机架1的上部构成有一用于增强强度的轴座架15，并且在轴座架15的顶部安装一电气控制盒16，电气控制盒16与电力施工车辆的车载电源连接或者与另行配设在机架1上的汽油发电机电气连接，或者与施工现场的供电电源连接。

上面提及的电动动力机构2包括电机21和蜗轮减速箱22，电机21以水平卧置状态与蜗轮减速箱22传动配接，并且由线路与电气控制盒16电气连接，蜗轮减速箱22连同电机21固定在蜗轮减速箱固定座222上，蜗轮减速箱固定座222固定在机架1上，蜗轮减速箱22的输出轴221与下面将要描述的动力传动机构3传动连接。优选地，还可在机架1上并且在对应于电动动力机构2的周围设置一个防护栅17，以起到安全隔离防护作用。

上面提到的动力传动机构3包括第一、第二传动轮31、32、第一传动带33和传动轴34，第一传动轮31固定在前述的电动动力机构2的蜗轮减速箱22的输出轴221上，传动轴34的中部通过传动轴座341转动地支承在机架1的下部的一侧，该传动轴34的两端均探出机架1的机架壁，也就是说传动轴34的一端朝向电动动力机构2，而另一端则朝向下面还要详述的弯管模盘驱动机构4，第二传动轮32固定在传动轴34的所述的一端，第一传动带33的一端套置在第一传动轮31上，而另一端套置在第二传动轮32上。

由图1所示，第一、第二传动轮31、32均为双排链轮，并且第一传动带33为与双排链轮相配的双排链条。当电机21工作，带动蜗轮减速箱22工作，由蜗轮减速箱22的输出轴221带动固定其上的第一传动轮31旋转，由于第一传动带33连接于第一、第二传动轮31、32，因此由第一传动轮31经第一传动带33带动第二传动轮32，又由于第二传动轮32固定于传动轴34，并且由于弯管模盘驱动机构4与传动轴34传动连接，因此由第二传动轮32带动传动轴34，由传动轴34带动弯管模盘驱动机构4工作。

上面提及的弯管模盘驱动机构4的优选而非绝对限于的结构如下：包括第三、第四传动轮41、42、第二传动带43和中心轴44，第三传动轮41固定在前述的传动轴34的所述的另一端，中心轴44通过中心轴座441以水平状态设置在机架1上，更具体地讲设置在前述的轴座架15上，优选地，在中心轴44朝向前述的电动动力机构2的一端配设一中心轴套管442，并且通过插销4421将中心轴套管442与中心轴44连接（图3示）。第四传动轮42套置在中心轴44朝向下面还要详述的弯管模盘5的一端，第二传动带43的一端套置在第三传动轮41上，而另一端套置在第四传动轮42上。

由图所示，在前述的第四传动轮42朝向弯管模盘5的一侧的中央部位延伸有一轴套421，藉由该轴套421套置于中心轴44朝向弯管模盘5的一端。优选地，在中心轴44的末端加工有一卡簧槽443，并且在卡簧槽443上卡置有一卡簧4431，藉由该卡簧4431对轴套421的端面限位。

前述的第三、第四传动轮41、42均为双排链轮，与此相适应地，第二传动带43为双排链条。在动力传动机构3的传动轴34的旋转下，带动第三传动轮41，经第二传动带43带动第四传动轮42。又，第三、第四传动轮41、42之间的速比可以根据需要而确定，因为依据公理：第三传动轮41的直径与第四传动轮42的直径之比等于第三传动轮41的转速与第四传动轮42的转速，即：D ₁ ∶D ₂ =N ₁ ∶N ₂ 。

上面提及的弯管模盘5背对第四传动轮42的一侧的中央构成有一弯管模盘轴套座52，在该弯管模盘轴套座52的长度方向的中央构成有一个贯通的轴套配合孔521，藉由该轴套配合孔521套置于前述的轴套421上而实现弯管模盘5与第四传动轮42的配合。并且在弯管模盘5朝向第四传动轮42的一侧的圆周方向的边缘部位以间隔状态构成有一组各具有内螺纹孔的凸台螺母53，用与凸台螺母53的数量相等的一组凸台螺母固定螺钉531在对应于预设在第四传动轮42上的螺钉孔422的位置将凸台螺母53与第四传动轮42固定。

