WO2004079455A1 - 電子写真感光体用基体、該基体の製造方法および該基体を用いた電子写真感光体 - Google Patents

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WO2004079455A1
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substrate
electrophotographic photosensitive
photosensitive member
electrophotographic
brush
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PCT/JP2004/002636
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Inventor
Susumu Taguchi
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Mitsubishi Chemical Corporation
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    • G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
    • G03G5/00—Recording members for original recording by exposure, e.g. to light, to heat, to electrons; Manufacture thereof; Selection of materials therefor
    • G03G5/10—Bases for charge-receiving or other layers
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    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24355—Continuous and nonuniform or irregular surface on layer or component [e.g., roofing, etc.]

Definitions

  • Substrate for electrophotographic photoreceptor Description: Substrate for electrophotographic photoreceptor, method for producing the substrate, and electrophotographic photoreceptor using the substrate
  • the present invention relates to a technique for preventing the occurrence of interference fringes on a printed image, which is a type of image defect in an electrophotographic photoreceptor, and relates to a simple and highly productive roughening of a substrate surface that does not cause other image defects.
  • a technique for preventing the occurrence of interference fringes on a printed image which is a type of image defect in an electrophotographic photoreceptor, and relates to a simple and highly productive roughening of a substrate surface that does not cause other image defects.
  • the base material used for the electrophotographic photosensitive member a cylinder made of aluminum or an aluminum alloy, a material obtained by evaporating aluminum on a resin, or a belt made of stainless steel or a nickel alloy is mainly used.
  • the unevenness called interference fringes may occur on the image due to the small irregularities and high reflectance.
  • Patent Documents 1 to 8 As a measure to prevent this interference fringe defect, a method of roughening the interface of the substrate is effective, and various roughening methods have been proposed (Patent Documents 1 to 8).
  • a plast method using ice or dry ice has also been proposed (see, for example, Patent Documents 4 to 6).
  • productivity is inferior to grinding, which is a method of rubbing abrasive grains.
  • productivity is increased by using abrasive grains having a large particle size, the size becomes too large, and charge tends to leak when the electrophotographic photosensitive member is used, and defects such as minute black spots on an image are obtained. Issues arise.
  • An undercoating layer with a thickness of about several im is often provided under the photosensitive layer to prevent image defects such as image sunspots and chili capri, and to stabilize the electrical characteristics.However, titanium oxide is dispersed in a nylon resin. In addition, a commonly used undercoat layer has a high light transmittance, and the effect of preventing interference fringes is weak.
  • a first gist of the present invention is to provide an electrophotographic photoreceptor substrate having a groove pattern formed by forming a large number of fine grooves on at least almost the entire surface of an image forming area on the substrate surface. And wherein the groove has a curved and discontinuous shape when the surface of the substrate is developed on a plane.
  • a second aspect of the present invention resides in a method for producing a substrate for an electrophotographic photosensitive member, characterized in that a flexible material is brought into contact with a surface of a substrate and is moved relatively to the surface of the substrate.
  • An electrophotographic photoreceptor using the substrate is a third aspect.
  • an image forming apparatus and a cartridge using the photoconductor are a fourth aspect.
  • the regularity of the light reflected on the substrate surface is disturbed by making the grooves formed on the surface of the substrate a curved and discontinuous groove, and the interference with the reflected light on the interface of the coating film is disturbed.
  • the direction of the reflected light scattered by the groove is a specific angle direction, but the curved light changes the direction of the reflected light slightly.
  • the direction of the reflected light at the seam of the groove changes due to the discontinuity of the groove, the direction of the reflected light on the substrate surface is complicated, and the effect of suppressing interference fringes is high. Become.
  • the substrate for an electrophotographic photoreceptor of the present invention can obtain a good image without completely exhibiting image defects such as black spots while completely preventing fringes due to exposure light interference.
  • FIG. 1 is an explanatory view showing an example of a method for producing a substrate for an electrophotographic photosensitive member of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic view showing an example of the shape of the groove when the surface of the substrate for an electrophotographic photosensitive member of the present invention is developed in a plane.
  • FIG. 3 shows the shape of the groove when the surface of the substrate for an electrophotographic photosensitive member of the present invention is developed on a plane It is a schematic diagram which shows an example of a shape.
  • FIG. 4 is an explanatory view showing an example of a method for producing a substrate for an electrophotographic photoreceptor of the present invention.
  • FIG. 5 is an explanatory view showing one example of a method for producing the substrate for an electrophotographic photoreceptor of the present invention.
  • FIG. 6 is an explanatory view showing one example of a method for producing a substrate for an electrophotographic photosensitive member of the present invention.
  • FIGS. 7A to 7C are flow charts showing a method of roughening the substrate for an electrophotographic photosensitive member of the present invention.
  • FIG. 8 is a perspective view of a cutting device used when manufacturing the substrate for an electrophotographic photosensitive member of the present invention.
  • FIG. 9 is a schematic diagram showing an example of the shape of the groove when the surface of the electrophotographic photosensitive member substrate of the present invention is developed in a plane.
  • FIG. 10 is a front view, partially broken away, of an ironing apparatus used for manufacturing the electrophotographic photoreceptor substrate of the present invention.
  • (A) shows the state before ironing
  • (b) shows the state before ironing. Indicates after ironing.
  • FIG. 11 is a schematic diagram showing an example of the shape of the groove when the surface of the electrophotographic photosensitive member substrate of the present invention is developed in a plane.
  • FIG. 12 is a schematic diagram showing a main configuration of the image forming apparatus of the present invention.
  • a groove (hereinafter, appropriately referred to as an “arc-shaped groove”), which is curved and discontinuous when the surface of the substrate is developed on a plane, is formed. ing.
  • a substrate employed in a known electrophotographic photosensitive member can be used.
  • drums and sheets made of a metal material such as aluminum, stainless steel, copper, nickel or the like, laminates of these metal foils, vapor-deposited materials, or aluminum, copper, palladium
  • examples include an insulating substrate such as a polyester film or paper provided with a conductive layer such as tin oxide or indium oxide.
  • a plastic film, a plastic drum, a paper, a paper tube and the like which is subjected to a conductive treatment by applying a conductive substance such as a metal powder, carbon black, copper iodide, and a polymer electrolyte together with a suitable binder.
  • a conductive plastic sheet or drum containing a conductive substance such as metal powder, carbon black, and carbon fiber.
  • a plastic film / belt which is conductively treated with a conductive metal oxide such as tin oxide and indium oxide is exemplified.
  • a metal endless pipe such as aluminum is a preferable substrate.
  • an endless pipe made of aluminum or an aluminum alloy (hereinafter may be collectively referred to as aluminum) can be suitably used as the substrate for the electrophotographic photosensitive member of the present invention.
  • Aluminum endless pipes may be used as they are formed by ordinary processing methods such as extrusion and drawing, or may be those to which additional processing such as cutting, grinding and polishing is added.
  • an intermediate layer such as a barrier layer may be further provided after forming the arc-shaped groove unique to the present invention.
  • barrier layer examples include an anodized aluminum film, an inorganic layer such as aluminum oxide and aluminum hydroxide, polybutyl alcohol, casein, polybutylpyrrolidone, polyacrylic acid, celluloses, gelatin, starch, polyurethane, polyimide, An organic layer such as polyamide is used.
  • the arc-shaped groove peculiar to the present invention is formed by bringing a flexible material into contact with the surface of the substrate as a rubbing material and moving it relative to each other.
  • the deformation of the rubbing material at the contact site changes the rubbing speed from the start to the end of the contact, so that the shape of the arc-shaped groove is curved.
  • the shape of the arc-shaped groove is a curve unless the substrate and the rubbing material are brought into contact with each other while the rotation axes are parallel. That is, when forming the arc-shaped groove according to the present invention, the rotation axes of the base and the rubbing material are in a non-parallel positional relationship.
  • grooves other than the arc-shaped grooves may be formed on the surface of the substrate of the present invention. The grooves other than the arc-shaped grooves will be described later together with the method of manufacturing the base.
  • Flexible materials include rubber, resin, sponge, brush, cloth, and non-woven fabric. However, this is not the case. Further, in order to increase the generation efficiency of the arc-shaped groove, it is preferable that abrasives are added to these flexible materials, and a brush material is more preferable.
  • any material may be used as long as it has sufficient hardness to form and form the arc-shaped groove on the substrate on which the arc-shaped groove is to be formed, such as silicon carbide or silicon nitride.
  • Known abrasive grains such as boron nitride, and alumina can be used. In the case of an aluminum substrate, alumina abrasive grains are preferred.
  • the particle size of the abrasive flow can be from # 240 to # 250, usually specified in JISR6001, but among these, those with # 280 or more are preferable, and more Preferably
  • a material in which abrasive grains are kneaded into a resin such as a lip or the like is preferable.
  • Generally used grinding brushes mainly use the grinding force at the brush tip, but the brush with abrasive grains used in the present invention can effectively use the grinding at the brush body. It is possible to make it wider, increase productivity, and make use of the elasticity of the brush. In addition, clogging does not easily occur because the flexibility and contact portion of the brush material constantly change.
  • JI SB 0 6 0 1 Maximum height roughness R z specified by 2 0 1 is 0.6 ⁇ R z ⁇ 2; um, and Kurtosis R ku of roughness curve is 3.9 ⁇ R ku ⁇ 30 and the groove width L of the substrate surface is preferably 0.5 ⁇ L ⁇ 6.0 Aim.
  • Rz is too large, defects such as image black spots are likely to occur, and thus it is usually 2 ⁇ or less, preferably 1.8 / zm or less, and more preferably 1.6 m or less. Moreover, since the scattering effect of the reflected light R Z is too small will be insufficient, usually 0. 6 / m or more, preferably 0. 8 ⁇ ⁇ or more, more preferably used at 1. 0 mu m or more.
  • R ku indicates the sharpness of the roughness distribution waveform.
  • R ku gradually decreases as the surface is roughened, and converges to a value close to 3 as the surface is roughened.
  • R ku is usually about 2.5 to 3
  • R ku is usually about 2-3.
  • Rku takes a large value when the formed arc-shaped groove is sparse, and becomes smaller as the surface roughening proceeds.Therefore, if the number of processing and / or time for forming the arc-shaped groove is increased, although it is smaller, it is usually used at 3.9 or more, preferably 4.2 or more, more preferably 4.5 or more in consideration of practical productivity, and usually 30 or less when image defects are considered. It is preferably used at 15 or less, more preferably at 10 or less.
  • the groove width L is usually 0.5 ⁇ m or more, preferably 0.6 ⁇ m, more preferably 0.7 ⁇ m. It is used as described above. If it is too large, the depth of the unevenness also increases and image defects are likely to occur, so that it is 6.0 / im or less, preferably 4.0 ⁇ m or less, more preferably 3.0 ⁇ m or less. Used in:
  • R z, R ku and groove width L are the physical properties such as length, hardness, implantation density, grain size of abrasive grains kneaded into the brush material, and the number of rotations and contact of the brush material. It can be controlled by the processing conditions such as the time to be applied.
  • Rz and groove width L are greatly affected by the particle size of the abrasive grains kneaded into the plush material. If the abrasive particle size is large, Rz and the groove width L are also large, and the abrasive particle size Is small, the Rz and the groove width L also tend to be small, so the abrasive grain size is usually 1 ⁇ m or more, preferably 5 ⁇ or more, and usually 5 O / im or less, preferably 35 5 ⁇ or less.
  • Rku is related to the frequency of brush contact, and varies in particular with the number of rotations, processing time and number of processing times. Rku is large at the beginning of normal processing and becomes smaller as processing proceeds.Therefore, if Rku in the middle of processing is measured and processing is completed within the numerical range specified in the present invention, a desired arc-shaped groove is formed. A substrate can be obtained. Manufacturing method>
  • FIG. 1 shows an example of a specific method for producing the substrate for an electrophotographic photosensitive member of the present invention.
  • the base body (1) is gripped by the inward expanding gripping mechanism (2), and is rotated around an axis.
  • the wheel-shaped brush (3) is disposed so that the brush is in contact with the substrate, and moves relatively to the substrate while rotating around an axis.
  • the direction of rotation when the wheel-shaped brush is used is not particularly limited, but it is preferable that the direction of travel of the brush on the surface of the base is the same as the relative movement direction of the entire brush.
  • the relative movement direction of the entire brush may be such that the base and the brush are in contact with each other and the entire surface of the base corresponding to the image forming area is in contact with the brush, but preferably in a direction parallel to the axial direction of the base. Relative movement.
  • the relative movement of the brush with respect to the substrate is usually sufficient once, but may be performed several times. When moving multiple times, they may always move in one direction or reciprocate relative to each other.
  • the brush shaft is not parallel to the base in order to form the arc-shaped groove of the present invention, and the brush shaft is machined due to unevenness due to inclination of the base and the brush shaft or uneven contact due to brush uneven wear.
  • the brush shaft is preferably disposed at a position (twisted position) that is not on the same plane as the base shaft.
  • the base (1) can be obtained by setting a low brush rotation speed and a small contact allowance. 2), an oblique arc-shaped groove as shown in Fig. 2 is formed, and when the rotational speed of the brush is increased and the contact allowance is increased, an oblique grid-shaped groove as shown in Fig. 3 is formed. Is done. The latter has higher productivity and is more preferable.
  • a wheel-shaped brush is used in this example, another shape such as a force-type brush may be used as shown in FIG. 4 (3 ').
  • a cup-shaped brush both axes may be on the same plane unless the brush axis is parallel to the base axis.
  • the brush material may be staggered on the substrate, but in order to further increase the implantation density, a method in which a channel brush is wound around a shaft has been used. preferable.
  • a plurality of brushes may be used as shown in FIG.
  • the productivity is improved by using a plurality of brushes, and a rough surface having a more complicated shape can be obtained by changing the rotation condition of each brush, so that the interference fringe suppression effect is further improved.
  • the surface roughening process is preferably carried out by applying a cleaning solution or immersing in the cleaning solution in order to remove abrasive powder and abrasive grains detached from the substrate surface.
  • a cleaning solution or immersing in the cleaning solution in order to remove abrasive powder and abrasive grains detached from the substrate surface.
  • Various cleaning agents such as organic and water-based cleaning agents may be used as the cleaning solution, but ammonia-added water such as used in semiconductor cleaning may be used to prevent adsorption of fine particles.
  • the surface is roughened using a processing oil instead of a cleaning solution to prevent surface corrosion. It is also possible to protect. In these cases, it is preferable to perform finish cleaning after the surface roughening process and before the coating process.Furthermore, incorporating a surface roughening process into the substrate cleaning process before the coating process enhances productivity. More on preferable. For example, as shown in FIG. 6, by incorporating the roughening brush (3) of the present invention immediately below the cleaning brush (4), it is possible to carry out strong physical cleaning immediately after the roughening, and to obtain a clean substrate surface. The surface can be roughened while maintaining the state.
  • the method of forming the arc-shaped groove in the base of the present invention is as described above, but any processing can be performed on the base of the present invention prior to the formation of the arc-shaped groove.
  • these processes include processes such as extrusion, drawing, cutting, grinding, and polishing that are performed when the above-described base is formed.
  • the surface of the substrate before the formation of the arc-shaped groove is often a smooth mirror surface, and if this mirror surface is roughened by the above-described method, the surface of the substrate becomes arc-shaped as shown in FIGS. Only the groove will be formed.
  • FIGS. 7 (a) to 7 (c) the methods shown in FIGS. 7 (a) to 7 (c) will be specifically described with examples.
  • the present invention is not limited to the configurations of the following cases, and can be arbitrarily modified and implemented.
  • the surface of the base may be subjected to rough cutting and finish cutting in advance.
  • a cylindrical pipe hereinafter, appropriately referred to as “base tube” formed by extrusion and drawing with a smooth surface
  • FIG. 8 is a perspective view showing an example of a cutting device used for rough cutting and finish cutting of a raw tube.
  • the cutting device is a device that turns the outer surface of a cylindrical raw tube 10 with a cutting tool 11, and includes a cutting tool 11, a tool post 12, a guide pipe 13, and a bed 1. 4, slide stage 15 and head 16 are provided.
  • the cutting tool 11 is a sword cutting tool for cutting the raw pipe 10.
  • the cutting tool 11 is usually a solid cutting tool with a cutting edge 11A formed integrally with a shank with a rectangular cross section, or an assembling tool with a tip detachably fixed to the tip of the shank. used. Here, description will be made assuming that the latter assembly tool is used.
  • the tool rest 12 is a stand for fixing the byte 11.
  • the cutting tool 11 is fixed to the tool rest 12 along the shank in the radial direction of the raw tube 10.
  • the guide pipe 13 is a pipe for cutting chips mounted on the side surface of the tool post 12.
  • the inlet of the guide pipe 13 is installed toward the cutting edge 11 A of the byte 11, and the guide pipe 13 is provided so as to extend in the flow direction of the chips.
  • the bed 14 is a base portion for supporting each component of the cutting device shown in FIG. 8, and is a pedestal having an upper surface formed in a planar shape.
  • the slide stage 15 is a stage movably attached to the bed 14, and a tool rest 12 is installed on an upper portion thereof.
