WO2002042052A1 - Method for continuously producing clinging closure elements - Google Patents

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WO2002042052A1
WO2002042052A1 PCT/EP2001/012744 EP0112744W WO0242052A1 WO 2002042052 A1 WO2002042052 A1 WO 2002042052A1 EP 0112744 W EP0112744 W EP 0112744W WO 0242052 A1 WO0242052 A1 WO 0242052A1
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shaping
parts
strands
adhesive fastener
adhesive
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PCT/EP2001/012744
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Inventor
Axel Schulte
Original Assignee
Gottlieb Binder Gmbh & Co
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    • A44—HABERDASHERY; JEWELLERY
    • A44B—BUTTONS, PINS, BUCKLES, SLIDE FASTENERS, OR THE LIKE
    • A44B18/00—Fasteners of the touch-and-close type; Making such fasteners
    • A44B18/0046—Fasteners made integrally of plastics
    • A44B18/0049—Fasteners made integrally of plastics obtained by moulding processes
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    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
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    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/727—Fastening elements
    • B29L2031/729—Hook and loop-type fasteners

Definitions

  • the invention relates to a method for the continuous production of adhesive fastener parts.
  • DE 198 28 856 C1 discloses a method for producing an adhesive fastener part with a plurality of adhesive fastener elements in one piece with a support part in the form of stems having end-side thickenings, in which a thermoplastic in the plastic or liquid state the gap between a printing tool and a molding tool is supplied in the form of rollers, the rollers being driven in such a way that the carrier part is formed in the gap and is conveyed in a transport direction, in which a sieve having continuous cavities is used as the shaping element on the molding tool and in which the adhesive fastener elements thereby are formed that the thermoplastic material in the cavities of the sieve at least partially hardens.
  • the object of the invention is to create a method for the continuous production of adhesive fastener parts with which high production speeds can be achieved and which allows fastener elements with almost any geometries to be provided with carrier parts in a cost-effective manner connect.
  • a related problem is solved by a method having the features of claim 1 in its entirety.
  • at least two shaping strands are provided, each consisting of individual shaping parts which are assigned to one another in groups and held together via a predeterminable shaping path and provided with a molding material in such a way that the separating fastener part is obtained after the groups of shaping parts have been separated becomes.
  • a molding material preferably in the form of thermoplastic material, is introduced between the molding strands, the individual jaw-like molding parts causing the molding process for the adhesive fastener part over a predefinable molding path and as soon as the groups of molding parts are separated from one another are, the finished Haftverschfuß part at the end of the shaping section can be continuously removed for later use.
  • the length of the shaping section is dimensioned such that a secure shaping is to be obtained and that a certain remaining running section is available, which is used to cool the adhesive closure part until its defined shaping.
  • two mutually associated shaping strands are provided and the individual shaping parts are formed from shaping jaws in such a way that the shaping jaws of one shaping strand at least partially form the carrier part for the adhesive fastener part and the shaping jaws of the other shaping strand at least form the fastener elements of the fastener part. That way among other things, a safe demolding process is ensured at the end of the shaping section.
  • the shaping jaws which at least partially form the carrier part of the adhesive fastener, are also used to produce adhesive fastener elements which are the same or different from the fastener elements which are produced with the shaping jaws of the other shaping strand.
  • so-called back-to-back adhesive fastener parts can be produced which have adhesive fastener elements on one side as well as on the opposite other side of the carrier part, which can also be different in the present manufacturing method.
  • hooks can then be present on one side of the carrier part as adhesive closure elements and mushroom-like hooking heads or the like on the opposite side.
  • three or more shaping strands are arranged opposite one another, which exclusively produce the adhesive fastener elements, a hollow or solid profile being produced between the shaping strands, with which the touch fastener elements are integrally connected.
  • the adhesive fastener elements can then be arranged directly on tubular cable clamps, cable sleeves or the like, for example.
  • fastening professionals of this type can be provided on the upper side with adhesive fastener elements, such as are required, for example, in the automotive or other vehicle industry in order to detachably attach headliners, upholstery parts, upholstery cover materials, etc. to complementary parts.
  • the adhesive closure elements are preferably formed from stems, hooks, double hooks or other closure heads, and, as already stated, the carrier part can be designed as a pure carrier tape or as a carrier profile. If the adhesive fastener elements initially consist only of stems, there is the possibility of connecting a post-forming process by means of calender rolls or the like, in which the stem ends and part of the respective stem itself are transformed into a closure head.
  • the molding material is preferably formed from a thermoplastic material and introduced via an extruder and feed device at the beginning of the molding section between the adjacent molding strands with their molding parts. Since the respective shaping strands continuously and continuously enable the production of adhesive fastener parts, it is advantageous if the starting material can be delivered continuously in the form of a thermoplastic material via the extruder and feed device.
  • each shaping strand are preferably guided in a closed orbit and driven by a central drive in such a way that the shaping parts Jose pass the applied drive power to the shaping part which is arranged downstream in the circumferential direction.
  • safe driving of the shaping strands is ensured with low driving forces and therefore with low driving energies. Since the shaping parts only come together loosely, worn shaping parts can be exchanged easily and very quickly.
  • the most diverse types of shaping parts that is to say with the most varied of cavities, in any order which can be predetermined in order to obtain adhesive fastener parts which are equipped with the most varied types of adhesive fastener elements.
  • the direction of penetration of the plastic material between the shaping strands is preferably selected parallel to their direction of rotation; there is basically, but also the possibility of introducing the plastic material transversely to this direction of rotation between the free gaps of the groups of assignable shaping parts.
  • the feature configurations described above allow a very fast-running manufacturing operation.
  • the shaping parts with their cavities for producing the touch-and-close fastener parts are connected to a device that generates pressure medium and / or a vacuum, a heating and / or cooling device being additionally or alternatively provided for the shaping parts. If a vacuum generating device is used, this improves the flow behavior of the plastic material into the cavities of the molding parts. If a pressure medium is introduced into the cavities, this may improve the removal behavior for the adhesive fastener elements from the shaping parts.
  • the shaping process can be controlled further by means of a heating or cooling device, the plastic material being able to be kept plastifiable for longer during the heating, and the cooling distance can be shortened by cooling and the finished adhesive fastener part can be demolded more quickly from the device with the shaping strands.
  • the shaping parts are modular, the type of cavities producing the fastener parts is changed by the change of shaping inserts, so that basically with just one corrugator device, a multitude of different fastener parts with different fastener elements can be produced.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a device for
  • FIG. 2 shows a perspective view of two shaping parts of the shaping strands according to FIG. 1 forming a group
  • 3a and 3b show a section through two adjoining shaping parts for producing a first embodiment of a touch-and-close fastener part or, in an enlarged view, a section of the circle labeled "X";
  • 4a and 4b show a section through two abutting shaping parts for producing a second embodiment of a touch-and-close fastener part or, in an enlarged view, a section of the circle labeled "X";
  • 5a and 5b show two forming parts with cavities in the form of double hooks forming a group as a third embodiment for an adhesive fastener part to be produced;
  • the device according to FIG. 1 is used to carry out a method for the continuous production of adhesive fastener parts 10.
  • the device has two shaping strands 12, 14, the right shaping strand 14 being longer than the left shaping strand 1.2 when viewed in the direction of FIG. 1 ,
  • the arrangement in question makes it possible to arrange a tapping roller 16 below the shaping strand 12, which is able to demold the adhesive fastener part 10 from the right shaping strand 14 in the manner of a positive guide.
  • the two shaping strands 12, 14 essentially each consist of individual shaping parts 18, which are assigned to one another in groups and are operatively connected to one another via a predeterminable shaping section 20.
  • the shaping section 20 is essentially through. twelve groups of shaping parts 18 are formed, which are arranged in rows one behind the other, each abutting along their edges.
  • the relevant shaping section 20 can be significantly lengthened or shortened compared to the embodiment shown in FIG.
  • the actual molding material for producing the adhesive closure part 10 can preferably consist of a thermoplastic material, for example of a polyamide material; but plastic materials such as PVC and the like are also conceivable.