弯管模盘5朝向外的一侧即背对前述的第四传动轮42的一侧构成有一扇形模51，在扇形模51的边缘部位构成有一组彼此间隔的弯管腔511，该组弯管腔511彼此呈阶梯状排列，即彼此形成阶梯关系。由此可知，扇形模51的形状呈存在有一个缺失区域的圆锥台体的形状，具体而言，扇形模51的直径自弯管模盘5朝着背离（远离）弯管模盘5的方向渐渐窄缩。由图1所示，各弯管腔511的横截面形状呈U形。

在本实施例中虽然示意了四条弯管腔511，并且靠近弯管模盘5的两道（两条）弯管腔511的直径比远离弯管模盘5的两道（两条）弯管腔511的直径大，以便应对不同直径的管子9，但是弯管腔511的数量并不受到图示数量的限制。还可通过更换弯管模盘5而应对不同管径的管子9的弯曲加工。

当第四传动轮42旋转时，则带动弯管模盘5旋转。为了对管子9进行限位，本发明在前述的扇形模51的一端的侧部固定有一管体限位器7，管体限位器7的长度方向的基部开设有一组固定孔71，用一组限位器固定螺钉711将管体限位器7与开设在扇形模51的一端侧部的螺钉孔512固定。在管体限位器7的长度方向的上部构成一组呈人的手指状弯曲的限位指爪72，该组限位指爪72的数量与前述的一组弯管腔511的数量相等，并且侧向对应于弯管腔511的上方，即对应于弯管腔511的一端端部的上方（图1所示状），由该组限位指爪72配合弯管腔511将处于弯管过程中的管子9挟持或者称钩住。

在前述的第一支承脚12上固定有一组处于同一直线上的并且彼此间隔的第一铰链座121，而在导轮架6的下部构成有一第一铰链62，第一铰链62与第一铰链座121相配合，并且由第一铰链轴621枢轴连接。在导轮架6的上部各通过第一导轮轴611转动地即枢轴设置有一组导轮61，该组导轮61彼此形成与一组弯管腔511相对应的梯度关系或称台阶关系。由于弯管腔511在本实施例中有四条，因此一组导轮61也相应有四个。

此外，在前述的第二支承脚13上设有一组第二铰链座131，而在备用导轮架8的长度方向的基部（下部）构成有一第二铰链82，第二铰链82与第二铰链座131相配合，并且由第二铰链轴821枢轴连接。在备用导轮架8的上部各通过第二导轮轴811转动地即枢轴设置有一组备用导轮81（本实施例为两个）。

请参见图2，给出的扇形模51上的弯管腔511的数量为一对，并且将管体限位器7的限位指爪72的数量相对于图1而言减少至一对，以及将整个管体限位器7的形状构成为趋向于英文字母的“r”形。

当要对管子9弯曲加工时，将管子9的一端搁置于导轮架6上的其中一个导轮61上，此时的管体限位器7处在了朝向下的位置，管子9的另一端搁置在了限位指爪72的限位指爪弧形腔721内，一组弯管腔511中的其中一个弯管腔511对应于管子9的上方。通过对电气控制盒16上的按钮的的操作，使电动动力机构2工作由与电动动力机构2传动连接的动力传动机构3带动弯管模盘驱动机构4，由该弯管模盘驱动机构4的第四传动轮42带动弯管模盘5，从而使扇形模51徐缓运动，由弯管腔511对管子9旋压，使管子9弯曲成圆弧过渡的类似于“C”字形的形状或者趋向于〈字形的形状。管子9的弯曲程度取决于弯管模盘5的旋转角度大小。

