CN101366031B

CN101366031B - 模拟管件弯曲的方法和设备

Info

Publication number: CN101366031B
Application number: CN2006800264817A
Authority: CN
Inventors: Y-H·劳德雷恩; J-L·拉默特
Original assignee: Airbus Operations SAS
Current assignee: Airbus Operations SAS
Priority date: 2005-07-22
Filing date: 2006-07-18
Publication date: 2011-06-15
Anticipated expiration: 2026-07-18
Also published as: CA2615898A1; RU2008106761A; RU2414317C2; JP2009503636A; FR2888959A1; US20080228454A1; BRPI0615560A2; WO2007010132A3; FR2888959B1; CN101366031A; WO2007010132A2; EP1907959A2

Abstract

一种模拟借助于至少一台弯管机的管件弯曲方法，包括根据一组管件数据组(10)和一组技术数据组(20)计算至少一个关于管件制造参数的至少一个弯曲控制循环(30)的步骤。根据从由此计算的弯曲控制循环(30)得出的至少一个参数(50)获得至少一台弯管机和相关机械工具的至少一个三维几何模型(40)。根据由此计算的弯曲控制循环，借助于由相应的三维几何模型(40)表示的至少一台弯管机及相关机械工具获得由管件数据组表示的管件弯曲工序的一个动态三维模拟。在如此取得的动态三维模拟过程中检验借助于至少一台弯管机及相关机械工具制造管件的可能性。

Description

模拟管件弯曲的方法和设备

技术领域

本发明涉及模拟管件的弯曲。

它被运用在众多领域中，尤其是在航空领域，其中管件需要被精心设计以便能够被制造并安装在航空器中。

背景技术

在此管件指的是能够传输碳氢化合物的液压、气动流体、水流或类似物的任何传输元件。

在随后的描述中，我们认为一个管件是由数段通过圆弧状肘管连接起来的直段组成，整个管件由通过最初的直管的塑性形变获得的单一件构成。由管接头组装起来的一组管件被定义为管道系统。该管件因此是由它的端点坐标、定义圆弧状肘管位置的断口坐标、肘管曲率半径和管件直径之间的比率定义的。

这样的管件可在弯管机或折弯机上制造，其工作原理在于通过围绕一个借助于滚柱(galet)定义弯曲半径的工具卷曲管件以实现弯曲，该滚柱在一个平面内移动并且总是朝一个方向。管件的制作因此通过由分别旨在于为该弯曲定位和定向的直线运动(总是朝一个方向)和管件围绕其轴的旋转分隔开的连续弯曲得以实施。

在实际操作中，制造工艺对每个断口间的直段部分的最小长度和圆弧弯曲或形变的实现要求某些限制。这些限制既是由管件的固有特性例如其构成物质及其厚度限定的，同时也是由用以实现弯曲所使用机器的特性限定的。

因此得出管件设计和制作难度，在设计阶段关系到将被实际生产的管件的能力，在制造阶段关系到适合制造该管件的机器的选择。

我们已经知晓计算机辅助设计工具(CAD)，它借助于设计的管件实体的三维建模给设计者带来有效的帮助。

然而，这样的CAD工具并不能给设计者带来帮助以便从理论上预测哪一种弯管机及相关机械工具适合或者能够正确地弯曲一个根据预定标准定义的管件。

同样地，在生产中，这样的CAD工具不给操作者提供帮助以便在新的弯管机上从理论上确认由管件选择标准识别的一组管件，例如管件材料。

发明内容

本发明解决这些不便。

本发明还旨在既在研究室内也在生产线上改善这些传输元件的设计和制造。

特别是，本发明旨在，在设计模式下，提供弯曲模拟以便控制一根裸管或带配件的管件关于一组弯管机的可制造性，模拟结果是根据实现该模拟时整组可用机器而定的并随着该组机器变化。