  • the molding material is passed on via an extruder device 22 to a feed device 24, which is provided on its underside facing the two shaping strands 12 and 14 with an insertion nozzle 26 in order to feed the plastic material to the shaping process continuously and in a metered manner.
  • each shaping strand 12, 14 are guided in a closed orbit, the circulating routing in this regard being only partially visible with regard to the two covers 28.
  • Each shaping strand 12, 14 is seen by itself or jointly driven by a central drive, not shown in detail, in such a way that the shaping parts 18 pass the applied drive power loosely butting against the shaping part 18, which is arranged downstream in the direction of rotation.
  • a central drive not shown in detail
  • the manufacturing device according to FIG. 1 is constructed in a comparable manner from the basic concept, it will only be dealt with here at this point insofar as it is essential for explaining the Manufacturing method according to the invention.
  • the selected drive direction is clockwise for the molding strand 12 and counterclockwise for the molding strand 14.
  • the two shaping parts 18 forming a group, which are closest to the insertion nozzle 26, are filled with the molding material and then moved from top to bottom, continuously via the shaping strands 12, 14 in each case a new pair of shaping parts 18 in the region of the insertion nozzle 26, from which the plastic material flows continuously, is closed.
  • the two shaping parts 18, which form a shape then move away from one another and release the adhesive closure part 10 for diversion around the tap roller 16.
  • the direction of introduction of the plastic material between the shaping strands 12, 14 is therefore selected such that it runs parallel to the direction of rotation thereof.
  • the insertion nozzle 26 extending transversely to the drive direction and to inject the plastic material into the shaping parts 18 from the side.
  • a prerequisite for a transverse arrangement in this respect is then to arrange the cavities of the shaping parts 18, which are responsible for the production of the later fastener elements, likewise in the transverse direction and therefore in the fluid direction for the plastic material within the shaping device.
  • the device according to FIG. be aligned zontally, so that the shaping section is then perpendicular to the plane of the drawing.
  • the device according to FIG. 1 can also have a pressure medium generating and / or a vacuum generating device in the usual and therefore not described in more detail and additionally or alternatively for the shaping parts 18 with a heating and / or cooling device (not shown in detail).
  • the shaping parts 18 with their cavities can be connected to a vacuum generating device, the molding of the plastic material into the cavities can be facilitated by generating a negative pressure in the shaping parts 18.
  • a device producing pressure medium in particular a device producing compressed air
  • the demolding process can be facilitated under the action of the pressure medium at the end of the shaping.
  • a heating device is used, the plastic material can be kept in the plastic state for a longer time, which also facilitates the inflow of the plastic material into the assigned cavities.
  • a cooling device leads to the faster hardening of the plasticized plastic material in the shaping parts 18 and consequently to a shortening of the shaping section 20, which would otherwise have to be larger in size without cooling device for a longer cooling time.
  • FIG. 2 two shaping parts 18 assigned to one another are designed as shaping jaws 30.
  • the shaping jaws 30 are designed in the manner of rectangular blocks and are encompassed by the bow-shaped shaping parts 18 on their longitudinal edges.
  • the usual screws 32 are used to fix the shaping jaws 30 in the shaping parts 18.
  • the shaping jaws 30 take Then, within the shaping parts 18, an installation position, as shown in section in FIG. 3a, in which the two shaping parts 18 according to FIG. 1 lie against one another with their mutually facing end faces. Looking towards FIG.
  • the cavities are arranged in the form of conical stem recesses 34 in the left-hand shaping jaw 30 and the opposing right-hand shaping jaw 30 has a plate-like depression 36 which, when filled with plastic material, forms the carrier tape for the adhesive closure part 10.
  • the cavities 34 for the later stem parts are therefore conical in order to facilitate the demolding process for the plastic material at the lower end of the molding device according to FIG. 1.
  • these can also be used be provided with fluid-conducting longitudinal channels 38 at their mutually facing edges. If an adhesive fastener part 10 with egg n.er configuration on shaping parts 18 according to FIGS. 2, 3a and 3b is produced, this results in an adhesive fastener part 10 with a band-like carrier part, on which tapered stem parts are arranged. If the relevant adhesive closure part 10 is subjected to a post-forming process with calender rollers, the stem ends are shaped by the shaping roller into hooking heads in the manner of hooking mushrooms. Such calendering processes are common in the manufacture of touch-and-close fastener parts, so that no further details will be given here.
  • Guide surfaces 40 formed on the shaping parts 18 serve as a guiding device so that the individual shaping parts 18 can be guided in a defined manner along the circumferential tracks of the shaping device.
  • the shaping jaws 30 are guided away from one another in a spreading manner and a continuously increasing receiving gap is formed in this way, which leads to low removal forces, but at the same time ensures a gentle removal process, so that the device can also be operated with high strip and rotational speeds can be operated.
  • FIGS. 4a and 4b largely corresponds to the described embodiment according to FIGS. 2, 3a and 3b; Instead of a band-like carrier part according to FIG. 3a, the depression 36 according to FIGS. 4a, 4b is widened in such a way that, seen in cross section, a kind of bone-like profile structure is formed or a longitudinal band results with circularly shaped edge beads.
  • the fastening stems are connected to a profile part, which can be inserted, for example, into a correspondingly shaped recess in a cushion part or the like, in order for example to use a cushion cover with loop elements on the adhesive fastener elements from the mounting brackets.
  • the adhesive fastener part 10 its adhesive fastener elements can therefore be connected in one piece to a profile body.
  • a further type of adhesive fastener parts 10 can be produced, which is provided on both sides along a carrier tape with double hook elements for the production of which the cavities 42 are used.
  • the cavities 42 in question are formed from shaping plates 44, wherein, in an alternating sequence, there are plates having cavities 42 and closed boundary plates in order to separate the later double hook elements, which are arranged in series one behind the other. If the shaping plates 44 mentioned are lined up along T-profiles 46, they can be exchanged for other plates, not shown in more detail, with other cavities, in order to be able to implement a variety of different hooking elements with the shaping device.
  • the shaping plates 44 mentioned thus form a type of shaping insert which can be exchanged within the shaping jaws 30. It would be possible, for example, to completely replace the rear row of cavities 42 with self-contained boundary plates in the illustration according to FIGS. 5 a, b, looking in the direction of the figures, in order to obtain an adhesive closure part 10 that only opens one side is provided with the double hook elements as they result from the front row of cavities 42.
  • the shaping strand 12 with its shaping parts 18 would then produce the double hook elements, whereas the shaping strand 14 with its shaping parts 18 would in turn produce the carrier part or a carrier profile.
  • it would accordingly also be possible in the embodiment according to FIGS. 3a and. 4a likewise provide conical recesses for the stem parts on the opposite side.
  • the Shaped jaws 30 with their cavities can also be designed such that, for example, hooking stems result on one side and double hooks on the other side of the carrier part, formed in the recess 36, as shown in FIGS. 5a, 5b. 5
  • cavities 42 for the manufacture of the adhesive fastener elements there are rod-shaped, cylindrical recesses which are formed at their free end with an essentially circular head part 54.
  • Various metal mold plates can in turn be used to produce the cavities 42 according to the enlarged illustration according to FIG. 6b
  • the plastic material used in each case is mixed with a blowing agent, for example in the form of CO 2 -containing granules, which then releases a blowing gas in the form of CO 2 within the plastic material under the influence of temperature and shaping. That then foamed plastic material can be removed from the device without damage and, moreover, essentially silent closures are obtained, since the air pockets have a damping effect during the opening and closing process of the adhesive closure.
  • the aforementioned fastener elements can be detachably connected to the usual loop material of another fastener part in order to produce a conventional fastener.
  • thermosets any thermoplastics, biodegradable plastics, thermally and / or radiation-crosslinkable thermosets can be used as the plastic material. If thermosets are used, the extruder device 22 is replaced by a liquid supply system and the curing process takes place directly via the heatable shaping elements 18. The shaping parts 18 arranged adjacent to one another are loose, but nevertheless held together in a sealing manner, so that it is ensured that this Plastic material due to be shaped cannot leave the molding device unintentionally.