  • the slide stage 15 is configured to be movable in any direction along the upper surface of the bed 14. Therefore, the tool rest 12, the cutting tool 11 and the guide pipe 13 attached to the tool rest 12 are also movable with the movement of the slide stage 14.
  • the pair of heads 16 are gripping portions of the raw tube 10 attached to the bed 14 so that both ends of the raw tube 10 are gripped and the raw tube 10 is driven to rotate. It is configured.
  • the cutting device shown in FIG. 8 is configured as described above. When using this cutting device, perform the following operations.
  • the raw tube 10 is gripped by the head 16.
  • the slide stage 15 is moved so that the cutting edge 11 A of the note 11 abuts on the surface of the base tube 10, and rough cutting is performed.
  • the reason for performing the rough cutting is to remove uneven thickness and bending of the base.
  • the shavings generated by the cutting are guided to a scrap box (not shown) through the guide pipe 13.
  • a groove formed in the direction of rotation on the surface of the raw tube 10 by being cut into the cutting tool 11 and extending substantially along the circumferential direction of the raw tube 10 (hereinafter referred to as a “circumferential groove” as appropriate) That) Is formed.
  • cutting burrs called “whiskers” are often formed on the surface of the raw tube 10 by rough cutting. If whiskers remain, they may cause leakage when used for image formation, and black spot defects when used for inversion image formation.Therefore, whiskers must be removed. desired.
  • finish cutting is usually performed.
  • the raw tube 10 is gripped by the head 16 and the slide stage 15 is moved while rotating the raw tube 10 so that the cutting tool 11 The cutting edge is brought into contact with the cutting edge 11 A by the surface of the raw tube 10.
  • control appropriate for the purpose is performed. Specifically, turning conditions such as the moving speed of the slide stage 15, the rotation speed of the raw tube 10, the cutting depth of the byte 11, and the feed speed are precisely controlled.
  • a circumferential groove suitable for roughening the base body is formed on the surface of the base tube 10.
  • the groove shape of the circumferential groove is linear and continuous, and the regularity of the groove is extremely high, the effect of suppressing interference fringes is weakened.
  • an arc-shaped groove is further formed on the surface of the raw tube 10 having the circumferential groove formed thereon in accordance with the above-described method, to manufacture a substrate for an electrophotosensitive member. That is, the flexible material is brought into contact with the surface of the raw tube 10 on which the circumferential groove is formed, and is moved relatively to the surface. As a result, as shown in FIG. 9, an arc-shaped groove and a circumferential groove are formed on the surface of the base.
  • FIG. 9 is a schematic diagram showing an example of the shape of a groove formed on the substrate surface when the substrate surface is developed on a plane, and the substrate surface developed on the plane is denoted by reference numeral 10 ′.
  • the surface of the substrate becomes more complicated than when only the circumferential groove is formed.
  • the regularity of the reflected light can be further disturbed.
  • the groove shape was straight and continuous, and the regularity of the groove was extremely high, so that the effect of suppressing interference fringes was weakened. Since the arc-shaped groove is formed in addition to the circumferential groove as described above, it is possible to obtain a sufficient effect of suppressing interference fringes.
  • a raw pipe will be described as an example of the base body before the formation of the arc-shaped groove, and will be described.
  • the finish cutting is performed using, for example, a cutting device shown in FIG.
  • the explanation of the finish cutting by the cutting device shown in FIG. 8 has already been described in the case 1 and is omitted here.
  • a circumferential groove extending substantially along the circumferential direction of the raw tube 10 is formed on the surface of the raw tube 10 on the surface of the raw tube 10.
  • the surface of the base may be ironed in advance.
  • Fig. 10 is a front view of the ironing device used for ironing the extruded pipe 21 with a part cut away.
  • Fig. 10 (a) shows the state in which the extruded pipe 21 is attached before ironing.
  • Fig. 10 (b) shows the whole image just before the punch 22 rises and the nail 22 comes out to separate the extruded tube 21 closely attached to the punch 22 after the ironing process.
  • One end of the extruded tube 21 is formed to have an inner diameter smaller than that of the other portions so that a punch 22 described later can be pressed from the inside.
  • the ironing device shown in Fig. 10 is a device that performs ironing by passing a cylindrical extruded tube 21 through a mold, and includes a punch 22, a mold holder 23, a claw 24, and a hydraulic cylinder. 25, punch mounting plate 26, guide 27, jig 28, and pump 29 are provided.
  • the punch 22 is a pressing member that enters the extrusion tube 21 and pushes the extrusion tube 21 into a mold attached to the mold holder 23.
  • the mold holder 23 is a mold holding section in which a plurality of molds are stored. Further, the claw 24 is a claw for removing the extruded tube 21 from the punch 22 after ironing.
  • the hydraulic cylinder 25 is a punch drive unit for raising and lowering the punch 22 in the vertical direction in the figure.
  • the punch mounting plate 26 is a punch mounting portion for fixing the punch 22.
  • the punch mounting plate 26 can be raised and lowered together with the punch 22 in the vertical direction in the figure along a guide 27 described later. .
  • the guide 27 is a guide portion for guiding the punch mounting plate 26 in the vertical direction in the figure. Further, the jig 28 holds the extruded tube 21 removed from the punch 22. It is a jig for receiving.
  • the pump 29 is a pump for supplying lubricating oil to the ironing part during ironing, and supplies lubricating oil while circulating the lubricating oil to each die held in the die holder 23. can do.
  • the ironing device shown in FIG. 10 is configured as described above. When using this ironing device, perform the following operations.
  • the lubricating oil is circulated through each mold by the pump 29. With the lubricating oil circulating, attach the extruded pipe 21 before processing to the punch 22. At this time, the punch 22 is kept waiting at the limit position above the mold holder 23.
  • the valve of a hydraulic pump (not shown) for supplying hydraulic pressure to the hydraulic cylinder 25 is switched to drive the hydraulic cylinder 25.
  • the punch 22 descends.
  • the punch 22 descends while pushing one end (the lower end in FIG. 10) of the extruded tube 21 with its tip.
  • the extruded tube 21 As the punch 22 descends, the extruded tube 21 also passes through a plurality of molds attached to the mold holder 23. When passing through the mold, the extruded tube 21 is repeatedly ironed to be processed to a predetermined size. Further, a groove (hereinafter, appropriately referred to as “axial groove”) is formed in the axial direction of the extruded tube 21 by ironing.
  • the claw 24 advances and locks the other end (upper end) of the extruded tube 21. Subsequently, the valve of the hydraulic pump that drives the hydraulic cylinder 25 is switched, and the hydraulic cylinder 25 raises the punch 22.
  • the extruded tube 21 pressed and brought into close contact with the punch 22 is removed from the punch 22 by the claw 24 and delivered to the jig 28. Also, the punch 22 returns to the limit position above the mold holder 23.
  • the extruded tube 21 is processed into a predetermined size, an axial groove is formed, and the extruded tube 21 is roughened by the axial groove.
  • the axial groove is formed linearly and continuously along the axial direction of the extruded pipe 21, the regularity is extremely high, and the surface is roughened only by the axial groove. Weak effect of suppression of interference fringes.
  • an arc-shaped groove is formed on the extruded pipe 21 that has been ironed by the above-described surface roughening method. That is, the flexible material is brought into contact with the surface of the extruded tube 21 in which the axial groove is formed, and is moved relatively to the surface.
  • FIG. 11 is a schematic diagram showing an example of the shape of a groove formed on the surface of the base when the surface of the obtained base is developed on a plane.
  • the surface of the base developed on the plane is denoted by reference numeral 2. Indicated by 1 '.
  • the axial grooves Rz, Rku, the groove width L, and the like fall within the preferable ranges. Therefore, if ironing is performed in advance before the formation of the arc-shaped grooves, the surface of the substrate becomes more complicated than when only the axial grooves are formed, and the regularity of the light reflected on the surface of the substrate is further improved. Can be disturbed.
  • the forming by ironing is much more productive than the forming by cutting, if the base is formed by ironing, the surface is roughened by cutting as in Examples 1 and 2.
  • the time required for manufacturing the substrate of the present invention can be greatly reduced as compared with the case where molding or molding is performed.
  • the axial grooves such as Rz, Rku, and groove width L do not necessarily need to be within the above-mentioned ranges, and may be sufficiently roughened as a substrate of the electrophotographic photosensitive member.
  • the substrate for an electrophotographic photosensitive member of the present invention has a specific arc-shaped groove, writing light reflects and interferes on the surface of the substrate and the interface of the coating film, and due to a slight difference in thickness of the coating film, the charge generation layer is formed. Interference fringes caused by uneven light intensity acting on the substrate surface The problem is solved by making the exposure light reflection irregular.
  • any structure generally known as an electrophotographic photosensitive member can be applied.
  • a so-called dispersed single-layer photosensitive layer in which particles of a charge generating material are dispersed in a charge transporting medium containing a charge transporting material, a charge generating layer containing a charge generating material, and a charge containing a charge transporting material.
  • a so-called laminated type in which a transport layer is laminated can be applied.
  • a charge generation layer and a charge transport layer are laminated on a substrate in this order (hereinafter, sometimes referred to as a normally laminated photosensitive layer), or a laminated structure in which the charge generation layer and the charge transport layer are laminated in the reverse order (hereinafter, reverse).
  • a normally laminated photosensitive layer or a laminated structure in which the charge generation layer and the charge transport layer are laminated in the reverse order (hereinafter, reverse).
  • reverse a laminated structure in which the charge generation layer and the charge transport layer are laminated in the reverse order
  • the exposure light source is not limited to light having a relatively long wavelength of 700 to 850 nm and light of a relatively short wavelength of 350 to 500 nm, which are generally widely used.
  • the present invention can be applied to an electrophotographic photosensitive member in which all interference fringes are a problem.
  • the charge generation material used in the electrophotographic photosensitive layer using the charge transport material of the present invention is arbitrary.
  • the charge generation material include inorganic photoconductive materials such as selenium, selenium-tellurium alloy, selenium-arsenic alloy, sulfide sulfur, and amorphous silicon.
  • Particles metal-free phthalocyanine, metal-containing phthalocyanine, perinone pigment, indigo, thioindigo, quinatalidone, perylene pigment, anthraquinone pigment, azo pigment, bisazo pigment, trisazo pigment, tetrakis azo pigment
  • various organic pigments and dyes such as cyanine pigments, polycyclic quinones, pyridinium salts, thiopyridyl salts, anthantrone and pyranthrone.
  • One type of charge generating material may be used alone, or two or more types may be used in any combination and in any ratio.
  • metal-free phthalocyanine or metal such as copper, indium chloride, gallium chloride, tin, oxytitanium, zinc, vanadium, or oxides and chlorides thereof, in that a highly sensitive photoreceptor can be obtained.
  • Phthalocyanines, Azo pigments such as bisazo, trisazo and polyazos are preferred.
  • metal-free and metal-containing phthalocyanines can provide photoconductors with high sensitivity to relatively long-wavelength laser light, as well as monoazo, bisazo, trisazo, etc. Are excellent in that they have sufficient sensitivity to white light and laser light of a relatively short wavelength.
  • oxytitanium phthalocyanine whose black angle (2 ⁇ ⁇ 0.2) of the X-ray diffraction spectrum with respect to Cu K characteristic X-rays shows a main diffraction peak at 27.3 °
  • Dicloth rossuphthalocyanine showing major diffraction peaks at 22.4 °, 28.4 ° and 30.1 °, 7.5 °, 9.9 °, 12.5 °, 16.3 °
  • Hydroxygallium phthalocyanine showing major diffraction peaks at 18.6 °, 25.1 ° and 28.3 °, 7.4 °, 16.6 °, 25.5 ° and 28.3.
  • Chlorogallium phthalocyanine which exhibits a diffraction peak at the peak, is preferred.
  • the particle size of the charge generating material in the case of the dispersion type photosensitive layer must be sufficiently small, and is preferably 1 / m or less, more preferably 0.5 m or less.
  • the amount of the charge generating material dispersed in the dispersion-type light-sensitive layer is, for example, in the range of 0.5 to 50% by weight. However, if the amount is too small, sufficient sensitivity cannot be obtained. There is an adverse effect such as reduction, and more preferably, it is used in the range of 1 to 20% by weight.
  • the thickness of the dispersion type light-sensitive layer is usually 5 to 50 m, more preferably 10 to 45 m. Charge generation layer>
  • the charge generation material is dissolved or dispersed in a solvent together with a binder polymer (binder resin) and other organic photoconductive compounds, dyes, and electron-withdrawing compounds as required. To form a charge generation layer.
  • a binder polymer binder resin
  • the dye or dye optionally added to the charge generation layer is optional, examples thereof include triphenylmethane dyes such as methyl violet, Priliant green, and crystal violet, thiazine dyes such as methylene blue, quinone dyes such as quinizarin, cyanine dyes, pyrylium salts, thiabilillium salts, and benzovirylium salts.
  • triphenylmethane dyes such as methyl violet, Priliant green, and crystal violet
  • thiazine dyes such as methylene blue
  • quinone dyes such as quinizarin
  • cyanine dyes cyanine dyes
  • pyrylium salts pyrylium salts
  • thiabilillium salts benzovirylium salts
  • An electron-withdrawing compound that forms a charge-transfer complex with an arylamine-based compound is also optional.
  • chloranil 2,3-diclo- 1,4-naphthoquinone, 12-throanthraquinone, 1-chloro-5 —Quinones such as 2-nitroanthraquinone, 2-chloroanthraquinone, and phenanthrenequinone; aldehydes such as 4-nitrobenzaldehyde; 9-benzoylanthracene, indandione, and 3,5-dinitrobenzophenone Ketones such as 2,4,7-trinitole mouth fluorenone, 2,4,5,7-tetranitrofluorenone, 3,3 ', 5,5'-tetranitrobenzophenone; phthalic anhydride, 4-chloronaphthalene Acid anhydrides, such as acid anhydrides; tetracyanoethylene, terephthalanolemalononitrile, 91-anthrylmethylidenemalononitrile, 412 Benzanomalononitrinole, 4-
  • the charge generation layer may be made of the above materials by using, for example, polyester resin, polyvinyl acetate, polyester, polycarbonate, polyvinyl acetate, polybierp, pional, polybierptylal, phenoxy resin, epoxy resin, urethane resin, cellulose ester, cellulose ether, etc. It may be used in the form of binder with various binder resins.
  • the binder resin include polymers and copolymers of vinyl compounds such as styrene, vinyl acetate, vinyl chloride, acrylic acid ester, methacrylic acid ester, bier alcohol, and ethyl bier ether, polyamide, silicon resin, and the like. Is mentioned.
  • the usage ratio of the charge generation material is usually 20 to 2000 parts by weight, preferably 300 to 100 parts by weight of the binder resin.
  • the thickness of the charge generating layer is usually from 0.05 to 5 ⁇ um, preferably from 0.1 / 1 111. 2 111, more preferably 0.15 ⁇ to 0.8 / m, is preferred.
  • the charge generation layer may be a deposited film of the above-described charge generation material.
  • charge transporting material there is no particular limitation on the charge transporting material, and known materials can be used arbitrarily. Examples thereof include an aromatic dinitro compound such as 2,4,7-trinitorofluorene and tetracyanoquinodimethane. Electron-withdrawing substances such as cyano compounds such as quinones such as diphenoquinone, etc., heterocyclic compounds such as oxazole derivatives, indole derivatives, imidazole derivatives, oxazole derivatives, pyrazole derivatives, oxadiazole derivatives, pyrazoline derivatives, and thiadiazole derivatives, and aniline derivatives.
  • cyano compounds such as quinones such as diphenoquinone, etc.
  • heterocyclic compounds such as oxazole derivatives, indole derivatives, imidazole derivatives, oxazole derivatives, pyrazole derivatives, oxadiazole derivatives, pyrazoline derivatives, and thiadiazol
  • Hydrazone compounds aromatic amamine derivatives, stilbene derivatives, butadiene derivatives, enamine compounds, those in which a plurality of these compounds are bonded, or polymers such as polymers having a group consisting of these compounds in the main chain or side chain.
  • Donor substances among them preferred are carbazole derivatives, hydrazone derivatives, aromatic amine derivatives, stilbene derivatives, butadiene derivatives, and those in which a plurality of these derivatives are bonded. What is obtained is preferable.
  • the charge transporting material one kind may be used alone, and two kinds or more may be used in optional combination and ratio.
  • the binder resin used in the charge transport layer in the case of the laminated photosensitive layer or the binder resin used as the matrix in the case of the dispersed photosensitive layer is optional, but it has good compatibility with the charge transport material.
  • a polymer that does not crystallize or phase-separate the charge transporting material after film formation is preferable.
  • a polymer of a biel compound such as styrene, butyl acetate, butyl chloride, acrylate, methacrylate, or butadiene is preferable.
  • Chocopolymer polyvinyl acetal, polycarbonate, poly Various polymers such as esters, polyester carbonates, polysulfones, polyimides, polyphenylene oxides, polyurethanes, cenorellose estenoles, cenote mouth sesthenoles, phenoxy resins, silicon resins, epoxy resins, and the like, are also included.
  • a crosslinked cured product can also be used.
  • One type of binder resin may be used alone, or two or more types may be used in any combination and in any ratio.
