WO2006121148A1

WO2006121148A1 - 吸収性複合体及びその製造方法

Info

Publication number: WO2006121148A1
Application number: PCT/JP2006/309536
Authority: WO
Inventors: Tsutomu Akiyama; Tamotsu Kodama; Masataka Nishi; Hiroshige Okamoto
Original assignee: Asahi Kasei Chemicals Corporation
Priority date: 2005-05-13
Filing date: 2006-05-12
Publication date: 2006-11-16
Also published as: CN101175632B; EP1880842A1; KR20080003410A; US20120109091A1; JP5571215B2; JPWO2006121148A1; EP1880842B1; US20090177174A1; DE602006021004D1; US20120108421A1; TW200643036A; JP2013144445A; JP5252683B2; EP1880842B2; TWI363061B; US8906176B2; EP1880842A4; US8778490B2; CN101175632A; KR100952652B1

Abstract

　基材と吸水性樹脂粒子とから構成されている吸収性複合体であって、以下の条件（１）～（４）を満たす吸収性複合体：（１）前記基材と吸水性樹脂の合計重量に対する吸水性樹脂の重量比率が６５～９９重量％である、（２）前記基材と直接接着している吸水性樹脂粒子が全吸水性樹脂粒子の５０重量％以上である、（３）前記吸水性樹脂粒子の平均吸収倍率が、５０ｇ／ｇ以上である、（４）前記吸水性樹脂中の残存モノマーが、２００ｐｐｍ以下である。

Description

明細書

吸収性複合体及びその製造方法

技術分野

[0001] 本発明は薄型'軽量のシート状の吸収体、およびその製造方法に関する。この吸収体は、優れた吸水性能と吸収速度、高拡散能力をもつ吸収性複合体であるため、特に紙おむつ、生理用ナプキン等の衛材分野で好適に使用することができる。また、本発明は、衛生材料において通常使用されるパルプ、吸水性榭脂等の使用量を減らすことができ、環境にとっても好適な吸収体に関する。

背景技術

[0002] 紙おむつ、生理用ナプキン等の衛生材料においては、体液等の液体を吸収する吸収体と、体に接する側に配された柔軟な液透過性の表面シート（トップシート）と、体と接する反対側に配された液不透過性の背面シート (バックシート）とを有して、る。吸収体は通常パルプ等の繊維状物質と吸水性榭脂を混合してつくられている。近年、意匠性の問題、流通の問題、ゴミ問題等力衛生材料に対して薄型化、軽量化とヽぅ要求が強まってヽる。これに対応するため現在の衛生材料にぉ、て一般的に行われている方法としては、繊維などの衛生材料中の吸水性榭脂支持担体を減らし、大量の吸水性榭脂を使用するという方法がある。このように親水性繊維の比率を低め、吸水性榭脂を増加させた衛生材料は単純に液体を貯蔵するという観点からは好ましい方向であるが、実際のおむつの使用状況における液体の分配'拡散を考えた場合にはむしろ問題が生じてくる。すなわち多量の吸水性榭脂は吸収により柔らか!/ヽゲル状となり、 V、わゆるゲルブロッキングとヽぅ液の拡散を大きく妨げる現象をひき起こしてしまう。ゲルブロッキングが起きると、榭脂の性能を発揮することができないため、吸収能力が小さくなつてしまうだけでなぐ吸水速度も遅くなる。

[0003] このような問題を避け、吸収体の吸収特性を維持するためには親水性繊維と吸水性榭脂の比率はおのずと制限され、親水性繊維の低減や、衛生材料の薄型化にも限界が生じてくる。さらに、衛生材料では一般的に繊維としてパルプが使用されることが多いが、パルプの中でも清潔なバージンパルプを通常使用するため、繊維を大量に使用すると森林資源に対し負荷を力けることとなる。

[0004] 繊維を低減し、吸水性榭脂を大量に使用した時に起きるゲルブロッキングを防ぐ手段として、吸収性能の異なる 2種類の吸水性榭脂を使用する方法 (例えば、特許文献 1参照。）、カチオン性イオン交換ヒドロゲル形成ポリマーとァ-オン性イオン交換ヒドロゲル形成ポリマーとを含む組成物を用いる方法 (例えば、特許文献 2参照。）、表面の架橋密度が高い吸水性榭脂を用いる方法 (例えば、特許文献 3参照。）、表面近傍の塩濃度を全体の塩濃度より下げた吸水性榭脂を用いる方法 (例えば、特許文献 32参照。）、吸水性榭脂と熱可塑性榭脂の混合物を発泡押し出ししてシートィ匕する方法 (例えば、特許文献 4参照。）などが提案されている。しかし、吸水性榭脂濃度の高い吸収体としての吸収特性に不満があったり、価格が高いなどの問題を抱えている。また、これらの方法では吸水性榭脂を固定する役割を担っていた親水性繊維の相対量が低下することから、吸水性榭脂の粒子が使用前に偏ったり、使用中に移動するという問題が生じてくる。このように吸水性榭脂が吸収性物品の設計した位置力ずれることで型くずれを起こし、次に排出された尿等の液体が吸収性物品中の吸水性榭脂に接触せず、漏れに繋がる問題が生じてくる。

[0005] 吸水性榭脂同士のブロッキングを防ぎ、偏りを抑えるために繊維と吸水性榭脂との混合方法を工夫した方法 (例えば特許文献 5参照。）もある。この方法においては、吸水性樹脂とパルプを水と一緒に混合し、さらに親水性繊維と乾式混合した混合物をウェブに空気抄造するため、混合度は高いと言える。しかし、ウェブへ空気抄造するプロセスにおいて吸水性榭脂のつまりが問題となってしまう。吸水性榭脂のつまりが起こった際には、逆にドラムから吐き出すことが必要となり、生産性の低下を招く。また、詰まり防止や詰まった際の吐き出しを簡便に行うためには、硬度の高い吸水性榭脂を使用することが好ましい。通常、硬度の高い吸水性榭脂は吸収容量が少ない傾向にあり、目的の量の液体を吸収するためには大量の吸水性榭脂をする必要がある。し力もこの方法においては、製品中での吸水性榭脂の移動や偏りを防ぐという面では十分とはいえない。

[0006] これらの問題点、特に吸水性榭脂の移動や偏りの問題を改善するために、支持担体に吸水性榭脂を固着する方法も検討されてきた。例えば、吸収体をエンボス処理する方法、熱可塑性のバインダー繊維を吸水性榭脂と親水性繊維カゝらなる吸収体に含有させて吸収体を熱融着させる方法、歪み力の回復率の高い合成樹脂を吸水性榭脂と親水性繊維からなる吸収体に含有させて吸収体を熱融着させる方法 (例えば、特許文献 6および特許文献 7参照。）、ァニオン性基を有する吸水性榭脂の表面にカチオン性ポリマーをコーティングして、膨潤時に粒子どおしを接着固定ィ匕する方法 (例えば、特許文献 8および特許文献 9参照。）、エマルシヨンバインダーを用いて吸水性榭脂と親水性繊維を固定ィ匕する方法、ホットメルト接着剤を用いて吸水性榭脂を基材に固定化する方法 (例えば、特許文献 10および特許文献 11参照。）等である。このような例においては、吸水性榭脂比率を上げるために、支持体上において吸水性榭脂粒子同士が重なり合う状態になるため、ブロッキングの影響が大きくなつてしまうし、大量のバインダーを用いる必要がある。さらに、このように大量のノインダーを用いて吸水性榭脂を基材に固定する場合には、そのノインダ一力の拘束による吸水性樹脂の膨潤の規制という問題が発生する。特に吸水性榭脂と親水性繊維等を、熱可塑性バインダーやエマルシヨンで固定した場合には、本来吸水性榭脂が有する吸収能力が十分に発揮できないという問題がある。

このような固定ィ匕による吸水性榭脂の膨潤規制を緩和する技術として、嵩高不織布内部に一部が包持され、表面が微細セルロース繊維で被膜された吸水性榭脂をネット状のホットメルト繊維で外表面カゝら被覆した吸収性複合体 (例えば、特許文献 12参照。）、嵩高不織布内部に一部が包持され、一部が表面力露出している吸水性榭脂をネットの網目の異なる 2重のネット状のホットメルト繊維で外表面力被覆した吸収性複合シート (例えば、特許文献 13参照。）も知られている。しかしながら、これらの方法は膨潤規制を緩和してはいるが、固定ィ匕を行うことによる吸収特性の変化という問題がある。吸水性榭脂の吸収特性としては、これまでによく知られているような、吸収倍率、吸収速度、加圧下の吸収倍率、加圧下での拡散吸収倍率、膨潤ゲルの液透過性等に加え、毛管吸収倍率という粒子間隙の毛管力に基づく吸収特性 (例えば、特許文献 14および特許文献 15参照。）がある。このような毛管吸収倍率等を始めとする吸水性榭脂の吸収特性は、これまでの固定ィ匕手段によって大きく影響を受けることが判明した。すなわち、高性能な吸水性榭脂を用いても、固定ィ匕して得られた吸収体の吸収特性にぉ、ては、もとの吸水性榭脂の吸収特性を反映させることができない場合が多力つたのである。また、ある最低限の性能さえ満たせば使用できる吸水性榭脂の性能には大きくこだわる必要がない旨の記載 (例えば、特許文献 16参照。）もあり、吸収体にした状態では吸水性榭脂による吸収特性の差が現れにくぐ吸収体の差別ィ匕が難し力つた。

[0008] 化学的に剛化されたセルロースファイバーに接着剤を用いて吸収性ゲルを接着している例（例えば特許文献 17参照。）もある。この方法においては、化学的に剛化されたセルロースファイバーが吸収性ゲルの膨潤空間を確保するし、実質的に吸水性榭脂同士が別れており、もとの吸水性榭脂の性能を発揮しやすいと考えられる。しかしながら、ファイバー同士が固定されているわけではなぐ吸収体中におけるファイバ一の移動は避けられず、結果として吸収性ゲルの移動も起こってしまうと考えられる。また、吸収性ゲルをセルロースファイバーで包みこみ、膨潤空間を確保する必要があり、セルロースを多量に使用する必要があるし、膨潤空間も十分とはいえない。さらに接着剤も大量に必要であるため、膨潤規制は避けられないと考えられる。基材と橋かけ剤を用いて接着している例（例えば、特許文献 18参照。）もある。この方法においては、膨潤規制のないような橋かけ剤を用い、粒子を低坪量にし、ゲルブロッキングを防ぎ、液透過性のよい吸収性複合体が得られているようである。し力しながら、接着に架橋剤が必要であり、粒子の一部が架橋することで粒子の吸収容量が低下すると考えられる。また、表面橋掛け度を増大させた方が荷重下性能は向上するとの記載もあり、ブロッキング防止効果は十分ではないと考えられる。さらに、粒子を低坪量になるように使用して、るため複合体としての吸収能は低、。

[0009] バインダーを用いな、で基材に吸水性榭脂を固定ィ匕する例もある。例えば、重合進行中の吸収性ポリマー粒子を繊維質基材に付着させ、繊維質基材上で重合を行う方法 (たとえば特許文献 19参照。）がある。この方法においては、ポリマー粒子中に繊維質基材が入り込んで硬く固着されるが、基材中で反応を完結させることは難しく、残存モノマーや残存架橋剤が多いと考えられる。起毛処理を施した不織布に、ある一定量以上の単量体水溶液を微細粒子状に担持させた後に重合し、熱圧縮して、る例（例えば特許文献 20参照。）もある。この例においては吸水性榭脂の量が多いため、複合体としての吸収性能が高いし、不織布を使用しているため、パルプと比べ移動が起こりにくい。し力しながら、この例においても不織布中での重合になるため残存モノマーが問題となる。また、吸水性榭脂に再度未重合のモノマー水溶液を含浸させ、基材上に塗布し、含浸させたモノマーが重合することにより、吸水性榭脂と基材を接着させている例 (例えば特許文献 31参照。）もあるが、基材へ接着後に残存モノマーを完全に重合させることは困難であり、大量の残存モノマーが問題となる。

[0010] 同様に吸水性榭脂をスラリーとして、基材へ塗布している別の例 (例えば特許文献 21参照。）もある。この場合、スラリーとして塗布することで、確かに生産性は上がるが、分散媒体として高価なミクロフイブリル繊維を使用する必要があるし、接着力は十分ではな、と考えられる。吸水性榭脂の比率を高めた薄型の衛生材料等の吸収性物品においては吸水性榭脂の使用量が増加し、その配置位置によっては吸液後に榭脂が膨潤し、力なりの嵩高さになる場合がある。この嵩高さによる身体の圧迫は、吸水性樹脂が強固に固定されている程増大する傾向になるという問題もある。

[0011] さらに低粘度なモノマー水溶液の液球を布上にプリントして、その後、布状で重合反応を起させ、重合粒子間に空隙を持たせてゲルブロッキングを抑止する方法も提案させている（例えば特許文献 30参照)。この場合、基材上で重合を完結させるのは困難であるため、残存モノマーや短分子成分が大量に存在してしまう。これらは衛生材料としての使用に好ましくないだけでなぐ吸収速度を低下させる原因となる。また、一枚の布の両面に榭脂を配置し、面積あたりの要求吸収量を満たそうとする場合、必然的に 550 m以上の大粒径の榭脂を配置する必要がある力この製法で製造される表面積 Z体積の非常に小さい球状，半円状 ·変形球状粒子は、表面積が小さいため使用に耐えられる吸水速度を得られな、。

[0012] また、衛生材料においては装着感の点から漏れの他にもムレが少ないことが求められている。従来、着用中の湿度上昇を抑えてムレを低減した吸収性物品が提案されている（例えば特許文献 22および特許文献 23参照。；)。これらの公報に記載の技術は、吸収体中に絶乾ノルプ、多量の高吸収性ポリマー、シリカゲルや塩化リチウム等の吸湿性を有する材料を含有させ、さらに透湿性のバックシートを組み合わせたものである。また、透湿バックシートを用いた吸収性物品もある（例えば特許文献 24参照。；)。透湿性を有する 2枚のシートを組み合わせることにより、圧力下においても、その透湿バックシートを通しての液の染み出しがないようにした技術である。しかし、これらの技術においても、排泄された体液が、紙やパルプの繊維間中に固定されていない液として残るため、体液の排泄量が多い場合においては、固定されていない液から水蒸気が生じてムレが生じ易、。

[0013] また、疑似血液の平衡吸収膨潤後の遠心保持容量および疑似血液の透過速度がそれぞれ所定値以上の吸収体を用いることにより、該吸収体からの液戻りを防止するようにした生理用ナプキン (例えば特許文献 25参照。）や、嵩高性のセルロース繊維を混合して抄紙した、液体が最初に接する表面層とこれに重層する一以上の基盤層とを有する多層の吸収紙 (例えば特許文献 26参照。）、高吸収性ポリマーと嵩高性のセルロース繊維とを含む吸収性シートに、親水性の微細繊維または親水性の微細粉体を含有させた吸収性シート (例えば特許文献 27参照。）も提案されている。しかし、これらの公報にも、排泄量 (液の吸収量)が多い場合においても、水蒸気の発生を顕著に抑制でき、ムレの発生を顕著に抑制できる吸収性物品の構成について何ら記載されていない。

[0014] ムレの発生を抑える方法として、吸収層に水保持量の少ない繊維を用いる方法もある（例えば特許文献 28参照。；)。この方法では確かにムレは少なくなる力繊維が吸収体としてほとんど働かないため、吸収速度の遅い吸水性榭脂の吸収だけに頼ることになり、吸収速度が遅くなつてしまう。また、膨潤時に繊維の膨張が少ないため、ゲルブロッキングを起こしやすく吸水性榭脂の性能を発揮しにくい。

[0015] 粒子の形状によって吸水性榭脂の吸収能力に影響を与えるという報告もある (例えば特許文献 29)。一般的に使用されている吸水性榭脂粒子は、形状が高度に細長くはなぐ粒径力 S約 45〜850 μ mであり、質量メジアン粒径約 200〜370 μ mを有しているが、メジアン粒径 400〜700 mという比較的大きな粒径分布に調節することにより、構造物の吸収能力およびその中の吸水性榭脂の有効能力を向上させて!/、る。しかし、従来よりも吸収能力は向上しているものの、粒子同士の接触が多くブロッキングの影響は避けられない。また、吸水性榭脂の比率が低いため、吸収体としての吸収能力は低い。 [0016] 以上のように、吸水性榭脂を基材上へ接着させた複合体では、これまで残存モノマ一問題があるモノマー重合による接着ゃ膨潤規制の大きい接着剤を用いた接着が主流であり、満足のいく接着方法が存在しない。さらに、接着後の樹脂が高吸収性能を発揮する状態に置かれずに、複合体としての性能が低、ものしか製造されて!、ない。すなわち、液の保持能力、吸収速度が高ぐかつ、液の拡散性が高ぐ吸収体の安定性が高、、薄型'軽量の吸収体と、うものは得られてゝな、。

[0017] 特許文献 1 :特開 2001— 252307号公報

特許文献 2：国際公開第 98Z037149号パンフレット

特許文献 3：特開平 06— 057010号公報

特許文献 4 :国際公開第 01Z64153号パンフレット

特許文献 5：特開平 5 - 230747号公報

特許文献 6：特開平 10— 118114号公報

特許文献 7 :特開平 10— 118115号公報

特許文献 8：特開平 5— 31362号公報

特許文献 9：特開平 6— 370号公報

特許文献 10特開 2000 — 238161号公報

特許文献 11 特表平 10- - 510447号公報

特許文献 12特開 2001 — 96654号公報

特許文献 13特開 2001 — 171027号公報

特許文献 14 #112002 — 72476号公報

特許文献 15 #112001 — 375375号公報

特許文献 16特開 2001 — 96654号公報

特許文献 17特開平 10- - 512183号公報

特許文献 18特表平 10- - 508528号公報

特許文献 19特開 2003 — 11118号公報

特許文献 20特開 2004 — 124303号公報

特許文献 21 特開平 11 - - 137600号公報

特許文献 22特開平 6— 218007号公報特許文献 23 :特開平 7— 132126号公報

特許文献 24:特表平 10 - 508521号公報

特許文献 25 :特開平 7— 184956号公報

特許文献 26：特開平 6— 287886号公報

特許文献 27：特開平 9 156013号公報

特許文献 28：特開 2002— 165837号公報

特許文献 29：特許第 2904791号公報

特許文献 30 :米国特許 US2003/0205318 A1

特許文献 31 :特開平 9 239912号公報

特許文献 32：特開 2005 - 200630号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0018] 本発明の目的は、薄型'軽量かつ吸収能力'吸収速度'拡散性の高い吸収体および体液吸収物品を提供することにある。特に、紙おむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の衛生用品に好適に用いることが出来る吸収体および体液吸収物品を提供することにある。特に、衛生用品中において吸収体の移動や偏りがほとんどなく安定的に能力を発揮でき、最小限の使用部材で吸収液を捕獲できる吸収体および体液吸収物品を提供することにある。さらに、衛生用品中で通常使用されているパルプなどの資源を節約でき、環境に優 Uヽ吸収体および体液吸収物品を提供することにある。課題を解決するための手段

[0019] 上記の課題を達成するために鋭意検討を行った結果、吸収体として、基材と吸水性榭脂粒子を複合化させ、基材と吸水性榭脂粒子が特定の重量比と特定の配置になるように結合された吸収性複合体を使用することで、少な、吸水性榭脂量で高、吸収能力を発揮し、その他の使用部材の使用量を減らすことができることを見出し、本発明に至った。

[0020] すなわち、以下のような吸収性複合体、該吸収性複合体の製造方法、該吸収性複合体の製造装置である。

基材と吸水性榭脂粒子とから構成されてヽる吸収性複合体であって、以下の条件（ 1)〜 (4)を満たす吸収性複合体：

(1)前記基材と吸水性榭脂の合計重量に対する吸水性榭脂の重量比率が 65〜99 重量％である、

(2)前記基材と直接接着して!/ヽる吸水性榭脂粒子が全吸水性榭脂粒子の 50重量％以上である、

(3)前記吸水性榭脂粒子の平均吸収倍率が、 50gZg以上である、

(4)前記吸水性榭脂中の残存モノマー力 200ppm以下である。

[0021] 基材と吸水性榭脂粒子とから構成されている吸収性複合体の製造方法であって、基材および Zまたは吸水性榭脂を吸水させた後、基材と吸水性榭脂粒子とを接触させた状態で脱水乾燥する吸収性複合体の製造方法。

[0022] 基材と吸水性榭脂粒子とから構成されている吸収性複合体の製造装置であって、基材の送り出し部、基材への榭脂粒子接着用回転ドラム、前記回転ドラムへの榭脂粒子供給部、榭脂粒子を接着させた基材の脱水乾燥のための乾燥部、基材および Zまたは榭脂粒子への所定量の水分の供給部、を有し、下記（1)、（2)の特徴を有する吸収性複合体の製造装置：

(1)前記回転ドラムの表面上に多数のくぼみを有する、

(2)前記各くぼみの底部には前記回転ドラム内部力気体の噴き出しが可能な通気口を有する。

発明の効果

[0023] 本発明は、多くの吸水性榭脂粒子が基材に固定化されている一体型の吸収性複合体であり、これによれば液の拡散性が高ぐかつ、液の保持能力も高い薄型の吸収体を提供できる。このような吸収体を衛生材料等の体液吸収物品に使用することにより、衛生材料の製造プロセスを簡略ィ匕できるとともに、吸水性榭脂が効率的に使用される結果、吸収体に使用する吸水性榭脂ゃ紙'布などの部材を減らすことができる。その結果、今までにないような薄型軽量の衛生材料等の体液吸収物品を提供することがでさる。

発明を実施するための最良の形態

[0024] 以下本発明を詳細に説明する。 1.本発明の吸収性複合体の構造'性能の概要

本発明におヽて、吸水性榭脂と基材を組み合わせたものを吸収性複合体と呼ぶ。この際、吸水性榭脂粒子の 50重量％以上が基材と直接接着して、榭脂粒子の位置変化が少ない複合体である。したがって、基材とはシート形状が維持できるものである。この吸収性複合体にパルプ等の短繊維やその他シート状材料を混合して吸収体としての性能を調整することは好ま、ことである。

[0025] 本発明におヽて、吸水性榭脂粒子力比較的大きヽ粒子 (粒子粒径 550 μ m〜2

100 ^ m) [以後、大粒と略す。 ]であると、これを使用した吸収性複合体の面積当たりの吸収倍率が高ぐ吸収速度も衛生材料として使用可能な値となるため好ましい。大粒は、その吸収速度の遅さから通常衛生材料向けの吸収性物品には使用しにくいとされていたが、基材構成繊維と直接接着すると、大粒内部への通液が該接着繊維を通じて可能となり、また、繊維の水との接触に伴う繊維の形態変化が接着している大粒へ一定の力を加えることもあり、大粒の吸収速度が飛躍的に向上し衛生材料向けの吸収性物品の構成成分として使用可能になる。

[0026] また、基材上に榭脂粒子を配置する場合、基材の平面に対して水平方向への膨潤スペースを確保しなければ、膨潤榭脂粒子同士がぶつ力りあいお互いに膨潤を阻害してしまい複合体中で榭脂の性能が充分発揮されないので、少なくとも片面の大粒の面積充填率を 1〜30%の低い値に維持させることが好ましい。この場合、粒子同士の接触を避けるように配置することがより好ましぐ一定の間隔をあけて吸水性榭脂を配置することがさらに好ましい。また、吸水性榭脂粒子が重なり合わないように一層に配置されることが好ましい。さらに、大粒を両面側に配置し、両面側とも大粒の面積充填率を 1〜30%の範囲にすることは好ましい。この複合体中に比較的小さな粒子が混在しても大粒の下部で膨潤するだけで、大粒の膨潤を大きく阻害しな!ヽので、小さい粒子を混在させ吸収速度を吸収体の要求速度に調整することは可能であり、好ましいことである。この比較的小さな吸水性榭脂粒子を混在させて、吸収速度を調整する場合は、総表面積係数 (後に詳細は説明する。）が 0. 3〜3の範囲に調整することが、複合体の吸収倍率と吸収速度のバランスが良くなるので、好ましい。

[0027] また、衛生材料としての性能を発揮させるためには、比較的高!、吸収倍率が求められるので、吸水性榭脂と基材の合計重量に対する吸水性榭脂の重量比率が 65〜9 9重量％とする必要がある。