Abstract

The invention relates to a method for continuously producing clinging closure elements (10) comprising at least two shaping strands (12, 14) each of which consisting of individual shaping parts (18), which are assigned to one another in groups and which are held together along a predeterminable shaping section (20) while being provided with a shaping material. Said shaping parts are held together in such a manner as to form the clinging closure element (10) once the groups of shaping parts (18) are separated. The inventive method makes it possible to achieve high production speeds for clinging closure elements and enables clinging closure elements of almost any dimensions to be joined to supporting elements in a cost-effective manner.

Description

Verfahren zum fortlaufenden Herstellen von Haftverschlußteilen Process for the continuous production of adhesive fastener parts
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum fortlaufenden Herstellen von Haft- verschlußteilen.The invention relates to a method for the continuous production of adhesive fastener parts.
Bei einem bekannten Verfahren nach der EP 0 563 575 B 1 dient dieses zur fortlaufenden Herstellung eines aus einem glatten Innenrohr und einem mit diesem verschweißten, mit Querrillen versehenen Außenrohr bestehenden Verbundrohres mit einer Rohrmuffe. Das bekannte Verfahren zeichnet sich dabei durch die folgenden Verfahrensschritte aus. Es wird zunächst ein Außenschlauch extrudiert, wobei der Außenschlauch durch ein von außen aufgebrachtes Teilvakuum mit einer Wellung mit Querwellen versehen wird. Die dahingehende Wellung mit Querrillen wird über backenartige Formgebungsteile erhalten-, die hintereinander längs von zwei Formgebungssträngen fortlaufend die Formgebung vornehmen. Dann wird ein Innenschlauch in den Außenschlauch extrudiert und der Innenschlauch wird gegen die Wellentäler des'Außenschlauches gedrückt und dort mit dem Außenschlauch entsprechend verschweißt. Der Außenschlauch selbst wird dann in vorgegebenen Abständen unter Aufbringung des Teilvakuums von außen zu einer im wesentlichen glattwandigen, etwa zylindrischen Rohrmuffe aufgeweitet. Vorrichtungen zur fortlaufenden Herstellung dahinge- hender gewellter Verbundrohre sind in einer Vielzahl von Ausführungsfor- men bekannt und die dahingehende Formgebungstechnologie wird in der Fachwelt mit „Corrugatortechnik" bezeichnet.In a known method according to EP 0 563 575 B1, this is used for the continuous production of a composite pipe with a pipe sleeve consisting of a smooth inner pipe and an outer pipe welded to it and provided with transverse grooves. The known method is characterized by the following process steps. An outer tube is first extruded, the outer tube being provided with a corrugation with transverse waves by means of a partial vacuum applied from the outside. The corrugation in question with transverse grooves is obtained via cheek-like shaping parts, which carry out the shaping successively along two shaping strands. Then, an internal tube is extruded into the outer tube and the inner tube is pressed against the corrugation troughs of the 'outer tube and is welded there in accordance with the outer tube. The outer hose itself is then widened from the outside at a predetermined interval while applying the partial vacuum to an essentially smooth-walled, approximately cylindrical pipe sleeve. Devices for the continuous production of such corrugated composite pipes are available in a variety of designs. Men known and the relevant shaping technology is referred to in the professional world as "corrugator technology".
Durch die DE 198 28 856 C1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Haft- verschlußteils mit einer Vielzahl von einstückig mit einem Trägerteil ausgebildeten Haftverschlußelementen in Form von endseitige Verdickungen aufweisenden Stengeln bekannt, bei dem ein thermoplastischer Kunststoff in plastischem oder flüssigem Zustand dem Spalt zwischen einem Druckwerkzeug und einem Formwerkzeug in Form von Walzen zugeführt wird, wobei die Walzen derart angetrieben werden, daß das Trägerteil im Spalt gebildet und in einer Transportrichtung gefördert wird, bei dem als formgebendes Element am Formwerkzeug ein durchgehende Hohlräume aufweisendes Sieb verwendet wird und bei dem die Haftverschlußelemente dadurch gebildet werden, daß der thermoplastische Kunststoff in den Hohl- räumen des Siebes zumindest teilweise erhärtet. Mit dem dahingehenden Herstellverfahren lassen sich in nahezu beliebiger Breite Haftverschlußteile mit ihren Haftverschlußelementen herstellen, wobei als Trägerteil für die Haftverschlußelemente derart regelmäßig nur eben verlaufende Trägerbänder zu erhalten sind. Auch ist dieses bekannte Hersteli verfahren gegebenen- falls für ein Hochgeschwindigkeits-Herstellverfahren für Haftverschlußteile nur bedingt geeignet.DE 198 28 856 C1 discloses a method for producing an adhesive fastener part with a plurality of adhesive fastener elements in one piece with a support part in the form of stems having end-side thickenings, in which a thermoplastic in the plastic or liquid state the gap between a printing tool and a molding tool is supplied in the form of rollers, the rollers being driven in such a way that the carrier part is formed in the gap and is conveyed in a transport direction, in which a sieve having continuous cavities is used as the shaping element on the molding tool and in which the adhesive fastener elements thereby are formed that the thermoplastic material in the cavities of the sieve at least partially hardens. With the manufacturing method in question, it is possible to produce adhesive fastener parts with their adhesive fastener elements in almost any width, the carrier part for the adhesive fastener elements being such that only regularly extending carrier tapes can be obtained. This known manufacturing process is also only of limited suitability for a high-speed manufacturing process for adhesive fastener parts.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum fortlaufenden Herstellen von Haftverschluß- teilen zu schaffen, mit dem sich hohe Herstellgeschwindigkeiten erreichen lassen und welches es erlaubt, Haftverschlußelemente mit nahezu beliebi- gen Geometrien mit Trägerteilen in kostengünstiger Weise zu verbinden. Eine dahingehende Aufgabe löst ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 in seiner Gesamtheit. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum fortlaufenden Herstellen von Haftverschlußteilen werden mindestens zwei Formgebungsstränge vorgesehen, die jeweils aus einzelnen Formgebungsteilen bestehen, die gruppenweise einander zugeordnet und über eine vorgebbare Formgebungsstrecke sowie mit einem Formmaterial versehen derart aneinandergehalten werden, daß nach Trennen der Gruppen an Formgebungsteilen das Haftverschlußteil erhalten wird.On the basis of this prior art, the object of the invention is to create a method for the continuous production of adhesive fastener parts with which high production speeds can be achieved and which allows fastener elements with almost any geometries to be provided with carrier parts in a cost-effective manner connect. A related problem is solved by a method having the features of claim 1 in its entirety. In the method according to the invention for the continuous production of adhesive fastener parts, at least two shaping strands are provided, each consisting of individual shaping parts which are assigned to one another in groups and held together via a predeterminable shaping path and provided with a molding material in such a way that the separating fastener part is obtained after the groups of shaping parts have been separated becomes.