  • the amount of the binder to be used is usually at least 0.5 times by weight, preferably at least 0.7 times by weight, particularly preferably at least 0.9 times by weight, and usually at least 30 times by weight, based on the arylamine compound.
  • the range is at most 10 times by weight, preferably at most 10 times by weight, particularly preferably at most 8 times by weight.
  • the charge transporting material contained in the charge transporting layer of the laminated photosensitive layer may be used alone or as a mixture of two or more kinds in any combination and in any ratio.
  • a charge transport layer is usually formed in such a form that these charge transport materials are bound to a binder resin.
  • the charge transport layer may be composed of a single layer, or may be formed by stacking a plurality of layers having different constituent components or composition ratios.
  • the ratio of the binder resin and the charge transporting material is usually at least 30 parts by weight, preferably at least 30 parts by weight with respect to the binder resin, because if the amount of the charge transporting material is too small relative to the binder resin, the electrical characteristics deteriorate. Used at 40 parts by weight or more. Also, if the amount of the charge transporting material is too large relative to the binder resin, the mechanical strength of the charge transporting layer becomes low. Is used at 150 parts by weight or less.
  • the thickness of the charge transport layer is usually 10 to 60 / im, preferably 10 to 45 ⁇ , more preferably 15 to 40 ⁇ .
  • the photosensitive layer of the electrophotographic photoreceptor of the present invention may have a well-known plasticizer, a cross-linking agent, an antioxidant, a stabilizer, a sensitizer, and the like in order to improve film formability, flexibility, and mechanical strength.
  • additives such as various leveling agents and dispersing aids may be contained.
  • plasticizer examples include phthalic acid esters, phosphate esters, epoxy compounds, chlorinated paraffins, chlorinated fatty acid esters, and aromatic compounds such as methylnaphthalene.
  • leveling agent examples include silicone oil, Fluorine-based oils, etc. are raised.
  • antioxidants include hindered phenol compounds, hindered amine compounds, benzylamine compounds and the like.
  • the photoreceptor thus formed may also include, if necessary, a layer for improving electrical and mechanical properties, such as a barrier layer, an intermediate layer such as an adhesive layer or a blocking layer, a transparent insulating layer, or a protective layer. Needless to say, it may have the following.
  • a conventionally known overcoat layer mainly composed of, for example, a thermoplastic or thermosetting polymer may be provided.
  • the solvent for preparing the coating solution is optional, and examples thereof include ethers such as tetrahydrofuran and 1,4-dioxane, ketones such as methinolethynoleketone and cyclohexanone; and aromatics such as toluene and xylene.
  • Aromatic hydrocarbons Non-protonic polar solvents such as N, N-dimethylformamide, acetoethryl, N-methylpyrrolidone, dimethylsulfoxide, etc .
  • Esters such as ethyl acetate, methyl formate, methyl sorbate acetate
  • Solvents that dissolve arylamine-based compounds such as chlorinated hydrocarbons such as dichloroethane and chloroform.
  • Layer forming method> As a method for coating the photosensitive layer, any of known methods such as a spray coating method, a spiral coating method, a ring coating method, and a dip coating method can be used, but a dip coating method is usually used.
  • Spray application methods include air spray, airless spray, electrostatic air spray, electrostatic ares spray, rotary atomizing electrostatic spray, hot spray, hot airless spray, etc., but fine particles to obtain a uniform film thickness Considering the degree of atomization and adhesion efficiency, etc., in the case of the rotary atomization type electrostatic spray, the transport method disclosed in Japanese Unexamined Patent Publication No. 1-8051198, that is, in the axial direction while rotating a cylindrical work By continuously transporting the photoreceptor without leaving an interval, it is possible to obtain an electrophotographic photoreceptor having high overall deposition efficiency and excellent film thickness uniformity.
  • spiral coating method examples include a method using a liquid injection coating machine or a curtain coating machine disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. Sho 52-196951, and Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 1-2319666. And a method using a multi-nozzle body disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. H3-193161. You.
  • the drying temperature is usually from 100 to 250 ° C, preferably from 110 to 170 ° C. C is more preferably in the range of 120 to 140 ° C.
  • a hot air dryer, a steam dryer, an infrared dryer, a far infrared dryer, or the like can be used as a drying method.
  • FIG. 12 showing a main configuration of the apparatus.
  • the embodiments are not limited to the following description, and can be arbitrarily modified and implemented without departing from the gist of the present invention.
  • the image forming apparatus includes an electrophotographic photosensitive member 31, a charging device 32, an exposing device 33, and a developing device 34, and further includes a transfer device as required. 35, a cleaning device 36 and a fixing device 37 are provided.
  • the electrophotographic photoreceptor 31 is not particularly limited as long as it is the above-described electrophotographic photoreceptor of the present invention.
  • the above-described light-sensitive layer is formed on the surface of a cylindrical conductive support. 4 shows a formed drum-shaped photoconductor.
  • a charging device 32, an exposure device 33, a developing device 34, a transfer device 35, and a cleaning device 36 are arranged along the outer peripheral surface of the electrophotographic photosensitive member 31.
  • the charging device 32 charges the electrophotographic photosensitive member 31 and uniformly charges the surface of the electrophotographic photosensitive member 31 to a predetermined potential.
  • the charging device include a corona charging device such as a corotron and a scorotron, and a direct charging device (contact type charging device) that contacts a surface of a photoreceptor by applying a voltage to a directly charged member (contact type charging device).
  • the direct charging means include a contact roller such as a charging roller and a charging brush.
  • FIG. 12 shows a roller-type charging device (charging roller) as an example of the charging device 32.
  • the direct charging means either charging with air discharge or injection charging without air discharge is possible.
  • the voltage applied at the time of charging only a DC voltage can be used, or an AC can be superimposed on a DC.
  • the type of the exposure device 33 is not particularly limited as long as it can expose the electrophotographic photosensitive member 31 to form an electrostatic latent image on the photosensitive surface of the electrophotographic photosensitive member 31.
  • Specific examples include halogen lamps, fluorescent lamps, lasers such as semiconductor lasers and He-Ne lasers, and LEDs.
  • the exposure may be performed by a photoconductor internal exposure method.
  • the light used for exposure is arbitrary, for example, monochromatic light with a wavelength of 780 nm, monochromatic light with a wavelength slightly shorter than 600 nm to 700 nm, and wavelength of 380 nm to 5 nm. Exposure may be performed using monochromatic light having a short wavelength of 100 nm or the like.
  • the type of the developing device 34 is not particularly limited, and may be any device such as a dry developing method such as cascade developing, one-component insulated toner developing, one-component conductive toner developing, two-component magnetic brush developing, and a wet developing method. Can be used.
  • the developing device 34 includes a developing tank 41, an agitator 42, a supply roller 43, a developing roller 44, and The developing device 41 includes a regulating member 45 and stores the toner T inside the developing tank 41.
  • a replenishing device (not shown) for replenishing the toner T may be attached to the developing device 34. This replenishing device is configured to be able to replenish the toner T from containers such as bottles and cartridges.
  • the supply roller 43 is formed from a conductive sponge or the like.
  • the developing roller 44 is made of a metal roll of iron, stainless steel, aluminum, nickel, or the like, or a resin roll in which such a metal hole is coated with a silicon resin, a urethane resin, a fluorine resin, or the like.
  • the surface of the developing roller 44 may be subjected to smoothing or roughening if necessary.
  • the developing roller 44 is disposed between the electrophotographic photosensitive member 31 and the supply roller 43, and is in contact with the electrophotographic photosensitive member 31 and the supply roller 43, respectively.
  • the supply roller 43 and the developing roller 44 are rotated by a rotation drive mechanism (not shown).
  • the supply roller 43 carries the stored toner T and supplies it to the developing roller 44.
  • the developing roller 44 carries the toner T supplied by the supply roller 43 and contacts the surface of the electrophotographic photosensitive member 31.
  • the regulating member 45 is formed of a resin blade such as a silicone resin or a urethane resin, a metal blade such as stainless steel, aluminum, copper, brass, phosphor bronze, or a blade obtained by coating such a metal blade with a resin. .
  • the regulating member 45 comes into contact with the developing roller 44 and is pressed against the developing roller 44 side by a predetermined force (a general blade linear pressure is 5 to 500 g / cm) by a spring or the like. If necessary, the regulating member 45 may be provided with a function of charging the toner T by frictional charging with the toner T.
  • the agitator 42 is rotated by a rotation drive mechanism, and agitates the toner T and conveys the toner T to the supply roller 43 side.
  • a plurality of agitators 42 may be provided with different blade shapes, sizes, and the like.
  • the type of the transfer device 35 is not particularly limited, and a device using an arbitrary method such as an electrostatic transfer method such as corona transfer, roller transfer, and belt transfer, a pressure transfer method, and an adhesive transfer method is used. be able to.
  • the transfer device 35 corresponds to the electrophotographic photosensitive member 31. It is composed of a transfer charger, a transfer roller, a transfer belt, etc., which are arranged facing each other.
  • the transfer device 35 applies a predetermined voltage value (transfer voltage) having a polarity opposite to the charging potential of the toner T, and transfers the toner image formed on the electrophotographic photoreceptor 31 to recording paper (paper, medium) P Is transferred to
  • the cleaning device 36 is not particularly limited, and any cleaning device such as a brush cleaner, a magnetic brush cleaner, an electrostatic brush cleaner, a magnetic roller cleaner, and a blade cleaner can be used.
  • the cleaning device 36 removes residual toner adhering to the photoreceptor 31 with a cleaning member and collects the residual toner.
  • the fixing device 37 includes an upper fixing member (fixing roller) 71 and a lower fixing member (fixing roller) 72.
  • a heating device 73 is provided inside the fixing member 71 or 72.
  • FIG. 12 shows an example in which a heating device 73 is provided inside the upper fixing member 71.
  • the upper and lower fixing members 71 and 72 are formed of a known heat roller such as a fixing roller in which a metal tube made of stainless steel, aluminum or the like is coated with silicone rubber, a fixing roller in which a fluorine resin is coated, and a fixing sheet.
  • a fixing member can be used.
  • each of the fixing members 7 1 and 7 2 may be configured to supply a release agent such as silicone oil or the like in order to improve releasability, or may be configured to forcibly apply pressure to each other by a panel or the like. .
  • the toner transferred on the recording paper P passes between the upper fixing member 71 and the lower fixing member 72 heated to a predetermined temperature, the toner is heated to a molten state and cooled after passing through. The toner is fixed on the recording paper P.
  • a fixing device of any type such as the one used here, a heat roller fixing, a flash fixing, an oven fixing, and a pressure fixing can be provided. .
  • an image is recorded as follows. That is, first, the surface (photosensitive surface) of the photoconductor 31 is charged to a predetermined potential (for example, 160 V) by the charging device 32. At this time, the battery may be charged by a DC voltage, or may be charged by superimposing an AC voltage on the DC voltage. Subsequently, the charged photosensitive surface of the photoreceptor 31 is exposed by an exposure device 33 in accordance with an image to be recorded to form an electrostatic latent image on the photosensitive surface. Then, the developing device 34 develops the electrostatic latent image formed on the photosensitive surface of the photoconductor 31.
  • a predetermined potential for example, 160 V
  • the battery may be charged by a DC voltage, or may be charged by superimposing an AC voltage on the DC voltage.
  • the charged photosensitive surface of the photoreceptor 31 is exposed by an exposure device 33 in accordance with an image to be recorded to form an electrostatic latent image on the photosensitive surface. Then, the developing device 34 develops the electrostatic latent image formed
  • the developing device 34 thins the toner T supplied by the supply roller 43 by the regulating member (image blade) 45 and has a predetermined polarity (here, the same polarity as the charging potential of the photoconductor 31). And is transported while being carried on the developing roller 44 and brought into contact with the surface of the photoreceptor 31.
  • the final image is obtained by passing the toner image through the fixing device 37 and thermally fixing the toner image onto the recording paper P.
  • the image forming apparatus may have a configuration capable of performing, for example, a charge removal step in addition to the above-described configuration.
  • the static elimination step is a step in which the electrophotographic photoreceptor is exposed by exposing the electrophotographic photoreceptor, and a fluorescent lamp, an LED, or the like is used as the static eliminator.
  • the light used in the neutralization step is often light having an exposure energy of three times or more that of the exposure light.
  • the image forming apparatus may be further modified and configured.
  • the image forming apparatus may be configured to perform a process such as a pre-exposure step, an auxiliary charging step, or may be configured to perform offset printing.
  • a full-color tandem type configuration using a plurality of types of toners may be used.
  • the electrophotographic photoreceptor 31 is connected to one or more of a charging device 32, an exposing device 33, a developing device 34, a transfer device 35, a cleaning device 36, and a fixing device 37.
  • a charging device 32 an exposing device 33, a developing device 34, a transfer device 35, a cleaning device 36, and a fixing device 37.
  • this electrophotographic photoreceptor cartridge is used for electrophotographic apparatus bodies such as copiers and laser beam printers. It may be configured to be detachable. In this case, for example, when the electrophotographic photosensitive member 1 and other members are deteriorated, the electrophotographic photosensitive member power cartridge is removed from the image forming apparatus main body, and another new electrophotographic photosensitive member power cartridge is attached to the image forming apparatus main body. This facilitates maintenance and management of the image forming apparatus. Examples>
  • Example 1 Example 1
  • a brush made of nylon material with abrasive grains (“Sangrit J” manufactured by Asahi Kasei Corporation) with a length of 25 mm, use an A3003 A3003 with an outer diameter of O3 OmmX length 346 mmX thickness 1.Omm.
  • the roughened tube was washed. First, it was immersed for 5 minutes in a 60 ° C solution in which 4% by weight of a degreaser “NG-30” manufactured by Kizai Co., Ltd. was dissolved. After being immersed to remove the degreasing agent, it was immersed in pure water at 82 ° C for 10 seconds, pulled up at a rate of 1 Omm / second, and dried with hot water. Finally, final drying was performed in a clean open at 150 ° C for 10 minutes, and the product was allowed to cool to room temperature. As a result, curved, discontinuous, oblique lattice-shaped grooves were formed on the surface of the substrate as shown in FIG.
  • Y-type oxytitanium phthalocyanine (10 parts), polybutyral (trade name: # 6000—C, manufactured by Denki Kagaku Kogyo Co., Ltd) Then, a dispersion treatment was performed to prepare a coating solution for a charge generation layer.
  • [Coating solution for charge transport layer] 56 parts by weight of a hydrazone compound shown below
  • the undercoat layer, the charge generation layer, and the charge transport layer were coated and dried in the order of dip coating using the above coating liquid to form a laminated photosensitive layer.
  • the thickness of the undercoat layer was formed 1. 2 5 ⁇ , electrostatic thickness of the load generating layer 0. 5 ⁇ , to become 20 zm thickness of the charge transport layer.
  • a driving flange member was attached to the photoreceptor thus obtained, and the cartridge was inserted into a cartridge of a monoc laser beam printer LB P-850 manufactured by Canon Inc., an image was formed, and the image was visually evaluated.
  • the brush was made of nylon material with a diameter of 0.3 mm and a grain size of # 1 000 (average particle size of 16 m) containing alumina abrasive grains ( ⁇ Sandari i '' manufactured by Asahi Kasei Corporation). Under the conditions of substrate rotation speed of 300 rpm, brush rotation speed of 100 rpm, contact allowance of 3 mm, pulling speed of lmm / sec, and sprinkling water amount of 1 LZ, a curved and non- An image was formed in the same manner as in Example 1 except that this substrate was used, and the image was evaluated.
  • Example 4 Using the brush material used in Example 2, the substrate rotation speed was 250 rpm, the brush rotation speed was 750 rpm, the contact allowance was 6 mm, the lifting speed was 5 mm / sec, and the sprinkling water amount was 1 L / min. As shown in FIG. 3, curved, discontinuous, oblique lattice-like grooves were formed. An image was formed in the same manner as in Example 1 except that this substrate was used, and the image was evaluated. Example 4
  • the brush material is a nylon material with a diameter of 0.4 mm and a grain size of # 800 (average particle size of 20 m) containing alumina abrasive grains ("Tregrid” manufactured by Toray Monofilament Co., Ltd.). Curved, discontinuous, oblique grid on the surface of the substrate as shown in Fig. 3 under the conditions of a rotation speed of 250 rpm, a brush rotation speed of 750 rpm, a contact allowance of 6 mm, a lifting speed of 8 mm / sec, and a sprinkling water amount of 1 LZ. Grooves were formed. An image was formed and image evaluation was performed in the same manner as in Example 1 except that this substrate was used.
  • the brush material was a nylon material (Asahi Kasei Corporation's “Sandarit”) with a diameter of 0.3 mm and a particle size of # 500 (average particle size of 34 m) containing alumina abrasive grains.
  • the number 250 r pm s brush rotation speed 750 rpm, against margin 6 mm, pulling up speed of 5 mm / sec, as a condition of sprinkling water 1 L / min, 3 on the substrate surface shows a Suyo, curves and discontinuous, Oblique grid-like grooves were formed.
  • An image was formed in the same manner as in Example 1 except that this substrate was used, and the image was evaluated.
  • the brush material is a nylon material (Dupont “Tynex A”) containing alumina abrasive grains with a diameter of 0.45 mm and a grain size of # 500 (average grain size: 34; / m).