[0028] このような高、重量比率でもゲルブロッキングを生じな、のは、使用する榭脂粒子の 50重量％以上が基材に接着し、榭脂粒子間の空隙がある程度保たれているからである。この榭脂粒子の接着率としては、 60重量％以上が好ましぐより好ましくは 70 重量％以上、さらに好ましくは 90重量％以上、最も好ましくは 95%重量以上である。吸水性榭脂粒子が基材に接着して!/ヽると、運搬時や液体吸収時の吸水性榭脂粒子の移動を防ぐことができるため好まし、。

[0029] 吸水性榭脂粒子を基材に直接接着させるための接着方法は、特に問わないが、基材の繊維の一部が吸水性榭脂中にとりこまれた形態で接着することが好ま、。直接接着している吸水性榭脂粒子中の 50重量％以上の個数の吸水性榭脂粒子が繊維の一部が吸水性榭脂中に取り込まれた形態で接着することが好ましぐより好ましくは 70重量％以上、さらに好ましくは 90重量％以上、最も好ましくは 95重量％以上の吸水性榭脂がこの形態で接着することである。繊維の一部が吸水性榭脂中にとりこまれた形態で接着して、ると、吸水性榭脂が液体を吸収する時に繊維が通水路となり、吸収速度が向上すると同時に榭脂粒子の加圧下吸収倍率も向上するので、好ましい。

[0030] 一方、大粒を使用して、面積当たりの榭脂量を多くするだけでは複合体として高い吸収倍率を発現させることはできず、同時に該榭脂粒子の吸収倍率も高い必要がある。すなわち、使用する吸水性榭脂粒子の平均吸収倍率が 50gZg以上である必要がある。このような高い吸収倍率を有する吸水性榭脂粒子は、通常、ゲルブロッキングを生じやすぐかつ、榭脂粒子同士のぶつ力り合いによる膨潤阻害の影響を大きく受けやすいので、榭脂比率が 50重量％を超えるような高榭脂比率複合体に使用しても種々の性能を満たす吸収性複合体とはならない。そのため、これまで、表面や内部の架橋度の高、加圧下吸収力の高ヽ硬ヽ低吸収倍率榭脂粒子を使用せざるを得な力つた。本発明にお、ては吸水性榭脂粒子の配置によりゲルブロッキングを回避し、場合により榭脂中に通水路を持っため、吸収倍率の高い軟らかい榭脂粒子を使用しても高い加圧下吸収力を発揮させることができる。結果として、無加圧においても加圧下においても高い吸収能力をもった吸収性複合体となる。

[0031] さらに本発明の吸収性複合体は、高い液体拡散性をもち、全ての吸水性榭脂の吸収性能を発揮させることができるため、余分な吸水性榭脂を使用することなぐ吸収性複合体を軽量ィ匕することができる。複合体の吸収倍率を向上させるためには、高吸収性能樹脂の使用割合を上げることが好ましぐまた、該高吸収性能樹脂の吸収倍率もさらに高い方が好ましい。

[0032] (社）日本衛生材料工業連合会の吸水性榭脂の自主基準の中でも規制されて!、るように、残存モノマー量の低減が求められている力この残存モノマーを吸水性榭脂中で 200ppm以下という著しく低い値まで引き下げているところが本発明の吸収性複合体の特徴の一つである。これは、一般的な基材と榭脂の直接接着法で使用される榭脂の基材上重合法では、達成が困難な値である。このような低残存モノマー量は、使用される吸水性榭脂を予め重合し、所定の低残存モノマー状態とされたものを複合体用の吸水性榭脂として使用することにより達成できる。

[0033] 2.接着について

本発明においては、吸収性複合体の使用時において、全吸水性榭脂粒子の 60重量％以上が基材に接着していることが好ましぐより好ましくは 70重量％以上、さらに好ましくは 90重量％以上、最も好ましくは 99%重量以上である。

本発明において、基材と吸水性榭脂粒子が接着しているとは、基材に吸水性榭脂粒子が固定化されていて、実質的に基材と吸水性榭脂粒子の位置関係が変化しないことをいう。具体的には、吸収性複合体の端を手で持ち固定し、接着粒子が存在する面を下にして、 20cmの幅で 1秒間に 2往復の速さで 1分間振って、脱離しない粒子を接着しているとする。

[0034] 基材と吸水性榭脂粒子の位置関係が変化しないと、使用前の運搬などによって吸収性複合体の性能が変化することもな、し、繰り返し吸液の観点力もも好まし、。接着している粒子の割合は、接着している粒子をピンセット等で無理やり引き剥がし重量の測定をすることで求められる。

そして、本発明においては、吸収性複合体の使用時において、全吸水性榭脂粒子の 50重量％以上が基材に直接接着している。好ましくは 60重量％以上、より好ましくは 70重量％以上、さらに好ましくは 90重量％以上、最も好ましくは 99%重量以上が直接接着してヽることである

[0035] ここで、直接接着してヽるとは、接着剤等の基材、吸水性榭脂粒子またはこれらに由来する成分以外の成分を利用せずに接着していることをいう。ただし、膨潤規制が生じな、程度に接着剤を併用して、る場合は、直接接着に含まれる。

直接接着している粒子の割合は、接着剤を溶解する溶剤に吸収性複合体を 1時間浸漬した後になお接着している吸水性榭脂粒子の量を測定することで求められる。

[0036] 直接接着の方法に特に制限はなぐ基材と吸水性榭脂粒子との化学結合による接着、物理的相互作用による接着、吸水性榭脂中に繊維が入り込んだ形態での接着等でよい

中でも、吸水性榭脂中に繊維が入り込んだ形態での接着が好ましい。具体的には、全吸水性榭脂粒子の 50重量％以上が、吸水性榭脂中に繊維を取り込んだ形態で接着していることが好ましい。好ましくは 60重量％以上、より好ましくは 70重量％以上、さらに好ましくは 90重量％以上の粒子がこの形態で接着していることである。

[0037] 吸水性榭脂中に繊維を入り込んだ形態とは、吸水性榭脂マトリックス中に基材中の繊維が存在している状態を表す。入り込んだ繊維の形状や長さは特に限定されない。この形態で接着していると、吸水性榭脂中に繊維を介して水を取り込むことができるため、吸収量、吸収速度の点で優れた性能を発揮する。吸水性榭脂中に繊維が入り込んだ形態で接着しているかどうかは、電子顕微鏡で確認することができる。接着している粒子を任意に 30個抽出し、引き剥がして電子顕微鏡観察を行い、割合を決定することができる。

[0038] 本発明におヽては、全吸水性榭脂粒子の 50重量％以上が基材と直接接着してヽれば、残りの吸水性榭脂粒子の接着方法にっ、ては特に問わな、。

しかし、接着剤を利用した接着をしないことが、液体吸収時の膨潤規制を防ぐ観点カゝら好ましい。接着剤を使用すると、吸水性榭脂の膨潤を阻害する可能性があるため好ましくない。接着剤とは、例えば熱可塑性の繊維やポリマー、ェマルジヨンノインダー、ホットメルト接着剤などがある。

[0039] 接着された大粒は、後述する榭脂面積充填率が 1〜30%となるように配置されることが好ま、。大粒が想定の液量吸収時に触れ合うことのな、ように配置されて接着されていると、大粒が吸収性能を発揮しやすく好ましい。また、基材の片面のみに大粒が接着されていても構わないし、基材の両面に接着されていてもカゝまわない。両面に接着されている方力面積あたりの吸収量が大きくなるため好ましい。

[0040] 3.吸水性榭脂重量比率について

本発明における吸水性榭脂の重量比率とは、基材と吸水性榭脂の合計重量に対する吸水性榭脂の重量の割合を示したもので、具体的には (式 1)のように決定される

(式 1)

榭脂の重量比率 (重量％) =A/B X 100

ただし、吸収性複合体中の吸水性榭脂重量を A (g)、基材と吸水性榭脂の合計重量を B (g)とする。

[0041] 重量比率は吸収性複合体の使用時において 65重量％以上 99%以下であることが必須であり、好ましくは 70重量％以上 99重量％以下であり、より好ましくは 80重量％以上 99重量％以下である。重量比率が高いほど、複合体としての総吸収量が高くなるため好ま、。吸水性榭脂の重量は全ての粒子をはがした状態で測定する。

[0042] 3.榭脂面積充填率について

本発明における粒径 550〜2100 μ mの吸水性榭脂粒子 (すなわち、大粒)の榭脂面積充填率は、吸水性榭脂粒子が液体を吸収した時に粒子同士の接触しやすさを表す指標となる。本発明にお、て大粒の榭脂面積充填率は以下のように測定する。光学顕微鏡、または電子顕微鏡により吸収性複合体の表面の写真を測定する。この時、吸水性榭脂と基材が区別でき、 1枚の写真中に粒径 550〜2100 /ζ πιの吸水性榭脂粒子 (すなわち、大粒)が 10個以上入る状態で撮影できるように測定条件、倍率を選択する。写真を拡大コピーし、吸水性榭脂粒子部分と基材部分とを切り取り分け、該吸水性榭脂粒子粒子部分の中カゝら大粒を選別する。ここで、選別方法として、以下の方法を用いる。

写真の倍率、拡大コピーの倍率から計算して、複合体上で 1辺 500 m相当である正方形の紙を用意する。同様に 1辺 2500 m相当である正方形の紙を用意する。吸水性榭脂粒子のコピーを、これら正方形の紙に重ね合わせた時、 500 mの正方形の内部に完全に入るもの、および、 2500 mの正方形力一部でもはみ出る粒子を取り除き、これを大粒とする。

以上のようにして選別した大粒に相当する部分のコピーの切り抜き、および、拡大コピー全体の重量を測定して以下の (式 2)に従って大粒の榭脂面積充填率を計算する。吸収性複合体の任意の点を 5点以上撮影し、その平均値を面積充填率とする。吸水性榭脂粒子を基材の両面に接着させる場合においては、それぞれの面において別々に測定する。

(式 2)

榭脂面積充填率(％) =大粒相当部分の重量 Z全体の重量 X 100

[0043] 榭脂面積充填率は吸収性複合体の使用時において 1〜30 (%)であることが好ましぐより好ましくは 2〜25であり、さらに好ましくは 3〜20である。面積充填率が高すぎると吸水性榭脂粒子が膨潤した時に吸水性榭脂粒子同士が接触し、ブロッキングが起こり吸水性榭脂の能力をフルに発揮することができなくなるので好ましくない。また、榭脂面積充填率が低すぎると、吸収性複合体の面積あたりの吸収量が少なくなるため好ましくない。

[0044] 4.総表面積係数について

本発明における総表面積係数とは、吸収性複合体の単位面積あたりの吸水性榭脂粒子の表面積を表す指標である。総表面積係数が大きいほど、吸収性複合体の吸収速度が速くなるため好まし、。

[0045] 総表面積係数は 0. 1〜3程度であることが好ましぐ初期 (使用後 1分以内）に特に速い吸収が求められる場合には、吸収性複合体の使用時において 0. 3〜3であること力子ましく、 0. 4〜3であることがより好ましぐ 0. 5〜3であることがさらに好ましい。

[0046] 本発明における総表面積係数は、吸収性複合体に使用される吸水性榭脂粒子を回収し、所定の粒径ごとに分け、粒径ごとの粒子重量、力さ比重を測定し、（式 3)によって求める。

[数 3] (式 3 )

Wrは粒子径カ^ (cm)である吸水性榭脂粒子の重量の合計 (g)

Crは粒子径カ^ (cm)である吸水性榭脂粒子の力さ比重 (gZcm²)

Sは吸収性複合体の面積 (cm²)

吸水性榭脂粒子の粒子径とかさ比重は、吸収性複合体力吸水性榭脂粒子を取り出し (接着した粒子については引き剥がし）回収して測定するが、その際、繊維等が吸水性榭脂粒子表面についている場合は、繊維を取り除いて測定する。吸水性榭脂粒子中に繊維が浸入している場合は、粒子表面の繊維を切り取り測定する。吸水性榭脂粒子表面に接着剤などが塗布されてヽる場合は、吸水性榭脂が吸収することのできない溶剤を用いて、接着剤を除去する。

ここで、吸水'性榭月旨粒子の粒子径 ίま、目の開き力 106 m、 212 mゝ 300 m、 4 25 μ m、 500 μ m、 600 m、 710 m、 850 μ m、 1000 m、 1180 m、 1400 μ m、 1700 /ζ πι、 2500 /z mの篩を使用して篩い分けすることによって求める。本発明においては、通過することのできた篩の目の開きと通過することのできない篩の目の開きの中間の値を粒子径とする。なお、 106 mの篩を通過したものについては、 53 /z mとし、 2500 mの篩の上に残ったものについては、 2700 mとする。この操作【こより、 53 m、上 59 m、 256 μ m、 362. 5 m、 462. 5 m、 550 μ m、 D55 μ m、 780 μ m、 925 μ m、 1090 μ m、 1290 μ m、 1550 μ m、 1850 μ m、 2100 μ m 、 2700 μ mの粒径へと分類される。

また、吸水性榭脂粒子の力さ比重は、 2cm³のメスフラスコを使用して 2cm³分の吸水性榭脂を測り取り、その重量を計量し、重量を 2で割ることによって求める。測定は 5回行い、平均値をとる。力さ比重は、篩い分け後のそれぞれの粒径において測定する。

[0047] 5.吸水性榭脂粒子について

(吸水性樹脂）

まず、本発明にお、て吸水性榭脂粒子を構成する吸水性榭脂にっ、て説明する。本発明において、吸水性榭脂は、吸水性榭脂の重量に対する残存モノマー濃度力 S200ppm以下であることが好ましぐより好ましくは lOOppm下、さらに好ましくは 50 ppm以下、最も好ましくは lOppm以下である。残存モノマーが多いと、液吸収時の溶出成分が多く性能的に好ましくない。

[0048] 残存モノマーは、吸収性複合体製造時または完成後に加熱処理を施し重合を完結させることによつても低減できるが、基材との接触前の吸水性榭脂の残存モノマー濃度は 5%以下であることが好ましぐ 1%以下であることがより好ましぐ 0. 1%以下であることがさらに好ましぐ 0. 05%以下であることが最も好ましい。出発材料として残存モノマーが多い状態の吸水性榭脂を使用すると、複合体製造時に該残存モノマ一の重合反応を完結させるのが困難で、最終的に残存モノマーが多量に残りやすいため好ましくない。また、反応方法によっては基材の風合いを損なうことがあり好ましくない。

[0049] このようなことから、本発明にお、ては、吸水性榭脂として、水溶液重合法で重合された後、破砕工程を含む製法で不定形の粒状とされた榭脂および Zまたは逆相懸濁重合法で製造された粒子を用いることが好まし、。

[0050] 残存モノマー量は、以下のような方法を用いて定量することができる。

吸水性榭脂を、榭脂重量の 250倍の 0. 9%生理食塩水に加え、常温で撹拌しながら 6時間程度抽出した後に濾過をする。濾液を、液体クロマトグラフィー法を用いて定量する。

[0051] 本発明において、吸水性榭脂の種類は特に限定されず、どのような吸水性榭脂でも構わない。側鎖に酸基を有した吸水性榭脂であることが好ましぐ側鎖にカルボン酸基を有した榭脂であることがさらに好ましい。酸基のうち 50%以上が塩の形で中和されていることが好ましぐ酸基のうち 50%以上がアンモ-ゥム塩の形で中和されていることがさらに好ましい。側鎖に酸基をもった吸水性榭脂は、液体吸収時に酸基同士の静電反発が起こり、吸収速度が速くなるため好ましい。酸基が中和されていると、浸透圧により液体が吸水性榭脂内部に吸収されるため好ましい。アンモ-ゥム塩の形で中和されていると、アンモ-ゥム塩は水への親和性が高く吸収量が多くなるため好ましい。

[0052] 吸水性榭脂の種類としては、ポリアクリル酸部分中和物架橋体 (例えば特開昭 55 — 84304号公報参照）、澱粉—アクリロニトリルグラフト重合体の加水分解物 (例えば特公昭 49— 43395号公報参照）、澱粉—アクリル酸グラフト重合体の中和物（例えば特開昭 51— 125468号公報参照）、酢酸ビニル—アクリル酸エステル共重合体の酸ィ匕物（例えば特開昭 52— 14689号公報参照）、アクリロニトリル共重合体もしくはアクリルアミド共重合体の加水分解物（例えば特公昭 53— 15959号公報参照）、ポリグルタミン酸塩 (例えば特開 2003— 192794号広報参照）など多くが知られている。吸収性能、コストなどの観点から、通常衛生材料用途に使用されているポリアクリル酸塩共重合体やポリアクリル酸部分中和物架橋体が好ましい。

[0053] 以下に、使用する吸水性榭脂の好ましい例としてポリアクリル酸架橋体およびその製造方法について説明する。

ポリアクリル酸架橋体では、ポリマー分子鎖中における繰り返し単位の好ましくは 50 mol%以上がカルボキシル基含有単位である。より好ましくは 80mol%以上、さらに好ましくは 90mol%以上である。繰り返し単位のうちのカルボキシル基含有単位が 5 Omol%以下では吸収性能の低下が見られるため好ましくない。

ポリマー分子鎖中のカルボキシル基は部分中和されていることが好ましぐ塩としては、ナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属、アンモニア等の含窒素塩基性物が挙げられる。カルボキシル基の 50%以上が中和されていることが好ましぐ 70%以上が中和されていることがさらに好ましい。塩の種類としては、アンモニアを含む少なくとも 1種類以上で部分中和されることが好ましぐアンモニア単独で部分中和されることが最も好ましい。吸収性能の観点から、ポリマー分子鎖中におけるカルボキシル基中和塩のうち 50mol%以上がアンモ-ゥム塩であることが好ましぐより好ましくは 7 Omol%以上、さらに好ましくは 90mol%以上、最も好ましくは全てアンモ-ゥム塩で中和される。アンモニゥム塩の割合が高いと、吸収倍率、基材との接着性の点において好ましい。なお、吸水性榭脂中のアンモ-ゥム塩の割合は、吸水性榭脂中の全窒素原子量を求めることで計算することができる。吸水性榭脂中の全窒素原子量はケルダール法により求めることができる。

[0054] 吸水性榭脂を構成する単量体としては、（メタ)アクリル酸、エタアクリル酸、ィタコン酸、マレイン酸、クロトン酸、フマル酸、ソルビン酸、けい皮酸、それらの無水物、不飽和カルボン酸単量体の中和塩が挙げられる力好ましくは (メタ）アクリル酸の中和塩を用いる。中和塩の種類はリチウム、ナトリウム、カリウムなどのアルカリ金属塩、アンモ-ァ等の含窒素塩基性物質であることが好まし、。その他単量体を共重合してもよぐ共重合してもよい不飽和単量体は (メタ)アクリル酸、エタアクリル酸、ィタコン酸、マレイン酸、クロトン酸、ソルビン酸、けい皮酸、それらの無水物、ビュルスルフォン酸、ァリルスルフォン酸、スチレンスルフォン酸、ビュルトルエンフルフォン酸、 2—（メタ）アクリルアミド— 2—メチルプロパンスルフォン酸、 2— (メタ）アタリロイルェタンスルフオン酸、 2— (メタ）アタリロイルプロパンスルフォン酸、 2—ヒドロキシルェチルアタリ口ィルォフォスフェート、 2—ヒドロキシルェチルメタクリロイルフォスフェート、フエ-ルー 2—アタリロイロキシェチルフォスフェート、ビュルリン酸などのァ-オン性不飽和単量体およびその塩、アクリルアミド、メタアクリルアミド、 N—ェチル (メタ）アクリルアミド、 N—n—プロピル (メタ）アクリルアミド、 N—イソプロピル (メタ）アクリルアミド、 N, N- ジメチル (メタ）アクリルアミド、 2—ヒドロキシェチル (メタ）アタリレート、 2—ヒドロキシプ口ピル (メタ）アタリレート、メトキシポリエチレングリコール (メタ）アクレリート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アタリレート、 N—ビニルピロリドン、 N—アタリロイルピぺジリン、 N—アタリロイルピロリジンなどのノ-オン性の親水性基含有不飽和単量体、また、メチル (メタ）アタリレート、ェチル (メタ）アタリレート、酢酸ビニルなどの様に重合後の官能基の加水分解によって、吸水性榭脂を形成する親水性単量体を用いてもょ、。また、併用できる疎水性単量体としては、スチレン、塩化ビニル、ブタジエン、イソブテン、エチレン、プロピレン、ステアリル (メタ）アタリレート、ラウリル (メタ）アタリレートなどが挙げられ、これらの中で 1種類、もしくは 2種類以上を添加することができる。

[0055] 単量体中に架橋剤を共存させておいてもよぐ架橋剤としては、縮合型架橋剤を用 Vヽて榭脂中の官能基と反応して架橋される方法、重合性の架橋剤を用いて不飽和単量体と共重合することにより架橋する方法、榭脂に電子線や放射線を照射することで架橋する方法等が上げられ、好ましくは縮合型架橋を用いる方法、より好ましくは榭脂の官能基と反応する縮合型架橋剤の共存下で、重合性の架橋剤と不飽和単量体を共重合する方法である。

縮合型架橋剤としては、エチレングリコールジグリシジルエーテル、トリメチロールプ口パントリグリシジルエーテル、（ポリ）グリセリンポリグリシジルエーテル、ジグリセリンポリグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル等のグリシジルエーテル化合物；（ポリ）グリセリン、（ポリ）エチレングリコール、プロピレングリコール、

1, 3—プロパンジオール、ポリオキシエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジエタノールァミン、トリエタノールァミンなどの多価アルコール類；エチレンジァミン、ジエチレンジァミン、ポリエチレンィミン、へキサメチレンジァミンなどの多価アミン類；亜鉛、カルシウム、マグネシウム、アルミニウムなどの多価ィオンなどが挙げられ、これら架橋剤は 2種以上用いてもよい。

[0056] 不飽和単量体重合性の架橋剤としては、ジエチレングリコールジアタリレート、 N, N

'—メチレンビスアクリルアミド、ポリエチレングリコールジアタリレート、ポリプロピレングリコールジアタリレート、トリメチロールプロパンジァリルエーテル、ァリルグリシジルェ一テル、ペンタエリスリトールトリアリルエーテル、ペンタエリスリトールジァクリレートモノステアレート、ビスフエノールジアタリレート、イソシァヌル酸ジアタリレート、テトラァリルォキシェタン、ジァリルォキシ酢酸塩などが挙げられ、これら架橋剤は 2種以上用いてもよい。

[0057] 単量体溶液の溶媒は溶解性に優れたものであれば特に限定されない。特に好ましくは水単独である力エタノール、メタノール、アセトンなどの親水性溶媒を単独もしくは複数混合して使用してもよい。また、必要に応じて塩ィ匕ナトリウムなどの塩類、 pHコントロールを目的としたアンモニアなどの塩基性ィ匕合物、逆相懸濁重合の際には懸濁剤を添カ卩してもよい。

[0058] 不飽和単量体の重合方法は特に限定されず、水溶液重合、逆相懸濁重合、逆相乳化重合、噴霧重合、ベルト重合など一般に広く用いられている方法が適用できる。重合開始方法も特に限定されず、ラジカル重合開始剤による重合、放射線、電子線などの照射による重合、光増感剤による紫外線重合を行うこともできる。かかるラジカル重合に用いられる開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモ-ゥム、過硫酸ナトリウムなどの過硫酸塩;過酸ィ匕水素；タメンノヽイド口パーオキサイド、 t—ブチルノ、イド口パーオキサイド、過酢酸などの有機化酸化物、などの公知の開始剤が挙げられる。酸ィ匕性ラジカル重合開始剤を用いる場合は L—ァスコルビン酸、ロンガリットなどの還元剤を併用してもよ!/、。