Vergleichbar der Corrugatortechnik zum Herstellen von Drainagerohren od. dgl. wird ein Formmaterial vorzugsweise in Form von thermoplastischem Kunstoff material zwischen die Formgebungsstränge eingeführt, wobei die einzelnen backenartigen Formgebungsteile über eine vorgebbare Formgebungsstrecke hinweg den Fprmgebungsvorgang für das Haftverschlußteil veranlassen und sobald die Gruppen an Formgebungsteilen voneinander getrennt sind, ist das fertige Haftversch fußteil am Ende der Formgebungsstrecke fortlaufend für seine spätere Verwendung zu entnehmen. Die Formgebungsstrecke wird dabei in ihrer Länge derart bemessen, daß eine sichere Formgebung zu erhalten ist und daß eine gewisse Restlaufstrecke zur Verfügung steht, die der Abkühlung des Haftverschlußteils bis zu seiner defi- nierten Formgebung dient..Comparable to the corrugator technology for producing drainage pipes or the like, a molding material, preferably in the form of thermoplastic material, is introduced between the molding strands, the individual jaw-like molding parts causing the molding process for the adhesive fastener part over a predefinable molding path and as soon as the groups of molding parts are separated from one another are, the finished Haftverschfuß part at the end of the shaping section can be continuously removed for later use. The length of the shaping section is dimensioned such that a secure shaping is to be obtained and that a certain remaining running section is available, which is used to cool the adhesive closure part until its defined shaping.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden zwei einander zugeordnete Formgebungsstränge vorgesehen und die einzelnen Formgebungsteile aus Formgebungsbacken derart gebildet, daß die Formgebungsbacken des einen Formgebungsstranges zumindest teilweise das Trägerteil für das Haftverschlußteil und die Formgebungsbacken des anderen Formgebungsstranges zumindest die Haftverschlußelemente des Haftverschlußteils bilden. Auf diese Art und Weise ist unter anderem ein sicherer Entformungsvorgang am Ende der Formgebungsstrecke sichergestellt.In a particularly preferred embodiment of the method according to the invention, two mutually associated shaping strands are provided and the individual shaping parts are formed from shaping jaws in such a way that the shaping jaws of one shaping strand at least partially form the carrier part for the adhesive fastener part and the shaping jaws of the other shaping strand at least form the fastener elements of the fastener part. That way among other things, a safe demolding process is ensured at the end of the shaping section.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Formgebungsbacken, die zumindest teilweise das Trägerteil des Haftverschlusses bilden, gleichfalls zur Herstellung von Haftverschlußelementen eingesetzt, die gleich oder verschieden sind zu den Haftverschlußelementen, die mit den Formbacken des anderen Formgebungsstranges hergestellt werden. Bei der dahingehenden Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens lassen sich sog. back-to-back-Haftverschluß- teile herstellen, die sowohl auf der einen als auch auf der gegenüberliegenden anderen Seite des Trägerteils Haftverschlußelemente aufweisen, die bei dem vorliegenden Herstellverfahren auch verschieden sein können. So können bei Einsatz des vorliegenden Verfahrens auf der einen Seite des Trägerteils dann als Haftverschlußelemente Haken vorhanden sein und auf der gegenüberliegenden Seite pilzartige Verhakungsköpfe od. dgl..In a further preferred embodiment of the method according to the invention, the shaping jaws, which at least partially form the carrier part of the adhesive fastener, are also used to produce adhesive fastener elements which are the same or different from the fastener elements which are produced with the shaping jaws of the other shaping strand. In this embodiment of the method according to the invention, so-called back-to-back adhesive fastener parts can be produced which have adhesive fastener elements on one side as well as on the opposite other side of the carrier part, which can also be different in the present manufacturing method. When using the present method, hooks can then be present on one side of the carrier part as adhesive closure elements and mushroom-like hooking heads or the like on the opposite side.
Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden drei oder mehr Formgebungsstränge einander gegen- überliegend angeordnet, die ausschließlich die Haftverschlußelemente erzeugen, wobei zwischen den Formgebungssträngen ein Hohl- oder Vollprofil erzeugt wird, mit dem die Haftverschlußelemente einstückig verbunden werden. Bei Einsatz des dahingehenden Verfahrens lassen sich dann beispielsweise die Haftverschlußelemente unmittelbar auf rohrartigen Kabel- schellen, Kabelmuffen od. dgl. anordnen. Ferner lassen sich derart Befestigungsprofi Isysteme auf der Oberseite mit Haftverschlußelementen versehen, wie man sie beispielsweise in der Automobil- oder sonstigen Fahrzeugindustrie benötigt, um Dachhimmel, Polsterteile, Polsterbezugmaterialien etc. an komplementär ausgebildeten Teilen lösbar festzulegen. Vorzugsweise werden die Haftverschlußelemente aus Stengeln, Haken, Doppelhaken oder sonstigen Verschlußköpfen gebildet, wobei, wie bereits ausgeführt, das Trägerteil als reines Trägerband oder als Trägerprofil ausgebildet werden kann. Sollten die Haftverschlußelemente zunächst nur aus Stengeln bestehen, ergibt sich die Möglichkeit, mittels Kalanderwalzen od. dgl. ein Nachformgebungsverfahren anzuschließen, bei dem die Stengelenden und ein Teil des jeweiligen Stengels selbst in einen Verschlußkopf umgebildet werden.In another preferred embodiment of the method according to the invention, three or more shaping strands are arranged opposite one another, which exclusively produce the adhesive fastener elements, a hollow or solid profile being produced between the shaping strands, with which the touch fastener elements are integrally connected. When using the relevant method, the adhesive fastener elements can then be arranged directly on tubular cable clamps, cable sleeves or the like, for example. Furthermore, fastening professionals of this type can be provided on the upper side with adhesive fastener elements, such as are required, for example, in the automotive or other vehicle industry in order to detachably attach headliners, upholstery parts, upholstery cover materials, etc. to complementary parts. The adhesive closure elements are preferably formed from stems, hooks, double hooks or other closure heads, and, as already stated, the carrier part can be designed as a pure carrier tape or as a carrier profile. If the adhesive fastener elements initially consist only of stems, there is the possibility of connecting a post-forming process by means of calender rolls or the like, in which the stem ends and part of the respective stem itself are transformed into a closure head.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Formmaterial vorzugsweise aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial gebildet und über eine Extruder- und Zuführeinrichtung am Anfang der Formgebungsstrecke zwischen die benachbarten Formgebungsstränge mit ihren Formgebungsteilen eingebracht. Da die jeweiligen Formgebungsstränge fortlaufend und kontinuierlich die Herstellung von Haftverschlußteilen ermöglichen, ist es vorteilhaft, wenn das Ausgangsmaterial vorzugsweise in Form eines thermoplastischen Kunststoffmaterials über die Extruder- und Zuführeinrichtung fortlaufend angeliefert wer- den kann.In a further preferred embodiment of the method according to the invention, the molding material is preferably formed from a thermoplastic material and introduced via an extruder and feed device at the beginning of the molding section between the adjacent molding strands with their molding parts. Since the respective shaping strands continuously and continuously enable the production of adhesive fastener parts, it is advantageous if the starting material can be delivered continuously in the form of a thermoplastic material via the extruder and feed device.