  • the substrate rotation speed was 250 rpm s
  • the brush rotation speed was 750 rpm
  • the contact allowance was 6 mm
  • the lifting speed was 10 mm / sec
  • the sprinkling water amount was 1 L / min.
  • curved, discontinuous, oblique lattice-like grooves were formed.
  • An image was formed in the same manner as in Example 1 except that this substrate was used, and the image was evaluated.
  • the brush was made of nylon material (Dyne Pontex “Tynex A”) with diameter of 0.55 mm and a grain size of # 320 (average particle size of 48 ⁇ m) containing alumina abrasive grains. As shown in Fig. 3, the surface of the substrate was curved, discontinuous, and diagonal as shown in Fig. A lattice-shaped groove was formed. An image was formed in the same manner as in Example 1 except that this substrate was used, and the image was evaluated. Comparative Example 1
  • Example 2 The same evaluation as in Example 1 was performed using the ironed pipe as it was without performing the surface roughening treatment. Comparative Example 2
  • A3003 material drawn pipe is cut using a single crystal diamond tool, and a mirror-cut cutting pipe with arithmetic average roughness Ra of 0.03 ⁇ m and maximum height R-y- of 0.2 m is used. Then, the same evaluation as in Example 1 was performed. Comparative Example 3
  • Example A3003 material drawn pipe was cut using a polycrystalline diamond tool, and a mirror-shaped cutting pipe with an arithmetic average roughness Ra of 0.007111 and a maximum height Ry of 0.6 ⁇ was used. The same evaluation as in 1 was performed. Comparative Example 4
  • A3003 material drawn pipe is cut using a polycrystalline diamond tool, and a mirror-cut cutting pipe with an arithmetic average roughness Ra of 0.14 im and a maximum height Ry of 1. ⁇ , And the same evaluation as in Example 1 was performed. Comparative Example 5
  • A3003 drawn pipe was cut using a polycrystalline diamond tool, and a mirror cut pipe with an arithmetic average roughness Ra of 0.15 m and a maximum height Ry of 1.4 m was used. The same evaluation as in Example 1 was performed. Evaluation method
  • the evaluation of the substrate for an electrophotographic photosensitive member of the present invention was performed by visually observing an image formed by the electrophotographic photosensitive member using the substrate.
  • the image evaluation is the evaluation result of interference fringes, black spots, and black streaks (mainly cutting streaks) appearing in the half-tone image.
  • ⁇ is good
  • ⁇ ⁇ is a slight defect
  • ⁇ is a defect
  • X means the occurrence of a fatal defect.
  • the numerical values are the average values of measurements at five locations.
  • the minimum value and the maximum value were determined from a surface photograph (magnification 400 times) taken and observed with an optical microscope.
  • Table 1 summarizes the evaluation results of Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 to 5.
  • Comparative Example 1 the ironed pipe was used as it was, and the surface state was almost mirror-finished, with some grooves generated by ironing. Thus, R a and R z are small, but R ku is large.
  • Comparative Example 2 a mirror surface was created by cutting, but Rku was a value of about 2 to 3 due to the slightly generated serrated surface shape. In each case, strong interference fringes are generated because the substrate surface is a mirror surface.
  • Comparative Examples 3 to 5 are examples in which the surface was roughened by cutting. However, when the surface became rougher than the conditions shown in Comparative Example 4 (Comparative Example 5), cutting streaks appeared in the image and became smoother (Comparative Example 3). Good image was not obtained.
  • Rku was a value of about 2 to 3, which was different from the surface state obtained by the present invention.
  • the present invention can be implemented in any field requiring an electrophotographic photoreceptor, and is suitable for use in, for example, a copying machine, a printer, a printing machine, and the like.

Abstract

本発明の課題は、簡易に製造することができ、生産性が高く、且つ画像欠陥を発生させない電子写真感光体用基体を提供する。本発明は、表面に微細な溝を形成した電子写真感光体用基体(1)において、該溝の形状が、該基体表面を平面上に展開した場合に、曲線且つ不連続であることを特徴とする、電子写真感光体用基体。

Description

明 細 書 電子写真感光体用基体、 該基体の製造方法および該基体を用いた電子写真感光体 ぐ技術分野 >
本発明は、 電子写真感光体における画像欠陥の一種である印刷画像上の干渉縞 発生を防止する技術に関し、 簡易で生産性が高く、 且つ他の画像欠陥も発生させ ない基体表面の粗面化技術に関する。
<背景技術〉
電子写真感光体に用いる基体材料として、 アルミニウムやアルミニウム合金か らなる円筒や、 樹脂上にアルミニウムを蒸着したもの、 あるいはステンレスや二 ッケル合金からなるベルトが主に用いられているが、 基体表面の凹凸が少なく反 射率が高いことを原因として、 画像上に干渉縞と呼ばれる濃淡ムラが生じること がある。
これは、 レーザーや LEDによる書き込み光が基体表面および塗布膜界面で反 射干渉し、 塗布膜の微妙な膜厚差により電荷発生層に作用する光強度にムラが生 じることで、 感度が部位により変化することに起因する。
この干渉縞欠陥を防止する方策としては基体界面を粗面化する方法が有効であ り、 各種粗面化法が提案されている （特許文献 1〜8)。
[特許文献 1 ]
特開 2000— 105' 48 1号公報
[特許文献 2]
特開平 6— 1 3868 3号公報
[特許文献 3]
特開 200 1— 2966 79号公報
[特許文献 4] ' '
特開平 5— 224437号公報 [特許文献 5 ]
特開平 8— 2 4 8 6 6 0号公報
[特許文献 6 ]
特開平 1 1— 3 2 7 1 6 8号公報
[特許文献 7 ]
特開平 6 — 1 3 8 6 8 3号公報
[特許文献 8 ]
特開平 1 一 1 2 3 2 4 6号公報
<発明の開示 >
従来の粗面化法としては、 ホーユングやブラストといった浮遊砥粒を吹きつけ て凹凸を形成する方法 (例えば、 特許文献 1参照) や砥石等の基体より硬い材料 により研削加工する技術等が知られている （例えば、 特許文献 2参照）。 しカゝし、 浮遊砥粒を吹きつけて凹凸を形成する方法では、 砥粒が基体表面に残留し画像欠 陥となりやすい課題がある。 この課題を解決するために、 後工程で砥粒を洗い落 とすことも考えられるが （例えば、特許文献 3参照）、表面に食い込んだ砥粒を完 全に落とすのは難しい。 また、 電子写真感光体用基体として一般的に用いられる アルミニウムあるいはアルミニウム合金のような延性材料に対しては、 ガラスの ような脆性材料に比較して表面の除去効率が低く、 生産性はあまり高くないと言 える。
氷やドライアイスを用いたプラスト法も提案されているが (例えば、 特許文献 4〜 6参照）、 低温であり且つ比重の軽レ、粒子を高速で噴射する必要があるなど、 エネルギー効率的に無駄の多いプロセスと言える。 また、 砥粒 1粒で 1つの凹凸 しか形成されないため、 砥粒を擦り付ける方式である研削に比べて生産性が劣る 課題がある。 ここで、 粒径の大きな砥粒を使用して生産性を上げた場合には さ が大きくなり過ぎ、 電子写真感光体とした際に電荷がリークしやすくなり、 画像 上の微小黒点などの欠陥となる課題が生じる。
砥石を用 、た研削加工は生産性が高いものの、 砥石には柔軟性がないため表面 凹凸が基体表面に転写され、 画像欠陥の元となる深い凹凸が生じゃすいという課 題がある （例えば、 特許文献 7 )。 そのため、加工後に何らかの方法で粗大な凹凸 を除去する付加対策が必要となる。 粒径の小さな砥粒の砥石を使用することも可 能だが、 生産性は低下し目詰まりしゃすくなるという課題がある。
これらホーニングゃブラストと行った浮遊砲粒による粗面化、 砥石による研削 加工では、 全体を均一に粗面化させるための表面除去量が数 + μ πι以上と多いた め、 廃棄物量も多くなり、 除去量を考慮して母材の外径を決める必要があるとい つた課題もある。
旋盤による切削加工にて凹凸を形成する方法があるが (例えば、 特許文献 8参 照）、表面粗さの微妙な変化が干渉縞の有無に影響するため、切削条件の維持管理 に細心の注意を払う必要がある。 そもそも切削の場合、 規則性の高い連続した溝 が基体軸とほぼ直交する方向に形成されことから、 感光体への書き込み光の反射 光は基体軸と平行な特定の面内で散乱するだけであり干渉縞抑制効果は本質的に 弱い。
画像黒点ゃチリカプリといった画像欠陥対策や電気特性を安定させる目的で、 感光層の下に数/ i m程度の厚さで下引き層を設けることが多いが、 ナイ口ン樹脂 に酸化チタンを分散させた、 一般に使用される下引き層は光透過性が高く、 干渉 縞を防ぐ効果は弱い。
以上のような理由により、 簡易で生産性が高く、 且つ他の画像欠陥も発生させ ない基体表面の粗面化技術が求められていた。 本発明者は上記課題について鋭意検討を重ねた結果、 微細な多数の溝からなる 溝模様を基体表面の少なくとも画像形成領域のほぼ全面に形成し、 基体を平面に 展開した場合の該溝の形状を曲線且つ不連続とすることにより、 簡素なプロセス で、 干渉縞の発現を防ぎ且つ他の画像欠陥も防ぐことができることを見い出し、 本発明に到達した。
すなわち、 本発明の第一の要旨は、 基体表面の少なくとも画像形成領域のほぼ 全面に多数の微細な溝を形成してなる溝模様を有する電子写真感光体用基体にお いて、 該溝の形状が、 該基体表面を平面上に展開した場合に、 曲線且つ不連続で あることを特徴とする、 電子写真感光体用基体に存する。
また、 第二の要旨は、 可撓性材料を基体表面に接触させ、 該基体表面に対して 相対的に移動させることを特徴とする電子写真感光体用基体の製造方法に存する。 そして、 該基体を用いた電子写真感光体を第三の要旨とする。 更に、 該感光体を 用いた画像形成装置おょぴカートリッジを第四の要旨とする。
本発明において、 基体表面に形成される溝を、 曲線且つ不連続な溝とすること により基体表面反射光の規則性が乱れ、 塗布膜界面反射光との干渉も乱れること により、 干渉縞抑制効果を高くすることが可能となる。 直線状の溝の場合、 溝に より散乱される反射光の方向は特定の角度方向となるが、 曲線とすることにより 散乱される反射光の方向は微妙に変化する。 さらに、 溝を不連続とすることによ り溝の継目部分での反射光の方向が変化することから、 基体表面での反射光の方 向が複雑になり、 干渉縞を抑制する効果が高くなる。
切削で溝を形成する場合、 溝形状は直線且つ連続であり溝の規則性が非常に高 くなるため、 前述したように干渉縞抑制の効果は弱くなる。 砥石による研削では 短い直線状の不連続溝が形成されるが、 前述したように凹凸が大きくなり画像欠 陥が生じやすく、 粗大凹凸を除去するための付加工程が必要となり複雑なプロセ スとなる。
以上のように、 本発明の電子写真感光体用基体は、 露光光の干渉による縞を完 全に防止しながら、 黒点などの画像欠陥を発現させず、 良好な画像を得ることが できる。
<図面の簡単な説明 >
図 1は、 本発明の電子写真感光体用基体を製造する方法の一例を示す説明図で ある。
図 2は、 本発明の電子写真感光体用基体表面を平面に展開した場合の、 溝の形 状の一例を示す模式図である。
図 3は、 本発明の電子写真感光体用基体表面を平面に展開した場合の、 溝の形 状の一例を示す模式図である。
図 4は、 本発明の電子写真感光体用基体を製造する方法の一例を示す説明図で ある。
図 5は、 本 ¾明の電子写真感光体用基体を製造する方法の一例を示す説明図で ある。
図 6は、 本発明の電子写真感光体用基体を製造する方法の一例を示す説明図で ある。
図 7 (a) 〜 （c ) はいずれも、 本発明の電子写真感光体用基体の粗面化の方 法を示すフローチヤ一トである。
図 8は、 本発明の電子写真感光体用基体を製造する際に用いる切削装置の斜視 図である。
図 9は、 本発明の電子写真感光体用基体表面を平面に展開した場合の、 溝の形 状の一例を示す模式図である。
図 1 0は、 本発明の電子写真感光体用基体を製造する際に用いるしごき装置に ついて、 一部を破断して示す正面図で、 (a ) はしごき加工前を表し、 (b) はし ごき加工後を表す。