[0059] 重合開始前に予め単量体溶液中の脱酸素操作を行うことは好ましい。具体的な方法として、十分な時間の不活性ガスによるパブリング等により溶存酸素を取り除く方法が挙げられる。また、反応器内雰囲気も窒素、ヘリウムなどの不活性ガスに置換されていることは好ましい。反応器内は減圧、常圧、加圧のいずれであってもよい。重合開始温度は通常 0〜100°Cの範囲で行うことが好ましい。より好ましくは、 20〜70°C の範囲である。開始温度が高すぎると、開始剤を加える前力熱による重合が起こつてしまい好ましくない。また、開始温度が低すぎると、反応開始に時間がかかりすぎるため好ましくない。反応中の反応器内の温度は成り行きに任せてもよぐ外部から冷却もしくは加熱により温度制御を行ってもよい。重合中の昇温速度や最高温度は特に問題とならず、最高温度が 100°Cを超えても問題はない。重合時の最高温度は、通常 20〜140°Cで、好ましくは、 40〜120°Cの範囲である。単量体溶液の濃度は 1 0〜80%が好ましぐ 30〜70%がより好ましい。濃度が濃すぎると、反応が暴走しやすいため好ましくない。濃度が薄すぎると、反応に時間が力かりすぎるし、その後の乾燥工程にも負荷力かかるため好ましくない。重合時間は、反応溶液からの発熱が止まる時間付近に設定することが好ましい。重合後の後工程として、乾燥工程、後架橋工程等などの加熱工程が存在するので、反応溶液からの発熱が止まる前に重合を終了しても構わない。また、発熱終了後、数時間加温、保温しても構わない。

[0060] 上記重合後に得られる重合体が含水ゲルである場合、乾燥を行う。この乾燥方法は特に限定されるものではないが、例えば共沸脱水、流動乾燥、熱風乾燥、真空乾燥などが好ましく用いられ、特に熱風乾燥、真空乾燥が好ましい。含水率としては 30 重量％以下、好ましくは 10重量％以下まで乾燥する。乾燥はどのような形態の含水ゲルで行ってもよいが、粗解砕して表面積を増やしてから乾燥するのが好ましい。乾燥温度は 70°C〜180°Cの範囲が好ましぐより好ましくは 100〜140°Cである。

[0061] 乾燥後の重合体は、必要に応じて粉砕や分級等の操作によって粒子径が調整される。ポリアクリル酸架橋体では、所定の粒子径にコントロールされた乾燥後の重合体を加熱してもよい。この加熱処理の時に、使用するカルボキシル基と反応しうる官能基を 2個以上もったィ匕合物を共存させておくことが好ま U、。カルボキシル基と反応しうる官能基を 2個以上もった化合物は、重合前力入れておいてもいいし、熱処理の前の粒子に加えても構わない。熱処理の前に入れる場合は、水、アルコール類、エーテル類などの親水性溶媒に溶解させて、表面に散布することが好ましい。加熱処理の温度は特に限定されないが、好ましくは 120〜250°Cの範囲である。より好ましくは 150〜240°C、さらに好ましくは 170〜230°Cである。加熱処理は、乾燥終了後に連続的に同じ装置内で加熱しても良ぐ乾燥工程とは独立の工程としてもよい。上記加熱処理は、通常の乾燥機や加熱炉を使用することができ、例えば、溝型混合乾燥機、ロータリー乾燥機、ディスク乾燥機、流動層乾燥機、気流型乾燥機、赤外線乾燥機等が挙げられる。

[0062] 吸水性榭脂に、必要に応じて消臭剤、香料、各種無機粉末、発泡剤、顔料、染料、抗菌剤、親水性短繊維、可塑剤、粘着剤、界面活性剤、肥料、酸化剤、還元剤、キレート剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、水、塩類等を添加しても構わない。

上記無機粉末としては、例えば、水および親水性有機溶媒に対して不活性な各種無機化合物の微粒子、粘土鉱物の微粒子等が挙げられる。特に無機粉末としては、水に対して適度な親和性を有し、かつ、水に不溶或いは難溶のものが好ましぐ例えば、二酸化珪素や酸化チタン等の金属酸化物、天然ゼォライトや合成ゼォライト等の珪酸 (塩）、カオリン、タルク、クレー、ベントナイト等が挙げられる。

上記無機粉末の使用量は、通常は吸水性榭脂 100重量部に対して 0. 001〜10 重量部、好ましくは 0. 01〜5重量部である。吸水性榭脂と無機粉末の混合方法に特に制限はなぐドライブレンド法、湿式混合法等で行われる。

[0063] (粒子形状）

吸水性榭脂粒子の形状はどのような形状でもよぐ吸収性組成物に広く用いられている球形粒子状、不定形粒子状、粒子凝集粒状、短繊維状、長繊維状、シート状などが挙げられる。不定形破砕状、粒子凝集体状 (例えば葡萄の房状)、鱗片状、顆粒状でもよい。粒子凝集粒状、球形粒子状、不定形粒子状が好ましい。

ただし、、大粒として使用する吸水性榭脂については、水溶液重合法で重合された後、破砕工程を含む製法で不定形の粒状とされた榭脂および zまたは逆相懸濁重合法で製造された粒子凝集体であることが好ましい。球状の粒子の場合は、基材の複合化効果に伴う吸収速度向上が生じても、その超低比表面積により衛生材料として満足される吸収速度を示しがたヽからである。

[0064] (表面近傍の塩濃度）

次に、基材上へ接着する前の吸水性榭脂粒子は、その表面近傍の塩濃度 (以下、「表面塩濃度」という。）が、 50mol%以上であることが好ましぐより好ましくは 60mol %以上、さらに好ましくは 70mol%、最も好ましくは 80mol%以上である。基材上へ接着する前の表面塩濃度が低すぎると、粒子の接着性が低下する。

[0065] 最終的な基材への接着後の吸収性複合体中の吸水性榭脂粒子の表面塩濃度については特に制限はないが、好ましくは 90mol%以下、より好ましくは 80mol%以下、さらに好ましくは 60mol%以下である。最終的な複合体中の吸水性榭脂粒子の表面塩濃度が低い方が、仮に湿潤空気下にさらされた時にもべトツキを起こしに《有利である。また、水溶液吸収後の膨潤時に粒子同士の接触が生じても吸収性複合体中での水溶液拡散性が高い状態で維持できるので、大変好ましい。高い吸収倍率を維持するためには、吸水性榭脂粒子全体の塩濃度を高める必要があるが、複合体中の液拡散性を高く維持するためには、表面近傍の塩濃度を低くすることが望まれる。すなわち、表面塩濃度だけを下げて、内部の塩濃度を高めることが好ましい。具体的には、表面塩濃度を榭脂中心部の塩濃度に比べて、 10mol%以上低くすることが好ましぐより好ましくは 20mol%以上、さらに好ましくは 30mol%以上表面塩濃度を下げることである。なお、表面近傍とは、表面から深さ方向に約 1 μ m厚みの外層部のことである。表面近傍の塩濃度の調整は、基材上への接着と同時に行われることにより、接着力と吸収力を高いレベルでバランスさせることができるため好ましい。

[0066] 吸水性榭脂は、通常カルボキシル基ゃスルホン酸基などの酸基とその中和塩、アミノ基などの塩基性基とその中和塩など力なっており、吸水性榭脂粒子の表面塩濃度とは、吸水性榭脂粒子の表面部分の中和された基の割合を表す。本発明において、榭脂粒子の表面近傍の塩濃度は、赤外吸光分析法の一つである顕微 ATR法によって測定することにより求める。この ATR法では、通常、表層の深さ 1 mの構造情報が得られるので、榭脂粒子表面の中和率の測定は顕微 ATR法にて直接表面を測定できる。内部部分については、ウルトラミクロトーム（Reichert製 ULTRACUT N)を用いることにより榭脂を割断して中心部を露出させて力も顕微 ATR法にて測定する。測定装置は、 Bio— Rad社製 FTS— 575を用いる。

[0067] 以下、ポリアクリル酸系吸水性榭脂を例に挙げて説明する。カルボン酸およびカルボキシレートの組成比を規定する指標として、 1695cm—¹ (カルボン酸 V C = 0 ベースライン丄ァァ〜 !^。!!!—¹)および 1558cm— ¹ (カルボキシレート v COO— ベースライン 1616〜1500cm— のピーク面積比（1695Zl 558cm— を計算し、別途、 10m ol%, 30mol%, 50mol%, 70mol%, 90mol%, 100mol%アンモニア中和の部分架橋ポリアクリル酸を標準サンプルとして測定、作成した検量線より組成比を求める。

[0068] (表面強度）

次に、基材上へ接着する前の吸水性榭脂粒子は、表面強度が 0. 1〜5. 5Nであることが好ましぐより好ましくは 0. 1〜5N、さらに好ましくは 0. 2〜4N、最も好ましくは 0. 2〜3Nである。表面強度とは、粒子表面の変形しやすさを表すパラメータである。特定倍率に吸収して膨潤した吸水性榭脂粒子を容器に入れて荷重をかけていくと、容器内で隙間をあけて充填されていた吸水性榭脂粒子の隙間を埋めるようにゲルが移動、変形していく。表面強度は、吸収した吸水性榭脂粒子が実体積になった時の弾性率であるので、ゲル粒子間の相互作用の大きさや表面の変形しやすさを意味する。表面強度が大きいということは、吸水性榭脂粒子が変形しにくいことを表す。変形しにくいということは、吸水性榭脂粒子が吸収して膨潤するのに対し負の力が強いということになり、ひいては吸収容量を下げてしまうことになる。また、表面が変形しにくいと、榭脂と基材との接着面が小さくなり複合体力もの粒子の脱離が起こりやすく好ましくない。本発明の吸水性榭脂粒子の表面強度は、以下のように求める。装置：島津オートグラフ AG— 1

試料：吸水性榭脂粒子 0. 10gを精秤し、底面〖こ 75 μ mの孔径のナイロンシートを貼り付けた内径 20. 5mm、高さ 50mmの円筒容器の底に均一に入れた。 50 φのシャーレを用意し、 0. 90gの生理食塩水をいれ、吸水性榭脂粒子の入った円筒容器を静置し、 1時間吸収膨潤させた。

測定： lkNのロードセルを使用し、直径 19. 7mmの円柱軸をとりつけた。測定レンジは 0. 2kNと設定し、ロードセルに荷重が力からない高さにあわせ、そこから降下速度 0. 6mmZ分という一定の速度で下がるように設定する。ロードセルに加わる圧力を経時的に記録した。ここで、表面強度とは実体積になった時点における荷重 (N)を表す。吸水性榭脂粒子の実体積は、生理食塩水の比重 1. OlOgZcm³と吸水性榭脂粒子の比重を利用して計算した。

[0069] (吸収倍率）

次に、本発明において、複合体中の吸水性榭脂粒子の平均吸収倍率は 50gZg 以上である必要がある。より好ましくは 60gZg以上であり、 70gZg以上がさらに好ましい。

また、本発明における吸水性榭脂粒子は、 0. 8psiにおける吸水性榭脂の荷重下加圧下吸収倍率が、好ましくは 20gZg以上であり、より好ましくは 25gZg以上、 30g Zg以上が最も好ましく。吸水性榭脂粒子の吸収倍率が高いほど、使用する吸水性榭脂粒子の量を減らすことができるため好まし、。

[0070] 本発明において吸水性榭脂粒子の吸収倍率とは 0. 9%の生理食塩水を、吸水性榭脂粒子に荷重が力からない状態において、自由に膨潤吸収できる量のことである。吸水性榭脂粒子の吸収倍率は以下のような方法で測定する。

吸水性榭脂粒子 0. 05gを不織布製のティーバッグ式袋（60 X 40mm)に均一に入れ、 23°Cの 0. 9%生理食塩水中に浸漬する。 180分後にバッグを取り出し、ティーバッグの角を固定し斜めの状態で 10分間吊るして水切り後、重量を測定する。吸水性榭脂粒子を用いずに同様の操作を行い、重量を測定しブランクとする。（式 4)に従つて吸収倍率を算出する。測定は 3回行い、平均値を吸収倍率とする。

(式 4) 吸水性榭脂粒子の吸収倍率 (gZg) = { (吸収後のティーバッグの重量）（吸収後のブランクのティーバッグの重量）（吸水性榭脂粒子の重量） }Z (吸水性榭脂粒子の重量）

本発明の吸水性榭脂粒子の加圧下吸収倍率は以下の方法により測定する。吸水性榭脂粒子 0. 02gを内径 25mm、高さ 30mmで底部に 250メッシュのナイロン不織布を備えたアクリル榭脂製円筒に入れ、円筒の中にスムーズに動くシリンダーを入れて測定装置とし、重量を測定する。測定装置のシリンダーの上部に 0. 8ps^¾当の 27 8. 33gの荷重を載せて荷重とし、 0. 9%生理食塩水 60gを入れた内径 120mmのシヤーレに入れる。 60分後に取り出してキムタオルの上に 3秒間静置して水切りをし、荷重を取り除いた後の装置の重量を測定し、（式 5)に従って加圧下吸収倍率を算出する。

(式 5)

吸水性榭脂粒子の荷重下の吸収倍率 (gZg) = (吸収後の装置の重量 (g) 吸収前の装置の重量 (g) ) / (吸水性榭脂粒子の重量）

吸収倍率が 70gZg以上、 0. 8psi荷重下における吸収倍率が 20gZg以上である吸水性榭脂粒子から構成される引張破断強度が 0. 6 (N/20mm)以上である吸収性複合体は、加圧下、無加圧下共に優れた吸収特性を示すため紙ォムッ等の衛生材料用途に好ましい。この時、吸収性複合体は吸水性榭脂粒子と紙および Zまたは布力も構成されていることが好ましぐ吸水性榭脂粒子同士がブロッキングしないように吸水性榭脂粒子同士が離れた状態にあることがさらに好ましぐ 90%重量以上の吸水性榭脂粒子が紙および Zまたは布に接着されてヽることが最も好ましヽ。無力口圧の吸収倍率が 70gZg以上、 0. 8psi荷重下における吸収倍率が 20gZg以上である吸水性榭脂粒子は、以下のような方法で得ることができる。 70%以上がアクリル酸であり、さらにカルボキシル基のうち 50%以上がアンモ-ゥム塩として中和されており、合計で 70%以上が中和されて、る不飽和カルボン酸単量体を重合することで得ることができる。この際、架橋剤として働く 1分子中に不飽和基を 2個以上もつ化合物を全単量体成分に対して 0. 0005-0. 1モル％含んだ単量体を使用する。カルボキシル基を反応しうる官能基を 2個以上もった化合物 0. 1〜3重量部を重合前、または、重合後のいずれかの工程中に使用しても構わない。レドックス系開始剤を用いてラジカル重合を行い、ラジカル重合開始剤として、不飽和単量体の量に対して 0. 005 〜0. 5モル％使用する。還元剤は単量体 1モルに対して 0. 0001〜lgとする。必要に応じて、以下の（式 6)を満たすような加熱条件で加熱を行う。この加熱は、吸水性榭脂粒子単独で行われるよりも、吸収性複合体を製造するときに同時に行われることが好ましい。

(式 6)

Y=— 1. 6Χ+ 345

ただし、 Υは加熱時間（分）、 Xは加熱温度 (°c)

このような方法で得られる吸水性榭脂粒子は、ブロッキングを起こしやすいため、過去に行われているような吸水性榭脂粒子同士が密着するような評価法を適用すると、特に吸水速度や加圧下の吸収性能においては劣った結果となる。し力しながら、吸収性複合体中の榭脂粒子の状態を想定した前述の本発明中の測定方法にぉ、ては、吸水性榭脂粒子の性能を発揮できるため、無加圧においても加圧下においても吸水速度にぉヽても優れた吸収能力を示す。

[0072] (粒子径）

次に、本発明に使用する吸水性榭脂粒子の重量平均粒子径は好ましくは 100〜2 700 μ mであり、より好ましくは 100〜2100 μ m、さらに好ましくは 200〜2100 μ m、最も好ましくは 200〜1400 /ζ πιである。平均粒子径が小さすぎると、吸水性能の点で好ましくない。また、大きすぎると、総表面積係数を所定の範囲にすることが困難となる。

[0073] 本発明において、吸水性榭脂粒子の粒子径は、目の開きが 106 μ m、 212 m、 3 00 μ m、 425 μ m、 500 μ m、 600 m、 710 m、 850 μ m、 1000 m、 1180 m、 1400 ^ m, 1700 /ζ πι、 2500 mの箭を使用して箭ぃ分けすることによって求める。本発明においては、通過することのできた篩の目の開きと通過することのできない篩の目の開きの中間の値を粒子径とする。なお、 106 /z mの篩を通過したものにつヽては、 53 /z mとし、 2500 /z mの箭の上に残ったものにつ! /、ては、 2700 /z mとする。この操作により、 53 m、 159 m、 256 μ m、 362. 5 m、 462. 5 m、 550 μ m、 655 μ m、 780 μ m、 925 μ m、 1090 μ m、 1290 μ m、 1550 μ m、 1850 μ m、 2100 m、 2700 μ mの粒径へと分類される。

[0074] また、本発明の複合体中の吸水性榭脂粒子は、目の開きが 300 μ mの篩を通過する粒子は 50%以下であることが好ましぐより好ましくは 40%以下である。目の開き 3 000 μ mの篩を通過できない粒子は 10%以下であることが好ましぐより好ましくは 5 %以下である。

[0075] 本発明の吸収性複合体中の吸水性榭脂粒子の粒径分布の状況は、吸収性複合体の吸収性能への関係が深い。例えば、平均粒子径が小さいほど、吸収速度は向上する傾向にあり、平均粒子径が大きいほど、基材に対して垂直方向への膨潤が大きくなり、面積当たりの吸収量を上げることができる。また、同じ重量の粒子を置いた時、平均粒径が大きいほど樹脂の面積充填率が低くなり、膨潤阻害を受け難いといえる。粒子単独では、粒子径が大きすぎると吸収速度が遅くなつてしまうが、本発明の複合体中の粒子は、繊維との複合ィ匕効果により大きな粒径の粒子でも著しく吸収速度が向上するため、比較的大きい粒子を使うことも好ましい。吸収倍率と吸収速度を両立させる観点から、 550 μ m以上の比較的粒子径の大きな粒子と、 300 μ m以下の比較的粒子径の小さ、粒子を両方用いることが好ましぐ粒子径分布にお、て二つ、またはそれ以上のピークをもつような分布になっていることが好ましい。二つのピークは、粒子径が 2倍以上異なっていることが好ましぐ 3倍以上異なっていることがさらに好ましぐ 4倍以上異なっていることが最も好ましい。粒子径に差があると、細密充填に近くなり、大きな粒子と小さな粒子は膨潤時の接触が小さくなり、お互いの性會を発揮させることができる。

[0076] (大粒）

本発明の吸収性複合体中には大粒が使用されることが好ましい。大粒の粒径は、 5 50〜2100 である。吸収性複合体の面積当たりの吸収倍率を高めるためには、より大きな粒子を使用することが好まれるが、粒径が大きすぎると吸収速度の著しく低速となり、また、衛生材料用の吸収体の中に使用する場合、粒子の突き出しによる肌に対する痛さ等が問題となる。したがって、大粒の好ましい粒径としては 655〜1850 m、ょり好ましくは780〜1550 111、さらに好ましくは 925〜 1290 mである。 [0077] この大粒は、形状によって大きく吸収速度が左右されるので、破砕工程を含む製造方法により製造された不定形破砕状粒子、および Zまたは、逆相懸濁重合で製造された粒子凝集状粒子が好まし!/ヽ。その他の不定形破砕状粒子や粒子凝集状粒子より比表面積 (表面積 Z体積)の小さい粒子を使用すると吸収速度が低速となることがある。

[0078] ここでいう粒子凝集状粒子とは、平均粒径が 10〜550 μ mの範囲にある粒子（以後一次粒子と称す。）が 2個以上凝集してなる粒子である。一次粒子の粒径分布が単分散である必要はなぐ 550 mを超える粒子を含んでいてもよぐまた、 10 m 未満の粒子を含んでいてもよい。すなわち、凝集させる前の一次粒子の平均粒径が 10〜550 /ζ πιの範囲にあればよい。この一次粒子の平均粒径が小さいと大粒の吸収速度が向上して好ましい。逆に、この一次粒子の平均粒径が大きい場合は、膨潤後の粒子表面積が小さくなり吸水性榭脂と外界との接触面積が小さくなり、人が感じる冷たさが軽減されるので好ましい。さら〖こは、膨潤後一次粒子が乖離した時でも、吸収性複合体と人の肌との間に介在するシートを通り抜けて肌に膨潤榭脂が届くことを抑止できるので好ましい。したがって、特に好ましい一次粒子の平均粒径は 200〜 500 μ mである。

[0079] 大粒の表面近傍の状態としては、表面近傍の塩濃度が榭脂中心部の塩濃度より 1 Omol%好ましぐより好ましくは 20mol%、さらに好ましくは 30mol%以上表面近傍の塩濃度が低いことが好ましい。特に、不定形破砕状粒子を使用する場合は、粒子凝集状粒子より比表面積が小さいので、この表面近傍と中心部との塩濃度の差に伴う、イオン浸透圧効果による粒子内部への水の輸送力を利用することで、吸収速度を向上させることが好ましい。また、表面架橋することで、吸水時の表面近傍膨潤による内部へ液拡散阻害作用を低減させることも好ましい。一方、大粒として粒子凝集状粒子を使用する場合は、構成一次粒子のゲルブロッキング現象により、大粒の内部へ液拡散を妨げることにより吸収速度が低下することがある。したがって、一次粒子の表面近傍の塩濃度を低下させて、膨潤時の表面をドライにするか、一次粒子の表面近傍が表面架橋された状態としゲルブロッキング現象を緩和することが好ましい。

[0080] 本発明の吸収性複合体は、大粒とこれ以外の吸水性榭脂粒子を含ませて吸収性複合体の吸収倍率や吸収速度を調整することは好ましぐその場合の混合する榭脂粒子の平均粒径の好ましい範囲としては 10〜2700 μ mであり、より好ましくは 100 〜1000 /ζ πι、さらに好ましくは 200〜550 /ζ πιである。大粒以外の榭脂粒子を本発明の複合体中に含ませる目的として吸収速度を向上させたい場合は、比較的粒径の小さい吸水性榭脂粒子を多く含ませることが好ましい。その場合は、目の開きが 300 mを通過する粒子が吸収性複合体中の全吸水性榭脂粒子量に対して 10〜50重量％の範囲で含ませることが好ましい。あまり小さすぎる吸水性榭脂粒子は、吸収性能が低くなつてしまうので、 100 m未満の吸水性榭脂粒子の含有量は 10重量％以下が好ましい。より好ましくは、 212 m未満の吸水性榭脂粒子の含有量が 10重量 %以下である。

[0081] 6.基材について

本発明にお!、て基材とは、シート形状を保てる素材のことを、う。

(素材）

本発明においては、基材はシート状であればどのような素材でも構わないが、好ましくは紙および Zまたは布である。紙とは、 JISP0001で定義される広義の意味での紙のことを指し、布と ίお ISL0206で定義されるシート状繊維製品の総称である。布はシートを形成する手段によって織物、編物、組み物、レース、網、不織布に分類されるが、本発明に使用する布は、織物、編物、不織布が好ましぐより好ましくは不織布である。紙および Ζまたは布は、パルプなどの短繊維などと異なり形態安定性に優れているため好ましい。不織布とは、 JIS L 0222により定義される。

[0082] 基材の原料に限定はなぐ複数の組み合わせの基材でもよ!/ヽ。基材繊維としては、天然繊維、合成繊維の双方があり、さらに複数の繊維の組み合わせでも構わない。繊維の長さは、短繊維でも長繊維でも力まわない。強化のためや親水性付与のために処理をほどこしていても構わない。疎水性のものより親水性のものが吸液性、通水性に優れているため好ましい。また、短繊維よりも連続長繊維の方が通液性にすぐれるため好ましい。

親水性の基材のなかでも、特にセルロース系の基材が好ましい。本発明におけるセルロース系基材とは、セルロースを主原料とした布および ζまたは紙のことを表し、この中でもセルロース系繊維力なる布および zまたは紙、特に、セルロース不織布が好ましい。セルロースは、例えばエステルイ匕やエーテルィ匕などの処理により誘導体ィ匕されたものを使用しても構わない。また、他の繊維と混ぜたものでもよい。セルロースとしては、綿、麻などの天然繊維、レーヨン、ポリノジック、リヨセル、キュプラなどの再生繊維などがある。繊維としては再生繊維の方が好ましぐ一年草である綿実を再生繊維化した繊維がさらに好ましヽ。