Vorzugsweise werden die Formgebungsteile eines jeden Formgebungsstranges in einer geschlossenen Umlaufbahn geführt und von einem Zentralantrieb derart angetrieben, daß die Formgebungsteile Jose aneinander- stoßend die aufgebrachte Antriebsleistung an das in Umlaufrichtung jeweils nachgeordnete Formgebungsteil weitergeben. Auf diese Art und Weise ist mit geringen Antriebskräften und mithin mit geringen Antriebsenergien ein sicherer Antrieb der Formgebungsstränge gewährleistet. Da die Formgebungsteile nur lose aneinanderstoßen, können verschlissene Formgebungs- teile ohne weiteres und sehr rasch getauscht werden. Ferner besteht die Möglichkeit, Formgebungsteile verschiedenster Art, also mit unterschiedlichst gestalteten Kavitäten, in einer beliebig vorgebbaren Reihenfolge anzuordnen, um derart Haftverschlußteile zu erhalten, die mit verschieden- sten Arten an Haftverschlußelementen ausgestattet sind. Vorzugsweise wird die Eindringrichtung des Kunststoffmaterials zwischen die Formgebungsstränge parallel zu deren Umlaufrichtung gewählt; es besteht dem Grunde nach, aber auch die Möglichkeit, das Kunststoffmaterial quer zu dieser Umlaufrichtung zwischen die freien Spalte der Gruppen an zuordenbaren Formgebungsteilen einzubringen. Die vorstehend beschriebenen Merkmalsausgestaltungen erlauben aber jedenfalls einen sehr schnell ablaufenden Herstellbetrieb.The shaping parts of each shaping strand are preferably guided in a closed orbit and driven by a central drive in such a way that the shaping parts Jose pass the applied drive power to the shaping part which is arranged downstream in the circumferential direction. In this way, safe driving of the shaping strands is ensured with low driving forces and therefore with low driving energies. Since the shaping parts only come together loosely, worn shaping parts can be exchanged easily and very quickly. Furthermore, there is the possibility of arranging the most diverse types of shaping parts, that is to say with the most varied of cavities, in any order which can be predetermined in order to obtain adhesive fastener parts which are equipped with the most varied types of adhesive fastener elements. The direction of penetration of the plastic material between the shaping strands is preferably selected parallel to their direction of rotation; there is basically, but also the possibility of introducing the plastic material transversely to this direction of rotation between the free gaps of the groups of assignable shaping parts. In any case, the feature configurations described above allow a very fast-running manufacturing operation.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfinduήgsgemäßen Verfahrens werden die Formgebungsteile mit ihren Kavitäten zum Erzeugen der Haftverschlußteile an eine Druckmedium erzeugende und/oder eine Vakuum erzeugende Einrichtung angeschlossen, wobei zusätzlich oder alternativ für die Formgebungsteile eine Beheizungs- und/oder Kühleinrichtung vorgesehen wird. Kommt eine Vakuum erzeugende Einrichtung zum Einsatz, verbessert dies das Einfließverhalten des Kunststoffmaterials in die Kavitäten der Formgebungsteile. Wird ein Druckmedium in die Kavitäten eingebracht, verbessert dies gegebenenfalls das Entfernungsverhalten für die Haftverschlußelemente aus den Formgebungsteilen. Über eine Beheizungsoder Kühleinrichtung läßt sich der Formgebungsvorgang weiter ansteuern, wobei beim Beheizen das Kunststoffmaterial länger plastifizierbar gehalten werden kann und durch das Kühlen läßt sich die Abkühlstrecke verkürzen und das fertige Haftverschlußteil rascher aus der Vorrichtung mit den Formgebungssträngen entformen. Sofern die Formgebungsteile modular aufgebaut werden, wird durch den Wechsel von Formgebungseinsätzen die Art der Haftverschlußteile erzeugende Kavitäten verändert, so daß dem Grunde nach mit nur einer Corruga- torvorrichtung sich eine Vielzahl an verschiedensten Haftverschlußteilen mit unterschiedlichsten Haftverschlußelementen herstellen läßt.In a further preferred embodiment of the method according to the invention, the shaping parts with their cavities for producing the touch-and-close fastener parts are connected to a device that generates pressure medium and / or a vacuum, a heating and / or cooling device being additionally or alternatively provided for the shaping parts. If a vacuum generating device is used, this improves the flow behavior of the plastic material into the cavities of the molding parts. If a pressure medium is introduced into the cavities, this may improve the removal behavior for the adhesive fastener elements from the shaping parts. The shaping process can be controlled further by means of a heating or cooling device, the plastic material being able to be kept plastifiable for longer during the heating, and the cooling distance can be shortened by cooling and the finished adhesive fastener part can be demolded more quickly from the device with the shaping strands. If the shaping parts are modular, the type of cavities producing the fastener parts is changed by the change of shaping inserts, so that basically with just one corrugator device, a multitude of different fastener parts with different fastener elements can be produced.
Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand der Zeichnung näher erläutert.The method according to the invention is explained in more detail below with reference to the drawing.
Es zeigen dabei in prinzipieller und nicht maßstäblicher Darstellung dieThey show the in principle and not to scale
Fig.1 eine perspektivische Ansicht auf eine Vorrichtung zum1 shows a perspective view of a device for
Durchführen des Verfahrens;Performing the procedure;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht auf zwei eine Gruppe bildende Formgebungsteile der Formgebungsstränge nach der Fig.1 ;2 shows a perspective view of two shaping parts of the shaping strands according to FIG. 1 forming a group;
Fig.3a und 3b einen Schnitt durch zwei aneinanderstoßende Formge- bungsteile zum Herstellen einer ersten Ausführungsform eines Haftverschlußteils bzw. in vergrößerter Darstellung einen Ausschnitt des mit „X" bezeichneten Kreises;3a and 3b show a section through two adjoining shaping parts for producing a first embodiment of a touch-and-close fastener part or, in an enlarged view, a section of the circle labeled "X";
Fig.4a und 4b einen Schnitt durch zwei aneinanderstoßende Formgebungsteile zum Herstellen einer zweiten Ausführungsform eines Haftverschlußteils bzw. in vergrößerter Darstellung einen Ausschnitt des mit „X" bezeichneten Kreises; Fig. 5a und 5b zwei eine Gruppe bildende Formgebungsteile mit Kavitäten in Form von Doppelhaken als dritte Ausführungsform für ein herzustellendes Haftverschlußteil;4a and 4b show a section through two abutting shaping parts for producing a second embodiment of a touch-and-close fastener part or, in an enlarged view, a section of the circle labeled "X"; 5a and 5b show two forming parts with cavities in the form of double hooks forming a group as a third embodiment for an adhesive fastener part to be produced;
Fig. 6a und 6b . in Vorderansicht vier zu einer Gruppe zusammengefaßte Formgebungselemente, die je einem Formgebungsstrang zuzurechnen sind, zum Herstellen von Haftverschlußelementen an einem Vollprofil bzw. in vergrößerter Darstellung eine Ansicht auf die Haftverschlußelemente, wie sie in einem mit „X" bezeichneten Kreis angeordnet sind.6a and 6b. in front view four shaping elements combined into a group, each of which is to be assigned to one shaping strand, for producing adhesive fastener elements on a full profile, or in an enlarged view, a view of the fastener elements as they are arranged in a circle labeled "X".
Die Vorrichtung nach der Fig.1 dient zum Durchführen eines Verfahrens zum fortlaufenden Herstellen von Haftverschlußteilen 10. Die Vorrichtung weist zwei Formgebungsstränge 12,14 auf, wobei in Blickrichtung auf die Fig.1 gesehen der rechte Formgebungsstrang 14 länger ausgeführt ist als der linke Formgebungsstrang 1.2. Durch die dahingehende Anordnung ist es möglich, unterhalb des Formgebungsstranges 12 eine Abgriffsrolle 16 anzuordnen, die in der Lage ist, in der Art einer Zwangsführung das Haftverschlußteil 10 aus dem rechten Formgebungsstrang 14 zu entformen. Bei einer nicht näher dargestellten Ausführungsform der Vorrichtung ist es aber auch möglich, beide Formgebungsstränge im wesentlichen gleich lang auszubilden und durch den sich am unteren Ende erweiternden Ausgabespalt das Haftverschlußteil 10 aus der Vorrichtung zu entformen. Die beiden Formgebungsstränge 12,14 bestehen im wesentlichen jeweils aus einzelnen Formgebungsteilen 18, die gruppenweise einander zugeordnet über eine vorgebbare Formgebungsstrecke 20 miteinander in Wirkverbindung stehen. In der gezeigten Ausführungsform nach der Fig.1 ist die Formgebungsstrecke 20 im wesentlichen durch. zwölf Gruppen an Formgebungsteilen 18 gebildet, die in Reihen hintereinander angeordnet jeweils entlang ihrer Ränder aneinanderstoßen. In Abhängigkeit von dem jeweiligen Anwendungsfall kann die dahingehende Formgebungsstrecke 20 gegenüber der gezeigten Ausführungsform nach der Fig.1 deutlich verlängert oder verkürzt werden.The device according to FIG. 1 is used to carry out a method for the continuous production of adhesive fastener parts 10. The device has two shaping strands 12, 14, the right shaping strand 14 being longer than the left shaping strand 1.2 when viewed in the direction of FIG. 1 , The arrangement in question makes it possible to arrange a tapping roller 16 below the shaping strand 12, which is able to demold the adhesive fastener part 10 from the right shaping strand 14 in the manner of a positive guide. In an embodiment of the device, which is not shown in any more detail, it is also possible to make both shaping strands essentially of the same length and to remove the adhesive closure part 10 from the device through the dispensing gap which widens at the lower end. The two shaping strands 12, 14 essentially each consist of individual shaping parts 18, which are assigned to one another in groups and are operatively connected to one another via a predeterminable shaping section 20. In the embodiment shown in FIG. 1, the shaping section 20 is essentially through. twelve groups of shaping parts 18 are formed, which are arranged in rows one behind the other, each abutting along their edges. Depending on the respective application, the relevant shaping section 20 can be significantly lengthened or shortened compared to the embodiment shown in FIG.