本发明还旨在，在生产模式下，在选定弯管机上确认根据其特征标识的一整套管件。

本发明还提出一种模拟借助于至少一台弯管机弯曲一个管件的方法。

根据本发明的一个总的定义，模拟方法包括以下步骤：

-获得至少一个与定义待弯曲管件的三维几何模型相关联的管件数据组；

-获得至少一个与至少一台弯管机、相关机械工具和/或管件材料的参数相关联的技术数据组；

-根据该管件数据组和该技术数据组，计算至少一个与至少一个管件制造参数相关联的弯曲控制循环；

-根据来自于由此计算的弯曲控制循环的至少一个参数，获得至少一台弯管机及相关机械工具的至少一个三维几何模型；

-根据由此计算的弯曲控制循环，进行由所述管件数据组表示的借助于由相应三维几何模型表示的至少一台弯管机及相关机械工具的管件弯曲工序的一个动态三维模拟；

-在进行由此获得的动态三维模拟时，检验管件借助于至少一台弯管机及相关机械工具的制造可能性；并且提供一个与由此模拟的弯管机及相关工具的管件可制造性相关的结果数据组。

这样一种方法为设计者在预测管件借助一台选定弯管机的可制作性提供有效的帮助。它提供一种既在设计模式下又在生产模式下的决策辅助。它因此使设计者在设计时考虑有效率的生产能力的因素和构成管道系统的管件以优化一组管道系统的轨迹和切割，并使生产商优化从可用机器组中对适合制造这种管件的机器的选择。

根据一种实现方式，在否定检验的情况下，将修改管件数据组的至少一个参数并且用因此修改后的这组管件数据重复执行动态三维模拟步骤，这可以根据生产资源优化管件的设计。

根据另一种实现方式，在肯定检验的情况下，将自动生成从相应弯曲控制循环推导出的并用于因此模拟的弯管机的至少一个弯曲控制序列，这可以借助于设计模式中实施的管件可制造性预测来优化管件制造。

根据本发明的方法的另一重要特征，该方法被应用于多个弯管机组成的一组设备，并还预计到以下步骤：

-根据来自于由此计算的弯曲控制循环的至少一个参数，对于至少每一台弯管机及相关机械工具获得至少一个三维几何模型；

-为由此获得的每一个三维几何模型重复所述动态三维模拟，直到获得至少一个表明所述管件借助于属于所述弯管机组的一台弯管机及相关机械工具的可制造性的肯定结果。

这样一种方法因此有助于当面对多个弯管机及相关机械工具时作出决策。

再根据另一种实现方式，获得弯管机及相关机械工具的三维几何模型的步骤对于从弯曲控制循环得出的每一个制造参数重复进行。

动态三维模拟步骤可从管件定义阶段起在研究室被实施和/或在生产线上被实施，用以准备管件的制造。

在实际操作中，每一组管件数据包括属于由管件编号、材料、外直径、内直径、弯曲半径、于管件No.1号管端处安装管接头所必需的压接长度、于管件No.2号管端处安装管接头所必需的压接长度、管件元素描述、数据X、Y、Z的数量、No.1号管端坐标X、Y、Z、No.2号管端坐标X、Y、Z及管件断裂点坐标X、Y、Z构成的集合的信息。

在这方面，每组技术数据包括属于由机器编号、管件材料、管件直径、管件厚度、弯曲半径、弯曲方向、弯曲最小角和最大角、体积大小、弯管机机械工具相互位置及移动可能性构成的集合的信息。

在这方面，弯曲控制循环参数包括由管件编号、管件直径、弯曲造型(forme)的半径、待模拟弯管机数量、机器弯曲循环量、机器标识码、管件管端号、滑架进给量、转向最小量、转向最大量、待实施的弯曲角、理论弯曲角、实现的弯曲半径构成的集合的信息。