[0083] (形状）

基材の形状は特に限定されず、厚さは好ましくは 0. 001mm〜lcm、より好ましくは 0. Olmn！〜 5mmであり、さらに好ましくは 0. 05mn！〜 3mmであり、最も好ましくは 0. 1mm〜： Lmmである。重量は好ましくは 0. lg/m²〜lkg/m²、より好ましくは 0 . 5gZm²〜500kgZm²であり、さらに好ましくは lgZm²〜100gZm²である。薄すぎるもの、軽すぎるものについては、強度の点から好ましくない。

[0084] (引張破断強度）

本発明においては、生理食塩水後の引張破断強度が、好ましくは 0. 6N/20mm 以上であり、より好ましくは 0. 6〜5000NZ20mmであり、さらに好ましくは 0. 7〜50 0NZ20mmであり、 0. 85〜： L00N/20mmであることがさらに好ましぐ 1〜： LOON Z20mmであることが最も好まし!/、。

[0085] 本発明においては、強度が最大である方向を縦方向、それに対して垂直の方向を横方向とするが、横方向において (すなわち、縦方向と横方向いずれもにおいて)上記の範囲にあることが好まし、。

[0086] 本発明において、基材の生理食塩水吸収後の引張破断強度は、基材に生理食塩水を吸収させた後の引張破断強度のことを表す。衛生材料においては、液吸収後もすぐに交換されずにそのまま使用されることもある。また、液吸収後、複数回にわたつての液吸収を求められることもある。一度吸収した後に使用を続けると、吸収体に水分がある状態で荷重が力かることとなる。荷重によって基材が破断してしまうと、通液性や液拡散性が低下することになり吸収体の性能を劣化させることとなる。生理食塩水吸収後も、高強度を保つ基材ほど吸収体の耐久性の点にぉ、て好ま、と、える。また、製造時に基材が含水するようなプロセスの場合は、含水時の強度が低いと問題になることがあり、基材の強度が高いほど好ましいといえる。しかし、強度が高すぎても、実質的に性能の差はみられない。

[0087] 生理食塩水吸収後の引張破断強度は以下のように求める。

試料： 15cm X 2cmの長方形型基材 (方向を変えて何種類か用意する）

装置:引張試験機 (島律のオートグラフ）

方法： 1Lビーカーに 0. 9%生理食塩水を 700g取り、基材を 10分間浸漬させる。基材を引き上げ、キムタオル上に 1分間放置し、間隔が 10cmとなるように両端から 2. 5 cmの部分をセットし、 lOmmZ分のスピードで破断するまで引っ張り続ける。この時の力を記録し、最大値を強度 NZ20mmとする。方向があるものについては、方向を変えて何点か測定する。

[0088] (吸収倍率、吸収速度）

基材の親水性、通液性を表す指標として、吸収倍率と吸収速度がある。これについて次に説明する。

本発明において基材の吸収倍率とは、基材が 0. 9%生理食塩水を 60分間で吸収して何倍の重量になるかを測定したものであり、具体的には以下のような方法で測定する。

基材を直径 59. 5mmの円形に切り取り、重量を記録した後、円周部分から lcmのところに針金を通す。 1Lのビーカーに 23°Cの生理食塩水を 500g以上用意しておき、基材を針金ごと生理食塩水に漬け込む。 60分後、基材を針金ごと生理食塩水から取り出し、基材が他のものと触れないようにして 10分間吊り下げる。 10分後針金を抜 V、て含水基材と付着水の総重量を計測する。

[0089] 基材の吸収倍率は、式（7)で示した。

(式 7)

基材の吸収倍率 (gZg) =吸収後の重量 (g) Z吸収前の重量 (g)

本発明にお、ては、基材の吸収倍率は 6gZg以上 200gZg以下であることが好ましぐより好ましくは 8gZg以上 lOOgZg以下、さらに好ましくは lOgZg以上 50gZg 以下であり、最も好ましくは 12gZg以上 30gZgである。

吸収性複合体にぉ、ては、吸水性榭脂粒子よりも繊維の方が吸収速度が速、ため、吸収初期には基材が、後期には吸水性榭脂粒子が吸収することとなる。基材の吸収倍率が高いほど初期の液体吸収速度が速くなるため好ましい。通常、基材の吸収は毛細管現象によるもので、荷重が力かった時には液体が戻ってしまうこともあるし、使用中の蒸れの原因となる可能性もある。そこで、榭脂粒子が基材の繊維を取り込んだ形で接着させると、基材カも吸水性榭脂が液体を奪い取る形で吸収する。このため、荷重によって液体が戻ったり、使用中に蒸れたりすることは少ない。

[0090] 本発明において基材の吸収速度とは、幅 2cmの基材が 0. 9%生理食塩水を垂直方向に吸収して、く速度のことを表す。

基材の吸収速度は、 0. 35mgZ秒以上 lOOmgZ秒以下であることが好ましぐより好ましくは 0. 45mgZ秒以上 50mgZ秒以下、さらに好ましくは 0. 55mgZ秒以上 3 OmgZ以下、最も好ましくは 0. 65mgZ秒以上 lOmgZ秒以下である。

[0091] 基材の吸収速度は、具体的には下記のように測定する。

試料： 10cm X 2cmの長方形型基材

縦横方向があるものについては、方向を変えて 2点以上用意する装置：電子天秤、直径 90mmのシャーレ

方法:電子天秤上にシャーレをおき、基材をシャーレの 10cm上力も垂直に吊り下げる。シャーレを電子天秤から取り、他の天秤で 0. 9%の生理食塩水 60gを量り取る。基材の下部を手でもち、生理食塩水にふれないようにしてシャーレを電子天秤上に再度設置し、天秤の値を 0点に設定する。基材を静かに生理食塩水に漬け込み、電子天秤の値を経時的に記録する。時間（秒）と電子天秤の値の絶対値 (mg)をグラフにプロットし、 120秒後から 240秒後までの間の傾き (mgZ秒)を吸収速度とする。基材で方向があるものについては、方向を変えて何点か測定を行い、一番早い値を吸収速度とする。

[0092] 基材中に、吸収速度の違う方向がある方が好ましいといえる。基材に方向が存在すると、特定の方向への通液性に優れ、特定方向に液体を拡散させやすいため、吸収体中にお、て吸収のバランスをコントロールすることができる。

[0093] (縦方向と横方向の引張破断伸び、強度の比率）

基材に方向が存在すると、方向ごとに強度と伸びが変化する。前述のとおり、本発明においては、強度が最大である方向を縦方向とし、それに対して垂直の方向を横方向とする。

縦方向と横方向の引張破断強度の比は好ましくは 1. 2 : 1以上であり、より好ましくは 1. 5 : 1以上、さらに好ましくは 2 : 1以上であり、 10 : 1以下である。

縦方向と横方向の引張破断伸びの比は好ましくは好ましくは 1 : 1. 2以上であり、より好ましくは 1 : 1. 5以上、さらに好ましくは 1 : 2以上であり、 1 : 10以下である。基材の伸びと強度は、生理食塩水吸収後の基材の強度と同様の方法で、生理食塩水に浸さず乾燥状態において引っ張り試験を行うことで求めることができる。基材が破断するまで引っ張りの試験を行い、最大の強度を示した時の力を基材の強度とし、その時に伸びた距離を伸びとする。

[0094] (接触角）

本発明における基材は、接触角が 130度以下である不織布が好ま、。本発明中における接触角とは室温で粘度 74cpの 44%ポリアクリル酸アンモ-ゥム水溶液を基材へ接触させ、 10秒後になす角として定義される。測定は、 FACE (協和界面科学株式会社)製の接触角計 (CA— XI 50型）を用いて測定する。液は和光純薬の 44%ポリアクリル酸アンモ-ゥム水溶液（70〜： L lOcp)を水で粘度調整して使用する。粘度は回転円盤粘度計を用いて測定する。

接触角は 130度以下であることが好ましぐより好ましくは 120度以下であり、さらに好ましくは 110度以下であり、最も好ましくは 100度以下である。接触角が小さいほど、基材と水、基材と吸水性榭脂の親和性が高くなり、吸収性や接着性の点で好ましい

[0095] 7.吸収性複合体の製造方法

本発明における吸収性複合体は、吸水性榭脂粒子と基材を原料とし、基材に吸水性榭脂粒子を接着させる工程を含む製法で製造されることが好ましい。

接着方法は特に限定されず、前述の条件を満たすような接着方法を行えばよ!ヽ。接着方法としては、基材に吸水性榭脂をからませる方法や、接着剤を使用する方法などが挙げられる力好ましい方法は、吸水性榭脂 100重量部に対して 10〜300 0重量部の水を吸水性榭脂および Zまたは基材に吸収させ、その後、吸水性榭脂と基材が接触した状態で、脱水する方法である。水の量は吸水性榭脂粒子 100重量部に対して、 20〜2000重量部であることが好ましぐ 50〜： L000重量部であることがさらに好ましい。この方法で接着を行うと、不純物となる接着剤も使用する必要がないため好ましい。また、この方法で接着を行うと、吸水性榭脂中に繊維の一部が取り込まれるため、吸収速度や吸収倍率の点で好ましい。水の量が多いほど接着性が高くなり好ましいが、あまりにも多すぎると乾燥に時間が力かりすぎるため非効率的である

[0096] 含水させる水に、不純物を含んでいても構わない。不純物としては、ナトリウムィォン、アンモ-ゥムイオン、鉄イオンなどの陽イオン、塩素イオンなどの陰イオン、ァセトン、アルコール類、エーテル類、アミン類などの水溶性有機化合物などが挙げられる

。吸水性榭脂および Zまたは吸収性複合体の PH調整のために、酸性または塩基性のものを使用してもよい。吸水性榭脂と基材の接触性や吸収能力の点力考えると、これら不純物のな、蒸留水またはイオン交換水を単独で用いることが好ま U、。

[0097] また、この水中に消臭等の機能を有する物質を溶解および Zまたは分散させて製造させる吸収性複合体に機能付与することは好ましい方法である。ここで使用可能な消臭剤の例としては、有機系、無機系の消臭剤が挙げられる。水に不溶な消臭剤を使用する場合は、必要に応じて分散剤や界面活性剤を使用することが好ましい。また、無機系消臭剤は、その粒子径をナノレベルまで小さくすることで、分散剤を使用しなくても水中に分散させることが可能となるので、微粒子の無機系消臭剤を分散剤なしで使用することは好まし、。

[0098] 含水方法には特に制限はな!/、。例えば、水浴につける方法、水を噴霧する方法、含水体と接触させる方法、加湿状態へ曝す方法等が挙げられる。これらのうち、工業的に最も簡便で、かつ、含水量の調整が容易に方法である水噴霧方式が好ましい方法である。水噴霧の方式としては、布等の基材の含水率が均質になるような方式を採用することが好ましい。基材の各場所における含水率にバラツキが大きい場合は、吸水性榭脂接触後、脱水乾燥の工程までの間に吸水性榭脂粒子が吸水する量が場所により異なってしまい、乾燥工程時の脱水に伴う発泡挙動が異なり、乾燥後の吸収性複合体中の榭脂粒径が不均質になってしまう。粒径が不均質な榭脂粒子が配置された吸収性複合体は、風合ヽを悪化させることがある。

[0099] 基材に含水させて、その後、吸水性榭脂粒子と接着させる場合の基材の含水率としては、 50〜500重量％の範囲が好ましい。吸水性榭脂粒子と基材との接着性を上げるためには、含水率が高いことが好ましいが、高すぎると後述の製造方法においてドラム上に大量の水が付着してしまいドラムのくぼみ以外の場所に吸水性榭脂粒子が付着してしまう問題がある。勿論、含水率が低すぎると基材と榭脂の接着性が低下する問題がある。したがって、好ましい含水率の範囲は、 50〜200重量％、より好ましくは、 80〜150重量％でぁる。

[0100] 接着のためには含水法としては、吸水性榭脂粒子中に接着用の水を含ませておく方法を採用しても構わないが、その場合吸水性榭脂が基材以外の部分にくっつきやすくなるため、接触させる前の吸水性榭脂粒子は他の物質への接着や粒子同士の接着がな、程度に乾燥して、ることが好ま、。この場合の吸水性榭脂粒子の含水率としては、 1〜50重量％としておくことが好ましい。より好ましくは、 5〜30重量％である。

[0101] 接触の方法の例とは、基材上に上部から吸水性榭脂粒子を散布する方法、表面にくぼみのあるドラムでくぼみ中に吸水性榭脂粒子を収めた後、くぼみ中の吸水性榭脂粒子を基材表面に転写する方法、表面に穴のあいたドラムロールの中に吸水性榭脂粒子を充填しておき基材上へ圧力でドラムより排出して接触させる方法などが挙げられる。吸水性榭脂粒子が膨潤した時に、吸水性榭脂粒子同士の接触がより少なくなるに配置できる方法が、吸水性榭脂粒子の性能を無駄なく発揮しやすいため好ましい。

[0102] 脱水の方法は、どのような方法を用いても構わない。方法としては、加熱による乾燥、乾燥空気や窒素などを吹きかける方法、真空乾燥、凍結乾燥、共沸脱水、流動乾燥、マイクロウエーブによるなどが挙げられる力加熱による乾燥が好ましい。加熱の条件は、 70〜350°Cで 1秒〜 1000秒の条件で行うことが好ましぐより好ましくは 10 0〜340。Cで 1秒〜 1000秒、さらに好ましくは 120〜330。Cで 1秒〜 1000秒、最も好ましくは 150°C〜300°Cで 1秒〜 1000秒である。高温であるほど短時間で乾燥が可能であるが、高温で長時間加熱を行うと榭脂の種類によっては吸収性能が低下する場合もある。乾燥と同時に、表面架橋などの表面処理を行ってもよい。脱水は、最終製品になるまでの間であれば、いつ行われてもかまわないが、吸水性榭脂の劣化の点から、含水後に速やかに脱水を行うことが好ま、。

[0103] (吸収性複合体の好ましい製造方法）

以下に、本発明の吸収性複合体の好ましい製造方法の一例を説明する。図 1は、本発明の吸収性複合体を製造するための好ましい製造装置の説明図である。原反ロール (a)から送り出された基材は、水噴霧機 (b)等の装置を用いて含水状態の基材 (c)にし、その後、ドラム上のくぼみ部分に榭脂粒子供給部 (dl)により供給された榭脂粒子 (f)が置かれた榭脂粒子接着用回転ドラム (el)より、含水した基材へ榭脂粒子が吹き付けられ、基材の片面に榭脂粒子を接着させ、その後、粒子が接着されていない面上へもドラム上のくぼみ部分に榭脂粒子供給部 (d2)により供給された榭脂粒子 (f)が置かれた榭脂粒子接着用回転ドラム (e2)より、榭脂粒子が吹き付けられ、さらに、吸収性複合体の吸収性能を調整するための小粒径の榭脂粒子を小粒径榭脂粒子供給部 (i)より均一に散布し、両面に榭脂粒子が付着された基材が乾燥部 (g)を通り乾燥され、強固に榭脂粒子が接着された複合体が製造される。上記好まヽ製造方法にお！ヽて、その吸水性榭脂粒子を基材へ配置する榭脂粒子接着用回転ドラムの構造が重要な点である。ドラム表面には、任意に決められた部位に吸水性榭脂粒子が挿入可能な多数のくぼみが存在する。このくぼみの配置は、設置される吸水性榭脂粒子が互、接触する確率を少なくするように配置されて、ること好ましい。吸収性複合体の吸収性能を向上させるためには、最適なくぼみの配置が存在する。すなわち、吸水性榭脂粒子が吸収により膨潤できるように近傍榭脂粒子との間隔が空いており、かつ、より多くの吸水性榭脂粒子が基材上に載せられている状態である。

[0104] この製造方法においては、使用するドラム表面上のくぼみの入り口の外径はドラムに供せられる吸水性榭脂粒子の最大粒径の 1〜3倍の長さを有することが好ましい。より好ましくは 1. 2〜2倍である。このドラム上のくぼみの入り口の外径とは、くぼみ入り口のドラム表面の縁取り線上の最も長くなる点間の距離である。

[0105] 該くぼみ入り口の外径が大きすぎる場合は、多数の吸水性榭脂粒子がくぼみに挿入されてしまったり、挿入後の吸水性榭脂粒子が容易にくぼみより脱落してしまう確率が増してしまい、安定した運転が困難となる。また、該ドラム入り口の外径が小さすぎる場合は、吸引力を使用してくぼみ吸水性榭脂粒子を吸い付けても静電気等の原因でくぼみ以外の場所に付着した吸水性榭脂粒子を除去するプロセスでくぼみ中に存在する吸水性榭脂粒子まで除去されてしまうことがある。

[0106] くぼみの構造としては、ドラム表面の縁取りが、円形、楕円形等に代表される無角形、三角形、四角形、五角形等に代表される角形、特定の形状と定義されない不定形などどのような形状でも構わない。ドラム製作上の観点からは、無角形や角形の定形が好ましく。ドラム製作上の簡便さと粒子のくぼみへの挿入と排出の容易さより、無角形が好ましい。

[0107] また、該くぼみのドラム表面縁取りから内部へ向力構造としては、表面から内部へ同じ空間を有するようなくぼみ構造でも、表面から内部へ空間が広がるようなくぼみ構造でも、表面力内部へ空間が狭まるようなくぼみ構造でも構わない。吸水性榭脂粒子のくぼみへ挿入と排出の容易さからは、表面から内部へ空間が狭まるくぼみ構造であることが好ましい。

[0108] また、該ドラムのくぼみの深さは、ドラムに供せられる吸水性榭脂粒子の平均粒径の 0. 3〜2倍であるであること力子まし!/、。より好ましくは 0. 5〜1. 5倍、、 0. 7〜1. 2 倍である。該くぼみの深さが浅い場合は、吸引力を使用してくぼみ吸水性榭脂粒子を吸い付けても静電気等の原因でくぼみ以外の場所に付着した吸水性榭脂粒子を除去するプロセスでくぼみ中に存在する吸水性榭脂粒子まで除去されてしまうことがある。また、該くぼみの深さが深すぎる場合は、多数の吸水性榭脂粒子がくぼみに挿入されてしまい製造される吸収性複合体上の接着される榭脂量の調整が困難となつたり、挿入後の吸水性榭脂粒子が排出されにくくなつてしまい、安定した運転が困難となる。

[0109] この製造方法に用いられるドラムには、ドラム表面のくぼみの底部に吸水性榭脂粒子吹き出し用のガスが通過できる穴があることが好ましい。この穴の内径は、ドラムに供せられる吸水性榭脂の小粒径粒子の粒径より小さ!/ヽことが好まヽ。この穴が小粒径粒子より大きい場合は、穴より小さい粒径の粒子は穴を通過し、ドラム内部へ入り込んでしまい基材へ吹き付けられない場合が多くなり、結果としてドラム内に滞留し、運転上に問題を生じることが多々ある。また、穴の構造としては、実質的にガスをドラム内部力ドラム外部へ吹き出す機能を果たせば如何なる構造でも構わない。該穴への吸水性榭脂粒子のつまりを出来る限り防止するためには、穴がドラム内側に向力うほど広がった構造であることが好ましい。

[0110] また、該ドラム中に吸水性榭脂粒子を挿入させる際に、ドラム内部を減圧状態とし、吸引状態で挿入させることが好ましい。この時のドラムの外部と内部の圧力差は、 0. 01〜500Torrの範囲である好まし!/、。この圧力差が小さすぎるとくぼみ中に挿入された粒子が容易に脱落することがあり、逆に大きすぎるとくぼみ中に多くの粒子が入り込み排出が困難となることがある。したがって、この圧力差の好ましい範囲は 0. 05 〜100Torrで、より好ましくは 0. l〜50Torr、最も好ましくは 0. 5〜5Torrの範囲である。この吸引の効果は、くぼみへの吸水性榭脂粒子の挿入確率の向上だけでなく、くぼみへ吸水性榭脂粒子を挿入させた後、布状親水性支持体への吹き付けまでの間に、ドラム上のくぼみ以外の場所に付着した吸水性榭脂粒子を除去する操作によるくぼみ中の吸水性榭脂粒子の脱落を抑止できるので大変好ましい方法である。

[0111] この製造方法に使用されるドラム上のくぼみに吸水性榭脂粒子が挿入された後、基材へ吹き付けられる前までの間に、くぼみ以外のドラム上に付着した吸水性榭脂粒子を除去する設備を付与することは好まし、。該除去法は特に限定されるものではないが、具体的方法の例としては、ブラシによる力きとる方法、気体を吹き付ける方法、振動を与える方法等が挙げられる。これらの方法の中では、気体を吹き付ける方法が最も好ましい方法である。

[0112] また、該ドラムは運転時に静電気を発生し、吸水性榭脂粒子の動きを不安定化する場合があるので、静電気を除去する装置を設置することは好まヽ。

ドラムによって大粒子径の大粒を配置した後に、総表面積係数等を調整するために種々の粒子径の吸水性榭脂を散布することが好ましい。散布は片面のみでも構わないし、布を逆にして両面に散布することも好ましい。脱離を減らすために、この榭脂散布前に、基材に再び水を散布しておくことは好ましい。この榭脂散布方法は特に限定されないが、なるべく均一にコントロールできる方法が好ましい。 [0113] この製造方法では、基材を移動させることが好ましい。この時の移動方法は特に限定されるものではない。移動方法の具体例としては、基材の上下部に支えのない状態での移動や下部にベルトコンベアなどの支えを有しその支えの動きに従って移動する方法が挙げられる。基材の両面に吸水性榭脂を接着させる場合に、最後に接着される面へ接着工程のドラム表面を通過する際は、ベルトコンベア式の移動方法を採用することが好ましい。これは、該ドラム力も吸水性榭脂粒子吹き付け時に基材裏面に接着している樹脂の脱落の防止に繋がるからである。また、最終工程の脱水乾燥工程時には、ベルトコンベア式の移動方法を採用することが好ましい。これは、基材の中には脱水乾燥時に収縮するものもあるので、その収縮を最小限に抑える効果があるからである。

[0114] この製造方法においては、使用する吸水性榭脂粒子は、粒子表面の塩濃度が高いほど、基材へ吹き付けた時に付着力が強くなるため好ましい。しかし、最終製品としては、粒子表面の塩濃度が高すぎると好ましくない。すなわち、吸水性榭脂が基材へ付着した後に、吸水性榭脂粒子表面の塩濃度の調整が行われることが好ま、。塩濃度の調整は、乾燥処理後に別途行われるよりも、乾燥処理と同時に行われることが生産性の観点から好ましいといえる。粒子表面の塩濃度は、処理前に比べて 10% 以上低下することが好ましぐ 20%以上低下することがより好ましぐ 30%以上低下することがさらに好ましい。

[0115] 8.吸収性複合体の性能

(吸収倍率）

本発明において、吸収性複合体の吸収倍率は、 0. 9%生理食塩水を自由吸収させた時、 3時間後に吸収された量とする。具体的には、直径 59. 5mmの円状の吸収性複合吸収体を作製し、前述の基材の吸収倍率と同様の方法を用いて測定する。ただし、接着されていない吸水性榭脂粒子を含んでいる場合や、脱離がおきた場合においては、濾過を行って吸水性榭脂粒子を回収し、キムワイプ上で 10秒以上静置して水切りを行い、その重量も加えて計算することにする。また、 50重量％近くの吸水性榭脂粒子が固定されてヽなヽ吸収性複合体の場合は、吸水性榭脂粒子の吸収倍率の測定方法に準じて、 T— Bagに吸収性複合体を入れて測定する。吸収性複合体の吸収倍率は、好ましくは 40gZg以上であり、より好ましくは 45gZg 以上、さらに好ましくは 50gZg以上である。

[0116] (面積あたりの吸収量）

吸収性複合体の吸収性能の指標として、面積あたりの吸収量が重要となる。面積あたりの吸収量は、前述の測定結果から (式 8)に従って計算することができる。

(式 8)

面積あたりの吸収量 (g/cm²) = ( (吸収後の全重量 (g)—吸収性複合体の重量 (g ) ) /吸収性複合体の面積 (cm²)

面積あたりの吸収量は、多い方が好ましぐ 0. 4g/cm²以上あることが好ましぐより好ましくは 0. 7g/cm²以上、さらに好ましくは lg/cm²以上である。