Das eigentliche Formmäterial zum Herstellen des Haftverschlußteils 10 kann vorzugsweise aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial bestehen, beispielsweise aus einem Polyamidwerkstoff; es sind aber auch Kunst- Stoffmaterialien denkbar wie PVC und dergleichen. Das Formmaterial wird über eine Extrudereinrichtung 22 an eine Zuführeinrichtung 24 weitergegeben, die auf ihrer den beiden Formgebungssträngen 12 und 14 zugewandten Unterseite mit einer Einführdüse 26 versehen ist, um derart kontinuierlich und dosiert das Kunststoffmaterial dem Formgebungsvorgang zuzufüh- ren.The actual molding material for producing the adhesive closure part 10 can preferably consist of a thermoplastic material, for example of a polyamide material; but plastic materials such as PVC and the like are also conceivable. The molding material is passed on via an extruder device 22 to a feed device 24, which is provided on its underside facing the two shaping strands 12 and 14 with an insertion nozzle 26 in order to feed the plastic material to the shaping process continuously and in a metered manner.
Wie die Fig. 1 des weiteren ergibt, sind die einzelnen Formgebungsteile 18 eines jeden Formgebungsstranges 12,14 in einer geschlossenen Umlaufbahn geführt, wobei die dahingehende Umlaufführung im Hinblick auf die beiden Abdeckungen 28 nur teilweise ersichtlich ist. Jeder Formgebungsstrang 12,14 ist für sich gesehen oder gemeinsam von einem nicht näher dargestellten Zentralantrieb derart angetrieben, daß die Formgebungsteile 18 lose aneinanderstoßend die aufgebrachte Antriebsleistung an das in Umlaufrichtung jeweils nachgeordnete Formgebungsteil 18 weitergeben. Da die dahingehende Antriebstechnik innerhalb der Corrugatortechnologie zum Herstellen von Dräinagerohren od. dgl. bekannt ist und die Herstellvorrichtung nach der Fig. 1 vom Grundkonzept her vergleichbar aufgebaut ist, wird an dieser Stelle hierauf nur noch insoweit eingegangen, als es we- sentlich ist zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Herstellverfahrens.As further shown in FIG. 1, the individual shaping parts 18 of each shaping strand 12, 14 are guided in a closed orbit, the circulating routing in this regard being only partially visible with regard to the two covers 28. Each shaping strand 12, 14 is seen by itself or jointly driven by a central drive, not shown in detail, in such a way that the shaping parts 18 pass the applied drive power loosely butting against the shaping part 18, which is arranged downstream in the direction of rotation. There the relevant drive technology within the corrugator technology for producing drainage tubes or the like is known and the manufacturing device according to FIG. 1 is constructed in a comparable manner from the basic concept, it will only be dealt with here at this point insofar as it is essential for explaining the Manufacturing method according to the invention.
Die gewählte Antriebsrichtung ist für den Formgebungsstrang 12 im Uhrzeigersinn verlaufend und für den Formgebungsstrang 14 entgegengesetzt dem genannten Uhrzeigersinn. In Blickrichtung auf die Fig. 1 gesehen wer- den also die beiden eine Gruppe bildenden Formgebungsteile 18, die der Einführdüse 26 am nächstkommenden sind, durch diese mit dem Formmaterial befüllt und dann von oben nach unten weiterbewegt, wobei fortlaufend über die Formgebungsstränge 12,14 jeweils ein neues Paar an Formgebungsteilen 18 im Bereich der Einführdüse 26, aus der fortlaufend das Kunststoffmaterial nachströmt, geschlossen wird. An der Unterseite der Vorrichtung entfernen sich dann die beiden, eine Form bildenden Formgebungsteile 18 voneinander und geben das Haftverschlußteil 10 für eine Umleitung um die Abgriffsrolle 16 frei. Mithin ist die Einbringrichtung des Kunststoffmaterials zwischen die Formgebungsstränge 12,14 derart gewählt, daß diese parallel zu deren Umlaufrichtung verläuft. Bei einer nicht näher dargestellten Ausführungsform wäre es aber durchaus auch möglich, die Einführdüse 26 quer zu der Antriebsrichtung verlaufend anzuordnen und von der Seite her das Kunststoffmaterial in die Formgebungsteile 18 einzuspritzen. Voraussetzung für eine dahingehende Queranordnung ist es dann jedoch, die Kavitäten der Formgebungsteile 18, die für die Herstellung der späteren Haftverschlußelemente verantwortlich sind, gleichfalls in Querrichtung und mithin in Fluidrichtung für das Kunststoffmaterial innerhalb der formgebenden Vorrichtung anzuordnen. Ferner kann die Vorrichtung nach der Fig. 1 entgegen der dort gezeigten Vertikalanordnung auch hori- zontal ausgerichtet sein, so daß dann die Formgebungsstrecke senkrecht auf der Zeichenebene steht.The selected drive direction is clockwise for the molding strand 12 and counterclockwise for the molding strand 14. 1, the two shaping parts 18 forming a group, which are closest to the insertion nozzle 26, are filled with the molding material and then moved from top to bottom, continuously via the shaping strands 12, 14 in each case a new pair of shaping parts 18 in the region of the insertion nozzle 26, from which the plastic material flows continuously, is closed. On the underside of the device, the two shaping parts 18, which form a shape, then move away from one another and release the adhesive closure part 10 for diversion around the tap roller 16. The direction of introduction of the plastic material between the shaping strands 12, 14 is therefore selected such that it runs parallel to the direction of rotation thereof. In an embodiment that is not shown in detail, it would also be entirely possible to arrange the insertion nozzle 26 extending transversely to the drive direction and to inject the plastic material into the shaping parts 18 from the side. However, a prerequisite for a transverse arrangement in this respect is then to arrange the cavities of the shaping parts 18, which are responsible for the production of the later fastener elements, likewise in the transverse direction and therefore in the fluid direction for the plastic material within the shaping device. Furthermore, contrary to the vertical arrangement shown there, the device according to FIG. be aligned zontally, so that the shaping section is then perpendicular to the plane of the drawing.
Die Vorrichtung nach der Fig.1 kann ferner in üblicher und daher nicht nä- her beschriebener Art und Weise eine Druckmedium erzeugende und/oder eine Vakuum erzeugende Einrichtung aufweisen und zusätzlich oder alternativ für die Formgebungsteile 18 mit einer Beheizungs- und/oder Kühleinrichtung (nicht näher dargestellt) versehen sein. Sofern die Formgebungsteile 18 mit ihren Kavitäten an eine Vakuum erzeugende Einrichtung an- schließbar sind, kann durch Erzeugen eines Unterdruckes in den Formgebungsteilen 18 das Einformen des Kunststoffmaterials in die Kavitäten erleichtert werden. Sofern eine Druckmedium erzeugende Einrichtung, insbesondere eine Druckluft erzeugende Einrichtung zum Einsatz kommt, läßt sich der Entformvorgang unter Einwirkung des Druckmediums am Ende der Formgebung erleichtern. Sofern eine Beheizungseinrichtung zum Einsatz kommt, läßt sich das Kunststoffmaterial länger in plastischem Zustand erhalten, was gleichfalls das Einströmen des Kunststoffmaterials in die zuorden- baren Kavitäten erleichtert. Eine Kühleinrichtung führt zum rascheren Erhärten des plastifizierten Kunststoffmaterials in den Formgebungsteilen 18 und mithin zu einer Verkürzung der Formgebungsstrecke 20, die ansonsten ohne Kühleinrichtung für eine längere Abkühlzeit von der Baulänge her größer dimensioniert sein muß.The device according to FIG. 1 can also have a pressure medium generating and / or a vacuum generating device in the usual and therefore not described in more detail and additionally or alternatively for the shaping parts 18 with a heating and / or cooling device (not shown in detail). If the shaping parts 18 with their cavities can be connected to a vacuum generating device, the molding of the plastic material into the cavities can be facilitated by generating a negative pressure in the shaping parts 18. If a device producing pressure medium, in particular a device producing compressed air, is used, the demolding process can be facilitated under the action of the pressure medium at the end of the shaping. If a heating device is used, the plastic material can be kept in the plastic state for a longer time, which also facilitates the inflow of the plastic material into the assigned cavities. A cooling device leads to the faster hardening of the plasticized plastic material in the shaping parts 18 and consequently to a shortening of the shaping section 20, which would otherwise have to be larger in size without cooling device for a longer cooling time.