转向被定义为管件在机器上通过管件自身旋转实现的定向，以便使弯曲发生在另一个平面或与先前的弯曲方向相反的方向。

在实际操作中，结果数据组包括属于由管件编号、管件直径、弯曲造型的半径、待模拟弯管机数量、机器弯曲循环量、机器标识码、管件管端号、关于第一管端的弯曲预留量、关于第二管端的弯曲预留量、制造必需材料的输送量、滑架进给量、转向最小量、转向最大量、待实施的弯曲角、理论弯曲角、实现的弯曲半径、两个结点(noeud)之间的理论距离、进给可能性、最小转向可能性、最大转向可能性及弯曲可能性构成的集合的信息。

根据本发明的另一重要特征，动态三维模拟包括在管件三维几何模型和弯管机三维几何模型之间存在检测到的干扰时不停止模拟的连续模式，包括一个对应于从管件任一管端开始的弯曲系列的模拟，并提供一个包括该模拟的结果的文件。

在变型中，该动态三维模拟包括逐步模式，包括在出现每一个检测到的干扰时停止模拟，停止当前模拟的可能性，对每一个管件管端进行模拟，在该检测位置继续当前模拟的可能性，分析并可视化检测到的干扰的可能性，和在一个结果文件中记录该检测到的干扰并显示所述文件。。

本发明的目的还旨在提供一种用于模拟借助于至少一台弯管机的管件弯曲的设备，包括：

-用于获得一个与定义待弯曲管件的三维几何模型相关联的管件数据组的处理装置；

-用于获得至少一个与至少一台弯管机、相关机械工具和/或管件材料的参数相关联的技术数据组的恢复装置；

-用于根据所述管件数据组和所述技术数据组，计算至少一个与至少一个管件制造参数相关联的弯曲控制循环的计算装置；

-用于根据来自于由此计算的弯曲控制循环的至少一个参数获得至少一台弯管机及相关机械工具的至少一个三维几何模型的获取装置；

-模拟装置，适于根据由此计算的弯曲控制循环，进行由所述管件数据组表示的、借助于由相应三维几何模型表示的至少一台弯管机及相关机械工具的管件弯曲工序的一个动态三维模拟；

-检验装置，用于在进行由此获得的动态三维模拟时，检验借助于至少一台弯管机及相关机械工具的管件制造可能性；并且提供一个与由此模拟的弯管机及相关工具的管件可制造性相关的结果数据组。

本发明的目的还旨在一种全部或部分地由信息系统可读的信息载体，必要时可移动，尤其是CD-ROM或磁载体，例如硬盘或磁盘，或可传输载体，如一个电或光学信号，其特征在于它包括计算机程序指令，当该程序被一信息系统加载并执行时可实现前述的方法。