由上述说明可知，本发明提供的技术方案克服了先有技术中的弊端，完成了发明任务，体现了申请人在上面的技术效果栏中所称的技术效果。

Claims

1.一种弯管机，其特征在于包括一机架(1)，在该机架(1)的底部的对应两侧各转动地设置有一用于承载机架(1)的行走轮(11)；一电动动力机构(2)，该电动动力机构(2)设置在所述机架(1)的一侧的下部；一设置在机架(1)上的动力传动机构(3)和一同样设置在机架(1)上的弯管模盘驱动机构(4)，动力传动机构(3)与所述的电动动力机构(2)传动连接，而弯管模盘驱动机构(4)与动力传动机构(3)传动连接，并且位于所述机架(1)的另一侧；一弯管模盘(5)，该弯管模盘(5)与所述的弯管模盘驱动机构(4)固定连接，在该弯管模盘(5)上并且在背对弯管模盘驱动机构(4)的一侧构成有一扇形模(51)，在该扇形模(51)的边缘部位构成有彼此间隔的一组弯管腔(511)，该组弯管腔(511)彼此呈阶梯排列，其中：在所述机架(1)的所述另一侧并且在对应于所述扇形模(51)的下方的位置枢轴设置有一导轮架(6)，在该导轮架(6)上枢轴设置有一组导轮(61)，该组导轮(61)彼此形成与所述的一组弯管腔(511)相对应的阶梯排列关系；一管体限位器(7)，该管体限位器(7)固定在所述的扇形模(51)上，并且与所述的弯管腔(511)的一端端部侧上方相对应。

2.根据权利要求1所述的弯管机，其特征在于所述的电动动力机构(2)包括电机(21)和蜗轮减速箱(22)，电机(21)以水平卧置状态与蜗轮减速箱(22)传动配合，并且由蜗轮减速箱(22)连同电机(21)固定在所述机架(1)的所述一侧的下部，所述的动力传动机构(3)与蜗轮减速箱(22)的输出轴(221)传动连接，该动力传动机构(3)包括第一传动轮(31)、第二传动轮(32)、第一传动带(33)和传动轴(34)，第一传动轮(31)固定在所述的输出轴(221)上，传动轴(34)转动地设置在所述机架(1)上，该传动轴(34)的一端探出机架(1)的所述一侧，而另一端则探出机架(1)的所述另一侧，第二传动轮(32)固定在传动轴(34)的所述一端，第一传动带(33)的一端套置在第一传动轮(31)上，而另一端套置在第二传动轮(32)上，所述的弯管模盘驱动机构(4)与所述传动轴(34)的所述另一端传动连接。

3.根据权利要求2所述的弯管机，其特征在于所述的弯管模盘驱动机构(4)包括第三、第四传动轮(41、42)、第二传动带(43)和中心轴(44)，第三传动轮(41)固定在所述传动轴(34)的所述另一端，中心轴(44)以水平状态设置在所述机架(1)上，第四传动轮(42)转动地套置在中心轴(44)朝向所述弯管模盘(5)的一端，第二传动带(43)的一端套置在第四传动轮(42)上，另一端套置在第三传动轮(41)上。

4.根据权利要求2所述的弯管机，其特征在于所述的第一传动轮(31)和第二传动轮(32)均为链轮，所述的第一传动带(33)为传动链条。

5.根据权利要求4所述的弯管机，其特征在于所述的链轮为双排链轮，所述的传动链条为双排链条。

6.根据权利要求3所述的弯管机，其特征在于所述的第三传动轮(41)和第四传动轮(42)均为链轮，所述的第二传动带(43)为传动链条。

7.根据权利要求6所述的弯管机，其特征在于所述的链轮为双排链轮，所述的传动链条为双排传动链条。

8.根据权利要求3所述的弯管机，其特征在于在所述的第四传动轮(42)的中央并且朝向所述弯管模盘(5)的一侧延伸有一轴套(421)，该轴套(421)套固在所述中心轴(44)朝向弯管模盘(5)的一端。

9.根据权利要求8所述的弯管机，其特征在于在所述的弯管模盘(5)的中央并且在背对所述第四传动轮(42)的一侧构成有一弯管模盘轴套座(52)，在该弯管模盘轴套座(52)的长度方向的中央开设有一轴套配合孔(521)，该轴套配合孔(521)与所述轴套(421)相配合，并且在弯管模盘(5)朝向第四传动轮(42)的一侧的圆周方向的边缘部位以间隔状态构成有一组具有内螺纹的凸台螺母(53)，各凸台螺母(53)通过凸台螺母固定螺钉(531)与第四传动轮(42)固定。

10.根据权利要求1所述的弯管机，其特征在于在所述的机架(1)朝向弯管模盘(5)的一侧的下方并且在彼此对应的位置固定有一用于与地坪支承的第一支承脚(12)和一第二支承脚(13)，所述的滚轮架(6)枢轴设置在第一支承脚(12)上。