図 1 1は、 本発明の電子写真感光体用基体表面を平面に展開した場合の、 溝の 形状の一例を示す模式図である。
図 1 2は、 本発明の画像形成装置の要部構成を示す模式図である。
なお、 図中の符号は以下のとおりである。
1 ：基体
1' 1 0' ， 2 1' ：基体表面を展開し平面としたもの
2 ：内拡把持機構
3 ：ホイール状プラシ
3' ：カップ状ブラシ
4 ：洗浄用ブラシ
1 0， 2 1 :素管
1 1 ：バイト 1 1 A：バイトの刃先
1 2 ：刃物台
1 3 ：ガイ ドパイプ
1 4 ：ベッド
1 5 ：スライ ドステージ
1 6 ：へッド、
2 2 ：パンチ
2 3 ：金型ホルダー
2 4 ：爪
2 5 ：油圧シリンダー
2 6 ：パンチ取付板
2 7 ：ガイ ド
2 8 ：治具
2 9 ：ポンプ
<発明を実施するための最良の形態 >
以下、 本発明の実施の形態につき詳細に説明するが、 以下に記載する構成要件 の説明は本発明の実施形態の代表例であつて、 本発明の趣旨を逸脱しない範囲に お 、て適宜変形して実施することができる。 く基体 >
本発明の電子写真感光体用基体上には、該基体表面を平面上に展開した場合に、 曲線且つ不連続であることを特徴とする溝 （以下適宜、 「弧状溝」 という） が形成 されている。
本発明に特有の弧状溝を形成するための基体としては、 周知の電子写真感光体 に採用されているものが使用できる。 具体的には例えば、 アルミニウム、 ステン レス鋼、 鲖、 ニッケル等の金属材料からなるドラム、 シートあるいはこれらの金 属箔のラミネート物、 蒸着物、 あるいは表面にアルミニウム、 銅、 パラジウム、 酸化すず、 酸化インジウム等の導電性層を設けたポリエステルフィルム、 紙等の 絶縁性基体が挙げられる。 更に、 金属粉末、 カーボンブラック、 ヨウ化銅、 高分 子電解質等の導電性物質を適当なバインダーとともに塗布して導電処理したブラ スチックフィルム、 プラスチック ドラム、 紙、 紙管等が挙げられる。 また、 金属 粉末、 カーボンブラック、 炭素繊維等の導電性物質を含有し、 導電性となったプ ラスチックのシートやドラムが挙げられる。 そして、 酸化スズ、 酸化インジウム 等の導電性金属酸化物で導電処理したプラスチックフィルムゃベルトが挙げられ る。
なかでもアルミニウム等の金属のェンドレスパイプが好ましい基体である。 特 にアルミニウムまたはアルミニウム合金の (以下、 アルミニウムと総称すること がある） ェンドレスパイプは、 本発明の電子写真感光体用基体として好適に用い ることができる。 アルミニウムのェンドレスパイプは、 押し出し、 引き抜き等の 通常の加工法により成形されたものをそのまま用いても構わないし、 更に切削、 研削、 研磨等の加ェを加えたものでも構わない。 また、 本発明特有の弧状溝を形 成した上に、更にバリアー層などの中間層を設けてもよい。バリアー層としては、 例えばアルミニウム陽極酸化被膜、 酸化アルミニウム、 水酸化アルミニウム等の 無機層、 ポリビュルアルコール、 カゼイン、 ポリ ビュルピロリ ドン、 ポリアク リ ル酸、 セルロース類、 ゼラチン、 デンプン、 ポリ ウレタン、 ポリイミ ド、 ポリア ミ ド、 等の有機層が使用される。
本発明に特有の弧状溝は、 可撓性材料を擦り材として基体表面に接触させ、 相 対的に移動させることによって形成される。 擦り材が接触部位で変形することに より、 接触開始から終了に至る間で擦り速度が変化するため弧状溝の形状は曲線 となる。 一般的に用いられる曲面の表面を有する基体では、 基体と擦り材の回転 軸を平行にして接触させない限り、 弧状溝の形状は曲線となる。 すなわち、 本発 明に係る弧状溝を形成する際に、 基体と擦り材の回転軸は平行でない位置関係に ある。なお、本発明の基体の表面には、弧状溝以外の溝が形成されていてもよい。 弧状溝以外の溝については、 基体の製造方法とともに後で説明する。
可撓性材料としては、 ゴムや樹脂、 スポンジ、 ブラシ、 布、 不織布といったも のが挙げられるがこの限りではない。 また、 弧状溝の生成効率を上げるためにこ れら可撓性材料に砥粒を入れたものが好ましく、 ブラシ材が更に好ましい。
砥粒としては、 弧状溝を形成しょうとする基体に、 弧状溝を形成形成するのに 充分な硬度を有するものであればどのようなものを用いてもかまわず、 炭化ケィ 素、 窒化ケィ素、 窒化ホウ素、 アルミナなどの公知の砥粒を用いることができる が、 アルミニウムの基体の場合には、 アルミナ砥粒が好ましい。 砥流の粒径は、 通常 J I S R 6 0 0 1に規定する # 2 4 0から # 2 5 0 0までのものが使用 可能であるが、 これらの中でも # 2 8 0以上のものが好ましく、 より好ましくは
# 3 2 0以上のものであり、 # 2 0 0 0以下のものが好ましく、 より好ましくは
# 1 5 0 0以下のものが用いられる。
可撓性のほとんど無い砥石のようなものを用いた場合、 表面に深く傷が入る部 位が生じるため好ましくない。 細かな砥粒を用いることで溝を浅くできるが、 こ の場合には生産性が低下するだけでなく 目詰まりする問題が生じる。 基体として アルミ合金が用いられる場合があるが、 目詰まり した研削粉は柔らかなアルミ表 面に転写されやすいことから、 異物欠陥となりやすい。 また、 砥石は接触部位で の変形がほとんどないことから、 溝長さは短く直線状となる。
使用するブラシ材としては、 ナイ口ン等の樹脂に砥粒が練り込まれたものが好 ましい。 一般的に用いられる研削ブラシはブラシ先端部での研削力を主に利用し ているが、 本発明で使用する砥粒入りブラシでは、 ブラシ胴部での研削を有効に 使えるため、 接触部を広くすることができ、 生産性も上がり、 更にはブラシの弾 性を活かし、 凹凸が大きくなり過ぎず除去量も少なく抑えた穏やかな研削が可能 となる。 また、 ブラシ材の柔軟性および接触部分が常時変化することにより目詰 まりも生じにくい。 この特徴を活かし、 砥石研削の場合は目詰まり して使えない ような、 小粒径の砥粒を用いることも可能となり、 表面粗さを容易に低く抑える ことができるため、 干渉縞以外の画像欠陥に対しても効果が高い。 形成される弧 状溝の不規則性が高いことも、 干渉縞抑制に高い効果を与える。
異なる条件の処理を複数回行い格子状に弧状溝を形成することにより、 一層不 規則性を増すことが出来るため好ましい。 特に、 基体の表面粗さにおいて、 J I S B 0 6 0 1 : 2 0 0 1で規定される最大高さ粗さ R zが 0. 6≤R z≤ 2 ； u mであり、 粗さ曲線のクルトシス R k uが 3. 9≤R k u≤ 3 0であり、 且つ 基体表面の溝幅 Lが 0. 5≤ L≤ 6. 0 Ai mであることが好ましい。
R zは、 大きすぎると画像黒点等の欠陥が出やすいため、 通常 2 μ πι以下、 好 ましくは 1. 8 /z m以下であり、 より好ましくは 1. 6 m以下である。 また、 R Zが小さすぎると反射光の散乱効果が不十分となるため、通常 0. 6 / m以上、 好ましくは 0. 8 μ ιη以上、 より好ましくは 1. 0 μ m以上で用いられる。
R k uは粗さ分布波形の尖りを示すものであり、 加工法により若干差はあるが 粗面化の進行に従い R k uは次第に小さくなり 3に近い数値に収束する。 従来用 いられていたホーユングやプラストのような技術の場合、 R k uは通常 2. 5〜 3程度となり、 バイ トを用いた切削の場合は、 鋸歯状の凹凸が形成されることに より R k uは通常 2〜 3程度となる。
また R k uは、 形成された弧状溝がまばらな状態では大きな値を取り、 粗面化 が進行すると小さくなってゆくので、 弧状溝を形成する際の加工回数および/ま たは時間を増やせばより小さくなるが、 実用上の生産性を考慮すると、 通常 3. 9以上、 好ましくは 4. 2以上、 より好ましくは 4. 5以上で用いられ、 画像欠 陥を考慮すると、 通常 3 0以下、 好ましくは 1 5以下、 より好ましくは 1 0以下 で用いられる。
溝幅 Lは、 小さ過ぎると多くの溝を形成する必要性が生じ、 生産性が悪くなる ため、 通常 0. 5 μ m以上、 好ましくは 0. 6 μ m、 より好ましくは 0. 7 μ m 以上で用いられ、 大き過ぎると凹凸の深さも合わせて大きくなり画像欠陥が出や すくなることから、 6. 0 /i m以下、 好ましくは 4. 0 μ m以下、 より好ましく は 3. 0 μ m以下で用いられる。
R z、 R k uおよび溝幅 Lは、使用するブラシ材の長さ、硬さ、植え込み密度、 ブラシ材に練り込まれる砥粒の粒径等の物性、 およびブラシ材の回転数、 当接さ せる時間等の処理条件により制御することができる。
R zおよび溝幅 Lは、 これらの中でも特に、 プラシ材に練り込まれる砥粒の粒 径に大きく影響され、 砥粒粒径が大きいと R zおよび溝幅 Lも大きく、 砥粒粒径 が小さいと R zおよび溝幅 Lも小さくなる傾向があるため、 砥粒粒径は通常 1 μ m以上、 好ましくは 5 μ πι以上であり、 通常 5 O /i m以下、 好ましくは 3 5 ιη 以下のものを用いる。
R k uは、 ブラシの接触する頻度に関係があり、 特に回転数、 処理時間および 処理回数により変化する。 通常処理開始当初は R k uが大きく、 処理を進めると 小さくなつてゆく、 したがって処理途中の R k uを計測し本発明に規定する数値 の範囲で処理を終えれば所望の弧状溝が形成された基体を得ることができる。 ぐ製造方法〉
本発明の電子写真感光体用基体の具体的な製造方法の例を図 1に示す。 基体 ( 1 ) は、 内拡把持機構 （2 ) により把持され、 軸まわりに回転される。 ホイ一 ル状ブラシ （3 ) は、 ブラシが基体に接触するように配設され、 軸まわりに回転 しながら、 基体に対して相対的に移動する。 ホィ一ル状ブラシを用いる場合の回 転方向は特に限定されないが、 基体表面でのブラシの進行方向が、 ブラシ全体の 相対的移動方向と同じであることが好ましい。 ブラシ全体の相対的移動方向は、 基体とブラシとが接しており、 且つ、 画像形成領域にあたる基体表面全部がブラ シと接するようにすればよいが、 好ましくは、 基体の軸方向と平行方向に相対移 動する。
基体に対するブラシの相対的な移動は、 通常一度で十分であるが、 複数回行つ ても構わない。 複数回移動させる場合、 常に一方向へ移動しても構わないし、 相 対的に往復しても構わない。 ホイール状ブラシの場合、 本発明の弧状溝を形成す るためにブラシ軸は基体に対-して平行でない位置関係にあり、 基体およびブラシ 軸の傾きやブラシ偏摩耗による当たりの不均一により加工ムラが出るのを防ぐた め、 ブラシ軸は基体軸に対して同一平面上ではない位置 （ねじれの位置） に配設 されるのが好ましい。 基体の回転軸とブラシ軸が平行な場合には、 本発明に規定 する曲線且つ不連続な弧状溝を形成することができない。 また、 回転軸とブラシ 軸が平行であるときには、 ブラシ材の長さの差や密度差により生じるブラシの研 磨力のブラシ軸方向の不均一性がそのまま基体表面に転写されることから、 基体 表面の研磨状態も軸方向に不均一となりムラが生じる。 特開平 9一 1 1 4 1 1 8 号公報に開示されるような、 ブラシあるいは基体を軸方向に相対的に揺動させる 技術によつて局部的な加工ムラは改善するが、 基体の軸方向全体で見た場合の加 ェムラは生じる。
図 1のように基体 （1 ) の軸とホイール状ブラシ （3 ) の軸が略直交するよう に配設した場合、 ブラシ回転数を低く且つ当たり代を小さく設定することで、 基 体 （1 ) を展開したときに、 図 2に示すような斜め方向の弧状溝が形成され、 プ ラシ回転数を高く且つ当たり代を大きくすると、 図 3に示すような斜めの格子状 の弧状溝が形成される。 後者の方が生産性が高く、 より好ましい。
この例ではホイール状ブラシを用いたが、 図 4の ( 3 ' ) のように力ップ状プ ラシ等別の形状であっても構わない。 カップ状ブラシの場合は、 ブラシ軸が基体 軸に対して平行でなければ、 双方の軸が同一平面上にあっても構わない。 ホイ一 ル状ブラシの場合、 基体にブラシ材を千鳥植え込みしてなしても構わないが、 よ り植え込み密度を上げるため、 チヤンネルブラシを軸に卷き付ける等の方式によ りなされたものが好ましい。
また図 5のように複数のブラシを用いても良い。 複数のブラシを用いることに より生産性は向上し、 各ブラシの回転条件を変えることによってより複雑な形状 を持つ粗面が得られるため、 干渉縞抑制効果も更に向上する。
なお、 粗面化加工時には、 基体表面から研磨粉や脱離した砥粒を除去するため に洗浄液を掛ける、 あるいは洗浄液に浸演しながら実施することが好ましい。 洗 浄液としては有機系、 水系等の各種洗浄剤を用いて良いが、 微粒子の吸着を防ぐ ため、 半導体洗浄で使用されているようなアンモニア添加水を使用することもで きる。
粗面化加工により基体材料の新生面が露出することから、 加工後直ちに塗布を 行わない場合には、 表面腐食を防ぐために洗浄液の代わりに加工油を用いて粗面 化加工を実施し、 表面を保護することも可能である。 このような場合も含め、 粗 面化加工後、 塗布工程前に仕上げの洗浄を実施することが好ましく、 更には塗布 工程前の基体洗浄工程に粗面化工程を組み込むことが、 生産性を高める上でより 好ましい。 例えば、 図 6に示すように、 洗浄ブラシ （4 ) の直下に本発明の粗面 化ブラシ （3 ) を組み込むことにより、 粗面化直後に強力に物理洗浄することが でき、 清浄な基体表面状態を維持しつつ粗面化が可能となる。
さて、 本発明の基体に弧状溝を形成する方法は上述したとおりであるが、 本発 明の基体に対しては、弧状溝の形成に先立って任意の加工を行なうことができる。 なお、これらの加工には、上述した基体の成形時に施される押し出し、引き抜き、 切削、 研削、 研磨等の加工を含む。 通常、 弧状溝形成前の基体表面は平滑な鏡面 になっていることが多く、 この鏡面に対して上記の方法で粗面化を行なうと、 基 体表面には図 2， 3のように弧状溝のみが形成されることになる。 しかし、 弧状 溝の形成に先立って予め種々の加工を施されると、 その加工に応じた弧状溝以外 の溝が基体表面に形成される。 弧状溝の形成に先立って何らかの加工を行なう場 合、 例えば、 図 7 ( a ) 〜 ( c ) のフローチャートに示すような方法により粗面 化を行なってもよい。 以下、 図 7 ( a ) 〜 （c ) に示した方法について、 事例を 示して具体的に説明する。 ただし、 本発明は以下の事例の構成に制限されるもの ではなく、 任意に変形して実施することができる。
<事例 1 >
例えば、 図 7 ( a ) に示すように、 弧状溝の形成に先立って、 基体表面に予め 粗切削加工及ぴ仕上切削加工を施しても良い。 以下、 弧状溝形成前の基体の例と して表面が平滑な押し出し加工および引き抜き加工により成形された円筒形のパ イブ (以下適宜、 「素管」 という） を用い、 説明する。
図 8は素管の粗切削加工及び仕上切削加工に用いる切削装置の一例を示す斜視 図である。 図 8に示すように、 切削装置は、 円筒形の素管 1 0の外面をバイト 1 1で旋削する装置であって、 バイト 1 1、 刃物台 1 2、 ガイドパイプ 1 3、 べッ ド 1 4、 スライドステージ 1 5、 及びへッド 1 6を備えている。
バイト 1 1は、 素管 1 0を切削するための剣バイトである。 バイト 1 1として は、 通常、 刃先 1 1 Aが方形断面のシャンクと一体に形成されたむくバイトゃ付 刃バイト、 又はシャンクの先端にチップを着脱自在に固定した組立バイトなどが 使用される。 ここでは、 後者の組立バイトを用いたものとして説明する。
また、 刃物台 1 2は、 バイ ト 1 1を固定するための台である。 バイト 1 1は、 素管 1 0の径方向にシャンクを沿わせて、 この刃物台 1 2に固定されているので あ 。
さらに、 ガイドパイプ 1 3は、 刃物台 1 2の側面に取り付けられた切り屑案内 用のパイプである。 このガイドパイプ 1 3の取り込み口はバイ ト 1 1の刃先 1 1 Aに向けて設置されて、 さらに、 ガイドパイプ 1 3は切り屑の流れ方向に沿って 延在するように設けられている。
また、 ベッド 1 4は、 図 8に示す切削装置の各構成部を支持するための基盤部 分で、 上面が平面状に形成された台座である。
さらに、 スライ ドステージ 1 5は、 前記のベッド 1 4に移動可能に取り付けら れたステージで、 その上部に刃物台 1 2が設置されている。 また、 スライ ドステ ージ 1 5はべッド 1 4の上面に沿つて任意の方向に移動可能に構成されている。 したがって、 前記の刃物台 1 2、 並びに、 刃物台 1 2に取り付けられたバイト 1 1及びガイドパイプ 1 3もスライドステージ 1 4の移動に伴って移動可能となつ ている。
また、一対のへッド 1 6は、べッド 1 4に取り付けられた素管 1 0の把持部で、 素管 1 0の両端部を把持して素管 1 0を回転駆動するように構成されている。 図 8に示す切削装置は以上のように構成されている。 この切削装置を使用する 際は、 次のような操作を行なう。