本发明的目的还旨在一种存储在信息载体上的计算机程序，所述程序包括指令，当该程序被一信息系统加载并执行时可实现前述的方法。

附图说明

本发明的其它特征和优点将根据随后的详细描述和附图显现，在这些图中：

-图1以示意图描绘能够实施根据本发明的模拟方法的主要步骤的设备的结构；

-图2是可在研究室获得的一个CAD软件的工作环境，并且显示了弯管机三维几何模型和根据本发明模拟过程中的管件三维几何模型之间干扰的检测；

-图3以示意图表示根据本发明的表示管件数据组的数据的域的说明和结构；

-图4A和4B以示意图表示根据本发明的技术数据组的数据域的说明和结构；

-图5A和5B以示意图表示根据本发明的弯曲控制循环的数据的说明和结构；

-图6A和6B以示意图表示根据本发明的结果数据组的数据的说明和结构。

具体实施方式

参考图1，用户定义被处理的管件的三维几何模型的描述。

为此，用户可以借助特定功能或通过一个使用计算机辅助设计系统，例如CATIA类型(商品名称)的人/机界面提取管件或相关管道系统的数据。

管件数据的准备允许对用于弯曲模拟和用于部件制造的数据进行的预处理和变成我们随后将详细描述的文本格式。

对于根据本发明及遵循其来源的每一个模拟，可建立提取模块2以便提供一个包含裸管或配置好的管的三维几何特征的管件数据组10(或管件文件)。

在涉及配置好的管的情况下，一个补充数据组12(或补充文件)可以考虑与安装于管件管端的接头相关的数据并且计算相应裸管管端的坐标。

在这一准备和设计步骤结束后，用户因此获得关于定义待弯曲管件三维几何模型的至少一组管件数据10。

参考图3，关于管件数据组10包括属于由下列各项构成的集的信息：

-管件的编号CHT1；

-材料CHT2；

-外直径CHT3；

-内直径CHT4；

-弯曲半径CHT5，对于管件的所有弯曲处(肘管)都相同(在弯曲过程中不更换工具)并且用相对于管件直径的比率表示(1.6D/3D/5D)；

-安装管件的No.1号管端接头所需的压接(sertissage)长度CHT6；

-安装管件的No.2号管端接头所需的压接长度CHT7；

-管件的各元件的说明CHT8；和

-X、Y和Z坐标数CHT9，关于No.1号管端CHT10、关于No.2号管端CHT12和管件的断口的X、Y和Z坐标CHT11。

描绘管件数据组10结构的表格包括一列“数据”DO，一列“说明”DES和一列“格式”FO。“格式”域FO可以字母数字格式A、数字格式N、三角格式T。

参数CHT9在XML文件情况下不是必须的。

更详细的是，参数CHT8描述坐标(CHT10、CHT11、CHT12)参照的点的类型。存在多种类型。最简单的情况由下面的XML文件摘要表示：

二<POINTS>

二<POINT TYPE＝″Extremity″NUM＝″01″>

<COORDS x＝″140.000000″y＝″100.000000″

z＝″0.000000″/>

<LOCAL_COORDSx＝″0.000000″y＝″0.000000″

z＝″0.000000″/>

</POINT>

二<POINT TYPE＝″Break″NUM＝″01″>

<COORDSx＝″140.000000″y＝″100.000000″

z＝″1910.000000″/>

<LOCAL_COORDSx＝″1910.000000″y＝″0.000000″

z＝″0.000000″/>

</POINT>

二<POINT TYPE＝″Break″NUM＝″02″>

<COORDS x＝″2850.000000″y＝″100.000000″

z＝″1910.000000″/>

<LOCAL_COORDSx＝″1910.000000″y＝″2710.000000″

z＝″0.000000″/>

</POINT>

二<POINT TYPE＝″Extremity″NUM＝″02″>

<COORDS x＝″2850.000000″y＝″-1070.000000″

z＝″1910.000000″/>

<LOCAL_COORDSx＝″1910.000000″y＝″2710.000000″

z＝″-1170.000000″/>

</POINT>

</POINTS>

参数CHT8实际上包括两个子参数TYPE和NUM。CHT8参数是A类型(字母数字型)。

在此例子中，“管端或extremity”类型的点指示一个管件管端而“断口或break”类型的点指示断口点。

为执行一个弯曲模拟，处理数据组包括至少两个“extremity”类型的点和一个“break”类型的点。

我们重新参考图1。

在获得管件数据组10之后或同时，用户确定关于至少一台弯管机、相关机械工具和/或管件材料的参数的至少一组技术数据20。

技术数据组20(或技术数据文件)将可以执行机器的选择或根据不同标准为每台机器定义特征。

技术数据组20包括技术数据，它们是关于与弯管机、相关工具(卡盘、钳口(mors)、连杆(réglette)、防皱板(l’efface plis))同样还有管件材料(材料标准、弹性回复(Spring Back))有关的参数的数据。

