CN101733344B - 数控弯线机工作机头 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种数控弯线机工作机头，它包括数控弯线机工作机头，数控弯线机中的换模、转向模头升降避位机构中的两个模头分别与两个花键轴无相对位移连接，花键轴底部与压簧下端相触，压簧上端与主轴内台阶相触且带动花键轴下移；数控弯线机折弯模头换位、摆位机构中的摆臂与弯线动力驱动装置无相对位移连接，摆臂和连杆的一端活动连接，连杆的另一端和摆臂活动连接，摆臂与数控角度分度器的转轴无相对位移连接；传动装置以蜗轮箱为主体，蜗杆通过轴承座支承且无轴向位移，并同时驱动两个蜗轮，两个蜗轮与主轴无相对位移连接，主轴内带花键，花键轴与主轴内的花键连接，主轴与蜗轮箱通过轴承支承且无轴向位移，两个折弯模头分别与两根花键轴无相对位移连接。
Description
技术领域
本发明涉及一种一是机构简洁可靠、结构紧凑、自身重量负载轻、线材成型加工效率高，二是动作响应快速，换模、摆位角度精确度高，三是油缸推力大、剪切力大、体积小的数控弯线机工作机头，属弯线机制造领域。
背景技术
目前，市场上销售的弯线机，在结构设计上，每个模头对应一个油缸或气缸分别推拉，实现模头换模及转向升降避位，结构复杂，自身重量负载大，也加重了机头的负载，线材的成型加工效率低。
数控折弯模头的换位、摆位是通过油缸推动摆杆，信号检测暂停位置，动作相应慢，换模、摆位角度精确度低。
数控弯线机的折线机构都通过减速装置和正齿传动装置传动，传动机构结构复杂，自身负载较重，线材的成型加工效率比较低。
数控弯线机的数控弯线机线材切断油缸在结构设计上，由单推油缸直接推动剪断模实施剪切或单推油缸结合滑块推动剪断模实施剪切，线材剪切力小，油缸体积大，机头负载重，线材成型加工效率低。
发明内容
设计目的：避免背景技术中的不足之处，设计一种既机构简洁可靠、结构紧凑、自身重量负载轻、线材成型加工效率高，又动作响应快速，换模、摆位角度精确度高，同时油缸推力大、剪切力大、体积小的弯线机换模、转向模头升降避位机构。
设计方案：为了实现上述设计目的。1、两个模头分别与两个花键轴无相对位移连接，花键轴底部与压簧下端相触，压簧上端与主轴内台阶相触且带动花键轴下移的设计，是本发明的技术特征之一。这样做的目的在于：主轴内台阶使压簧长期处于压缩状态，迫使花键轴长期处于回缩状态，当需要工作的模头转至工位中心，油缸或气缸将花键轴与模头连带顶起，压簧再次被压缩；当需要换模或模头转向时，油缸或气缸缩回，花键轴连带模头在压簧弹力下下降，从而进行避位动作。2、摆臂与弯线动力驱动装置无相对位移连接，第二摆臂和连杆的一端活动连接，连杆的另一端和第一摆臂活动连接的设计，是本发明的技术特征之二。这样做的目的在于：两摆臂通过连杆连接，可以实现两摆臂的同步摆动且相应快速。3、第一摆臂与数控角度分度器的转轴无相对位移连接的设计，是本发明的技术特征之三。这样做的目的在于：通过数控角度分度器的分度控制，可以提高换模、摆位角度精确度，实现任意角度位置停靠。4、传动装置以蜗轮箱为主体，蜗杆通过轴承座支承且无轴向位移，并同时驱动两个蜗轮的设计，是本发明的技术特征之四。这样做的目的在于：两个蜗轮由同一蜗杆驱动，确保了蜗杆的同步动作，避免了异步传动很难达到同步动作的缺点。5、两个蜗轮与主轴无相对位移连接，主轴内带花键，花键轴与主轴内的花键连接，主轴与蜗轮箱通过轴承支承且无轴向位移，两个折弯模头分别与两根花键轴无相对位移连接的设计，是本发明的技术特征之五。这样做的目的在于：两个蜗轮同步转动带动主轴，主轴通过与两根花键轴之间的花键连接驱动两根花键轴同步转动，最终达到两个折弯模头的同步折弯动作。7、固定剪断模固定在主体上，主体直接作为油缸缸体的设计，是本发明的技术特征之七。这样做的目的在于：减小了油缸的体积，减轻了机头的负载，从而提高了线材成型加工效率。8、活动剪断模与活动模座无相对位移连接，活动模座与活塞杆无相对位移连接，主体内的通油口与之相连的油腔和油腔连通，通油口与之相连的油腔和油腔连通的设计，是本发明的技术特征之八。这样做的目的在于：通油口进油时，随油路分配后，油腔和油腔同时进油，推动活塞和活塞杆箱左移动，实现剪断位移动作；当通油口进油时，随油路分配后，油腔和油腔同时进油，实现剪断退回动作。