粗切削加工時には、 まず、 へッド 1 6によって素管 1 0を把持する。 次いで、 へッ ド 1 6によって素管 1 0を回転駆動させながら、 スライドステージ 1 5を移 動させノ ィト 1 1の刃先 1 1 Aを素管 1 0表面に当接させ、粗く切削を行なう。 ここで、粗切削加工を行なう理由は、基体の偏肉や曲がりを除去するためである。 なお、 切削によって出る削り屑は、 ガイドパイプ 1 3を通って図示しない屑箱に 案内される。
バイト 1 1に削られることにより、 素管 1 0の表面には回転した向きに形成さ れた、 素管 1 0の周方向に略沿って延在する溝 （以下適宜、 「周方向溝」 という） が形成される。
なお、素管 1 0表面には、粗切削加工により 「ヒゲ」 と呼ばれる切削のバリ （突 起） が形成されることが多い。 ヒゲが残っていると、 画像形成に用いた場合にリ ークの原因となり、 また、 反転画像系の画像形成に用いた場合には黒点欠陥とな るため、 ヒゲは除去しておくことが望まれる。
そこで通常は、 ヒゲを取り除き、 基体の寸法精度を向上させるために、 仕上切 削加工を施す。 仕上切削加工時には、 粗切削加工時と同様に、 ヘッド 1 6によつ て素管 1 0を把持し、 素管 1 0を回転駆動させながら、 スライドステージ 1 5を 移動させ、 バイト 1 1の刃先 1 1 Aを素管 1 0表面に当接させ、 切削を行なう。 ただし、 仕上切削加工の際には、 その目的にあった制御を行なう。 具体的には、 スライドステージ 1 5の移動速度、 素管 1 0の回転速度、 バイ ト 1 1の切込み量 及び送り速度などの旋削条件を精密に制御するようにする。
このように粗切削加工及ぴ仕上切削加工を施すことにより、 素管 1 0表面には 基体粗面化に好適な周方向溝が形成される。 ただし、 上述したように、 周方向溝 の溝形状は直線且つ連続であり溝の規則性が非常に高くなるため、 干渉縞抑制の 効果は弱くなる。
そこで、 周方向溝が形成された素管 1 0の表面に、 上述した方法に従って、 更 に弧状溝を形成し、 電子感光体用基体を製造する。 即ち、 可撓性材料を周方向溝 が形成された素管 1 0の表面に接触させ、その表面に対して相対的に移動させる。 これにより、 図 9に示すように、 基体表面には、 弧状溝と、 周方向溝とが形成さ れることになる。 なお、 図 9は該基体表面を平面上に展開した場合の、 基体表面 に形成された溝の形状の一例を示す模式図であり、 平面上に展開した基体表面は 符号 1 0 ' で示す。
このように、 弧状溝の形成に先立って予め粗切削加工及び仕上切削加工を施す ようにすれば、 基体表面は単に周方向溝のみが形成された場合に比べて、 複雑な 形状となり、 基体表面反射光の規則性を更に乱れさせることができる。 さらに従 来、 切削で周方向溝を形成する場合には溝形状は直線且つ連続であり溝の規則性 が非常に高くなるため、 干渉縞抑制の効果は弱くなつていたが、 ここで行なった ように周方向溝に加えて弧状溝を形成するようにしたため、 十分な干渉縞抑制の 効果を得ることが可能となる。
<事例 2 >
また、 例えば、 図 7 ( b ) に示すように、 予め精度の良い引き抜き管等を用い たり、 切削コストを下げるために粗切削加工を実施せず、 弧状溝の形成に先立つ て、 仕上切削加工を施すようにしても良い。 以下、 弧状溝形成前の基体の例とし て素管を挙げ、 説明する。
仕上切削加工は、 例えば、 図 8に示した切削装置を用いて行なう。 図 8に示す 切削装置による仕上切削加工の説明は、 事例 1で既に説明したため、 ここでは省 略する。
上記のように、 仕上切削加工を行なうと、 素管 1 0の表面には、 素管 1 0の表 面には素管 1 0の周方向に略沿って延在する周方向溝が形成される。 ただし、 粗 切削加工を併用する場合とは異なり、切削量を多くする必要があり、そのため「ヒ ゲ」 と呼ばれる突起が形成されることが多い。
そこで、 先に説明した事例 1では、 ヒゲを取り除き、 基体精度を向上させるた めに、 粗切削加工の後に仕上切削加工を施していた。 しかし、 この事例 2では、 仕上切削加工を行なった素管 1 0に対して、 上述した粗面化方法によって弧状溝 を形成する。 即ち、 可撓性材料を周方向溝が形成された素管 1 0の表面に接触さ せ、 その表面に対して相対的に移動させる。
これにより、 素管 1 0表面に形成されていたヒゲは除去され、 さらに、 図 9に 示すように表面に周方向溝と弧状溝とが形成された、 電子写真感光体用基体を得 ることができる。これにより、十分な干渉縞抑制の効果を得ることも可能となる。 したがって、 事例 1と同様に、 弧状溝の形成に先立って予め粗切削加工なしに仕 上切削加工を施すようにすれば、 基体表面は単に周方向溝のみが形成された場合 に比べて、 複雑な形状となり、 基体表面反射光の規則性を更に乱れさせることが できる。
また、 事例 1、 即ち、 予め粗切削加工及ぴ仕上切削加工を施す場合に比べて、 粗切削加工を施す手間が省略できるために、 本発明の基体の製造に要する時間の 短縮を図ることができる。 ぐ事例 3〉
また、 例えば、 図 7 ( c ) に示すように、 弧状溝の形成に先立って、 基体表面 に予めしごき加工を施しても良い。
図 1 0は押し出し管 2 1のしごき加工に用いるしごき装置について、 一部を破 断して示す正面図であり、 図 1 0 ( a ) はしごき加工前に押し出し管 2 1を装着 した状態のしごき装置を表し、 図 1 0 ( b ) はしごき加工後にパンチ 2 2に密着 した押し出し管 2 1を引き離すために爪 2 4が出てパンチ 2 2が上昇する直前の 全体像を表す。 なお、 押し出し管 2 1の一端は後述するパンチ 2 2が内部から押 圧できるように、 その内径を他の部分よりも小さく形成されている。
図 1 0のしごき装置は、 円筒形の押し出し管 2 1を金型を通過させることによ りしごき加工を行なう装置であって、 パンチ 2 2、 金型ホルダー 2 3、 爪 2 4、 油圧シリンダー 2 5、 パンチ取付板 2 6、 ガイド 2 7、 治具 2 8、 及びポンプ 2 9を備えている。
パンチ 2 2は、 押し出し管 2 1内に入り込んで押し出し管 2 1を金型ホルダー 2 3に取り付けられた金型に押し込むための押圧部材である。
また、 金型ホルダー 2 3は、 複数個の金型が収納された金型保持部である。 さらに、 爪 2 4は、 しごき加工後に押し出し管 2 1をパンチ 2 2から取り外す ための爪である。
また、 油圧シリンダー 2 5はパンチ 2 2を図中上下方向に上昇及び下降させる ためのパンチ駆動部である。
さらに、 パンチ取付板 2 6は、 パンチ 2 2を固定するためのパンチ取付部であ り、 後述するガイド 2 7に沿つて図中上下方向にパンチ 2 2とともに上昇及び下 降可能となっている。
また、 ガイド 2 7は、 パンチ取付板 2 6を図中上下方向に案内するための案内 部である。 さらに、 治具 2 8は、 パンチ 2 2から取り外された押し出し管 2 1を 受け取るための治具である。
また、 ポンプ 2 9はしごき加工の際に、 しごき加工部分に潤滑油を供給するた めのポンプであり、 金型ホルダー 2 3に保持された各金型に対して潤滑油を循環 させながら供給することができる。
図 1 0に示すしごき装置は以上のように構成されている。 このしごき装置を使 用する際は、 次のような操作を行なう。
しごき加工時には、 まず、 ポンプ 2 9により潤滑油を各金型を通るように循環 させる。 潤滑油が循環した状態で、 加工前の押し出し管 2 1をパンチ 2 2に取り 付ける。 この際、 パンチ 2 2は金型ホルダー 2 3上方の限界位置に待機させてお <。
次いで、 油圧シリンダー 2 5に油圧を供給する油圧ポンプ (図示省略) の弁を 切り替え、 油圧シリンダー 2 5を駆動する。 油圧シリンダー 2 5の駆動に伴い、 パンチ 2 2は下降する。 この際、 パンチ 2 2は押し出し管 2 1の一端 (図 1 0中 では、 下端) を、 その先端で押圧しながら下降していく。
パンチ 2 2が下降することにより、 押し出し管 2 1も、 金型ホルダー 2 3に取 り付けられた複数の金型を通過する。 金型を通過する際、 押し出し管 2 1はしご き加工を繰り返され、 所定の寸法に加工される。 また、 しごき加工により、 押し 出し管 2 1の軸方向に溝 (以下適宜、 「軸方向溝」 という） が形成される。 押し出し管 2 1が金型を全て通過すると、 爪 2 4が前進し、 押し出し管 2 1の 他端 (上端) を係止する。 続いて、 油圧シリンダー 2 5を駆動する油圧ポンプの 弁が切り替わり、 油圧シリンダー 2 5はパンチ 2 2を上昇させる。 押圧されてパ ンチ 2 2に密着していた押し出し管 2 1は、 爪 2 4によってパンチ 2 2から取り 外され、 治具 2 8に引き渡される。 また、 パンチ 2 2は金型ホルダー 2 3の上方 の限界位置に戻る。
以上のようにして、 しごき加工を施されることにより、 押し出し管 2 1は所定 の寸法に加工されるとともに、 軸方向溝が形成され、 この軸方向溝により粗面化 される。 しカゝし、 軸方向溝は、 押し出し管 2 1の軸方向に沿って直線且つ連続的 に形成されるため、 規則性が非常に高くなり、 軸方向溝のみによる粗面化では干 渉縞抑制の効果が弱い。
そこで、 しごき加工を行った押し出し管 2 1に対して、 上述した粗面化方法に よって弧状溝を形成する。 即ち、 可撓性材料を軸方向溝が形成された押し出し管 2 1の表面に接触させ、 その表面に対して相対的に移動させる。
これにより、 図 1 1に示すように、 軸方向溝に加えて弧状溝が形成された、 電 子写真感光体用基体を得ることができる。 したがって、 しごき加工で軸方向溝を 形成する場合には溝形状は直線且つ連続であり溝の規則性が非常に高くなるため、 干渉縞抑制の効果は弱くなつていたが、 ここで行なったように軸方向溝に加えて 弧状溝を形成するようにしたため、 +分な干渉縞抑制の効果を得ることが可能と なる。 なお、 図 1 1は得られた基体の表面を平面上に展開した場合の、 基体表面 に形成された溝の形状の一例を示す模式図であり、 平面上に展開した基体の表面 は符号 2 1 ' で示す。
また、 上述した粗面化方法により弧状溝を形成することによって、 軸方向溝の R z , R k u , 溝幅 Lなども好ましい範囲内に収まる。 したがって、 弧状溝の形 成に先立って予めしごき加工を施すようにすれば、 基体表面は単に軸方向溝のみ が形成された場合に比べて複雑な形状となり、 基体表面反射光の規則性を更に乱 れさせることができる。
また、 しごき加工による成形は、 切削加ェによる成形よりもはるかに生産性に 優れているため、 しごき加工により基体の成形を行なうようにすれば、 事例 1 , 2のように切削により粗面化や成形を行なう場合に比べて、 本発明の基体の製造 に要する時間の短縮を大幅に図ることができる。
なお、 軸方向溝の R z， R k u , 溝幅 Lなどは上述した範囲に必ずしも収まつ ていなくともよく、電子写真感光体の基体として十分に粗面化されていればよい。
<電子写真感光体 >
本発明の電子写真感光体用基体は、 特定の弧状溝を有することにより、 書き込 み光が基体表面および塗布膜界面で反射干渉し、 塗布膜の微妙な膜厚差により電 荷発生層に作用する光強度にムラが生じることで発生する干渉縞を、 基体表面で の露光光反射の不規則性を持たせることで解決する。
したがって、 本発明の電子写真感光体用基体を用いた電子写真感光体の感光層 の形態としては、 通常電子写真感光体として知られているいずれの構成も適用す ることができる。 例えば、 電荷輸送材料を含んだ電荷輸送媒体中に電荷発生材料 の粒子を分散した、 いわゆる分散型の単層感光層のほか、 電荷発生材料を含んだ 電荷発生層と電荷輸送材料を含んだ電荷輸送層を積層した、 いわゆる積層型を適 用することができる。 積層型感光体では、 基体上に電荷発生層と電荷輸送層をこ の順に積層したもの （以下、順積層型感光層と呼ぶことがある）、 あるいは逆の順 に積層したもの （以下、 逆積層型感光層と呼ぶことがある） など、 種々のものが 知られているが、 本発明の電子写真感光体の感光層としてはそれらのいずれの構 成も用いることができる。
また、 露光光源も、 通常広く用いられている 7 0 0〜8 5 0 n mの比較的長波 長の光や 3 5 0〜 5 0 0 n mの比較的短波長の光は勿論のこと、 波長によらず、 全ての干渉縞が課題となる電子写真感光体に適用することができる。
<電荷発生材料〉
本発明の電荷輸送材料を用いた電子写真感光層に用いられる電荷発生材料は任 意であるが、 例えば、 セレン、 セレン一テルル合金、 セレンーヒ素合金、 硫化力 ドミゥム、アモルファスシリコン等の無機光伝導性粒子；無金属フタロシアニン、 金属含有フタロシアニン、 ペリノン系顔料、 インジゴ、 チォインジゴ、 キナタ リ ドン、 ペリ レン系顔料、 アントラキノン系顔料、 ァゾ系顔料、 ビスァゾ系顔料、 トリスァゾ系顔料、 テトラキス系ァゾ顔料、 シァニン系顔料、 多環キノン、 ピリ リゥム塩、 チォピリリゥム塩、 アントアントロン、 ピラントロン等の各種有機顔 料および染料が使用できる。 なお、 電荷発生材料は 1種を単独で用いてもよく、 2種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。
中でも高感度の感光体が得られるという点で、無金属フタロシアユン、または、 銅、 塩化インジウム、 塩化ガリウム、 錫、 ォキシチタニウム、 亜鉛、 バナジウム 等の金属または、 その酸化物、 塩化物の配位したフタロシアニン類、 ビスァゾ、 トリスァゾ、 ポリアゾ類等のァゾ顔料が好ましい。
そして、 これらの電荷発生材量の中でも、 無金属および金属含有フタロシア二 ンが、比較的長波長のレーザー光に対して高感度の感光体が得られる点で、また、 モノァゾ、 ビスァゾ、 トリスァゾ等のァゾ顔料が、 白色光および比較的短波長の レーザー光に対し十分な感度を持つ点で優れている。
また、 フタロシアニン類の中でも特に、 C u Kひ特性 X線に対する X線回折ス ベク トルのブラック角 (2 Θ ± 0. 2。 ) が、 27. 3° に主たる回折ピークを 示すォキシチタニウムフタロシアニン、 9. 3° ， 1 3. 2° , 26. 2° およ び 27. 1° に主たる回折ピークを示すォキシチタニウムフタロシアニン、 9. 2° , 14. 1° , 1 5. 3° ， 1 9. 7° , 27. 1° に主たる回折ピークを 有するジヒ ドロキシシリコンフタ口シァニン、 8. 5° , 1 2. 2° , 1 3. 8° , 16. 9。 ， 22. 4° , 28. 4° および 30. 1° に主たる回折ピークを示 すジク口ロスズフタロシアニン、 7. 5° , 9. 9° , 1 2. 5° , 1 6. 3° , 18. 6° ， 25. 1° および 28. 3° に主たる回折ピークを示すヒドロキシ ガリウムフタロシアニン、 7. 4° ， 1 6. 6° , 25. 5° および 28. 3。 に回折ピークを示すクロロガリゥムフタロシアニンが、 好ましい。
分散型感光層の場合の電荷発生材料の粒子径は充分小さいことが必要であり、 好ましくは 1 / m以下、 より好ましくは 0. 5 m以下で使用される。 分散型感 光層内に分散される電荷発生材料の量は例えば 0. 5〜50重量％の範囲である が少なすぎると充分な感度が得られず、 多すぎると帯電性の低下、 感度の低下な どの弊害があり、 より好ましくは 1〜 20重量％の範囲で使用される。 分散型感 光層の膜厚は通常 5〜 50 ^ m、 より好ましくは 10〜45 mで使用される。 ぐ電荷発生層 >
前記電荷発生材料を、 バインダーポリマー （バインダー樹脂） および必要に応 じ他の有機光導電性化合物、 色素、 電子吸引性化合物等と共に溶剤に溶解あるい は分散し、 得られた塗布液を基体上に塗布乾燥して電荷発生層を得る。
本発明において場合により電荷発生層に添加される染料色素は任意であるが、 例えばメチルバイオレツト、 プリ リアントグリーン、 クリスタルバイオレット等 のトリフエ-ルメタン染料、 メチレンブルーなどのチアジン染料、 キニザリン等 のキノン染料およぴシァニン染料やピリ リゥム塩、 チアビリリゥム塩、 ベンゾビ リリウム塩等が挙げられる。 また、 ァリールアミン系化合物と電荷移動錯体を形 成する電子吸引性化合物も任意であるが、 例えばクロラニル、 2， 3—ジクロ口 ― 1 , 4一ナフ トキノン、 1 一二トロアントラキノン、 1一クロロー 5 —二トロ アントラキノン、 2—クロ口アントラキノン、 フエナントレンキノン等のキノン 類； 4—ュトロべンズアルデヒ ド等のアルデヒ ド類； 9—ベンゾィルアントラセ ン、 インダンジオン、 3 , 5—ジニトロべンゾフエノン、 2， 4 , 7— トリニト 口フルォレノン、 2， 4， 5 , 7—テトラニトロフルォレノン、 3 , 3 ' , 5 , 5 ' ーテトラニトロべンゾフエノン等のケトン類；無水フタル酸、 4 _クロロナ フタル酸無水物等の酸無水物；テトラシァノエチレン、 テレフタラノレマロノ二ト リル、 9一アントリルメチリデンマロノ二 トリル、 4一二ト口ベンザノレマロノ二 ト リノレ、 4 - ( p—二 トロべンゾイノレオキシ） ベンザノレマロノ二 ト リノレ等のシァ ノ化合物； 3 —べンザルフタリ ド、 3— ( α—シァノー p —-トロベンザル) フ タリ ド、 3 - ( a -シァノ一 p—二 トロべンザル) - 4， 5， 6， 7—テ トラク ロ ロフタリ ド等のフタリ ド類等の電子吸引性化合物が挙げられる。 なお、 有機光 導電性化合物、 色素、 電子吸引性化合物等は 1種を単独で用いてもよく、 2種以 上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。