在实际操作中，模块22可提取一项应用的技术数据组20，包括数据库形式(未显示)的全部相应数据。

参考图4A和4B，关于技术数据的技术数据组20包括属于由以下内容构成的集合的信息：

-机器编号CHM1，

-管件材料CHM4，

-管件直径CHM2，

-管件厚度CHM3，

-弯曲半径CHM5，

-弯曲方向CHM6，

-弯曲最小角CHM7和最大角CHM8，

-弯曲造型CHM9，

-弹性回复比例值CHM10和弹性回复常数CHM11，

-弯管机的机械工具(钳子、卡盘、钳口、防皱板、连杆、滚柱)的体积大小、相互位置和移动可能性CHM12至CHM20。

参照图4B描述说明技术数据组20的结构的表格。

图4B的表格以以下方式查阅：

若管件直径是101.6而弯曲半径是1D，则可以在机器1上实现它。若直径是12.7而弯曲半径是3D，则可以在机器2或机器3上实现它。对于12.7的直径和3D的弯曲半径用厚度0.66的铝材，需考虑的弹性回复恒定系数是4，无论涉及何种机器。最后，无论管件是何种特征，机器1可弯曲最大角180°。

这种数据结构可在现存全部设备中快速选择机器并通过询问技术数据组20根据筛选提供对模拟有用的元素。

因此在访问技术数据组20之后，用户根据管件特征已定义一台或几台“理论上胜任”的机器及与这些机器/管件组合中每一组相关的弯曲参数，即例如：

-钳口长度；

-防皱板长度；

-连杆长度；

-待用弹性回复系数，等......

与关于预选的每对机器/管件相关的该整套数据根据本发明被模拟。

重新参考图1。

在获得管件数据组10和技术数据组20后，用户可进行根据本发明的弯曲模拟。

根据本发明的方法计算弯曲控制循环步骤30，根据由此获得的管件数据组10和技术数据组20计算与至少一个管件制造参数相关的至少一个弯曲控制循环。

随后，根据来源于由此计算出的弯曲控制循环30的至少一个制造参数50，获得至少一台弯管机及相关机械工具的至少一个三维几何模型40。

根据由此计算的弯曲控制循环，本方法可借助于由相应三维几何模型40表示的弯管机和相关机械工具，获得由管件数据组10表示的管件弯曲工序的一个动态三维模拟60。

随后检验当进行如此获得的动态三维模拟60时借助于至少一台弯管机和相关机械工具制造管件的可能性；并且提供与通过由此模拟的弯管机及相关机械工具的管件可制造性有关的一组结果数据70。

参考图5A和5B，数据组LRA35具有与数据组10和20一致的STRU结构并包括属于由以下内容组成的集合的信息：

-管件编号CHL1；

-管件直径CHL2；

-弯曲造型半径CHL3；

-模拟弯管机数量CHL4；

-机器弯曲循环数CHL5；

-机器标识码CHL6；

-管件管端号CHL7；

-滑架(chariot)进给量CHL8；

-最小转向(revirement)CHL9；

-最大转向CHL10；

-待实施的弯曲角CHL11；

-理论弯曲角CHL12；及

-实现的弯曲半径CHL13。

例如，弯曲控制循环的计算30分解为以下顺序：

1)计算管件厚度CHM3；

2)根据管件材料标准CHM4、管件直径CHM2、管件厚度CHM3和弯曲半径CHM5，寻求弹性回复比例值CHM10和弹性回复常数CHM11；

3)根据管件直径CHM2和弯曲半径CHM5，寻求造型半径CHM9和钳口长度CHM16；

4)在全部设备的n台机器(这里n＝CHL4)中，根据直径CHM2搜索胜任管件制造的弯管机；

5)搜索每一台选定弯管机的参数；

6)根据管件元素CHT10、CHT11、CHT12的坐标X、Y和Z计算朝两个弯曲方向的理论距离。该距离涉及：关于两结点间距离的距离D，关于转向CHL8(换而言之管件自身旋转)的距离R及关于理论角CHL12的距离A。