技术方案：数控弯线机工作机头，它包括数控弯线机工作机头，所述数控弯线机中的换模、转向模头升降避位机构中的两个模头分别与两个花键轴无相对位移连接，花键轴底部与压簧下端相触，压簧上端与主轴内台阶相触且带动花键轴下移；所述数控弯线机中的数控弯线机折弯模头换位、摆位机构中的摆臂与弯线动力驱动装置无相对位移连接，第二摆臂和连杆的一端活动连接，连杆的另一端和第一摆臂活动连接，第一摆臂与数控角度分度器的转轴无相对位移连接；所述数控弯线机中的传动装置以蜗轮箱为主体，蜗杆通过轴承座支承且无轴向位移，并同时驱动两个蜗轮，两个蜗轮与主轴无相对位移连接，主轴内带花键，花键轴与主轴内的花键连接，主轴与蜗轮箱通过轴承支承且无轴向位移，两个折弯模头分别与两根花键轴无相对位移连接；所述数控弯线机中的数控弯线机线材切断油缸中的固定剪断模固定在主体上，主体直接作为油缸缸体，活动剪断模与活动模座无相对位移连接，活动模座与活塞杆无相对位移连接，主体内的通油口与之相连的油腔和油腔连通，通油口与之相连的油腔和油腔连通。
本发明与背景技术相比，一是数控弯线机换模、转向模头升降避位机构简洁可靠，结构紧凑，自身重量负载轻，线材成型效率高；二是数控弯线机折弯模头换位、摆位机构一种动作响应快速，换模、摆位角度精确度高；三是结构紧凑，自身重量负载轻，线材成型效率高；四是同样压力源，数控弯线机线材切断油缸推力大，剪切力大，体积小，自身重量负载轻，从而减轻了机头负载，提高了线材成型加工效率。
附图说明
图1是弯线机换模、转向模头升降避位机构的结构示意图。
图2是数控弯线机折弯模头换位、摆位机构的结构示意图。
图3是图2的A向结构示意图。
图4是数控弯线机(折线机)传动装置的结构示意图。
图5是图4的A向结构示意图。
图6是数控弯线机线材切断油缸的结构示意图。
图7是通油口进油时的结构示意图。
图8是通油口进油时的结构示意图。
具体实施方式
实施例1：参照附图1～8。数控弯线机工作机头，它包括数控弯线机工作机头，所述数控弯线机中的弯线机换模、转向模头升降避位机构中的两个模头1-1分别与两个花键轴1-2无相对位移连接，花键轴1-2底部与压簧1-3下端相触，压簧1-3上端与主轴内台阶相触且带动花键轴1-2下移。当需要工作的模头1-1转至工位中心，油缸或气缸1-5中活塞头1-4将花键轴与模头1-1连带顶起，压簧1-3再次被压缩；当需要换模或模头1-1转向时，油缸或气缸1-5中的活塞头1-4缩回，花键轴1-2连带模头1-1在压簧1-3弹力下下降，从而进行避位动作。
所述数控弯线机中的数控弯线机折弯模头换位、摆位机构，摆臂2-1与弯线动力驱动装置2-2无相对位移连接，第二摆臂2-1和连杆2-3的一端活动连接，连杆2-3的另一端和第一摆臂2-4活动连接，第一摆臂2-4与数控角度分度器2-5的转轴无相对位移连接且通过数控角度分度器的分度控制，可以提高换模、摆位角度精确度，实现任意角度位置停靠。
所述数控弯线机中的传动装置以蜗轮箱3-1为主体，蜗杆3-2通过轴承座3-3支承且无轴向位移，并同时驱动两个蜗轮3-4，两个蜗轮3-4与主轴3-5无相对位移连接，主轴3-5内带花键，花键轴3-6与主轴3-5内的花键连接，主轴3-5与蜗轮箱3-1通过轴承支承且无轴向位移，两个折弯模头3-7分别与两根花键轴3-6无相对位移连接。
所述数控弯线机中的数控弯线机线材切断油缸中的固定剪断模4-1固定在主体4-2上，主体4-2直接作为油缸缸体，活动剪断模与活动模座4-3无相对位移连接，活动模座4-3与活塞杆4-4无相对位移连接，主体4-2内的通油口4-5与之相连的油腔4-6和油腔4-7连通，通油口4-8与之相连的油腔4-9和油腔4-10连通。
需要理解到的是：上述实施例虽然对本发明作了比较详细的文字描述，但是这些文字描述，只是对本发明设计思路的简单文字描述，而不是对发明设计思路的限制，任何不超出本发明设计思路的组合、增加或修改，均落入本发明的保护范围内。
Claims (1)
1.一种数控弯线机工作机头，其特征是：所述数控弯线机中的换模、转向模头升降避位机构中的两个折弯模头分别与两个花键轴无相对位移连接，花键轴底部与压簧下端相触，压簧上端与主轴内台阶相触且带动花键轴下移；所述数控弯线机中的数控弯线机折弯模头换位、摆位机构中的摆臂与弯线动力驱动装置无相对位移连接，第二摆臂和连杆的一端活动连接，连杆的另一端和第一摆臂活动连接，第一摆臂与数控角度分度器的转轴无相对位移连接；所述数控弯线机中的传动装置以蜗轮箱为主体，蜗杆通过轴承座支承且无轴向位移，并同时驱动两个蜗轮，两个蜗轮与主轴无相对位移连接，主轴内带花键，花键轴与主轴内的花键连接，主轴与蜗轮箱通过轴承支承且无轴向位移；所述数控弯线机中的数控弯线机线材切断油缸中的固定剪断模固定在主体上，主体直接作为油缸缸体，活动剪断模与活动模座无相对位移连接，活动模座与活塞杆无相对位移连接，主体内的两个通油口分别左右两个油腔连通。
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