[0117] (加圧下吸収倍率）

本発明の吸収性複合体の加圧下吸収倍率は、荷重の力かった状態において 0. 9 %生理食塩水を吸収させた時、 3時間後に吸収された量で表される。具体的には、直径 59. 5mmの円状の吸収性複合体を用いて以下のように測定する。

先ず測定装置について、図 2を参照しながら、以下に簡単に説明する。図 2に示すように、測定装置は、天秤 1と、この天秤 1上に載置された所定容量の容器 2と、外気吸入パイプ 3と、導管 4と、ガラスフィルタ 6と、このガラスフィルタ 6上に載置された測定部 5とからなっている。上記の容器 2は、その頂部に開口部 2aを、その側面部に開口部 2bをそれぞれ有しており、開口部 2aに外気吸入パイプ 3が嵌入される一方、開口部 2bに導管 4が取り付けられている。また、容器 2には、所定量の生理食塩水 12 が入っている。外気吸入パイプ 3の下端部は、生理食塩水 12中に没している。上記のガラスフィルタ 6は、直径 70mmに形成されている。そして、容器 2およびガラスフィルタ 6は、導管 4によって互いに連通している。また、ガラスフィルタ 6は、外気吸入パイブ 3の下端と同じ高さになるように調節する。図 3に示すように、上記の測定部 5は、濾紙 7と、支持円筒 9重り 11とを有している。濾紙 7はアドバンテック No2、直径 60m mのものを使用する。そして、測定部 5は、ガラスフィルタ 6上に、濾紙 7、支持円筒 9 力の順に載置されると共に、支持円筒 9内部、重り 11が載置されてなつている。支持円筒 9は、内径 60mmに形成されている。重り 11は、吸収性複合体 13に対して、 0 . 8psiの荷重を均一にカ卩えることができるように、その重量が調整されている。上記構成の測定装置を用いて吸収性複合体の加圧下吸収倍率を測定した。測定方法について以下に説明する。先ず、容器 2に所定量の生理食塩水 12を入れる、容器 2に外気吸入パイプ 3を嵌入する、等の所定の準備動作を行った。次に、ガラスフィルタ 6上に濾紙 7を載置した。一方、これら載置動作に並行して、支持円筒 9内部に吸収性複合体 13を配置し、この吸収性複合体 13の上に重り 11を載置した。次いで、上記支持円筒 9を、その中心部がガラスフィルタ 6の中心部に一致するようにして載置した。そして、支持円筒 9を載置した時点から、 10秒毎に吸収性複合体 13が吸収した生理食塩水 12の重量 W (g)を、天秤 1を用いて測定した。吸収性複合体の加圧下吸収倍率は（式 9)に従って求める。

(式 9)

吸収性複合体の加圧下吸収倍率 (gZg) =重量 W (g) Z吸収性複合体の重量 (g)

[0118] 吸収性複合体の 0. 8psi荷重下の加圧下吸収倍率は、好ましくは 15gZg以上であり、より好ましくは 16gZg以上、さらに好ましくは 18gZg以上である。加圧下においても無加圧の場合と同様に、面積あたりの吸収量も求めることができる。 0. 8psi加圧下における面積あたりの吸収量は、 0. lg/cm²であることが好ましぐより好ましくは 0. 15g/cm²以上、さらに好ましくは 0. 2g/cm²以上である。

[0119] 吸収倍率が 40gZg以上、 0. 8psi荷重下における加圧下吸収倍率が 15gZg以上、引張破断強度が 0. 6 (NZ20mm)以上である吸収性複合体は、高吸収性能でかつ強度をもって、るため紙ォムッ等の衛生材料には好ましく用いられる。吸収倍率は好ましくは 45gZg以上であり、より好ましくは 50gZg以上、さらに好ましくは 55gZg 以上である。 0. 8psi荷重下における加圧下吸収倍率は好ましくは 16. 5gZg以上であり、より好ましくは 18gZg以上であり、さらに好ましくは 20gZg以上である。

[0120] (1分後吸収倍率）

1分後吸収倍率は、初期の液体の吸収速度を表す。紙ォムッなどの衛生材料用途においては、瞬時に体液を吸収することが求められるため、 1分後吸収倍率が大きいほど好ましい。 1分後吸収倍率は (式 10)に従って求められる。具体的には以下の方法で測定する。吸収性複合体を縦 2cm、横 7cmに切り取り、重量を測定する。 lOOOccのガラス製ビーカーに生理食塩水を 700cc入れておく。まず、縦 80cm、横 70cmの T— Bagの重量を測定し、 T Bagのみの状態で 1分間吸水させて遠心分離を行い、その後重量を測定する。この重量を、吸水前の T— Bagの重量で割ることにより、 T— Bagの 1 分後吸収倍率を求める。同じ大きさの T— Bagの重量を測定し、 T— Bagに吸収性複合体を入れる。 T— Bagを液から素早く引き出すために、ひものついたクリップを用意し、 T— Bagにとりつけ、布が折れたり絡んだりしないように丁寧に素早く液へ漬け込む。漬け込んでから 1分経過後に、ひもをもって速やかに引き上げる。その後クリップをはずし、 150Gで 3分間遠心分離を行い、重量を測定する。総重量から T Bagの吸水分を引き、吸水前の吸収性複合体重量で割ることにより 1分後吸収倍率を求める。吸収性複合体の引き上げ力遠心分離の開始までは 15秒以内とする。

(式 10)

1分後の吸収倍率 (g 生食 Zg) = (遠心後の重量 (g)— T Bagの重量 (g) *T Bagの 1分後の吸収倍率) Ζ吸収性複合体の重量 (g)

[0121] (剛軟性）

吸収性複合体の剛軟性は、 JIS規格 L1096記載の剛軟性 D法 (ハートループ法）によって行う。表と裏とで粒子の粒径や分布が異なる場合は、異なった値となるが、本発明においては、柔らかい方、つまり値が大きいほうを剛軟性とする。剛軟性は 90 mm以下であることが好ましぐ 85mm以下であることがさらに好ましい。

[0122] 9.吸収性複合体の使用法について

本発明の吸収性複合体の好ましヽ使用法として、体液吸収物品の構成要素としての使用が挙げられる。以下に体液吸収物品の構成要素として使用される場合について説明する。

[0123] (体液吸収物品）

本発明の体液吸収物品とは、透液性シート、不透液性シートとその間に介在する吸収性複合体力ゝら構成される体液吸収物品であり、体液を吸収する能力をもつ物品全てを指す。本発明において吸収する体液は特に限定されず、例としては尿、経血、母乳、軟便等が挙げられる。物品の形状も特に限定されないが、パッド状やテープタイブ、パンツ型などが好ましく使用される。具体的な例の一つとしては、おむつや生理用ナプキン、尿取りパッド、母乳パッド等が挙げられる。

[0124] 本発明の吸収性複合体を、透液性シート、不透液性シートと組み合わせると、薄型 •軽量ながらも高、液体吸収能力をもった体液吸収物品を構成することができる。また、使用中に体液吸収物品中における吸収体のずれや移動がおきにくいため、安定的に体液を吸収させることができる。さらに、従来の体液吸収物品と比較すると、吸水性榭脂の比率が高、ため、荷重をかけた時に一度吸収した液体を吐き出してしまう量、すなわち戻り量が少ない。そのため、装着部分を快適に保つことができる。

[0125] 本発明において透液性シートとは、シート形状であり、シートに水をかけたときに水が透過するようなものであればどのようなものでも構わないが、 JISL0206で定義されるような布であることが好ましい。布はシートを形成する手段によって織物、編物、組み物、レース、網、不織布に分類されるが、本発明の透液性シートに使用する布は、織物、編物、不織布が好ましぐ不織布が最も好ましい。肌と接触した部分の湿潤感をなくし、肌触りを快適にするためには、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系からなる吸水能力の低、シートが好ましぐ短時間で液体を透過させる観点からすると、透水処理や親水化処理を施したポリオレフイン系であることが好まヽ。

[0126] 本発明にお、て不透液性シートとは、シート形状であり、水を透過しな、シートであればどのようなものでも構わな、。蒸れを防止する観点力通気性のょ、素材であることが好ましい。

[0127] 本発明の体液吸収物品においては、少なくとも透液性シート、不透液性シートと間に介在する吸収性複合体があれば問題な！/ヽが、透液性シートと吸収性複合体の間、および Zまたは不透液性シートと吸収性複合体の間にその他の部材が存在していても構わない。また、透液性シート、不透液性シートの外側にその他の部材が存在していても構わない。

ここで使用される部材には、例えばパルプなど繊維状のものや、吸水性榭脂など粒子状のものや、ティッシュ、布、紙などシート状のものなどが挙げられる。これらの部材が本発明の吸収性複合体と接着されていても構わない。接着法としては、接着剤を使用して接着されていても構わないし、本発明の吸収性複合体中の吸水性榭脂粒子と直接接着していても構わない。体液吸収性物品においては、透液性シート、不透液性シート、吸収性複合体の他に、例えば、体に固定するためのテープやゴム、横からの漏れを防止するためのギャザーなどがあることは好ましい。

[0128] 本発明の体液吸収物品の形状としては、正方形や真円、長方形や楕円、台形を組み合わせたような形状でもよいし、不定形でも構わない。長方形や楕円形、またはそれに準ずるような長手方向と短手方向（長手方向に対して垂直な方向）を持つ形状であると、おむつや生理用品、尿取りパッド等の場合は、股の形状に合わせて装着できるため好ましい。長手方向をもつ吸収性複合体の形状の一例を図 4に示した。吸収性複合体をその他の部材と接着するための、のりしろとなる部分があっても構わない。

[0129] なお、吸収性複合体中に吸水性榭脂の存在しないのりしろの部分があってもかまわないが、その場合、吸収性複合体の吸水性榭脂比率や面積充填率はその部分を省、た状態で、吸収性複合体として好ま、条件範囲を満たして、ることが好ま、

[0130] 吸収性複合体の使用枚数は 1枚でもよいし、複数枚を使用してもよい。薄型化の物品を構成するためには 1枚のみを使用したほうが好ましい。より高い吸収力をもった物品を構成するためには複数枚使用することが好ましい。複数枚を使用する時は、それぞれを重ねて使用してもよいし、並べて使用してもよい。また、全く同じ形状のものを使用してもよいし、異なった形状のものを使用してもよい。無駄なく吸収力を向上させるためには、体液の分泌される部分のみ重ねて使用することが好ましぐ漏れを防止した!/、時には、漏れ易、部分を重ねて使用することが好ま、。

[0131] 体液吸収物品中における吸収性複合体の状態は特に限定されず、吸収性複合体シートが完全に伸ばされた状態でもよいし、しわがよった状態でもよいし、折り曲げられた状態でもよい。

[0132] (体液吸収性物品中の吸収性複合体の折り返しにつ、て）

本発明の吸収性複合体を体液吸収性物品の構成要素として使用する場合は、吸収性複合体の端部分を折り返して端部分力の体液の漏れ出しを防止することは好ましい。この場合の端部分とは、シート状吸収性複合体の外周部から 15cm以内のことを指す。折り返しが存在する部分は、外周部から 15cm以内の部分であれば特に限定はされないが、 12cm以内であることが好ましぐ 8cm以内であることがより好ましぐ 5cm以内であることがさらに好ましぐ 3cm以内であることが最も好ましい。本発明において、吸収性複合体が折り返されているとは、吸収性複合体を過剰な力がかからな、程度に伸ばした状態で板に画鉅を用いて貼り付けたときに、吸収性複合体平面から外れてヽる部分が存在することをヽぅ。

[0133] 折り返しの向きは、図 5のように透液性シート側でもよいし、図 6のように不透液性シート側でもよい。また、図 7のように折り返し平面から、さらに外れる部分が存在している場合には、その部分を 2回目の折り返しとする。

[0134] 折り返しの数は 1回でもよいし、 2回でもよいし、さらに複数回の折り返しがあってもよい。複数回折り返したほうが漏れの防止効果は高いが、厚みが厚くなるため、形状を損なわない程度の回数を折り返しておくことが好ましい。複数回折り返す場合でも、自由に折り返しの向きや角度を決めてよい。図 8のような蛇腹状に交互に折り返してもよいし、図 9のように一定方向へ連続して折り返してもよい。図 10のように一度折り返してある部分を、二重になるように折り返してもよい。三重やそれ以上でもよい。図 11のように折り返しは平面を形成しな、くてもょ、。

[0135] 吸収性複合体の端部分に折り返しが存在すると、その部分は厚みがあるため、液体が拡散してきたときに物理的な堰として働き漏れを防止することができるため好ましい。さらに、折り返し部分は折り返していない部分よりも吸収能力が高くなるため、折り返し部分に液体が達した後でも漏れを防止することができる。

[0136] 折り返す部分は、吸収性複合体の端部分全体でも構わないし、一部のみでも構わない。長方形や楕円形、またはそれに準じるような長手方向と短手方向をもった形の吸収性複合体を使用する時は、短手方向への漏れが起こりやすいため、吸収性複合体の長辺にあたる部分のみを折り返すことが最小限の折り返しで漏れを防止できることができるため好ましい。その場合図 12 (a)のように折り返しのための部分をもつた吸収性複合体形状にしておくか、図 12 (b)のように、切れ込みをいれて折り返すことが好ましい。体液の吸収点がわ力ている場合は、その近傍の端を折り返しておくと、漏れを防止する効果が高いため好ましい。なお、図 12において点模様部分が折り返された部分である。

[0137] 折り返しが存在する部分の長さは特に限定されないが、 2cm以上であることが好ましぐ 5cm以上であることがより好ましぐ 7cm以上であることがさらに好ましぐ 10cm 以上であることが最も好ましい。折り返し部分が長いほど、漏れ防止の効果は高い。折り返し部分は 1箇所でも構わないし、複数箇所でも構わない。また、折り返し部分は連続して、てもよ、し、間隔をあけて折り返し部分を複数つくってもょ、。

折り返しの幅は、どのような長さでも構わないが、折り返されて重なる部分の幅が 0. 1〜 100mmであることが好ましぐ l〜70mmであることがより好ましぐ 5〜40mmであることがさらに好ましぐ 5〜20mmであることが最も好ましい。幅が小さすぎると漏れを防止する効果が少なくなるし、あまりに大きすぎても効果に差が出な、。

本発明にお、ては、体液吸収物品を水平な板の上に無理な荷重が力からな、程度に広げた状態で画鉅を用いて物品の四隅の 4箇所以上を固定したときに、体液吸収物品の平面から外れる直前の点と、平面力最も遠い点を結んだ直線と、体液吸収物品の平面とのなす角を、折り返しの角度とする。複数回折り返されている場合は、第一回目の折り返しのみを考える。折り返しの角度を、図 5、 6、 11中に示した。折り返し角度は 0度より大きいことが好ましぐ 30度以上であることがより好ましぐ 60度以上であることがさらに好ましぐ 90度以上であることが最も好ましい。

[0138] 折り返した部分に接着剤を使用して固定してもよい。折り返し部分に接着剤を使用し固定しておくと、吸収性複合体のずれやよれを防止できるため好ましい。接着剤は、折り返した内側に使用して吸収性複合体同士を接着させてもよい。し、外側に使用して吸収性複合体と透液性シート、吸収性複合体と不透液性シート、吸収性複合体とその他の部材と接着させてもょ、。

[0139] 折り返しは、吸収性複合体のみを折り返しても構わないし、その他の部材と吸収性複合体を同時に折り返しても構わない。その他の部材と同時に折り返す場合には、その他の部材もシート状であることが好ま、。

[0140] (体液吸収物品中に使用する接着剤につ!、て）

透液性シートおよび Zまたは不透液性シートと吸収性複合体の間に、接着剤が実質縦方向、すなわち、長手方向に線状に存在していることが好ましい。吸収性複合体と透液性シートおよび zまたは不透液性シートの間に、別のシート状物質が存在していても構わない。この場合、接着剤は、吸収性複合体上に存在していてもよいし、別のシート上に存在して、てもよ、し、透液性シートおよび zまたは不透液性シートに存在していてもよい。本発明に使用する吸収性複合体は、シート状で形態が安定しており、使用中に体液吸収物品中における吸収性複合体のずれや移動が起きにくいため、安定的に体液を拡散させ、吸収させることができる。シートを介して液体が拡散する際に、接着剤を塗布した部分が堰となり、液体の流れをコントロールすることができるため、体液吸収物品の長手方向へ優先的に拡散させることができる。通常、体液吸収物品は、長手方向、短手方向をもった形状をしており、長手方向に優先的に液体が拡散されると、吸収性複合体の利用効率が高くなるし、短手方向から液体が漏れにくくなるため好ましい。

ここで使用する接着剤とは、接着剤の性状は特に限定されず、液状のものでも固体状のものでもよい。接着剤は 1種類のみを使用してもよいし、複数の接着剤を併用しても構わない。接着剤の種類も特に限定されず、例えば、溶剤系、水分散系、ホットメルト系、反応系などがあり、具体的には、例えば、ユリア榭脂系接着剤、メラミン榭脂系接着剤、フエノール榭脂系接着剤、レゾルシン系接着剤、 a一才レフイン系接着剤、水溶性高分子—イソシァネート系接着剤、酢酸ビュル榭脂ェマルジヨン接着剤、ァクリルェマルジヨン系接着剤、酢酸ビニル榭脂系接着剤、クロロプレンゴム系接着剤

、二トリルゴム系接着剤、 SBR系接着剤、天然ゴム系接着剤、エポキシ榭脂系接着剤、シァノアクリレート系接着剤、ポリウレタン系接着剤、アクリル榭脂系接着剤、嫌気性接着剤、変性シリコーン形接着剤、無機接着剤、糊、等が挙げられる。親水性の接着剤を使用すると拡散されやすく接着面のコントロールが難しくなるため、疎水性の接着剤が好ましい。製造プロセスの容易さからホットメルト系接着剤を使用することが好ましい。ホットメルト接着剤とは、常温で固体であるが加熱溶融して塗布し、冷えると固まって接着する接着剤全てを指し、具体的には、例えば、エチレン酢酸ビュル共重合榭脂、ポリアミド、ポリエステル、ァタクチックポリプロピレン、熱可塑性エラストマ一などを主成分とし、粘着付与材としてロジン系榭脂、石油榭脂など、ワックス類、酸化防止剤、無機充填剤、可塑剤などが配合されたものが挙げられる。 [0142] 接着剤の量は、接着効果が発現する量であれば問題な!/ヽ。単位長さあたりの接着剤分量 ίま好ましく ίま 0. 000001〜0. lg/cmであり、より好ましく ίま 0. 00001〜0. OlgZcmであり、 0. 00003〜0. 0045gZcmであることがさらに好ましい。吸収性複合体の面積に対する、接着剤の塗布量は 0. 2〜： L000gZm2であることが好ましぐ 2. 0〜： L00gZm2であることがより好ましい。接着剤の量が多すぎると、吸収性複合体に接着剤を塗布する場合には、吸水性榭脂の膨潤が阻害されて吸収性能が落ちるし、風合いを損なうために好ましくない。また、接着剤が少なすぎても接着強度の点から好ましくはない。

[0143] 本発明における接着剤のパターンとしては、波状に曲折したライン状、点状、縦縞状等一般的な塗布方法で構わない。体液吸収物品、吸収性複合体の長手方向を縦、短手方向を横と定義したときに、液体が通常もれが生じやすい横方向よりも、縦方向に優先的に流れるように塗布されていると、もれが生じに《なるため好ましい。吸収性複合体の形状とその方向性の例として図 4に縦方向を矢印で示したが吸収性複合体の形状はこれに限定されるものではな、。縦方向に優先的に液体を流す方法としては、縦方向に堰を設けるようなパターンで接着剤を塗布する方法が好ましい。接着剤部分は液体が通りにくいため、液体が拡散して接着剤部分に達すると、接着剤のパターンに影響されて流れが変化する。本発明においては、この流れの変化が横方向よりも縦方向に優先的に起こるような接着剤パターンを、実質的に縦方向に互いに分離した線状の接着パターンとする。このような接着剤パターンの好ま、例を図 13に示した力本発明においてはこれに限定されない。図 13の Aは、接着剤を縦方向に塗布したものである。 1本のラインは、直線でも構わないし、図 13の Bのような曲線でも構わない。ラインは、 1本のつながった線でも構わないし、図 13の C、 Dのような短い線や図 13の E、 Fのような点の組み合わせでも構わない。それぞれの線の角度は長手方向に対して 45度以内を満たしている割合が 6割以上であることが好ましく、 8割以上であるとさらに好ましい。ここでいう割合とは、全直線の長さの合計に対する、 45度以内である直線の長さの合計の割合のことを言う。曲線の場合の角度は、ラインの全体のベクトルが縦方向の直線に対して 45度以内であることが好ましい。ラインとラインの間隔は、 0. 001〜10cmであることが好ましぐ 0. 01〜5cmであることがより好ましく、 0. l〜2cmであることがさらに好ましい。図 13の Gのように螺旋状のパターンが縦方向に並んでいてもよい。螺旋状パターンのベクトルは、長手方向に対して 45度以内の角度であることが好ましい。螺旋状パターンのベクトル同士の間隔は、 0. 001〜10cmであることが好ましぐ 0. 01〜5cmであることがより好ましぐ 0. 1〜 2cmであることがさらに好ましい。一つのパターンを単独で用いても構わないし、図 1 3の Hのように複数のパターンを組み合わせてもよ、。図 13の Iのようにライン同士が交差するパターンがあっても問題ない。この際ライン同士の幅が 0. 001〜10cmを満たす部分の割合が全体の接着剤のラインの 6割以上であることが好ましぐ 8割以上であることがより好ましい。

[0144] (体液吸収物品の性能評価）

，戻り性 (リウエツト性)、液拡散長の評価

十分な広さのある木の板を水平な実験台の上に設置し、その上に体液吸収物品の四隅を物品がしわがよらない程度に伸ばした状態で画鉅を用いて固定する。吸収性複合体の中心部分に直径 60mm、重さ 53. 5gの円筒形のパイプを設置する。 37°C に暖めた生理食塩水を 80g量り取り、パイプを通じて 7〜8mlZ秒の速度で吸収性複合体の中心部分に滴下する。生理食塩水が表面シートより上面に見えなくなつたことを確認し、パイプを取り除く。液滴下開始から 5分後に、縦方向に拡散した長さを測りこれを液拡散長とする。

[0145] 液滴下開始から 1分後に、アドバンテック製 No2、直径 150mmの濾紙を 1辺 10cm の正方形に切り取った濾紙を約 90gになるように重ねて液滴下部に静置し、直後に濾紙の上に 3. 5kgの荷重をかける。荷重をかけてから 3分後に、荷重をはずし、濾紙を物品上からはずして重量を測定する。この時、もとの濾紙の重量力増加した重量を 1回目戻り量とする。

液滴下から 9分後に再び円筒を設置する。液滴下から 10分後に再び 80gを滴下し 1回目と同様の操作を繰り返す。この時の濾紙の重量増加分を 2回目戻り量とする。

1回目の液滴下から 19分後にパイプを設置し、 1回目の液滴下から 20分後に再び 80gを滴下し、同様の操作を繰り返す。この時の濾紙の重量増加分を 3回目戻り量とする。 [0146] 戻り量とは、戻り性、すなわち、体液吸収物品を使用したときの使用感を表す指標となる。戻り量が多いと肌が濡れて装着に不快感を伴うこととなる。戻り量が少ないほど、物品の表面が乾いて快適な状態となるため好ましいといえる。さらに、回数を重ねた際の戻り量は、体液吸収物品を連続して着用し、繰り返し体液を吸収させるときの使用感を表し、 2回目、 3回目の戻り量が少ないほど、連続して着用する場合にも優れた着用感を示すため好ましい。 1回目戻り量は、 30g以下であることが好ましぐ 20 g以下であることがより好ましぐ IgO以下であることがさらに好ましぐ 3g以下であることが最も好ましい。 2回目戻り量は、 40g以下であることが好ましぐ 30g以下であることがより好ましぐ 25g以下であることがさらに好ましぐ 20g以下であることが最も好ましい。 3回目戻り量は、 50g以下であることが好ましぐ 45g以下であることがより好ましぐ 40g以下であることがさらに好ましぐ 30g以下であることが最も好ましい。