还可以控制为使弯曲钳口通过的弯曲和为使压接钳口通过的弯曲之间的最小长度。该控制进行以下计算：

-根据造型半径CHL3和理论角CHL12的弹性回复，计算实现的半径CHL13，

-根据实际半径CHL13计算理论距离，即距离L CHL8，它是与在管件三维几何模型10中定义的直线部分的理论长度相对应的直线部分长度，

-控制第一和最后部分的直线长度，以足够用于压接，

-严格控制直线部分长度大于钳口长度，

在检验的情况下，对于选定的弯管机进行另外一些计算：

-计算距离L、R、A，分别对应于数据组35的域，根据按比例弹性回复CHM10和恒定弹性回复CHM11、造型半径CHL3及弯曲角CHM7和CHM8，朝两个弯曲方向的CHL8、CHL9、CHL10、CHL11、CHL12，

-计算弯曲所需的预留余量(r6serve)CHR8、CHR9——应该注意仅有起点预留余量对弯曲模拟和有可能的碰撞有影响，

-根据钳口长度作起点预留余量，

-终点预留余量根据：钳口长度、造型半径、若不可拆卸时的连杆长度、防皱板长度CHM17、钳子深度CHM13、钳子内直径CHM12，管件内直径CHT4、卡盘长度CHM14、卡盘缩进CHM15、最后肘管的最后进给量及延伸，以及

-计算两个弯曲方向的输送量(debit)。

由这些弯曲控制循环的计算30得出的该数据组35被存储在一个命名为数据组LRA(或文件LRA)的文本文件中，其特征主要在于那些技术数据是进给量L，转向R和弯曲A。

数据组LRA35的这些数据是根据本发明的方法的防撞模拟部分的输入数据。

根据由弯曲控制循环计算30得出的数据组LRA35的至少一个参数，本方法在一个目录中搜索相应的机器及工具。目的旨在根据关于管件制造的参数为防撞模拟提供一整套机器/工具三维几何40。

因此在步骤30和40之后，本方法利用可借助于由技术数据组20表示的弯管机及相关机械工具获得由管件数据组10表示的管件弯曲工序的动态三维模拟60的数据。

随后，本方法实现弯曲的动态模拟以控制基本管道系统关于整组弯管机的可制造性。

本方法因此可以确定有效数据并标识不可能的数据，并从而确定模拟时碰撞是否出现。

在两个管件弯曲方向进行管件关于全部可能的弯管机及所用工具的防撞检验，并同时考虑到弯曲时的弹性回复效应。

对于一台给定的弯管机，裸管被放置在滚柱和钳口上，而后在考虑到由弹性回复造成的弹性形变的情况下，先前计算的弯曲循环被逐一重建。

在这些操作中的每一操作中，该模拟检验在管道系统三维几何模型10和弯管机三维几何模型40之间干扰的存在。

该检验同样在最经常造成碰撞的工具上进行，例如在转向时的一个单滚柱或双滚柱以及弯曲弹性回复时的弯曲臂。

这一模拟对于管道系统的两个管端被执行，而后它与由之前计算时提供的该数据组LRA 35表示的必需的可用弯管机组一起被更新。

该模拟提供来源于对发现的干扰的模拟响应的完整计算的一个结果数据组70(或结果文件)。此文件很可能在生产模式中被用于相应的弯管机。

参照图6A和6B，结果数据组70具有一个与数据组10、20和35的结构一致的STRU结构并且包含属于由以下内容构成的集合的信息：

-管件编号CHR1，

-管件直径CHR2，

-弯曲造型半径CHR3，

-模拟弯管机数量CHR4，

-机器弯曲循环数CHR5，

-机器标识码CHR6，

-管件管端号CHR7，

-第一管端CHR8的弯曲预留余量，

-第二管端CHR9的弯曲预留余量，

-制造所需材料的输送量CHR10，

-滑架进给量CHR11，

-转向最小量CHR12，

-转向最大量CHR13，

-要实施的弯曲角CHR14，

-理论弯曲角CHR15，

-实现的弯曲半径CHR16，

-两结点间的理论距离CHR17，

-进给可能量CHR18，

-最小转向可能量CHR19，

-最大转向可能量CHR20，及

-弯曲可能量CHR21。

在本模拟方法之后，可以自动生成至少一个用于因此被模拟的弯管机并从通过模拟检验的弯曲控制循环中推导出的弯曲控制序列。

一个关于管件可制造性的视觉信息在研究室中可被提供。

例如(图2)，在研究室中，在否定检验的情况下，换而言之在弯管机M1的三维几何模型和拥有一个端X1、一个端X2、一个肘管C1和一个肘管C2的管件T1的三维几何模型之间出现碰撞的情况下，将修改管件数据组10的至少一个参数，并用因此修改的该组数据重复模拟步骤。