In der Fig.2 sind zwei einander zugeordnete Formgebungsteile 18 als Formgebungsbacken 30 ausgebildet.. Die Formgebungsbacken 30 sind in der Art von Formquadern ausgebildet und von den bügelartigen Formgebungsteilen 18 an ihren Längsrändern umfaßt. Zum Festlegen der Formgebungsbacken 30 in den Formgebungsteilen 18 dienen übliche Schrauben 32. Im festgeschraubten Zustand nehmen die Formgebungsbacken 30 in- nerhalb der Formgebungsteile 18 dann eine Einbaulage ein, wie sie in der Fig. 3a im Schnitt dargestellt ist, bei der die beiden Formgebungsteile 1 8 nach der Fig. 1 mit ihren einander zugewandten Stirnseiten aneinanderlie- gen. In Blickrichtung auf die Fig. 2, 3a und 3b gesehen sind in der linken Formgebungsbacke 30 die Kavitäten in Form von konischen Stengelaus- nehmungen 34 angeordnet und die gegenüberliegende rechte Formgebungsbacke 30 weist eine plattenartige Vertiefung 36 auf, die mit Kunst- stoffrtiaterial befüllt das Trägerband für das Haftverschlußteil 10 ausbildet.In FIG. 2, two shaping parts 18 assigned to one another are designed as shaping jaws 30. The shaping jaws 30 are designed in the manner of rectangular blocks and are encompassed by the bow-shaped shaping parts 18 on their longitudinal edges. The usual screws 32 are used to fix the shaping jaws 30 in the shaping parts 18. In the screwed-on state, the shaping jaws 30 take Then, within the shaping parts 18, an installation position, as shown in section in FIG. 3a, in which the two shaping parts 18 according to FIG. 1 lie against one another with their mutually facing end faces. Looking towards FIG. 2, 3a and 3b, the cavities are arranged in the form of conical stem recesses 34 in the left-hand shaping jaw 30 and the opposing right-hand shaping jaw 30 has a plate-like depression 36 which, when filled with plastic material, forms the carrier tape for the adhesive closure part 10.
Die Kavitäten 34 für die späteren Stengelteile sind deshalb konisch ausgebildet, um den Entformungsvorgang für das Kunststoffmaterial am unteren Ende der Formvorrichtung nach der Fig. 1 zu erleichtern.. Um einen besseren Zufluß des Kunststoffmaterials in die jeweilige Formgebungsbacke 30 zu erleichtern, können diese darüber hinaus an ihren einander zugewand- ten Rändern mit fluidführenden Längskanälen 38 versehen sein. Wird ein Haftverschlußteil 10 mit ei n.er Ausgestaltung an Formgebungsteilen 18 nach den Fig. 2, 3a und 3b hergestellt, ergibt dies ein Haftverschlußteil 10 mit einem bandartigen Trägerteil, auf dem konisch zulaufende Stengelteile angeordnet sind. Unterzieht man das dahingehende Haftverschlußteil 10 ei- nem Nachformgebungsverfahren mit Kalanderwalzen, werden die Stengelenden durch die Formgebungswalze zu Verhakungsköpfen in der Art von Verhakungspilzen umgeformt. Dahingehende Kalanderverfahren sind beim Herstellen von Haftverschlußteileη üblich, so daß an dieser Stelle hierauf nicht mehr näher eingegangen wird.The cavities 34 for the later stem parts are therefore conical in order to facilitate the demolding process for the plastic material at the lower end of the molding device according to FIG. 1. In order to facilitate a better inflow of the plastic material into the respective shaping jaw 30, these can also be used be provided with fluid-conducting longitudinal channels 38 at their mutually facing edges. If an adhesive fastener part 10 with egg n.er configuration on shaping parts 18 according to FIGS. 2, 3a and 3b is produced, this results in an adhesive fastener part 10 with a band-like carrier part, on which tapered stem parts are arranged. If the relevant adhesive closure part 10 is subjected to a post-forming process with calender rollers, the stem ends are shaped by the shaping roller into hooking heads in the manner of hooking mushrooms. Such calendering processes are common in the manufacture of touch-and-close fastener parts, so that no further details will be given here.
An den Formgebungsteilen 18 angeformte Führungsflächen 40 dienen als Führungseinrichtung, damit die einzelnen Formgebungsteile 18 entlang der umlaufenden Bahnen der Formvorrichtung definiert geführt werden können. Neben der gezeigten Umlaufanordnung besteht darüber hinaus bei einer nicht näher dargestellten Ausführungsform der Vorrichtung die Möglichkeit, die jeweils eine Gruppe bildenden Formgebungsteile 18 über eine Zwangsführung der Fördereinrichtung unmittelbar axial aufeinander zu oder voneinander weg zu bewegen. Über die dahingehende Zwangsfüh- rung lassen sich dann höhere Bewegungskräfte auf die Förmgebungsteile 18 ausüben und das Entformen des jeweiligen Haftverschlußteils 10 kann im wesentlichen senkrecht zu der Bewegungsebene der Formgebungsbacken 30 erfolgen. Bei der gezeigten Ausführungsform nach der Fig. 1 werden dort die Formgebungsbacken 30 voneinander aufspreizend weggeführt und derart ein kontinuierlich zunehmender Ehtnahmespalt gebildet, was zwar zu geringen Entnahmekräften führt, dabei aber einen schonenden Entfor- mungsvorgang sicherstellt, so daß die Vorrichtung auch mit hohen Band- und Umlaufgeschwindigkeiten betrieben werden kann.Guide surfaces 40 formed on the shaping parts 18 serve as a guiding device so that the individual shaping parts 18 can be guided in a defined manner along the circumferential tracks of the shaping device. In addition to the circulation arrangement shown there is also at an embodiment of the device, not shown in detail, the possibility of moving the shaping parts 18 forming a group directly axially towards or away from one another via a positive guidance of the conveying device. Higher movement forces can then be exerted on the shaping parts 18 via the corresponding positive guidance and the demolding of the respective adhesive closure part 10 can take place essentially perpendicular to the plane of movement of the shaping jaws 30. In the embodiment shown in FIG. 1, the shaping jaws 30 are guided away from one another in a spreading manner and a continuously increasing receiving gap is formed in this way, which leads to low removal forces, but at the same time ensures a gentle removal process, so that the device can also be operated with high strip and rotational speeds can be operated.