電荷発生層は、上記の材料を例えばポリエステル樹脂、ポリビニルアセテート、 ポリエステル、 ポリカーボネート、 ポリビニルァセトァセタール、 ポリビエルプ 口ピオナール、 ポリビエルプチラール、 フエノキシ樹脂、 エポキシ樹脂、 ウレタ ン樹脂、 セルロースエステル、 セルロースエーテルなどの各種バインダ一樹脂で 結着した形で使用してもよい。 更に、 バインダー樹脂としては、 スチレン、 酢酸 ビニル、 塩化ビエル、 アクリル酸エステル、 メタクリル酸エステル、 ビエルアル コール、 ェチルビエルエーテル等のビニル化合物の重合体および共重合体、 ポリ アミ ド、 けい素樹脂等が挙げられる。 この場合の電荷発生材料の使用比率はバイ ンダ一樹脂 1 0 0重量部に対して通常 2 0から 2 0 0 0重量部、 好ましくは 3 0 から 5 0 0重量部、 より好ましくは 3 3から 5 0 0重量部の範囲より使用され、 電荷発生層の膜厚は通常 0 . 0 5〜5 ^u m、 好ましくは 0 . 1 /1 111から 2 111、 より好ましくは 0 . 1 5 μ πιから 0 . 8 / mが好適である。 また電荷発生層は上 記電荷発生材料の蒸着膜であってもよい。
<電荷輸送材料 >
電荷輸送材料について特に制限は無く、 公知のものを任意に用いることができ るが、 例としては、 2， 4 , 7—トリニト口フルォレノンなどの芳香族二トロ化 合物、 テトラシァノキノジメタン等のシァノ化合物、 ジフエノキノン等のキノン 類などの電子吸引性物質、 力ルバゾール誘導体、 インドール誘導体、 イミダゾー ル誘導体、 ォキサゾール誘導体、 ピラゾール誘導体、 ォキサジァゾール誘導体、 ピラゾリン誘導体、チアジアゾール誘導体などの複素環化合物、ァニリン誘導体、 ヒ ドラゾン化合物、芳香族ァミン誘導体、スチルベン誘導体、ブタジエン誘導体、 ェナミン化合物、 これらの化合物が複数結合されたもの、 あるいはこれらの化合 物からなる基を主鎖もしくは側鎖に有する重合体などの電子供与性物質が挙げら れる。 これらの中でも力ルバゾ一ル誘導体、 ヒ ドラゾン誘導体、 芳香族ァミン誘 導体、 スチルベン誘導体、 ブタジエン誘導体及びこれらの誘導体が複数結合され たものが好ましく、 芳香族ァミン誘導体、 スチルベン誘導体、 ブタジエン誘導体 の複数結合されてなるものが好ましい。 なお、 電荷輸送材料は、 1種を単独で用 いてもよく、 2種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。
<バインダー樹脂 >
積層型感光層の場合の電荷輸送層に使用されるバインダ一樹脂、 あるいは分散 型感光層の場合のマトリッタスとして使用されるバインダー樹脂は任意であるが- 電荷輸送材料との相溶性が良く、 塗膜形成後に電荷輸送材料が結晶化したり、 相 分離することのないポリマーが好ましく、 例えば、 スチレン、 酢酸ビュル、 塩化 ビュル、 ァクリル酸エステル、 メタクリル酸エステル、 ブタジエン等のビエル化 合物の重合体おょぴ共重合体、 ポリビニルァセタール、 ポリカーボネート、 ポリ エステル、 ポリエステルカーボネート、 ポリスルホン、 ポリイミ ド、 ポリフエ二 レンォキサイ ド、 ポリウレタン、 セノレロースエステノレ、 セノレ口ースエーテノレ、 フ エノキシ樹脂、 けい素樹脂、 エポキシ樹脂等の各種ポリマーが挙げられ、 またこ れらの部分的架橋硬化物も使用できる。 なお、 バインダー樹脂は 1種を単独で用 いてもよく、 2種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。
バインダーの使用量が多くなれば、 層の機械的強度が高くなり好ましいが、 相 対的にァリールァミン系化合物の含量が減少することとなり、 電気特性が悪化す る。 そのため、 バインダーの使用量は、 通常ァリールアミン系化合物に対し、 通 常 0 . 5重量倍以上、 好ましくは 0 . 7重量倍以上で、 特に好ましくは 0 . 9重 量倍以上であり、 通常 3 0重量倍以下、 好ましくは 1 0重量倍以下、 特に好まし くは、 8重量倍以下の範囲である。
<電荷輸送層 >
積層型感光層の電荷輸送層に含有される電荷輸送材料は、 単独で用いてもよい し、 2種以上を任意の組み合わせ及び比率で混合して用いてもよい。 積層型感光 体の場合、 通常これらの電荷輸送材料がバインダ一樹脂に結着した形で電荷輸送 層が形成される。 電荷輸送層は、 単一の層から成っていても良いし、 構成成分あ るいは組成比の異なる複数の層を重ねたものでも良い。
バインダ一樹脂と電荷輸送材料の割合は、 バインダ一樹脂に対して電荷輸送材 料が少なくなり過ぎると、 電気的特性が悪化するため、 通常、 バインダー樹脂に 対して 3 0重量部以上、 好ましくは 4 0重量部以上で用いられる。 また、 バイン ダ一樹脂に対して電荷輸送材料が多くなり過ぎると、 電荷輸送層の機械的強度が 低くなるため、 通常、 バインダー樹脂 1 0 0重量部に対して 2 0 0重量部以下、 好ましくは 1 5 0重量部以下で用いられる。
電荷輸送層の膜厚は通常、 1 0 ~ 6 0 /i m、 好ましくは 1 0〜4 5 μ ηι、 更に 好ましくは 1 5 ~ 4 0 μ πιの厚みで用いられる。 ぐ添加剤 > 更に、 本発明の電子写真用感光体の感光層は成膜性、 可撓性、 機械的強度を向 上させるために周知の可塑剤や架橋剤、 酸化防止剤、 安定剤、 増感剤、 塗布性を 改善するため各種レベリング剤、分散補助剤などの添加剤を含有していてもよい。 可塑剤としては、 例えばフタル酸エステル、 りん酸エステル、 エポキシ化合物、 塩素化パラフィン、 塩素化脂肪酸エステル、 メチルナフタレンなどの芳香族化合 物などが挙げられ、 レべリング剤としては、 例えばシリコーンオイル、 フッ素系 オイル等が上げられる。酸化防止剤の例としては、ヒンダードフエノール化合物、 ヒンダードアミン化合物、 ベンジルァミン化合物などが挙げられる。
<他の機能層 >
このようにして形成される感光体にはまた、必要に応じ、バリァ一層、接着層、 ブロッキング層等の中間層、 透明絶縁層、 あるいは保護層など、 電気特性、 機械 特性の改良のための層を有していてもよいことはいうまでもない。
最表面層として従来公知の例えば熱可塑性或いは熱硬化性ポリマーを主体とす るオーバーコート層を設けてもよい。 ぐ溶剤 >
塗布液調製用の溶剤は任意であり、 その例としてはテトラヒ ドロフラン、 1， 4一ジォキサン等のエーテル類、 メチノレエチノレケトン、 シク口へキサノン等のケ トン類； トルエン、 キシレン等の芳香族炭化水素； N， N—ジメチルホルムァミ ド、 ァセトエトリル、 N—メチルピロリ ドン、 ジメチルスルホキシド等の非プロ トン性極.性溶媒；酢酸ェチル、 蟻酸メチル、 メチルセ口ソルプアセテート等のェ ステル類；ジクロロェタン、 クロ口ホルム等の塩素化炭化水素などのァリールァ ミン系化合物を溶解させる溶剤が挙げられる。 勿論これらの中からバインダーを 溶解するものを選択する必要がある。 また、 塗布液調整用の溶剤は 1種を単独で 用いてもよく、 2種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。 ぐ層形成方法 > 感光層の塗布方法としては、 スプレー塗布法、 スパイラル塗布法、 リング塗布 法、 浸漬塗布法等の公知の方法をいずれも用いることができるが、 通常、 浸漬塗 布法が用いられる。
スプレー塗布法としては、 エアスプレー、 エアレススプレー、 静電エアスプレ 一、 静電工アレススプレー、 回転霧化式静電スプレー、 ホットスプレー、 ホット エアレススプレー等があるが、 均一な膜厚を得るための微粒化度、 付着効率等を 考えると回転霧化式静電スプレーにおいて、 再公表平 1— 8 0 5 1 9 8号公報に 開示されている搬送方法、 すなわち円筒状ワークを回転させながらその軸方向に 間隔を開けることなく連続して搬送することにより、 総合的に高い付着効率で膜 厚の均一性に優れた電子写真感光体を得ることができる。
スパイラル塗布法としては、 特開昭 5 2 - 1 1 9 6 5 1号公報に開示されてい る注液塗布機またはカーテン塗布機を用いた方法、 特開平 1 _ 2 3 1 9 6 6号公 報に開示されている微小開口部から塗料を筋状に連続して飛翔させる方法、 特開 平 3— 1 9 3 1 6 1号公報に開示されているマルチノズル体を用いた方法等があ る。
その後塗膜を乾燥させるが、 必要且つ充分な乾燥が行われる様に乾燥温度時間 を調整するとよい。 乾燥温度は通常 1 0 0〜 2 5 0 °C好ましくは、 1 1 0〜 1 7 0。Cさらに好ましくは、 1 2 0〜 1 4 0 °Cの範囲である。 乾燥方法としては、 熱 風乾燥機、 蒸気乾燥機、 赤外線乾燥機および遠赤外線乾燥機等を用いることがで さる。 ぐ画像形成装置 >
次に、本発明の電子写真感光体を用いた画像形成装置（本発明の画像形成装置） の実施の形態について、 装置の要部構成を示す図 1 2を用いて説明する。 但し、 実施の形態は以下の説明に限定されるものではなく、 本発明の要旨を逸脱しない 限り任意に変形して実施することができる。
図 1 2に示すように、 画像形成装置は、 電子写真感光体 3 1， 帯電装置 3 2 , 露光装置 3 3及び現像装置 3 4を備えて構成され、 更に、 必要に応じて転写装置 3 5， クリーニング装置 3 6及び定着装置 3 7が設けられる。
電子写真感光体 3 1は、 上述した本発明の電子写真感光体であれば特に制限は ないが、 図 1 2ではその一例として、 円筒状の導電性支持体の表面に上述した感 光層を形成したドラム状の感光体を示している。 この電子写真感光体 3 1の外周 面に沿って、 帯電装置 3 2， 露光装置 3 3， 現像装置 3 4 , 転写装置 3 5及びク リーニング装置 3 6がそれぞれ配置されている。
帯電装置 3 2は、 電子写真感光体 3 1を帯電させるもので、 電子写真感光体 3 1の表面を所定電位に均一帯電させる。 帯電装置としては、 コロトロンやスコロ トロン等のコロナ帯電装置、 電圧印加された直接帯電部材を感光体表面に接触さ せて帯電させる直接帯電装置 （接触型帯電装置） 帯電ブラシ等の接触型帯電装置 などがよく用いられる。 直接帯電手段の例としては、 帯電ローラ、 帯電ブラシ等 の接触帯電器などが挙げられる。 なお、 図 1 2では、 帯電装置 3 2の一例として ローラ型の帯電装置 （帯電ローラ） を示している。 直接帯電手段として、 気中放 電を伴う帯電、あるいは気中放電を伴わない注入帯電いずれも可能である。また、 帯電時に印可する電圧としては、 直流電圧だけの場合、 及び直流に交流を重畳さ せて用いることもできる。
露光装置 3 3は、 電子写真感光体 3 1に露光を行なって電子写真感光体 3 1の 感光面に静電潜像を形成することができるものであれば、 その種類に特に制限は ない。 具体例としては、 ハロゲンランプ、 蛍光灯、 半導体レーザーや H e - N e レーザー等のレーザー、 L E Dなどが挙げられる。 また、 感光体内部露光方式に よって露光を行なうようにしてもよい。 露光を行なう際の光は任意であるが、 例 えば波長が 7 8 0 n mの単色光、 波長 6 0 0 n m〜 7 0 0 n mのやや短波長寄り の単色光、 波長 3 8 0 n m〜5 0 0 n mの短波長の単色光などで露光を行なえば よい。
現像装置 3 4は、 その種類に特に制限はなく、 カスケード現像、 一成分絶縁ト ナー現像、一成分導電トナー現像、二成分磁気ブラシ現像などの乾式現像方式や、 湿式現像方式などの任意の装置を用いることができる。 図 1 2では、 現像装置 3 4は、 現像槽 4 1、 アジテータ 4 2、 供給ローラ 4 3、 現像ローラ 4 4、 及び、 規制部材 4 5からなり、 現像槽 4 1の内部にトナー Tを貯留している構成となつ ている。 また、 必要に応じ、 トナー Tを補給する補給装置 （図示せず） を現像装 置 3 4に付帯させてもよい。 この補給装置は、 ボトル、 カートリッジなどの容器 からトナー Tを補給することが可能に構成される。
供給ローラ 4 3は、導電性スポンジ等から形成される。現像ローラ 4 4は、鉄， ステンレス鋼， アルミニウム， ニッケルなどの金属ロール、 又はこうした金属口 ールにシリコン樹脂， ウレタン樹脂， フッ素樹脂などを被覆した樹脂ロールなど からなる。 この現像ローラ 4 4の表面には、 必要に応じて、 平滑加工や粗面加工 を加えてもよい。
現像ローラ 4 4は、 電子写真感光体 3 1と供給ローラ 4 3との間に配置され、 電子写真感光体 3 1及び供給ローラ 4 3に各々当接している。 供給ローラ 4 3及 び現像ローラ 4 4は、 回転駆動機構 （図示せず） によって回転される。 供給ロー ラ 4 3は、 貯留されているトナー Tを担持して、 現像ローラ 4 4に供給する。 現 像ローラ 4 4は、 供給ローラ 4 3によって供給されるトナー Tを担持して、 電子 写真感光体 3 1の表面に接触させる。
規制部材 4 5は、 シリコン樹脂やウレタン樹脂などの樹脂プレード、 ステンレ ス鋼、 アルミニウム、 銅、 真鍮、 リン青銅などの金属ブレード、 又はこうした金 属ブレードに樹脂を被覆したブレード等により形成されている。 この規制部材 4 5は、 現像ローラ 4 4に当接し、 ばね等によって現像ローラ 4 4側に所定の力で 押圧 （一般的なブレード線圧は 5〜5 0 0 g / c m) される。 必要に応じて、 こ の規制部材 4 5に、 トナー Tとの摩擦帯電により トナー Tに帯電を付与する機能 を具備させてもよい。
アジテータ 4 2は、 回転駆動機構によってそれぞれ回転されており、 トナー T を攪拌するとともに、 トナー Tを供給ローラ 4 3側に搬送する。 アジテータ 4 2 は、 羽根形状、 大きさ等を違えて複数設けてもよい。
転写装置 3 5は、 その種類に特に制限はなく、 コロナ転写、 ローラ転写、 ベル ト転写などの静電転写法、 圧力転写法、 粘着転写法など、 任意の方式を用いた装 置を使用することができる。 ここでは、 転写装置 3 5が電子写真感光体 3 1に対 向して配置された転写チャージヤー， 転写ローラ， 転写ベルト等から構成される ものとする。 この転写装置 3 5は、 トナー Tの帯電電位とは逆極性で所定電圧値 (転写電圧） を印加し、 電子写真感光体 3 1に形成されたトナー像を記録紙 （用 紙， 媒体） Pに転写するものである。
クリーニング装置 3 6について特に制限はなく、 ブラシクリーナー、 磁気ブラ シクリーナー、 静電ブラシクリーナー、 磁気ローラクリーナー、 ブレードクリー ナーなど、 任意のクリーニング装置を用いることができる。 クリーニング装置 3 6は、 感光体 3 1に付着している残留トナーをクリーユング部材で搔き落とし、 残留トナーを回収するものである。
定着装置 3 7は、 上部定着部材 （定着ローラ） 7 1及び下部定着部材 （定着口 ーラ） 7 2から構成され、 定着部材 7 1又は 7 2の内部には加熱装置 7 3が備え られている。 なお、 図 1 2では、 上部定着部材 7 1の内部に加熱装置 7 3が備え られた例を示す。 上部及び下部の各定着部材 7 1， 7 2は、 ステンレス， アルミ 二ゥムなどの金属素管にシリコンゴムを被覆した定着ロール、 更にフッ素樹脂で 被覆した定着ロール、 定着シートなどが公知の熱定着部材を使用することができ る。 更に、 各定着部材 7 1， 7 2は、 離型性を向上させる為にシリコーンオイル 等の離型剤を供給する構成としてもよく、 パネ等により互いに強制的に圧力を加 える構成としてもよい。
記録紙 P上に転写されたトナーは、 所定温度に加熱された上部定着部材 7 1と 下部定着部材 7 2との間を通過する際、 トナーが溶融状態まで熱加熱され、 通過 後冷却されて記録紙 P上にトナーが定着される。
なお、 定着装置についてもその種類に特に限定はなく、 ここで用いたものをは じめ、 熱ローラ定着、 フラッシュ定着、 オーブン定着、 圧力定着など、 任意の方 式による定着装置を設けることができる。
以上のように構成された電子写真装置では、 次のようにして画像の記録が行な われる。 即ち、 まず感光体 3 1の表面 （感光面） 力 帯電装置 3 2によって所定 の電位 （例えば一 6 0 0 V) に帯電される。 この際、 直流電圧により帯電させて も良く、 直流電圧に交流電圧を重畳させて帯電させてもよい。 続いて、 帯電された感光体 3 1の感光面を、 記録すべき画像に応じて露光装置 3 3により露光し、 感光面に静電潜像を形成する。 そして、 その感光体 3 1の感 光面に形成された静電潜像の現像を、 現像装置 3 4で行なう。