在实际操作中，对于每一台弯管机重复进行模拟方法，直到获得表明借助于属于所述弯管机组的一台弯管机的管件可制造性的至少一个肯定结果。

用户可以连续或逐步地可视化不同的弯曲循环，以便进行更为细致的分析。

在检测碰撞时，用户可在一个类似Catia软件V5版的CAD工具的软件环境V1中视觉化干扰图像(图2)。

例如，弯曲模拟的启动借助于CAD软件工具条中的一个图标或工作人员执行。

生产时，弯曲模拟的启动可在设计和生产应用中执行，以检验关于一组机器的一个管件。该启动可通过一个“防撞动作”按钮执行。

在整体处理一台新机器的情况下，弯曲模拟的启动可由人/机界面的一个“确认”按钮执行。

一个对话框可以用连续模式或者逐步模式使该模拟可视化。

软件平台包括在计算机辅助设计CAD领域的一个常用环境。

Claims

1.一种模拟借助于至少一台弯管机的管件弯曲的方法，包括以下步骤：

-获得至少一个与定义待弯曲管件的三维几何模型相关联的管件数据组(10)；

-获得至少一个与至少一台弯管机、相关机械工具和/或管件材料的参数相关联的技术数据组(20)；

-根据所述管件数据组(10)和所述技术数据组(20)，计算至少一个与至少一个管件制造参数相关联的弯曲控制循环(30)；

-根据来自于由此计算的弯曲控制循环(30)的至少一个参数(50)，获得至少一台弯管机及相关机械工具的至少一个三维几何模型(40)；

-根据由此计算的弯曲控制循环，进行由所述管件数据组(10)表示的、借助于由相应三维几何模型(40)表示的至少一台弯管机及相关机械工具的管件弯曲工序的一个动态三维模拟；

-在进行由此获得的动态三维模拟时，检验所述管件借助于至少一台弯管机及相关机械工具的制造可能性；并且提供一个与所述管件由所述被模拟的弯管机及相关工具的制造可能性相关的结果数据组(70)。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，在否定检验的情况下，修改所述管件数据组(10)的至少一个参数，并用所述修改的管件数据组重复所述动态三维模拟步骤。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，在肯定检验的情况下，自动生成从相应弯曲控制循环推导出的并用于所述被模拟的弯管机的至少一个弯曲控制序列。

4.根据权利要求1所述的方法，其中所述方法被用于一组弯管机，其中还包括以下步骤：

-根据来自于由此计算的弯曲控制循环的至少一个参数，对于至少每一台弯管机及相关机械工具获得至少一个三维几何模型(40)；

-对于由此获得的每一个三维几何模型(40)重复所述动态三维模拟步骤，直到获得至少一个表明所述管件借助于属于所述弯管机组的一台弯管机及相关机械工具的制造可能性的肯定结果。

5.根据权利要求4所述的方法，其中所述动态三维模拟步骤在研究室中从管件定义阶段开始执行。

6.根据权利要求1所述的方法，其中所述方法应用在生产线上以便准备制造管件。

7.根据权利要求1所述的方法，其中每个管件数据组(10)包括属于由以下各项构成的集合的信息：管件编号(CHT1)、管件材料(CHT2)、外直径(CHT3)、内直径(CHT4)、弯曲半径(CHT5)、在管件第一管端上安装一个接头所需的压接长度(CHT6)、在管件第二管端上安装一个接头所需的压接长度(CHT7)、管件元素的描述(CHT8)、X、Y、Z坐标数量(CHT9)、第一管端的坐标X、Y、Z(CHT10)、第二管端的坐标X、Y、Z(CHT12)、和管件断裂点(CHT11)。