[0147] 液拡散長とは、吸収性複合体中で液体の吸収に利用された長さを表し、液拡散長が長いほど吸収性複合体の利用効率が高いといえる。吸収性複合体の利用効率が高いと、少ない吸収性複合体重量でも必要な吸収能力を発揮することができ、吸収物品を省資源化できる。また、液拡散長が長いと、液体吸収後の吸収層の厚みが薄くなるため、吸収性複合体のずれが起こりにくいし、着用者の装着感も少なくなり好ましい。液拡散長は 200mm以上であることが好ましぐ 240mm以上であることがより好ましぐ 270mm以上であることがさらに好ましぐ 300mm以上であることが最も好ましい。

[0148] ，縦拡散度、分配面積の評価

十分な広さのある木の板を水平な実験台の上に設置し、その上に体液吸収物品の四隅を物品がしわがよらない程度に伸びた状態で画鉅を用いて固定する。吸収性複合体の中心部分に lmlZ秒の速さで生理食塩水 50ccを連続的に滴下する。滴下終了してから 2分後に、液が拡散している部分の縦の長さと横の長さを測定する。式 11 に従って縦拡散度を計算し、式 12に従って分配面積を計算する。

(式 11)

縦拡散度 =縦に拡散した長さ (cm) Z横に拡散した長さ (cm)

(式 12) 分配面積 =縦に拡散した長さ (cm) X横に拡散した長さ (cm)

[0149] 体液吸収物品においては、通常は長さの短い横方向力の漏れが起こりやすい。

縦拡散度が高いと、優先的に縦方向へ液体が流れやすぐ漏れが起きにくいため好ましい。さらに縦拡散度が高いと、吸収性複合体の利用効率も高くなり好ましい。縦拡散度は 1. 4以上であることが好ましぐ 1. 7以上であることがより好ましぐ 2. 0以上であることがさらに好ましぐ 2. 5以上であることが最も好ましい。拡散性のよい吸収性複合体の場合、液が拡散して横の端まで達することがある。液が横の端に達しても、通常はすぐに漏れることはなぐまたギャザーなどにより漏れは防止される。しかし、さらに大量の液体を投入したときに漏れる可能性があるので、横に拡散した長さは吸収性複合体の横の長さよりも短、ことが好ま、。

[0150] 分配面積は、物品の液体拡散性を表す指標のひとつであり、分配面積が大きいほど拡散性がよぐ吸収性複合体利用効率が高くなるため好ましい。また、同量の液体を吸収するときにおいては、分配面積が大きいほど単位面積あたりで吸収しなければならな、液体の量が少な、ため、液体吸収後の吸収性複合体の厚みに変化が少なく吸収性複合体が安定であるといえる。さらに、吸収性複合体の厚みに変化が少ないと、着用者に対する圧迫も少ないため快適な物品であるといえる。分配面積は 1 50cm²以上であることが好ましぐ 200cm²以上であることがより好ましぐ 250cm²以上であることがさらに好ましぐ 300cm²以上であることが最も好ましい。

[0151] ·漏れ性の評価

本発明における漏れ測定とは以下のように行う。体液吸収物品の吸収性複合体部分の中心部分にマジックで lcm程度の十字の印をつける。図 14のように中心力も短手方向に平行に引いた線上に、画鉅を用いて水平な板の上に固定する。この際、ギャザ一等がついている場合は、ギャザーごと固定し、吸収性複合体の端部分が上から見えるように固定する。続いて図 15のようにプラスチックの板を挿入し、固定した点との角度が 30度になるようにテープを用いて物品を固定する。この時、吸収性複合体にしわがよらな、程度に伸ばされた状態になるようにする。

[0152] 先に印をつけた中心部分に、食紅で色をつけた生理食塩水を 0. lmlZ秒の速度で滴下する。液が拡散して液体が吸収性複合体の端の部分よりも外側に拡散をはじめた時点の液の滴下量を読み取り、これを漏れ滴下量とする。

[0153] 漏れ滴下量は、 100ml以上であることが好ましぐ 120ml以上であることがより好ましく 135ml以上であることがさらに好ましぐ 150ml以上であることが最も好ましい。厚みを厚くし、吸収性複合体重量を増加させることで、漏れ滴下量の値を上げることができるが、吸収物品としては、薄型 ·軽量であるほうが好ましい。そこで、本発明においては、単位量あたりの漏れにくさの指標として、漏れ吸収量と吸収性複合体の重量と吸収性複合体の面積力漏れ係数を以下の（式 13)のように規定する。

(式 13)

漏れ係数 =漏れ滴下量 (ml) / (吸収性複合体の重量 (g) Z吸収性複合体の面積 (cm²) )

吸収性複合体の重量、吸収性複合体の面積に関しては吸収性複合体全体の値を測定する。同重量、同面積の吸収性複合体においては、漏れ係数が大きいほど漏れにくいということを表す。漏れ係数は、 1000以上であることが好ましぐ 2000以上であることがより好ましぐ 3000以上がさらに好ましぐ 4000以上であることが最も好ましい。漏れ係数のこの範囲は、先述した漏れ滴下量の好ましい範囲と同時に満たすことが好ましい。

実施例

[0154] 以下に本発明の具体的な実施例および比較例を示すが、本発明は下記の実施例に限定されない。

[0155] (製造例 1)

アクリル酸は和光純薬製、試薬特級品を蒸留精製して使用した。試薬アクリル酸 10 Ogを水 91. 02gに溶解した。この水溶液を氷浴にて冷却し、液温 30°C以下に保ちながら、 25重量％のアンモニア水溶液 117. 94gを攪拌しながら徐々にカ卩ぇ 40重量％のアクリル酸アンモ-ゥム水溶液を得た（中和率 100%)。

300mlセパラブルフラスコにこの 40重量⁰ /₀アクリル酸アンモ-ゥム水溶液を 90g、 N, Ν'—メチレンビスアクリルアミドを 0. 0187g添加した。フラスコは 30°Cに液温が保たれるようにウォーターバスに浴した。水溶液を窒素ガスでパブリングすることにより脱気し、反応系中を窒素置換した。次に 42重量％グリセリン水溶液をシリンジにて 0 . 43g添加、よく攪拌した後にそれぞれ lgの水に溶力した 30重量％過酸ィ匕水素水溶液 0. 0917gとロンガリット 0. 0415gを添カ卩し重合を開始した。内部温度は 30°Cから開始して反応開始 5分で 100°Cまで上昇した。その後、内部温度が 70°Cに保たれるように水浴にて 3時間加熱した。その後、セパラフラスコよりゲルを取り出し粗解砕を行ってから 100°Cにてイナートオーブンを用いて 4時間乾燥させた。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉枠し、箭ぃ分けにて 106以下、 106〜212 /ζ πι、 212〜300 /ζ πι 、 300〜425 μ m、 425〜500 μ m、 500〜600 μ m、 600〜710 μ m、 710〜850 πι、 850〜1200 πι、 1200〜1400 m、 1400〜1700 m、 1700〜2500 m、 2500〜3000 m、 3000 m以上に分級した。これを吸水'性樹月旨粒子 1とした。この榭脂粒子の表面強度は 0. 5Nであった。全体のアンモ-ゥム塩濃度は 96%、表面の塩濃度は 90%、中心部の塩濃度は 97%であった。

[0156] (製造例 2)

製造例 1で製造した吸水性榭脂粒子 1をイナートオーブンを用いて、 180°Cにて 10 分間加熱処理を行った。これを吸水性榭脂粒子 2とした。表面塩強度は 2. 7Nであつた。全体のアンモ-ゥム塩濃度は 70%、表面の塩濃度は 30%、中心部の塩濃度は 95%であった。

[0157] (製造例 3)

300mlフラスコに試薬アクリル酸（和光純薬製、試薬特級品） 81. 73g、水 185. 71 g、水酸ィ匕ナトリウム 31. 78gを氷冷しながら、液温が 30°Cを越えないようにゆっくり添加した（塩濃度 70%)。 300mlセパラブルフラスコにこの単量体溶液を 90g、 N, N， —メチレンビスアクリルアミドを 0. 056 lg添加した。フラスコは 30°Cに液温が保たれるようにウォーターバスに浴した。水溶液を窒素ガスでパブリングしたことにより脱酸素し、反応系中を窒素置換した。それぞれ lgの水に溶力した 30重量％0. 0826gと口ンガリット 0. 0518gを添加し重合を開始した。内部温度は 30°Cから開始して反応開始から 10分で 70°Cまで上昇した。最高到達温度記してから 5分後に内部温度が 75 °Cに保たれるように水浴にて 3時間加熱した。所定時間経過後、セパラブルフラスコよりゲルを取り出し粗解砕を行ってから 100°Cにてイナートオーブンを用いて 4時間乾燥させた。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕し、篩い分けにて 106 m以下、 106〜212 μ m、 212〜300 μ m、 300〜425 μ m、 425〜500 μ m、 500〜600 μ m、 600〜710 πι、 710〜850 πι、 850〜1200 πι、 1200〜1400 m、 1400 〜1700 μ m、 1700〜2500 μ m、 2500〜3000 μ m、 3000 μ m以上に分級した。これを吸水性榭脂粒子 3とした。この樹脂の表面強度は 0. 9Nであった。

[0158] (製造例 4)

イソプロピルアルコール 0. 6g、グリセリン。. 02g、水 0. 06gの混合液を作り、製造例 3で製造した吸水性榭脂粒子 2の 2gに均一に散布した。これをイナートオーブンを用いて 180°Cにて 10分間加熱を行った。これを吸水性榭脂 4とした。この樹脂の表面強度 5. 9Nであった。

[0159] (製造例 5)

300mlフラスコに試薬アクリル酸 (和光純薬製、試薬特級品） 81. 73g、水 185. 71g 、水酸ィ匕ナトリウム 21. 8gを氷冷しながら、液温が 30°Cを越えないようにゆっくり添カロした（塩濃度 48%)。 300mlセパラブルフラスコにこの単量体溶液を 90g、 N, N，一メチレンビスアクリルアミドを 0. 0561g添加した。フラスコは 30°Cに液温が保たれるようにウォーターノスに浴した。水溶液を窒素ガスでパブリングしたことにより脱酸素し、反応系中を窒素置換した。それぞれ lgの水に溶力した 30重量％過酸ィ匕水素水 0. 0 826gとロンガリット 0. 0518gを添カ卩し重合を開始した。内部温度は 30°Cから開始して反応開始から 10分で 70°Cまで上昇した。最高到達温度記してから 5分後に内部温度が 75°Cに保たれるように水浴にて 3時間加熱した。所定時間経過後、セパラブルフラスコよりゲルを取り出し粗解砕を行つてから 100°Cにてイナートオーブンを用いて 4時間乾燥させた。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕し、篩い分けにて 106 m以下、 106〜212 μ m、 212〜300 μ m、 212〜300 μ m、 300〜425 μ m、 425 〜500 μ m、 500〜600 μ m、 600〜710 μ m、 710〜850 μ m、 850〜1200 μ m 、 1200〜1400 πι、 1400〜1700 πι、 1700〜2500 m、 2500〜3000 m、 3000 /z m以上に分級した。これを吸水性榭脂粒子 5とした。この榭脂の表面強度は 1. 1Nであった。

[0160] (製造例 6)

イソプロピルアルコール 0. 6g、グリセリン。. 02g、水 0. 06gの混合液を作り、製造例 5で製造した吸水性榭脂粒子 5の 2gに均一に散布した。これをイナートオーブンを用いて 180°Cにて 10分間加熱を行った。これを吸水性榭脂粒子 6とした。この榭脂の表面強度は 6Nであった。

(製造例 7)

アクリル酸は和光純薬製、試薬特級品を蒸留精製して使用した。精製したアクリル酸 753gを氷浴にて冷却し、液温 30°C以下に保ち、和光純薬製、試薬特級品 25重量⁰ /₀アンモニア水溶液 625gを攪拌しながら徐々にカ卩ぇ 66重量⁰ /₀のアクリル酸アンモ -ゥム水溶液を得た（中和率 100%)。ここへ水 lgに溶解した N, N，—メチレンビスアクリルアミド 0. 0395gを添加、攪拌して溶解させた後、窒素ガスでパブリングした事により脱気した。

あらかじめ、系内を窒素雰囲気とした 12Lオートクレーブにシクロへキサン 4. 3L、界面活性剤としてソルビタンモノステアレート 7. 8785gカ卩え、室温で攪拌し溶解させた後、反応系内部を 65kPaの減圧下にて脱気を行った。減圧状態のまま内温が 60 °Cとなるまで加熱した。前述のアクリル酸アンモ-ゥム水溶液に、水 50gに過硫酸ァンモ -ゥム 0. 7186gを溶解させた水溶液を添加した。反応系内部温度が 60°C到達後、調整したアクリル酸アンモ-ゥム水溶液を系内へ添加し、窒素を流しながら 120r pmにて攪拌し懸濁させた。その後、反応系内部を 65kPa,内温 60°Cに保ち重合を開始、攪拌速度を 120rpmに保ったまま 2時間保持し重合を完結させ、含水ゲルを含んだェマルジヨンを得た。反応系内部を窒素により常圧にした後、系内を密閉し内温 80°Cで加熱し、攪拌速度を 400rpmに設定し、和光純薬製特級エタノール 108. 8gとグリセリン 8. 35gを混合した溶液を 15分間かけて添加した。窒素により系内を加圧し、内温が 110°Cとなるまで加熱した後 30分間攪拌しながら保持した。その後、系内を常圧まで落圧後シクロへキサン 2Lを用い、温度 40°Cにて生成した含水ゲルの洗浄を計 3回行った。

生成した含水ゲルはろ過により回収し、 70°Cフルバキュームにて乾燥し回収した。 70°Cにてイナートオーブンを用いて 6時間乾燥させた。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉枠し、箭ぃ分けにて 106 m以下、 106〜212 /ζ πι、 212〜300 /ζ πι、 300〜 425 μ m、 425〜500 μ m、 500〜600 μ m、 600〜710 μ m、 710〜850 μ m、 85 0〜1400 πι、 850〜1200 πι、 1200〜1400 m、 1400〜1700 m、 1700 〜2500 μ m、 2500〜3000 μ m、 3000 μ m以上【こ分級した。これを吸水' 14樹月旨粒子 7とした。この榭脂粒子の吸収倍率は 70倍であった。この榭脂粒子の表面強度は 0. 4Nであった。全体のアンモ-ゥム塩濃度は 95%、表面の塩濃度は 88%、中心部の塩濃度は 97%であった。

製造例 7で製造した吸水性榭脂粒子 7をイナートオーブンを用いて、 180°Cにて 10 分間加熱処理を行った。この操作は、後の実施例で実施した基材と複合化の為の加熱処理条件と同じ条件である。その結果、吸水性榭脂の表面塩強度が 2. 5Nとなり、全体のアンモ-ゥム塩濃度は 70%、表面の塩濃度は 32%、中心部の塩濃度は 94 %となった。

[0162] (製造例 8)

製造例 7において、重合時の攪拌速度を 120rpm力も 400rpmに変更した以外は、製造例 7と同様の操作を行った。ここで得た吸水性榭脂粒子 8とした。この榭脂粒子の吸収倍率は 80倍であった。この榭脂粒子の表面強度は 0. 4Nであった。全体のァンモ -ゥム塩濃度は 95%、表面の塩濃度は 87%、中心部の塩濃度は 97%であった製造例 8で製造した吸水性榭脂粒子 8をイナートオーブンを用いて、 180°Cにて 10 分間加熱処理を行った。この操作は、後の実施例で実施した基材と複合化の為の加熱処理条件と同じ条件である。その結果、吸水性榭脂の表面塩強度が 2. 2Nとなり、全体のアンモ-ゥム塩濃度は 68%、表面の塩濃度は 33%、中心部の塩濃度は 93 %となった。

[0163] (製造例 9)

アクリル酸は和光純薬製、試薬特級品を使用した。試薬アクリル酸 2557. 8gを水 2 087. 3gに溶解した。この水溶液を氷浴にて冷却し、液温 30°C以下に保ちながら、 4 0. 5重量⁰/ oNaOH水溶液 3507. 0gを攪拌しながら徐々に加え 40重量％のアクリル酸ナトリウム水溶液を得た。

上記で得たアクリル酸ナトリウム水溶液 1733. 0gを水 341. 5gに溶解した。このァクリル酸ナトリウム水溶液に、アクリル酸 227. 7gを加え、 40重量％のアクリル酸ナトリゥム Zアクリル酸 =70Z30水溶液 2302. 2gを得た。架橋剤として N, N，一メチレンビスアクリルアミド 2. 5gをカロえ溶解した後、窒素ガスでパブリングした事により脱気した。

あらかじめ、系内を窒素雰囲気とした 12Lオートクレーブにシクロへキサン 4. 3L、界面活性剤としてソルビタンモノステアレート 7. 8785gカ卩え、室温で攪拌し溶解させた後、反応系内部を 65kPaの減圧下にて脱気を行った。減圧状態のまま内温が 60 °Cとなるまで加熱した。前述のアクリル酸ナトリウム水溶液に、水 50gに過硫酸アンモ -ゥム 0. 7186gを溶解させた水溶液を添加した。反応系内部温度が 60°C到達後、調整したアクリル酸ナトリウム水溶液を系内へ添加し、窒素を流しながら 400rpmにて攪拌し懸濁させた。その後、反応系内部を 65kPa,内温 60°Cに保ち重合を開始、攪拌速度を 400rpmに保ったまま 2時間保持し重合を完結させ、含水ゲルを含んだェマルジヨンを得た。反応系内部を窒素により常圧にした後、系内を密閉し内温 80°C で加熱し、攪拌速度を 400rpmに設定し、和光純薬製特級エタノール 108. 8gとダリセリン 4. 2gを混合した溶液を 15分間かけて添加した。窒素により系内を加圧し、内温が 110°Cとなるまで加熱した後 30分間攪拌しながら保持した。その後、系内を常圧まで落圧後シクロへキサン 2Lを用い、温度 40°Cにて生成した含水ゲルの洗浄を計 3回行った。

生成した含水ゲルはろ過により回収し、 70°Cフルバキュームにて乾燥し回収した。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕し、篩い分けにて 106 m以下、 106〜212 μ m、 212〜300 μ m、 300〜425 μ m、 425〜500 μ m、 500〜600 μ m、 600〜 710 πι、 710〜850 πι、 850〜1200 πι、 1200〜1400 m、 1400〜1700 μ m、 1700〜2500 μ m、 2500〜3000 μ m、 3000 μ m以上に分級した。これを吸水性榭脂粒子 9とした。この榭脂粒子の吸収倍率は 55倍であった。この榭脂粒子の表面強度は、 1. 2Nであった。

(製造例 10)

アクリル酸は和光純薬製、試薬特級品を蒸留精製して使用した。精製したアクリル酸 753gを氷浴にて冷却し、液温 30°C以下に保ち、和光純薬製、試薬特級品 25重量⁰ /₀アンモニア水溶液 625gを攪拌しながら徐々にカ卩ぇ 66重量⁰ /₀のアクリル酸アンモ -ゥム水溶液を得た（中和率 100%)。その後、窒素ガスでパブリングした事により脱気した。

あらかじめ、系内を窒素雰囲気とした 12Lオートクレーブにシクロへキサン 4. 3L、界面活性剤としてソルビタンモノラウリレート 7. 53g加え、室温で攪拌し溶解させた後、反応系内部を 30kPaの減圧下にて脱気を行った。減圧状態のまま内温が 40°Cとなるまで加熱した。前述のアクリル酸アンモ-ゥム水溶液に、水 50gに過硫酸アンモ -ゥム 0. 7699gを溶解させた水溶液を添加した。反応系内部温度が 40°C到達後、調整したアクリル酸アンモ-ゥム水溶液を系内へ添カ卩し、窒素を流しながら 400rpm にて攪拌し懸濁させた。その後、反応系内部を 30kPa,内温 40°Cに保ち重合を開始、攪拌速度を 400rpmに保ったまま 2時間保持し重合を完結させ、含水ゲルを含んだェマルジヨンを得た。その後、系内を常圧まで落圧後シクロへキサン 2Lを用い、温度 40°Cにて生成した含水ゲルの洗浄を計 3回行った。

生成した含水ゲルはろ過により回収し、 70°Cフルバキュームにて乾燥し回収した。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕し、篩い分けにて 106 m以下、 106〜212 μ m、 212〜300 μ m、 300〜425 μ m、 425〜500 μ m、 500〜600 μ m、 600〜 710 πι、 710〜850 πι、 850〜1200 πι、 1200〜1400 m、 1400〜1700 μ m、 1700〜2500 μ m、 2500〜3000 μ m、 3000 μ m以上に分級した。これを吸水性榭脂粒子 10とした。この榭脂粒子の吸収倍率は 80倍であった。この榭脂粒子の表面強度は 0. 6Nであった。全体のアンモ-ゥム塩濃度は 97%、表面の塩濃度は 91%、中心部の塩濃度は 98%であった。

製造例 10で製造した吸水性榭脂粒子 10をイナートオーブンを用いて、 180°Cにて 10分間加熱処理を行った。この操作は、後の実施例で実施した基材と複合化の為の加熱処理条件と同じ条件である。その結果、吸水性榭脂粒子の表面塩強度が 2. 8Nとなり、全体のアンモニゥム塩濃度は 70%、表面の塩濃度は 29%、中心部の塩濃度は 95%となった。

(製造例 11)

アクリル酸は和光純薬製、試薬特級品を使用した。試薬アクリル酸 2557. 8gを水 2 087. 3gに溶解した。この水溶液を氷浴にて冷却し、液温 30°C以下に保ちながら、 4 0. 5重量⁰/ oNaOH水溶液 3507. Ogを攪拌しながら徐々に加え 40重量％のアクリル酸ナトリウム水溶液を得た。

上記で得たアクリル酸ナトリウム水溶液 1733. Ogを水 341. 5gに溶解した。このァクリル酸ナトリウム水溶液に、アクリル酸 227. 7gを加え、 40重量％のアクリル酸ナトリゥム Zアクリル酸 =70Z30水溶液 2302. 2gを得た。架橋剤として N, N，一メチレンビスアクリルアミド 2. 5gをカロえ溶解した後、窒素ガスでパブリングした事により脱気した。

あらかじめ、系内を窒素雰囲気とした 12Lオートクレーブにシクロへキサン 4. 3L、界面活性剤としてソルビタンモノステアレート 7. 8785gカ卩え、室温で攪拌し溶解させた後、反応系内部を 65kPaの減圧下にて脱気を行った。減圧状態のまま内温が 60 °Cとなるまで加熱した。前述のアクリル酸ナトリウム水溶液に、水 50gに過硫酸アンモ -ゥム 0. 7186gを溶解させた水溶液を添加した。反応系内部温度が 60°C到達後、調整したアクリル酸ナトリウム水溶液を系内へ添加し、窒素を流しながら 400rpmにて攪拌し懸濁させた。その後、反応系内部を 65kPa,内温 60°Cに保ち重合を開始、攪拌速度を 400rpmに保ったまま 2時間保持し重合を完結させ、含水ゲルを含んだェマルジヨンを得た。反応系内部を窒素により常圧にした後、系内を密閉し内温 80°C で加熱し、攪拌速度を 400rpmに設定し、和光純薬製特級エタノール 108. 8gを 15 分間かけて添加した。窒素により系内を加圧し、内温が 110°Cとなるまで加熱した後 30分間攪拌しながら保持した。その後、系内を常圧まで落圧後シクロへキサン 2Lを用い、温度 40°Cにて生成した含水ゲルの洗浄を計 3回行った。

生成した含水ゲルはろ過により回収し、 70°Cフルバキュームにて乾燥し回収した。乾燥終了後、ホモジナイザーにて粉砕し、篩い分けにて 106 m以下、 106〜212 μ m、 212〜300 μ m、 300〜425 μ m、 425〜500 μ m、 500〜600 μ m、 600〜 710 μ m、 710〜850 μ m、 850〜1400 μ m、 850〜1200 μ m、 1200〜1400 μ m、 1400〜1700 πι、 1700〜2500 m、 2500〜3000 m、 3000 /z m以上に分級した。これを吸水性榭脂粒子 11とした。この榭脂粒子の吸収倍率は 57倍であつた。この榭脂粒子の表面強度は、 1. 1Nであった。

製造例 1〜11で製造した吸水性榭脂粒子 1〜11の諸物性を表 1に示す。 [表 1]