現像装置 3 4は、 供給ローラ 4 3により供給されるトナー Tを、 規制部材 （現 像ブレード） 4 5により薄層化するとともに、 所定の極性 （ここでは感光体 3 1 の帯電電位と同極性であり、 負極性） に摩擦帯電させ、 現像ローラ 4 4に担持し ながら搬送して、 感光体 3 1の表面に接触させる。
現像ローラ 4 4に担持された帯電トナー Tが感光体 3 1の表面に接触すると、 静電潜像に対応するトナー像が感光体 3 1の感光面に形成される。 そしてこのト ナー像は、 転写装置 3 5によって記録紙 Pに転写される。 この後、 転写されずに 感光体 3 1の感光面に残留しているトナーが、 クリーニング装置 3 6で除去され る。
トナー像の記録紙 P上への転写後、 定着装置 3 7を通過させてトナー像を記録 紙 P上へ熱定着することで、 最終的な画像が得られる。
なお、 画像形成装置は、 上述した構成に加え、 例えば除電工程を行なうことが できる構成としても良い。 除電工程は、 電子写真感光体に露光を行なうことで電 子写真感光体の除電を行なう工程であり、 除電装置としては、 蛍光灯、 L E D等 が使用される。 また除電工程で用いる光は、 強度としては露光光の 3倍以上の露 光エネルギーを有する光である場合が多い。
また、 画像形成装置は更に変形して構成してもよく、 例えば、 前露光工程、 補 助帯電工程などの工程を行なうことができる構成としたり、 オフセット印刷を行 なう構成としたり、 更には複数種のトナーを用いたフルカラータンデム方式の構 成としてもよい。
なお、 電子写真感光体 3 1を、 帯電装置 3 2、 露光装置 3 3、 現像装置 3 4、 転写装置 3 5、 クリーニング装置 3 6、 及び定着装置 3 7のうち 1つ又は 2っ以 上と組み合わせて、 一体型のカートリッジ （以下適宜 「電子写真感光体力一トリ ッジ」 という） として構成し、 この電子写真感光体カートリッジを複写機やレー ザ一ビームプリンタ等の電子写真装置本体に対して着脱可能な構成にしてもよい。 この場合、 例えば電子写真感光体 1やその他の部材が劣化した場合に、 この電子 写真感光体力一トリッジを画像形成装置本体から取り外し、 別の新しい電子写真 感光体力一トリッジを画像形成装置本体に装着することにより、 画像形成装置の 保守■管理が容易となる。 ぐ実施例 >
以下、 実施例によりこの発明を更に具体的に説明するが、 本発明はこの実施例 に限定されるものではない。 実施例 1
外径 φ 6 Ommの PVC製円筒土台に、 穴径 φ 5mmX穴間隔 1 Ommの千鳥 状に穴を明け、 径 φ θ. 3 mm、 粒度 # 1 500 (平均粒径 1 0 m) のアルミ ナ砥粒入りナイロン材 (旭化成 (株) 社製 「サングリット J) を長さ 25 mmとな るよう植えたブラシを用い、 外径 ψ 3 OmmX長さ 346 mmX厚さ 1. Omm の A3003製の鏡面切削管 （下記比較例 4と同様） に対し、 基体回転数 250 r pm、 ブラシ回転数 750 r pm、 当て代 6mm、 引き上げ速度 3 mmZ秒、 振り掛け水量 1 L/分の条件で粗面化加工を実施した。ここで、引き上げ速度は、 溝の密度がまばらにならない程度に極力速くなるように設定した。 なお、 ブラシ とドラムの配置は、 図 1に示すように両回転軸が 90° とした。
次に、 粗面化加工した管を洗浄した。 まず、 キザィ （株） 製の脱脂剤 「NG— 30」 を濃度 4重量％で溶解した 60 °Cの液に 5分間浸漬し、 続いて 3槽からな る常温の純水に順次 1分間ずっ浸漬して脱脂剤を除去した後、 8 2°Cの純水に 1 0秒浸漬させ、 1 Omm/秒の速度で引き上げて湯上げ乾燥した。最後に 1 50 °C のクリーンオープン中で 10分間仕上げ乾燥を実施し、 室温まで放冷した。 この 結果、 基体表面には図 3に示すような、 曲線且つ不連続で、 斜めの格子状の溝が 形成された。
このようにして形成した管の一部は表面粗さおよび溝幅の測定用として取り置 き、 別の洗浄の終了した管に以下のようにして感光層を形成した。 [下引き層用塗布液]
下記に示した共重合ポリアミ ド（数平均分子量 3万 5千）を混合アルコール（メ タノール/ n—プロパノール = 7/3) 溶液に 60〜65 °Cで撹拌下にて 3時間 溶解した。 次いで、 溶液を 68 °C~ 73 °Cで 30分間加熱した。 このようにして 処理を施した溶液に、 予め超音波分散したアルミナ 〔昭和電工 （株） 製： UA— 5305] の混合アルコール （メタノール /n—プロパノール == 7/3) 溶液を ホモミキサーにて混合し、 68°C~73°Cで 1時間加熱した。 その後、 濾過を行 つた後、 超音波で 2時間分散処理を行った。 このようにして、. U A— 5305ノ 共重合ポリアミド = lZl組成 （重量比） で、 固形分濃度 8%下引き層塗布液を 作製した。
Figure imgf000033_0001
[電荷発生層用塗布液]
Y型ォキシチタニウムフタロシアニン 10部、 ポリビュルプチラール (電気化 学工業 (株) 製、 商品名 # 6000— C) 5部に 1、 2—ジメ トキシェタン 50 0部を加え、 サンドグラインドミルで粉砕、 分散処理を行い電荷発生層用塗布液 を作製した。 [電荷輸送層用塗布液] 次に示すヒ ドラゾン化合物 5 6重量部と
Figure imgf000034_0001
次に示すヒドラゾン化合物 1 4重量部、
Figure imgf000034_0002
及び下記のシアン化合物 1 . 5重量部
C1
C1 Ό so, 〇
CN
C1 及び下記ポリカーボネート樹脂 （モノマーモル比 1 ： 1) 10
Figure imgf000035_0001
を 1、 4ジォキサン、 テトラヒドロフランの混合溶媒に溶解して電荷輸送層塗布 液を作製した。
[塗布]
前記の塗布液を用い、 浸漬塗布により下引き層、 電荷発生層、 電荷輸送層の順 に塗布乾燥して、 積層型感光層を形成した。 下引き層の厚さは 1. 2 5 χιη、 電 荷発生層の厚さは 0. 5 μπι、電荷輸送層の厚さは 20 zmとなるよう形成した。 このようにして得られた感光体に駆動用のフランジ部材を取り付け、 キャノン 製モノク口レーザービーム式プリンタ LB P— 850のカートリッジに み込み、 画像を形成して目視により画像評価を実施した。 実施例 2
ブラシ材を、 径 φ 0. 3 mm、 粒度 # 1 000 (平均粒径 1 6 m) のアルミ ナ砥粒入りナイロン材 (旭化成 (株) 社製 「サンダリッ i) とし、 粗面化加工条 件を、 基体回転数 300 r pm、 ブラシ回転数 100 r p m、 当て代 3 mm、 引 き上げ速度 lmm/秒、 振り掛け水量 1 LZ分の条件として、 基体表面に図 2に 示すような、 曲線且つ不連続で、 斜めの溝を形成した。 この基体を用いた以外は 実施例 1と同様にして画像を形成し、 画像評価を実施した。 実施例 3
実施例 2で使用したブラシ材を用いて、 基体回転数 250 r pm、 ブラシ回転 数 750 r pm、 当て代 6mm、 引き上げ速度 5 mm/秒、 振り掛け水量 1 L/ 分の条件として、 基体表面に図 3に示すような、 曲線且つ不連続で、 斜めの格子 状の溝を形成した。この基体を用いた以外は実施例 1と同様にして画像を形成し、 画像評価を実施した。 実施例 4
ブラシ材を、 径 φ 0. 4 mm, 粒度 # 800 (平均粒径 20 m) のアルミナ 砥粒入りナイロン材 （東レモノフィラメント (株） 社製 「トレグリット」) とし、 粗面化加工条件を、 基体回転数 250 r pm、 ブラシ回転数 750 r p m 当て 代 6mm、 引き上げ速度 8mm/秒、 振り掛け水量 1 L Z分の条件として、 基体 表面に図 3に示すような、 曲線且つ不連続で、 斜めの格子状の溝を形成した。 こ の基体を用いた以外は実施例 1と同様にして画像を形成し、画像評価を実施した。 実施例 5
ブラシ材を、 径 ψ 0. 3 mm、 粒度 # 500 (平均粒径 34 m) のアルミナ 砥粒入りナイロン材 (旭化成 (株) 社製 「サンダリット」） とし、 粗面化加工条件 を、 基体回転数 250 r pms ブラシ回転数 750 r p m、 当て代 6 mm、 引き 上げ速度 5mm/秒、 振り掛け水量 1 L/分の条件として、 基体表面に図 3に示 すような、 曲線且つ不連続で、 斜めの格子状の溝を形成した。 この基体を用いた 以外は実施例 1と同様にして画像を形成し、 画像評価を実施した。 実施例 6
ブラシ材を、 径 Φ 0. 45 mm, 粒度 # 500 (平均粒径 34 ;/ m) のアルミ ナ砥粒入りナイロン材 （デュポン社製 「タイネックス A」） とし、粗面化加工条件 を、 基体回転数 250 r pms ブラシ回転数 750 r p m、 当て代 6mm、 引き 上げ速度 10 mm/秒、 振り掛け水量 1 L/分の条件として、 基体表面に図 3に 示すような、 曲線且つ不連続で、 斜めの格子状の溝を形成した。 この基体を用い た以外は実施例 1と同様にして画像を形成し、 画像評価を実施した。 実施例 7
ブラシ材を、 径 φ 0. 55 mm, 粒度 # 320 (平均粒径 48 μ m) のアルミ ナ砥粒入りナイロン材 （デュポン社製 「タイネックス A」） とし、粗面化加工条件 を、 基体回転数 250 r pm、 ブラシ回転数 750 r p m 当て代 6mm、 引き 上げ速度 8mm /秒、 振り掛け水量 1 LZ分の条件として、 基体表面に図 3に示 すような、 曲線且つ不連続で、 斜めの格子状の溝を形成した。 この基体を用いた 以外は実施例 1と同様にして画像を形成し、 画像評価を実施した。 比較例 1
粗面化処理を実施せず、 しごき管をそのまま使用し、 実施例 1と同様の評価を 実施した。 比較例 2
A3003材引き抜き管を単結晶ダイヤモンドバイトを用いて切削し、 算術平 均粗さ R aを 0. 03 μ m、 且つ最大高さ R - y-を 0. 2 mとした鏡面状切削管 を使用し、 実施例 1と同様の評価を実施した。 比較例 3
A3003材引き抜き管を多結晶ダイヤモンドバイトを用いて切削し、 算術平 均粗さ R aを 0. 07 111、 且つ最大高さ Ryを 0. 6 μπιとした鏡面状切削管 を使用し、 実施例 1と同様の評価を実施した。 比較例 4
A3003材引き抜き管を多結晶ダイヤモンドバイトを用いて切削し、 算術平 均粗さ R aを 0. 14 im、 且つ最大高さ Ryを 1. Ο μιηとした鏡面状切削管 を使用し、 実施例 1と同様の評価を実施した。 比較例 5
A3003材引き抜き管を多結晶ダイヤモンドバイトを用いて切削し、 算術平 均粗さ R aを 0. 1 5 m、 且つ最大高さ Ryを 1. 4 mとした鏡面状切削管 を使用し、 実施例 1と同様の評価を実施した。 評価方法
本発明の電子写真感光体用基体の評価は、 該基体を用いた電子写真感光体によ り形成された画像を目視することにより行った。 画像評価はハーフト一ン画像に 現れる干渉縞、 黒点、 黒スジ （主に切削スジ） の評価結果であり、 〇は良好、 〇 △はわずかに欠陥が見られるもの、 Δは欠陥が見られるもの、 Xは致命的欠陥発 現を意味する。
また、各基体表面の表面粗さについては、 （株）東京精密社製の表面粗さ測定機 「S u r f c om 480 A」 を用い、 J I S B 0601 ： 1 9 94に従い測 定された数値を J I S B 060 1 ： 200 1の規定に読みかえ、 算術平均粗さ R a、 最大高さ粗さ R z、 粗さ曲線のクルトシス R k uを測定した。 数値は 5ケ 所測定の平均値とした。 溝幅 Lについては、 光学顕微鏡にて観察し撮影した表面 写真 （倍率 400倍） より、 最小値と最大値を求めた。
実施例 1〜 7および比較例 1〜 5の評価結果を纏めて下記表 1に示す。
表 1 .画像評価結果と表面粗さおよび溝幅
Figure imgf000039_0001
実施例 1の粒度 # 1 5 0 0のブラシによる粗面化加工品では若干の干渉縞が見 られ、 実施例 7の粒度 # 3 2 0のブラシによる粗面化加工品で僅かに小さな黒点 が見られた以外、 欠陥は見られなかった。 表面粗さおよぴ溝幅は砥粒粒径と相関 が高く、 粒径が大きい程 R a、 R Z、 溝幅 Lは大きく、 R k uが小さくなる傾向 が確認された。 溝幅 Lについては加工力とも相関が高く、 ブラシ回転数が高く、 ブラシ径が太い、 すなわちブラシ当たりの強い条件程、 溝幅は大きくなる傾向が 確認された。 比較例 1は、 しごき管をそのまま使用しており、 表面状態はほぼ鏡面状態でし ごき加工により生じる若干の溝がある。 そのため、 R aおよび R zは小さいもの の R k uは大きな値となる。比較例 2は切削加工により鏡面を作成したものだが、 僅かに生じる鋸歯状の表面形状により R k uは 2〜 3程度の値となる。 いずれも 基体表面は鏡面のため強い干渉縞が生じる。 比較例 3〜 5は切削加工で粗面化を 実施した例であるが、 比較例 4に示す条件より粗くなる （比較例 5 ) と切削スジ が画像に現れ、 滑らかになる （比較例 3 ) と干渉縞が出やすくなり、 良好な画像 は得られなかった。 また、 いずれも R k uは 2〜3程度の値となり、 本発明によ り得られる表面状態とは異なっていた。 本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、 本発明の精神と範 囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にと つて明らかである。
本出願は、 2003年 3月 4日出願の日本特許出願（特願 2003— 056992) に基づく ものであり、 その内容はここに参照として取り込まれる。 ぐ産業上の利用可能性 >
本発明は、 電機写真感光体を必要とする任意の分野で実施することができ、 例 えば複写機、 プリンター、 印刷機などに用いて好適である。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . 基体表面の少なくとも画像形成領域のほぼ全面に多数の微細な溝を形 成してなる溝模様を有する電子写真感光体用基体において、 該溝の形状が、 該基 体表面を平面上に展開した場合に、 曲線且つ不連続であることを特徴とする、 電 子写真感光体用基体。
2 . 該基体表面に形成された溝模様が、 格子状模様であることを特徴とす る、 請求の範囲第 1項に記載の電子写真感光体用基体。
3 . 表面に微細な溝を形成した電子写真感光体用基体において、 該基体の 表面の最大高さ粗さ R zが 0 . 6≤R z≤ 2 /1 mであり、 且つ、 クルトシス R k uが 3 . 9≤R k u≤ 3 0であり、 且つ、 該基体表面に形成された溝幅 Lが 0 .
5≤L≤ 6 . 0 mであることを特徴とする、 請求の範囲第 1項に記載の電子写 真感光体用基体。
4 . 請求の範囲第 1項〜第 3項のいずれか 1項に記載の電子写真感光体用 基体を製造する方法であって、
可撓性材料を該基体表面に接触させ、 該基体表面に対して相対的に移動させる ことを特徴とする、 電子写真感光体用基体の製造方法。
5 . 該基体表面に、 予め粗切削加工及び仕上切削加工を施すことを特徴と する、 請求の範囲第 4項記載の電子写真感光体用基体の製造方法。
6 . 該基体表面に、 予め仕上切削加工を施すことを特徴とする、 請求の範 囲第 4項記載の電子写真感光体用基体の製造方法。
7 . 該基体に、 予めしごき加工を施すことを特徴とする、 請求の範囲第 4 項記載の電子写真感光体用基体の製造方法。
8 . 複数の該可撓性材料を用いることを特徴とする、 請求の範囲第 4項〜 第 7項のいずれか 1項に記載の電子写真感光体用基体の製造方法。
9 . 該可撓性材料としてブラシを用いることを特徴とする、 請求の範囲第 4項〜第 8項のいずれか 1項に記載の電子写真感光体用基体の製造方法。
1 0 . 該可撓性材料として砥粒を練り込んだ樹脂よりなるブラシを用いる ことを特徴とする、 請求の範囲第 4項〜第 9項のいずれか 1項に記載の電子写真 感光体用基体の製造方法。
1 1 . 該砥粒の最大径が 5 0 μ πι以下であることを特徴とする、 請求の範 囲第 1 0項に記載の電子写真感光体用基体の製造方法。
1 2 . 請求の範囲第 1項〜第 3項のいずれか 1項に記載の電子写真感光体 用基体上に、 感光層を形成してなることを特徴とする、 電子写真感光体。
1 3 . 感光層と基体との間に、 中間層を有することを特徴とする、 請求の 範囲第 1 2項に記載の電子写真感光体。
1 4 . 請求の範囲第 1 2項または第 1 3項に記載の電子写真感光体と、 該電子写真感光体を帯電させる帯電部、 帯電した該電子写真感光体を露光させ 静電潜像を形成する露光部、 及び、 該電子写真感光体上に形成された静電潜像を 現像する現像部のうち、 少なくとも一つとを備えた
ことを特徴とする、 電子写真感光体カートリッジ。
1 5 . 請求の範囲第 1 2項または第 1 3項に記載の電子写真感光体と、 該電子写真感光体を帯電させる帯電部と、
帯電した該電子写真感光体を露光させ静電潜像を形成する露光部と、 該電子写真感光体上に形成された静電潜像を現像する現像部とを備えた ことを特徴とする、 画像形成装置。
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