8.根据上述任一项权利要求所述的方法，其中每一个技术数据组(20)包括属于由以下各项构成的集合的信息：机器编号(CHM1)、管件材料(CHM4)、管件直径(CHM2)、管件厚度(CHM3)、弯曲半径(CHM5)、弯曲方向(CHM6)、弯曲最小角(CHM7)和最大角(CHM8)、体积大小、弯曲造型(CHM9)、弹性回复比例值(CHM10)和恒定值(CHM11)、弯管机机械工具的相互位置及移动可能性(CHM12至CHM20)。

9.根据权利要求1所述的方法，其中所述控制循环包括属于由以下各项构成的集合的信息：管件编号(CHL1)、管件直径(CHL2)、弯曲造型半径(CHL3)、待模拟弯管机数量(CHL4)、机器弯曲循环数(CHL5)、机器标识码(CHL6)、管件管端号(CHL7)、滑架进给量(CHL8)、转向最小量(CHL9)、转向最大量(CHL10)、待实施的弯曲角(CHL11)、理论弯曲角(CHL12)、实现的弯曲半径(CHL13)。

10.根据权利要求1所述的方法，其中所述结果数据组(70)包括属于由以下各项构成的集合的信息：管件编号(CHR1)、管件直径(CHR2)、弯曲造型半径(CHR3)、待模拟弯管机数量(CHR4)、机器弯曲循环数(CHR5)、机器标识码(CHR6)、管件管端号(CHR7)、关于第一管端的弯曲预留余量(CHR8)、关于第二管端的弯曲预留余量(CHR9)、制造中所需材料的输送量(CHR10)、滑架进给量(CHR11)、转向最小量(CHR12)、转向最大量(CHR13)、待实施的弯曲角(CHR14)、理论弯曲角(CHR15)、实现的弯曲半径(CHR16)、两结点间的理论距离(CHR17)、进给可能性(CHR18)、最小转向可能性(CHR19)、最大转向可能性(CHR20)和弯曲可能性(CHR21)。

11.根据权利要求1所述的方法，其中所述动态三维模拟步骤包括在管件三维几何模型和弯管机三维几何模型之间检测到干扰存在时不停止模拟的连续模式，包括一个对应于从管件任一管端开始的弯曲系列的模拟，并提供一个包括该模拟的结果的文件。

12.根据权利要求1所述的方法，其中所述动态三维模拟步骤包括逐步模式，包括在检测到每一个干扰时停止模拟，对每一个管件管端进行模拟，和在一个结果文件中记录该检测到的干扰并显示所述文件。

13.一种用于模拟借助于至少一台弯管机的管件弯曲的设备，包括：

-用于获得一个与定义待弯曲管件的三维几何模型相关联的管件数据组(10)的处理装置；

-用于获得至少一个与至少一台弯管机、相关机械工具和/或管件材料的参数相关联的技术数据组(20)的恢复装置；

-用于根据所述管件数据组(10)和所述技术数据组(20)，计算至少一个与至少一个管件制造参数相关联的弯曲控制循环(30)的计算装置；

-用于根据来自于由此计算的弯曲控制循环(30)的至少一个参数(50)获得至少一台弯管机及相关机械工具的至少一个三维几何模型(40)的获取装置；

-模拟装置，适于根据由此计算的弯曲控制循环，进行由所述管件数据组(10)表示的、借助于由相应三维几何模型(40)表示的至少一台弯管机及相关机械工具的管件弯曲工序的一个动态三维模拟；

-检验装置，用于在进行由此获得的动态三维模拟时，检验所述管件借助于至少一台弯管机及相关机械工具的制造可能性；并且提供一个与由此模拟的弯管机及相关工具的管件制造可能性相关的结果数据组(70)。