(実施例 1)

旭化成せんい社製の「ベンリーゼ」（登録商標）（ベンリーゼの諸物性は表 2に示す) を直径 59. 5mmの円形に切り取り重量を測ったところ 0. 0796gであった。ベンリーゼとは、セルロース 100%の連続長繊維不職布である。セルロース系不職布であり、吸水特性にすぐれている。また、連続長繊維であるため、含水時の強度も十分あり、液拡散性にも優れている。

製造例 1で合成した吸水性榭脂粒子 1のうち、粒径850〜1200 111の成分を0. 1 64gとり、直径 59. 5mmのテフロンシートの上に粒子同士が密着しないように配置した。これをテフロン（1)とした。テフロンシートをもう一枚用意し、同様のものを用意して、これをテフロン（2)とした。テフロン（1)の上にベンリーゼを静置し、霧吹きを用いて水を 3ml散布した。このテフロン（1)のベンリーゼの面とテフロン（2)の粒子面が重なるように、テフロン（1)を逆さにして静置した。手で軽く抑えこんだ後に 1分間放置し、イナートオーブンにて 180°C10分間の加熱を行った。加熱後すぐに重量を測定したところ 0. 406 lgであった。複合体の吸水性榭脂の重量比率を計算したと、 80. 4 %になる。全ての吸水性榭脂粒子がベンリーゼと強固に接着しており、手でこすっても吸水性榭脂が脱離したことはな力つた。接着形態を走査電子顕微鏡 (jEOLmjS M— 5300)で観察したと全ての粒子が、繊維を吸水性榭脂中へ取り込む形で接着していた。接合部が見えるように粒子の上面ではなぐ角度をつけて側面力撮影した電子顕微鏡写真（ 150倍拡大)を図 16に示す。この複合体を実施例 1とした。図 16において、丸で囲った部分が吸水性榭脂と繊維との結合部分である。また、黒く見えるところ力も右上が吸水性榭脂粒子で、左下は基材の繊維部分であり、繊維が黒い部分、すなわち吸水性榭脂粒子中、〖こ侵入して結合しているのが分かる。

[0168] (実施例 2)

製造例 7で製造された榭脂粒子 7の 850〜1200 mを使用した以外は、実施例 1 と同様の実験を実施した。評価結果を表 3に示した。

(実施例 3)

製造例 8で製造された榭脂粒子 8の 850〜1200 mを使用した以外は、実施例 1 と同様の実験を実施した。評価結果を表 3に示した。

(実施例 4)

製造例 9で製造された榭脂粒子 9の 850〜1200 mを使用した以外は、実施例 1 と同様の実験を実施した。評価結果を表 3に示した。

(実施例 5)

製造例 10で製造された榭脂粒子 10の 850〜1200 mを使用した以外は、実施例 1と同様の実験を実施した。評価結果を表 3に示した。

(実施例 6)

製造例 11で製造された榭脂粒子 11の 850〜1200 mを使用した以外は、実施例 1と同様の実験を実施した。評価結果を表 3に示した。

[0169] (比較例 1)

300mlフラスコに試薬アクリル酸（和光純薬製、試薬特級品） 81. 73g、水 185. 71 g、水酸ィ匕ナトリウム 31. 78gを氷冷しながら、液温が 30°Cを越えないようにゆっくり添加した (塩濃度 70%)。窒素ボックス中で、この単量体溶液 90gを霧吹きにいれ、 N, N，ーメチレンビスアクリルアミドを 0. 0561g添加した。水溶液を窒素ガスでバブリングしたことにより脱酸素した。塩ィ匕鉄 (III) ' 6水和物0. 02

2gを水 lOOgに溶解させた溶液を lml、 30重量％の過酸化水素水 lml、 L—ァスコルビン酸 0. 12gを水 lmlに溶解させた液を、素早く加え攪拌し、旭化成せんい社製のスパンボンドエルタスクリンブ（登録商標） PC8020に噴霧した。ホットプレートを使用し、不織布ごと 60°Cまで加熱し 1時間重合した後、温度を 120°Cまで上昇させ 30 分間ホールドし、重合を完結させた。 100°Cで真空乾燥を行い、残存モノマーを測定したと lOOOppm以上であった。

[0170] (比較例 2)

実施例 1と同様の方法で、製造例 2の吸水性榭脂粒子 2を用いて複合体を作製した。粒子径は 850〜 1200 mのものを使用した。表面近傍のアンモ-ゥム塩濃度が 30%と低いため、 35%程度の榭脂粒子し力接着しな力つた。面積充填率は、加熱直後に榭脂が剥がれる前に測定した。接着している割合が低いため、安定的に性能を発揮させることが難しい。評価結果を表 3に示した。

[0171] (比較例 3)

実施例 1と同様の方法で、製造例 6の吸水性榭脂粒子 6を用いて複合体を作製した。粒子径は 850〜 1200 mのものを使用した。表面強度が 6Nと高ぐ 25%程度の榭脂しか接着しな力つた。面積充填率は、加熱直後に榭脂が剥がれる前に測定した。評価結果を表 3に示した。

(比較例 4)

水を加えない以外は実施例 1と同様の方法で複合体を作製したが、接着しなかつた。

[0172] (実施例 7)

水を 15gとした以外は実施例 1と同様の方法で複合体を作製した。 10分では水分が残っていたため、さらに 10分加熱を行った。

(実施例 8)

乾燥条件を 60°C、 5時間とした以外は実施例 1と同様の方法で複合体を作製した。 (実施例 9) 乾燥条件を 370°Cとした以外は実施例 1と同様の方法で複合体を作製した。加熱時間が少しでも長すぎるとこげてしまうため、数秒ごとに乾燥状態をチェックし、乾燥した時点で加熱終了とした。

[表 2]

実施例 1〜9と比較例 2、 3の吸収性複合体の諸物性を表 3に示す,

[表 3]

(実施例 10)

製造例 1で製造された吸水性榭脂粒子 1の 500 600 μ mを使用し吸収性複合体中の樹脂の重量比率が 67. 6%となるようにした以外は、実施例 1と同様の実験を実施した。評価結果を表 4に示した。

(実施例 11)

製造例 1で製造された吸水性榭脂粒子 1の 710〜850 μ mを使用し吸収性複合体中の樹脂の重量比率が 72. 6%となるようにした以外は、実施例 1と同様の実験を実施した。評価結果を表 4に示した。

(実施例 12)

使用した基材をレーヨンスパンレースに変更し（レーヨンスパンレースの諸物性は表 2に示す）、吸収性複合体中の榭脂の重量比率が 81. 5%にした以外は、実施例 1と同様の実験を実施した。評価結果を表 4に示した。

(実施例 13)

製造例 1で製造された吸水性榭脂粒子 1の 1700〜2500 ;ζ ΐηを使用し吸収性複合体中の榭脂の重量比率が 89. 2%となるようにした以外は、実施例 1と同様の実験を実施した。評価結果を表 4に示した。

(実施例 14)

製造例 1で製造された吸水性榭脂粒子 1の 710〜850 μ mを使用し吸収性複合体中の樹脂の重量比率が 72. 8%となるようにした以外は、実施例 1と同様の実験を実施した。評価結果を表 4に示した。

(実施例 15)

吸収性複合体中の榭脂の重量比率が 66. 6%となるようにした以外は、実施例 1と同様の実験を実施した。評価結果を表 4に示した。

(実施例 16)

吸収性複合体中の榭脂の重量比率が 71. 6%となるようにした以外は、実施例 8と同様の実験を実施した。評価結果を表 4に示した。

(実施例 17)

製造例 7で製造された吸水性榭脂粒子 7の 850〜1200 mを使用し、吸収性複合体中の榭脂の重量比率が 80. 0%となるよう〖こし、基材としてレーヨンスパンレースを使用した以外は、実施例 1と同様の実験を実施した。評価結果を表 4に示した。 (比較例 5) 製造例 1で製造された吸水性榭脂粒子 1の 300〜425 μ mを使用し、吸収性複合体中の榭脂の重量比率が 64%となるようにした以外は、実施例 1と同様の実験を実施した。評価結果を表 4に示した。

実施例 10〜 17と比較例 5の吸収性複合体の諸物性を表 4に示す。

[表 4]

[0176] (実施例 18)

製造例 1で製造された吸水性榭脂粒子 1の粒子径 850〜1200 μ mのものを 50重量％、粒子径 100〜300 /ζ πιのものを 50重量％混合したものを使用した以外は、実施例 1と同様の方法を用いて実施例 18を製造した。 98%の粒子が接着しており、接着形態は全て繊維を吸水性榭脂中に取り込む形であった。

(実施例 19)

製造例 1で製造された吸水性榭脂粒子 1の粒子径 850〜1200 μ mのものを 30% 、粒子径 100〜300 mのものを 70%混合したものを使用した以外は実施例 1と同様の方法を用いて実施例 19を製造した。 98%の粒子が接着しており、接着形態は全て繊維を吸水性榭脂中に取り込む形であった。

[0177] (実施例 20)

製造例 1で製造された吸水性榭脂粒子 1の粒子径 850〜1200 μ mのものを 30% 、粒子径 3000 μ m以上のちのを 20⁰/₀、粒子径 100〜300 μ mのちのを 50⁰/₀混合したものを使用した以外は実施例 1と同様の方法を用いて実施例 20を製造した。 98% の粒子が接着しており、接着形態は全て繊維を吸水性榭脂中に取り込む形であった

(実施例 21)

製造例 3で製造された吸水性榭脂粒子 3の粒子径 850〜 1200 μ mのものを使用した以外は、実施例 1と同様の方法で実験を実施した。これを実施例 21とした。全ての吸水性榭脂はベンリーゼと強固に接着しており、接着形態は繊維を吸水性榭脂中に取り込む形であった。製造例 1の吸水性榭脂粒子 1に比べると、榭脂粒子としての吸収量が少ないため、複合体としても吸収量が若干低下した。

[0178] (実施例 22)

実施例 1と同様の方法で、製造例 4の吸水性榭脂粒子 4を用いて複合体を作製した。粒子径は 850〜 1200 mのものを使用した。これを実施例 22とした。表面強度が高いため、接着性が若干弱ぐ接着している粒子の割合は 67%であった。

(実施例 23)

ベンリーゼのかわりにナイロン製の旭化成せんい社製「スパンボンド」（登録商標） ( 諸物性は表 2に示す)を使用した以外は実施例 1と同様の方法で複合体を作製した。粒子径は 850〜1200 μ mのものを使用した。接着している粒子の割合は 92%であつた。これを実施例 23とした。

[0179] (実施例 24)

ベンリーゼのかわりに王子キノクロス社製の「王子キノクロス KS— 40」（登録商標） ( 諸物性は表 2に示す)を使用した以外は実施例 1と同様の方法で複合体を作製した。王子キノクロスは乾式パルプ不織布である。粒子径は 850〜1200 μ mのものを使用した。これを実施例 24とした。全ての吸水性榭脂粒子が吸水性榭脂中に繊維を取り込む形で接着していた。ノルプの強度が弱いため、粒子をピンセットでっかむとパルプの繊維ごと簡単に脱離した。

(実施例 25)

ベンリーゼのかわりに PET製の旭化成せんい社製「スパンボンド」（登録商標）（諸物性は表 2に示す)を使用した以外は実施例 1と同様の方法で複合体を作製した。粒子径は 850〜 1200 mのものを使用した。これを実施例 25とした。接着力は弱く接着して、る粒子の割合は 62%であった。

[0180] (実施例 26)

ベンリーゼのかわりにポリプロピレン製の旭化成せん、社製「スパンボンドエルタス」 (登録商標) P03020 (諸物性は表 2に示す)を使用した以外は実施例 1と同様の方法で複合体を作製した。粒子径は850〜1200 111のものを使用した。これを実施例 26とした。接着力は弱く接着している粒子の割合は 51%であった。

(実施例 27)

ベンリーゼのかわりに株式会社トーヨネ土製トイレットペーパー「ピアソン」シングルを使用した以外は実施例 1と同様の方法で複合体を作製した。粒子径は 850〜1200 mのものを使用した。これを実施例 27とした。含水時強度が弱いため、ハンドリング中に切れやすかつた。

(実施例 27— 2)

製造例 1で製造された吸水性榭脂粒子 1の粒子径 850〜1200 mを用い、榭脂比率を 94%とした以外は実施例 1と同様の方法で複合体を作製した。これを実施例 27— 2とした。 95%の吸水性榭脂粒子が接着していた。吸収後粒子同士は密着された状態になっており、また、一部粒子同士が重なって接着されたため、吸収後に脱離した粒子があった。

[0181] (参考例 1)

旭化成ライフ &リビング社製「サランラップ」に水をかけて透液性をみたところ、完全に止水された。完全不透液性フィルムを使用したと、衛生材料用途においては片面にし力使用できな、ため好ましくな!/、。

[0182] (比較例 7)

P&G社製の「パンパースコットンケア」（登録商標） Mサイズの吸収体部分から、ノルプと吸水性榭脂の混合物を取り出した。これを比較例 7とした。パルプと吸水性榭脂は接着しておらず、またパルプも綿状で形を保つことができな力た。本発明の方法では、榭脂の重量比率は測定できな力つた。基材がないため、面積充填率は測定はできなかった。

(比較例 8)

リブドウ社製の「リフレ安心パッド」（登録商標）の 150cc用から、トップシートとバックシートを分離し、吸収体部分のみを取り出した。これの中心部分を直径 59. 5mmに切り取った。吸水性榭脂と基材は、接着剤により接着しており、基材に直接接着していなかった。これを比較例 8とした。

[0183] (比較例 9)

アクリル酸は和光純薬製、試薬特級品を蒸留精製して使用した。試薬アクリル酸 10 Ogを水 91. 02gに溶解した。この水溶液を氷浴にて冷却し、液温 30°C以下に保ちながら、 25重量％のアンモニア水溶液 117. 94gを攪拌しながら徐々にカ卩ぇ 40重量％のアクリル酸アンモ-ゥム水溶液を得た。

簡易の窒素ボックスを用意し、以下の操作は全て窒素置換した窒素ボックス中で行つた。 300mlフラスコにこの 40重量⁰ /₀アクリル酸アンモ-ゥム水溶液を 90g、 N, N， —メチレンビスアクリルアミドを 0. 0187g添カ卩した。水溶液を窒素ガスでパブリングしたことにより脱気した。このとき、内温は 20°Cであった。次に 42重量％グリセリン水溶液をシリンジにて 0. 43g添加、よく攪拌した後にそれぞれ lgの水に溶力した 30重量 %過酸化水素水溶液 0. 0917gとロンガリット 0. 0415gを添加し重合を開始した。内部温度が 20°Cから上昇しはじめたら、バット中に用意してあるベンリーゼ 3gに反応溶液を 50g注いだ。このまま 3時間放置し、窒素ボックス中から取り出した。その後、 100 °Cにてイナートオーブンを用いて 4時間乾燥させた。これを比較例 9とした。この吸収性複合体は、硬く切ったり曲げたりするのが困難であった。この複合体の吸収倍率はそのまま測定したことが困難であるため、吸水性榭脂粒子と同様に粉砕を行い 106 〜850 mに篩分けした後に測定を行った。粒子状になってしまったため、榭脂の重量比率、面積充填率は測定できな力つた。

[0184] (比較例 10)

製造例 1で製造された吸水性榭脂粒子 1の粒子径 850〜1200 mを用い、榭脂の重量比率を 25%とした以外は実施例 1と同様の方法で複合体を作製した。これを比較例 10とした。全ての吸水性榭脂粒子が接着していた。

(比較例 12)

製造例 1で製造された吸水性榭脂粒子 1の粒子径 850〜1200 mを用い、榭脂比率を 55%にした以外が、実施例 1と同様の方法で、複合体を作製した。これを比較例 12とした。すべての吸水性榭脂粒子が接着していた。

[0185] 実施例 18〜27— 2と比較例 7〜12の吸収性複合体（吸収体)の諸物性を表 5に示す。

[表 5]

※ リフレ安心パッド (登録商標）の吸収体に含まれる吸水性樹脂

※c 比較例 9に記載の樹脂

[0186] (製造例 12)

粒子を分級した篩として 106 m、 212 m、 300 μ m、 425 μ m、 500 μ m、 600 m、 710 m、 850 μ m、 1000 m、 1180 m、 1400 μ m、 2000 μ m、 2500 μ mの篩を用ヽて分級した以外は製造例 1と同じ方法で、吸水性榭脂粒子 12を得た。 (製造例 13)

粒子を分級した篩として 106 m、 212 m、 300 μ m、 425 μ m、 500 μ m、 600 m、 710 m、 850 μ m、 1000 m、 1180 m、 1400 μ m、 2000 μ m、 2500 μ mの篩を用いて分級した以外は製造例 3と同じ方法で、吸水性榭脂粒子 13を得た。

[0187] (実施例 28)

旭化成せん、社製の「ベンリーゼ」登録商標を繊維の縦方向に 27cm、横方向に 8 cmに切り取った。ベンリーゼとは、セルロース 100%の連続長繊維不織布である。セルロース系不織布であり、吸水特性にすぐれている。また、連続長繊維であるため、含水時の強度も十分あり、液拡散性にも優れている。テフロン (登録商標）のシートを同じように縦 27cm、横 8cmに切り取り、中に縦 25cm、横 6cmの線を引いた。これを 2枚用意した。 1枚のシートの線の内側に製造例 12の吸水性榭脂粒子 12の 1000 mの篩の上に残った榭脂粒子 1. 5gを 1180 mの篩を使用しながら均一に散布した。さらに 212 /z mの篩に残った榭脂粒子 1. 5gを 300 /z mの篩を使用して均一に散布した。もう一枚のシートに、 1000 mの篩の上に残った榭脂粒子 1. 5gを同様に散布した。霧吹きを使用して、ベンリーゼに 1. 2gの水を散布し、用意したシート上に置き、両面に榭脂を接着させる。榭脂のない部分に錘をおいて固定し、ベンリーゼの縮みを抑えながら、イナートオーブンを使用して 180°C10分間の乾燥を行った。これを実施例 28とした。

[0188] (実施例 29〜32)

実施例 28と同様の方法で、吸水性榭脂粒子 12の粒子径と使用量を変えて複合体を製造した。

500 mの篩に残った榭脂粒子を 1. 5gずつ両面に使用したものを実施例 29とした。

850 mの篩に残った榭脂粒子を 1. 5gずつ両面に使用し、さらに片面のみに 21 2 mの篩に残った榭脂粒子を 1. 5g使用したものを実施例 30とした。

710 mの篩に残った榭脂粒子を 1. 05gずつ両面に使用し、さらに、片面のみに

300 mの篩に残った榭脂粒子を 2. 4g使用したものを実施例 31とした。

710 mの篩に残った榭脂粒子を 1. 05gずつ両面に使用し、さらに、 300 mの篩に残った榭脂粒子を 0. 975gずつ両面に使用したものを実施例 32とした。

[0189] (実施例 33)

実施例 28と同様の方法で、製造例 13の吸水性榭脂粒子 13を用いて複合体を作製した。これを実施例 33とした。製造例 12の吸水性榭脂に比べると、アンモニゥム塩ではないため、榭脂粒子としての吸収量が少ないため、複合体として吸収量が若干低下した。また、表面塩濃度がアンモ-ゥム塩より若干低いため、製造後に脱離した粒子があった。

(実施例 34)

ベンリーゼのかわりにナイロン製の旭化成せん、社製「スパンボンド」登録商標を使用した以外は実施例 28と同様の方法で複合体を作製した。これを実施例 34とした。

[0190] (実施例 35)

ベンリーゼのかわりに王子キノクロス社製の「王子キノクロス KS—40」登録商標を使用した以外は実施例 28と同様の方法で複合体を作製した。王子キノクロスは乾式パルプ不織布である。これを実施例 35とした。パルプの強度が弱いため、粒子をピンセットでっかむとパルプの繊維ごと簡単に脱離した程度の接着強度であった。

(実施例 36)

ベンリーゼのかわりに PET製の旭化成せん、社製「スパンボンド」（登録商標）を使用した以外は実施例 28と同様の方法で複合体を作製した。これを実施例 36とした。接着力が若干弱力つた。

[0191] (実施例 37)

製造例 7の榭脂粒子 7を使用し、使用した粒子径と量を変更した以外は、実施例 28 と同様の方法で、複合体を製造した。

1400 mの篩を通過し、 850 mの篩に残った榭脂粒子を 1. 5gずつ両面に使用し、さらに片面のみに 300 mの篩を通過し、 212 mの篩に残った榭脂粒子を 1. 5 g使用したものを実施例 37とした。

(実施例 38)

製造例 8の榭脂粒子 8を使用し、使用した粒子径を変更した以外は、実施例 28と同様の方法で、複合体を製造した。

1400 mの篩を通過し、 850 mの篩に残った榭脂粒子を 1. 5gずつ両面に使用し、さらに片面のみに 300 mの篩を通過し、 212 mの篩に残った榭脂粒子を 1. 5 g使用したものを実施例 38とした。

[0192] (製造例 39)

製造例 7と製造例 8の榭脂粒子 7、 8を使用し、使用した粒子径を変更した以外は、実施例 28と同様の方法で、複合体を製造した。

製造例 7で製造された榭脂粒子 7のうち、 1400 /z mの篩を通過し、 850 /z mの篩に残った榭脂粒子を 1. 5gずつ両面に使用し、さらに片面のみに製造例 8で製造された榭脂粒子 8のうち、 300 /z mの篩を通過し、 212 mの篩に残った榭脂粒子を 1. 5 g使用したものを実施例 39とした。

[0193] 実施例 28〜39の吸収性複合体の諸物性を表 6に示す。

[表 6]

[0194] (実施例 40)

図 17に示した設備を設置した。（a)は原反ロール (基材)であり、旭化成せんい社製の「ベンリーゼ」登録商標の巾 500mmのもの使用した。この布目付けを測定したと 28g/m²であった。 (b)は水噴霧機であり、スプレーノズルにガスと水のラインを接続したものを使用した。水の噴霧は、スプレーノズルにかけるガスの圧力と水の圧力を調整し、噴霧した水の量を調整した。（dl)として吸水性榭脂粒子ホッパー (供給部）を設けた。ドラム (el)上部にホッパー (dl)からドラムくぼみ以外に付着した吸水性榭脂粒子を吹き飛ばすためのガス噴出し機 (il)を設置した。ドラムと粒子が接触した前に、ドラム表面を乾燥させるために乾燥温風吹き出し機 (j l)を設置した。（el)のドラムは、ドラム径が 500mm、ドラム巾 500mmである。ドラム表面のくぼみの構造を図 1 8、図 19に示した。図 18には、ドラム表面を上から見た場合のくぼみの位置関係を示しており、隣接するくぼみの中心間の間隔は、全てほぼ 3. 1mmとなるようにくぼみを配置した。図 19には、くぼみを深さ方向を横力見た断面図を示しており、ドラム表面側の開口部の円の直径が 1. 5mmであり、そこから内部方向に向力うに従い穴の直径が小さくなり深さ 0. 8mmのところで、直径が 0. 7mmまで絞られ、その部位より深、ところ直径 0. 7mmを維持した穴がドラム内部の空洞まで続、て、る穴構造のものを使用した。

[0195] ドラム (el)を通過した片面に榭脂粒子 (f)が付着した布 (c)は、プレス用ロール (1) を通過し、榭脂粒子と布の付着を強固にした。ドラム (e2)、上部のホッパー（d2)、ガス噴出し機 (i2)、乾燥温風吹き出し機 (j2)は、それぞれ前述のドラム (el)、ホッパー (dl)、ガス噴出し機 (il)、乾燥温風吹き出し機 (j l)と同じものを使用した。尚、ドラム (e2)の下から乾燥装置 (g)の出口まではベルトコンベア (k)で布を移送した方式を採用した。乾燥装置 (g)としては、装置内の布が動く方向の長さが約 2mで、温風は布出口から布入り口方向へ吹く方式を採用した。また、最終巻き取りロール (h)は、ベルトコンベアと最終ロール間での布のたわみをほぼ一定に保つように手動で回転速度を調整しながら運転した。

[0196] 図 20にドラム (el)の内部構造情報も含む構造を示した。

ドラム (el)内部は、仕切り板 (ol)により、減圧空間（ql)と常圧空間に分けられている。布と接触した部位では、ガス噴出し機 (ml)を固定し、このガス噴出し機力も噴出されるガスで、ガス噴出し機 (ml)の前を通過した穴中の粒子を布へ噴出すシステムを採用した。ドラム（el)内には、もう一つのガス噴出し機 (nl)を設置し、布上へ噴出せなカゝつた粒子を残留榭脂受け容器 (pi)へ噴出した。

図 21にドラム (e2)の内部構造情報も含む構造を示した。

ドラム (e2)内部も、仕切り板 (o2)により、減圧空間 (q2)と常圧空間に分けられている。布と接触した部位では、ガス噴出し機 (m2)を固定し、このガス噴出し機から噴出されるガスで、ガス噴出し機 (m2)の前を通過した穴中の粒子を布へ噴出すシステムを採用した。ドラム (e2)内には、もう一つのガス噴出し機 (n2)を設置し、ガス噴出し機 (m2)で布上へ噴出せな力つた残留榭脂を再度布へ噴出す方式とした。

使用した吸水性榭脂粒子としては、製造例 1で示した製法で製造した粒径 850〜1 200 μ mものを使用した。この榭脂粒子をホッパー（dl)ホッパー（d2)それぞれに、 1 kgずつ入れた。運転中にホッパー中の榭脂量はおよそ 300g程度になった時点で、ホッパーに榭脂を足し、ホッパー中の榭脂量が lkgなるようにした。この操作を繰り返し、運転中にホッパー中の樹脂が無くなることを防いだ。減圧空間（ql)、（q2)を 700 〜750mmHgの間に維持できるように軸付近力も減圧した。ガス噴出し機 (il)、 (12) より空気を噴出し、くぼみ以外に付着した榭脂のほとんどをホッパー方向へ返すように空気噴出し量を調整した。乾燥温風噴出し機 (jl)、（j2)より乾燥温風を噴出し濡れたドラム表面が乾燥できるようにした。ガス噴出し機 (ml)、（m2)、 (nl) , (n2)よりガスを噴出した。乾燥機内（g)内に 180°Cの窒素ガスを 50m³/hrの速度で、乾燥機出口力も入り口の方向に流した。水噴霧機の水の噴霧量は、ベンリーゼの移動速度が 0. 2mZ分の時に、ベンリーゼの含水量が 20g—水 Zm2となるように調整した。ドラム（el)、 (e2)とベルトコンベア (k)を移動した布がスムーズに流れるように回転させ、布の移動速度をおよそ 0. 3mZ分となるように調整して運転を開始した。

運転中は、複合体ロール (h)は、ベルトコンベア（k)力複合体ロール (h)間にほぼ一定のたわみとなる手動で回転させた。

運転開始から 20分後から 60分後の間に装置から出てきた布を取り出し種々の評価を実施した。 [0198] (製造された吸収性複合体の評価、榭脂と布の接着形態）

実施例 40で製造された吸収性複合体の一部を 10cm四方で切り出し、光学顕微鏡で不織布中の繊維と吸水性榭脂の接着方式を観察した結果、榭脂中に繊維が貫通した状態であった。

[0199] (製造された吸収性複合体の評価、吸収性複合体中榭脂重量比率）

実施例 40で製造された吸収性複合体の一部を長さ 50cmずつに分割し、 10枚の長さ 50cmの吸収性複合体を取り出し、榭脂含有率を測定した結果、 82〜86重量 %の間にあった。すなわち、製造された吸収性複合体は、榭脂重量比率にばらつきの少ないものであった。その吸収性複合体を長さ 50cmずつに分割し、その分割品の内、任意の 10枚を取り出し、榭脂含有率を測定した結果、 70重量％〜90重量％の間で大きくばらついて、安定した榭脂重量比率の布とはならな力つた。吸収性複合体の榭脂重量比率は、以下の実施例 42と同様の方法で算出した。

[0200] (製造された吸収性複合体の評価、吸水性榭脂と布の接着）

実施例 40で製造された吸収性複合体の一部を長さ 50cm分切り出し、高さ lmの程度のところに固定した棒に吊るし、該棒を速度 15cmZ秒、ふり幅 30cmで、上下に 60秒間振った結果、吸収性複合体中の榭脂重量比率は 84重量％であり、 5粒の粒子しか落下しな力つた。

[0201] (製造された吸収性複合体の評価、無加圧下吸収量）

実施例 40で製造された吸収性複合体の無加圧下吸収量は、 61gZgであった。また、面積吸収倍率は lgZcm²であった。

[0202] (実施例 41)

吸水性榭脂粒子を製造例 3のものに変更し、実施例 40と同様に運転を行った。 (製造された吸収性複合体の評価、吸収性複合体の面積充填率）

実施例 41で製造された吸収性複合体の片面当たりの面積充填率は、 15. 5%であつた o

(製造された吸収性複合体の評価、吸水性榭脂と布の接着）

実施例 41で製造された吸収性複合体の一部を長さ 50cm分切り出し、高さ lmの程度のところに固定した棒に吊るし、該棒を速度 15cmZ秒、ふり幅 30cmで、上下に 60秒間振った結果、吸収性複合体中の榭脂重量比率は 85重量％であり、 20粒の粒子しか落下しな力つた。

[0203] (実施例 42) (基材の含水量を 0. 5重量％未満とした場合）

水噴霧機の水噴出し量を少なくし、水噴霧機通過後のベンリーゼの含水率 0. 3重量％となるように調整した以外は、実施例 40と同様に塗工機を運転した。

運転開始から 20分後から 60分後の間に装置力もできた布を取り出した。その吸収性複合体の長さ 50cm分を切り出し、高さ lmの程度のところに固定した棒に吊るし、該棒を速度 30cmZ秒、ふり幅 30cmで、 60回を振った結果、吸収性複合体中の榭脂の重量比率は 30重量％以下であり、低含水率の布では、ほとんど榭脂粒子が接着しな力つた。吸収性複合体中の榭脂量は、吸収性複合体の全重量から、該吸収性複合体中の布の重量を引いた重量とした。吸収性複合体の布の重量は、使用前の乾燥状態の布の面積当たりの重量（目付け (gZm²) )を予め測定し、今回切り出した 50cm長さの片の面積を 0. 25m²とし、測定した目付けに 0. 25m²を乗じた重量を吸収性複合体中の布重量 ( とした。吸収性複合体中の榭脂の重量比率は、前記方法で計算された吸収性複合体中の榭脂重量を吸収性複合体の全量に割った百分率の値である。

[0204] (実施例 43) (含水率 50重量％を超える吸水性榭脂を使用した場合）

使用した吸水性榭脂粒子 lkgを 10Lのテフロン製の容器に入れ、激しく撹拌しながら 2kgの水を一度に投入した。投入した水のほぼ全量が吸水性榭脂粒子に吸収されたら撹拌を止め、これを吸水性榭脂として使用した以外は、実施例 40と同様に塗工機を運転した。運転開始力も 20分後から 60分後の間に装置力もできた布を取り出した。その吸収性複合体を長さ 50cmずつに分割し、その分割品の内、任意の 10枚を取り出し、榭脂の重量比率を測定した結果、 70重量％〜90重量％の間で大きくばらついて、安定した榭脂の重量比率の布とはならな力つた。吸収性複合体の榭脂の重量比率は、実施例 42と同様の方法で算出した。

[0205] (実施例 44) (塗工機のドラム表面のくぼみの外径を使用した吸水性榭脂の平均粒径の 3倍を超えるようにした場合）

使用したドラム表面のくぼみの外径を 4mmとしたドラムをドラム (el)、 (e2)として使用した以外は、実施例 40と同様に塗工機を運転した。運転開始力も 20分後から 60 分後の間に装置力もできた布を取り出し種々の評価を実施した。その吸収性複合体を長さ 50cmずつに分割し、その分割品の内、任意の 10枚を取り出し、榭脂重量比率を測定した結果、 92重量％〜75重量％の間で大きくばらついて、安定した榭脂重量比率の布とならな力つた。吸収性複合体の榭脂重量比率は、実施例 42と同様の方法で算出した。

[0206] (実施例 45) (塗工機のドラム表面のくぼみ深さを使用した吸水性榭脂の平均粒径の 2倍を超える深さにした場合）

使用したドラム表面のくぼみの深さを 0. 8mm力も 4mmに変更したドラムをドラム（e 1)、（e2)として使用した以外は、実施例 40と同様に塗工機を運転した。運転開始から 20分後力も 60分後の間に装置力もできた布を取り出し種々の評価を実施した。その吸収性複合体を長さ 50cmずつに分割し、その分割品の内、任意の 10枚を取り出し、榭脂含有率を測定した結果、 92重量％〜75重量％の間で大きくばらついて、安定した樹脂重量比率の布とならな力つた。吸収性複合体の榭脂重量比率は、実施例 42と同様の方法で算出した。

[0207] (実施例 46) (PETの不織布とした場合）

使用した布を PETの不織布とした以外は、実施例 40と同様に塗工機を運転した。運転開始から 20分後から 60分後の間に装置力もできた布を取り出した。その吸収性複合体の長さ 50cm分を切り出し、高さ lmの程度のところに固定した棒に吊るし、該棒を速度 15cmZ秒、ふり幅 30cmで、上下に 60秒間振った結果、吸収性複合体中の榭脂重量比率は 30重量％以下であり、 PETの不織布では、ほとんど榭脂粒子が接着しな力つた。吸収性複合体の榭脂重量比率は、実施例 42と同様の方法で算出した。

[0208] (実施例 47) (PPの不織布とした場合）

使用した布を PPの不織布とした以外は、実施例 40と同様に塗工機を運転した。運転開始から 20分後から 60分後の間に装置力もできた布を取り出した。その吸収性複合体の長さ 50cm分を切り出し、高さ lmの程度のところに固定した棒に吊るし、該棒を速度 30cmZ秒、ふり幅 30cmで、 60回を振った結果、吸収性複合体中の榭脂含有率は 30重量％以下であり、 PPの不織布では、ほとんど榭脂が接着しな力つた。吸収性複合体の榭脂重量比率は、実施例 42と同様の方法で算出した。

[0209] (実施例 48)

ベンリーゼを繊維の縦方向に 37cm、横方向に 21cmに切り取った。テフロン（登録商標）のシートを同じように縦 37cm、横 21cmに切り取り、中に縦 35cm、横 19cmの線を引く。これを 2枚用意した。 1枚のシートの線の内側に製造例 1の粒径 1000〜11 80 /z mの榭脂粒子 6. 6gを大粒として取り出し 1180 mの篩を使用しながら均一に散布した。さらに製造例 1の粒径 212〜300 /ζ πιの榭脂 6. 65gを小粒として使用し取り出し 300 mの篩を使用して均一に散布した。もう一枚のシートに、 1000-118 0 mの榭脂粒子 6. 7gを同様に散布した。霧吹きを使用して、ベンリーゼに 8gの水を散布し、榭脂粒子の上に置き押さえつける。さらにベンリーゼに 2gの水を散布し、裏面に榭脂粒子を接着させる。榭脂のない部分に錘をおいて固定し、 3gの水を散布した後に、ベンリーゼの縮みを抑えながら、イナートオーブンを使用して 180°C10分間の乾燥を行った。

ュ-チャーム社製「ム一-一のび一るフィット Mサイズ」（登録商標）を用意し、ドライヤーの熱によりホットメルト接着剤を溶かすことで、トップシートとバックシートのみを回収した。製造した吸収性複合体を縦 33cm、横 17cmに切り取り、この間にはさみこみ、吸収性複合体とは接触して、な、トップシートとバックシートの端の部分を GE東芝シリコーン株式会社製の接着剤、非腐食速乾性接着シール材 TSE397にて接着したことにより、体液吸収物品を作製した。これを実施例 48とした。

[0210] (実施例 49)

ュ-チャーム社製「ム一-一のび一るフィット Mサイズ」（登録商標）の吸収体部分を分解し、ノレブと吸水性榭脂粒子を同時に篩振套機にかけた。しばらくしたと、パルプが凝集してきたため、ピンセットでつまんで回収した。この作業を繰り返し、吸水性榭脂粒子とパルプを完全に分離させた。実施例 48と同様の操作で吸収性複合体を作製し、この上にパルプを篩を通して 3g散布した。これを実施例 48と同様にトップシートとバックシートの間に挿入し、体液吸収物品を作製した。パルプ層をつくることによって、触感が向上した。 [0211] (実施例 50)

使用した大粒の粒径を 1000〜1180 μ m力ら 500〜600 μ mに変更し、 /Jヽ粒は使用しない以外は、実施例 48と同様の方法で体液吸収物品を作製した。これを実施例 50とした。

(実施例 51)

使用した大粒の粒径を 710〜850 /ζ πιとし使用量を片面あたり 4. 65gとし、小粒の粒径 300〜425 μ mとし使用量を 10gとした以外は実施例 48と同様の方法で体液吸収物品を作製した。これを実施例 51とした。

(実施例 52)

製造例 3の榭脂を使用した以外は、実施例 48と同様に体液吸収物品を作製した。これを実施例 52とした。

[0212] (実施例 53)

図 22のように吸収性複合体と不透水性シートとを、日本 NSC社製撥水製ホットメルト接着剤、 ME117を使用して接着させる以外は、実施例 48と同様の方法で体液吸収物品を作製した。これを実施例 53とした。なお、接着剤は図 22に示すように吸収性複合体の縦と横方向に塗布した。物品中で、吸収性複合体がずれたりしたことがなぐ安定している。

(実施例 54)

粒径 710〜850 /ζ πιの榭脂粒子を大粒として取り出し両面に 6. lgずつ使用し、 2 12〜300 mの榭脂粒子を小粒として取り出し 4g使用した以外は実施例 48と同様の方法で体液吸収物品を作製した。これを実施例 54とした。

[0213] (比較例 13)

ュ-チャーム株式会社製ム一-一のび一るフィット（登録商標）の Mサイズを比較例 13とした。吸収体はパルプと吸水性榭脂の混合物であり、厚みがあり、吸収能力も低い。

(比較例 14)

P&G株式会社製パンパースコットンケア (登録商標）の Mサイズを比較例 14とした。吸収態はパルプと吸水性榭脂の混合物であり、厚みがあり、吸収能力も低い。 [0214] 実施例 48〜 1 比! 3 14の体液吸収物品の諸物性を表 7に示す。

[表 7]

[0215] (実施例 55)

以下の変更点以外は、実施例 48と同じ方法で体液吸収物品を作成しこれを実施例 55とした。

ベンリーゼ及び、テフロンシートの横幅をそれぞれ縦 37cm、横 25cmに切り取った。テフロンシートの内側に引く線を縦 35cm、横 23cmとした。大粒を表裏それぞれ 8. Og、 8. lg、小粒を 8g散布した。

製造した複合体を縦 33cm、横 21cmに切り取り、トップシートとバックシートの間に入れるときに、図 23で示す状態になるように折り込んで挿入した。

[0216] (実施例 56)

使用した大粒の粒径を 500〜600 μ mに変更し、小粒を使用しなかった以外は、実施例 55と同様にして体液吸収物品を作成した。これを実施例 56とした。

(実施例 57)

日本 NSC社製撥水製ホットメルト接着剤、 ME117を接着剤として使用した以外は、実施例 55と同じ方法で体液吸収物品を作成した。

[0217] 実施例 55〜57の体液吸収物品の諸物性を表 8に示す。これを実施例 57とした。

[表 8]

5$$,1fS$ ^ァ^¾¾^^4J C^:ヾ ilL24ヾϊS:、.〜〜，，

()¾¾1 〔〕薪580218

ム一二一の一るフィット

※_e パンパースコットンケア (登録商標）の吸収体に含まれる吸水性樹脂

58とした。

(実施例 59)

日本 NSC社製撥水製ホットメルト接着剤、 ME117を接着剤として使用した以外は、実施例 58と同様の方法で体液吸収性物品を作成した。これを実施例 59とした。 (実施例 60)

吸収性複合体と透水性シート、不透水性シートをそれぞれ図 24のようなパターンで接着させた以外は、実施例 50と同じ方法で体液吸収物品を作成した。これを実施例 60とした。

実施例 58〜60の体液吸収物品の諸物性を表 9に示す。

[表 9]

※_e /《ン / 一スコットンケア (登録商標)の吸収体に含まれる吸水性榭脂

圆 2]本発明における吸収性複合体の加圧下吸収倍率の測定装置の説明図

[図 3]図 2における測定部 5の拡大説明図

圆 4]長手方向をもつ吸収性複合体の形状の例

[図 5]吸収性複合体の折り返しの例

[図 6]吸収性複合体の折り返しの例

[図 7]吸収性複合体の折り返しの例

[図 8]吸収性複合体の折り返しの例

[図 9]吸収性複合体の折り返しの例

[図 10]吸収性複合体の折り返しの例

[図 11]吸収性複合体の折り返しの例

[図 12]吸収性複合体の折り返しの例

[図 13]接着剤の塗布パターンの例

[図 14]漏れの評価試験の説明図

[図 15]漏れの評価試験の説明図

圆 16]吸収性榭脂中に繊維が侵入して接着している様子の電子顕微鏡写真圆 17]本発明の吸収性複合体の製造装置の一例の説明図

[図 18]図 17装置のドラム表面上のくぼみの配置の概略図

[図 19]図 17装置のドラム表面上のくぼみの深さ方向の概略図

[図 20]図 17装置の第一ドラムの概略図

[図 21]図 17装置の第二ドラムの概略図

[図 22]実施例 53の体液吸収物品の接着剤のパターン

[図 23]実施例 55の体液吸収物品の構造の概略図

[図 24]実施例 58の体液吸収物品の構造の概略図

Claims

請求の範囲

[1] 基材と吸水性榭脂粒子とから構成されて、る吸収性複合体であって、以下の条件（ 1)〜 (4)を満たす吸収性複合体：

(4)前記吸水性榭脂中の残存モノマー力 200ppm以下である。

[2] 前記基材の少なくとも片面において、粒径 550 m〜 2100 mの吸水性榭脂粒子の榭脂面積充填率が、 1〜30%である請求項 1に記載の吸収性複合体。

[3] 総表面積係数が 0. 3〜3である請求項 1または 2に記載の吸収性複合体。

[4] 前記粒径 550 m〜 2100 mの吸水性榭脂粒子の基材に接着させた後の表面の塩濃度が、中心部の塩濃度より 10mol%以上低い請求項 1〜3のいずれかに記載の吸収性複合体。

[5] 前記粒径 550 μ m〜2100 μ mの吸水性榭脂粒子力表面架橋されて、る請求項

1〜4のいずれかに記載の吸収性複合体。

[6] 前記吸水性榭脂粒子の粒径分布が、下記の条件（1)、 (2)を満足する請求項 1〜

5のいずれかに記載の吸収性複合体：

(1)目の開きが 300 mの篩を通過する粒子が全吸水性榭脂の重量に対して 10〜 50重量％

(2)目の開きが 3000 mの篩を通過できない粒子が全吸水性榭脂の重量に対して 10重量％以下

[7] 前記吸水性榭脂粒子が、水溶液重合法で重合された後、破砕によって製造された不定形の榭脂粒子および Zまたは逆相懸濁重合法で製造された榭脂粒子である請求項 1〜6のいずれかに記載の吸収性複合体。

[8] 前記吸水性榭脂粒子の基材に接着させる前の表面強度が、 0. 1〜5. 5Nである請求項 1〜7のいずれかに記載の吸収性複合体。前記吸水性榭脂粒子の加圧下吸収倍率が、 20gZg以上である請求項 1〜8の、ずれかに記載の吸収性複合体。

前記吸水性榭脂粒子を構成する吸水性榭脂が、側鎖にカルボン酸基を有した榭脂であり、基材に接着させる前の該吸水性榭脂中の酸基のうち 50%以上がアンモ- ゥム塩の形で中和されている請求項 1〜9のいずれかに記載の吸収性複合体。前記吸水性榭脂粒子を構成する吸水性榭脂が、ポリアクリル酸塩を主とした共重合体である請求項 1〜10のいずれかに記載の吸収性複合体。

前記基材の溶液粘度 74cpsのポリアクリル酸アンモ -ゥム水溶液の接触角力 130 度以下である請求項 1〜11のいずれかに記載の吸収性複合体。

前記基材の生理食塩水を吸収させた後の引張破断強度が、縦方向と横方向いずれも 0. 6NZ20mm以上である請求項 1〜12のいずれかに記載の吸収性複合体。前記基材力布および Zまたは紙である請求項 1〜13のいずれかに記載の吸収性複合体。

前記基材が、下記の条件（1)、（2)を満足するものである請求項 1〜14のいずれかに記載の吸収性複合体；

(1)縦方向と横方向の引張破断伸びの比率が 1： 1. 2〜1： 10、

(2)縦方向と横方向の引張破断強度の比率が 1. 2 : 1〜10 : 1

前記基材の吸収倍率が、 6gZg以上である請求項 1〜15のいずれかに記載の吸収性複合体。

前記基材の吸収速度が、 0. 35mgZ秒以上である請求項 1〜16のいずれかに記載の吸収性複合体。

前記基材力セルロース系繊維力なる布および Zまたは紙である請求項 1〜 17 の!、ずれかに記載の吸収性複合体。

前記基材が、セルロース系不織布である請求項 18に記載の吸収性複合体。

端部分が折り返されて固定されている請求項 1〜19のいずれかに記載の吸収性複合体。

長手方向に接着剤を線状に塗布した請求項 1〜20のいずれか〖こ記載の吸収性複合体。 [22] 前記接着剤がホットメルト接着剤である請求項 21に記載の吸収性複合体。

[23] 基材と吸水性榭脂粒子とから構成されている吸収性複合体の製造方法であって、基材および Zまたは吸水性榭脂を吸水させた後、基材と吸水性榭脂粒子とを接触させた状態で脱水乾燥する吸収性複合体の製造方法。

[24] 下記（1)〜（3)の工程を含む請求項 23に記載の吸収性複合体の製造方法；

(1)接着させる吸水性榭脂粒子に対して 10〜3000重量％の水を吸水性榭脂粒子および Zまたは基材に吸収させる工程、

(2)前記基材と前記吸水性榭脂粒子とを接触させる工程、

(3)前記基材と前記吸水性榭脂粒子を脱水乾燥させる工程。

[25] 前記脱水乾燥を、加熱温度 70〜350°C、処理時間 1〜： LOOO秒の加熱下に行う請求項 23または 24に記載の吸収性複合体の製造方法。

[26] 吸水性榭脂粒子として、加熱による脱水乾燥処理によって、表面の塩濃度が処理前に比べて 10%以上低下するものを使用する請求項 25に記載の製造方法。

[27] 基材と吸水性榭脂粒子とから構成されている吸収性複合体の製造装置であって、基材の送り出し部、基材への榭脂粒子接着用回転ドラム、前記回転ドラムへの榭脂粒子供給部、榭脂粒子を接着させた基材の脱水乾燥のための乾燥部、基材および Zまたは榭脂粒子への所定量の水分の供給部、を有し、下記（1)、（2)の特徴を有する吸収性複合体の製造装置：

(1)前記回転ドラムの表面上に多数のくぼみを有する、

[28] 請求項 27に記載の製造装置を使用して、基材に吸水性榭脂粒子を接着させ、その後脱水乾燥させる吸収性複合体の製造方法であって、下記（1)〜（5)の条件を満足することを特徴とする吸収性複合体の製造方法：

(1)吹き付け前の基材の含水率は、 50〜500重量％である

(2)吹き付け前の吸水性榭脂粒子の含水率は、 1〜50重量％である

(3)布帛状の基材を前記回転ドラムの表面に沿って接触させながら、前記回転ドラムのくぼみに予め投入されている吸水性榭脂粒子を基材に吹き付けて、基材に吸水性榭脂を付着させる、

(4)前記回転ドラム表面上のくぼみの入り口の外径は、使用される吸水性榭脂粒子の最大粒径の 1〜3倍の長さを有する、

(5)前記回転ドラムのくぼみの深さは、使用される吸水性榭脂粒子の平均粒径の 0. 3〜2倍である。

[29] 透液性シート、不透液性シートおよび両者の間に請求項 1〜22のいずれかに記載の吸収性複合体を有することを特徴とする体液吸収物品。

[30] 透液性シート、不透液性シートおよび両者の間に、さら〖こ、パルプを有することを特徴とする請求項 29に記載の体液吸収物品。