Die Ausführungsform nach den Fig. 4a und 4b entspricht weitestgehend der beschriebenen Ausführungsform nach den Fig. 2, 3a und 3b; anstelle eines bandartigen Trägerteils nach der Fig. 3a ist die Vertiefung 36 nach der Fig. 4a, 4b aber derart verbreitert, daß im Querschnitt gesehen eine Art knochenartige Profilstruktur gebildet ist bzw. sich ein Längsband ergibt mit kreisförmig angeformten Randwülsten. Bei der Ausführungsform nach den Fig. 4a und 4b sind also die Befestigungsstengel mit einem Profilteil verbunden, das beispielsweise in eine entsprechend geformte Ausnehmung in einem Polsterteil od. dgl. einsetzbar ist, um dergestalt beispielsweise einen Polsterbezug mit Schlaufenelementen an den Haftverschlußelementen, her- vorgegangen aus den Befestigungsstengeln, festlegen zu können. Bei einer zweiten Ausführungsform des Haftverschlußteils 10 können also dessen Haftverschlußelemente mit einem Profilkörper einstückig verbunden sein. Mit einer Ausführungsform an Formgebungsteilen 18 gemäß der Darstellung nach den Fig. 5a und 5b läßt sich eine weitere Art an Haftverschlußteilen 10 herstellen, die beidseitig entlang eines Trägerbandes mit Doppelhakenelementen versehen ist, für deren Herstellung die Kavitäten 42 dienen. Die dahingehenden Kavitäten 42 sind aus Formgebungsplatten 44 gebildet, wobei in alternierender Reihenfolge einmal die Kavitäten 42 aufweisende Platten und einmal geschlossene Begrenzungsplatten vorhanden sind, um derart die späteren Doppelhakenelemente, die in Reihe hintereinander angeordnet sind, voneinander zu trennen. Sofern die genannten Formge- bungsplatten 44 entlang von T-Profilen 46 aufgereiht werden, können diese gegen andere, nicht näher dargestellte Platten mit anderen Kavitäten ausgetauscht werden, um derart eine Vielzahl von verschiedensten Verhakungs- elementen mit der Formgebungsvorrichtung realisieren zu können.The embodiment according to FIGS. 4a and 4b largely corresponds to the described embodiment according to FIGS. 2, 3a and 3b; Instead of a band-like carrier part according to FIG. 3a, the depression 36 according to FIGS. 4a, 4b is widened in such a way that, seen in cross section, a kind of bone-like profile structure is formed or a longitudinal band results with circularly shaped edge beads. In the embodiment according to FIGS. 4a and 4b, the fastening stems are connected to a profile part, which can be inserted, for example, into a correspondingly shaped recess in a cushion part or the like, in order for example to use a cushion cover with loop elements on the adhesive fastener elements from the mounting brackets. In a second embodiment of the adhesive fastener part 10, its adhesive fastener elements can therefore be connected in one piece to a profile body. With an embodiment of shaping parts 18 as shown in FIGS. 5a and 5b, a further type of adhesive fastener parts 10 can be produced, which is provided on both sides along a carrier tape with double hook elements for the production of which the cavities 42 are used. The cavities 42 in question are formed from shaping plates 44, wherein, in an alternating sequence, there are plates having cavities 42 and closed boundary plates in order to separate the later double hook elements, which are arranged in series one behind the other. If the shaping plates 44 mentioned are lined up along T-profiles 46, they can be exchanged for other plates, not shown in more detail, with other cavities, in order to be able to implement a variety of different hooking elements with the shaping device.
Die genannten Formgebungsplatten 44. bilden also eine Art Formgebungseinsatz aus, der innerhalb der Formgebungsbacken 30 gewechselt werden kann. So wäre es beispielsweise möglich, bei der Darstellung nach den Fig. 5a, b in Blickrichtung auf die Figuren gesehen die hintere Reihe an Kavitäten 42 durch in sich geschlossene Begrenzungsplatten vollständig zu erset- zen, um derart ein Haftverschlußteil 10 zu erhalten, das nur auf der einen Seite mit den Doppelhakenelementen versehen ist, wie sie sich durch die vordere Reihe an Kavitäten 42 ergeben. Der Formgebungsstrang 12 mit seinen Formgebungsteileη 18 würde dann die Doppelhakenelemente erzeugen, wohingegen der Formgebungsstrang 14 mit seinen Formgebungsteilen 18 wiederum das Trägerteil oder ein Trägerprofil erzeugen würde. In Fortführung des obigen Gedankens wäre es demgemäß auch möglich, bei der Ausgestaltung nach den Fig. 3a und. 4a auf der gegenüberliegenden Seite gleichfalls konische Ausnehmungen für die Stengelteile vorzusehen. Auf diese Art und Weise erhält man sog. back-to-back-Verschlüsse, wobei die Formbacken 30 mit ihren Kavitäten auch derart ausgestaltet sein können, daß sich auf der einen Seite beispielsweise Verhakungsstengel ergeben und auf der anderen Seite des Trägerteils, gebildet in der Vertiefung 36, Doppelhaken gemäß der Darstellung nach den Fig. 5a, 5b. 5The shaping plates 44 mentioned thus form a type of shaping insert which can be exchanged within the shaping jaws 30. It would be possible, for example, to completely replace the rear row of cavities 42 with self-contained boundary plates in the illustration according to FIGS. 5 a, b, looking in the direction of the figures, in order to obtain an adhesive closure part 10 that only opens one side is provided with the double hook elements as they result from the front row of cavities 42. The shaping strand 12 with its shaping parts 18 would then produce the double hook elements, whereas the shaping strand 14 with its shaping parts 18 would in turn produce the carrier part or a carrier profile. In continuation of the above idea, it would accordingly also be possible in the embodiment according to FIGS. 3a and. 4a likewise provide conical recesses for the stem parts on the opposite side. In this way, so-called back-to-back closures are obtained, the Shaped jaws 30 with their cavities can also be designed such that, for example, hooking stems result on one side and double hooks on the other side of the carrier part, formed in the recess 36, as shown in FIGS. 5a, 5b. 5
Bei der Ausführungsform nach den Fig. 6a und 6b zum Herstellen einer weiteren Variante eines Haftverschlußteils 10 sind vier Formgebungsstränge 12,14 bzw. 48 und 50 diametral einander gegenüberliegend angeordnet. Die einzelnen Formgebungsstränge 12,14,48 und 50 mit ihren Formge-In the embodiment according to FIGS. 6a and 6b for producing a further variant of an adhesive closure part 10, four shaping strands 12, 14 or 48 and 50 are arranged diametrically opposite one another. The individual shaping strands 12, 14, 48 and 50 with their shaping
10 bungsteilen 18 und Formgebungsbacken 30 nehmen derart einen Abstand voneinander ein, daß mittig eine Art Hohlkammer 52 ausgebildet ist, die bei vollständiger Kunststoffbefüllung ein im Querschnitt quadratisches Vollprofil ausbilden würde. Demgemäß lassen sich die vier Längsseiten des Kastenprofils auf ihrer Oberseite mit den Haftverschlußelementen versehen.10 exercise parts 18 and shaping jaws 30 are spaced apart from each other in such a way that a type of hollow chamber 52 is formed in the center, which would form a full profile with a square cross section when the plastic is completely filled. Accordingly, the four long sides of the box profile can be provided with the adhesive fastener elements on their upper side.
1.5 Als Kavitäten 42 zum Herstellen der Haftverschlußelemente dienen dabei stengeiförmige, zylindrische Ausnehmungen, die an ihrem freien Ende mit einem im wesentlichen kreisrunden Kopfteil 54 ausgebildet sind. Zum Erzeugen der dahingehenden Kavitäten 42 gemäß der vergrößerten Darstellung nach der Fig. 6b können wiederum verschiedene Metallformplatten1.5 As cavities 42 for the manufacture of the adhesive fastener elements, there are rod-shaped, cylindrical recesses which are formed at their free end with an essentially circular head part 54. Various metal mold plates can in turn be used to produce the cavities 42 according to the enlarged illustration according to FIG. 6b
20 übereinander! iegend eingesetzt werden, wobei ein Plattenteil das Oberteil der Köpfe 54 bildet und das andere weitere Plattenteil die Ausnehmungen für die Stengelteile aufweist. Durch den derartigen Mehrplattenaufbau lassen sich auch komplizierteste Kavitätsstrukturen für einen Kunststoff- Formvorgang erhalten.20 on top of each other! are mainly used, one plate part forming the upper part of the heads 54 and the other further plate part having the recesses for the stem parts. The most complex cavity structures for a plastic molding process can be obtained through such a multi-plate structure.
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Vorzugsweise versetzt man das jeweils eingesetzte Kunststoff material mit einem Treibmittel, beispielsweise in Form von C02-haltigem Granulat, das unter dem Temperatur- und Formgebungseinfluß dann ein Treibgas in Form von C02 innerhalb des Kunststoffmaterials freisetzt. Das derart dann ge- schäumte Kunststoffmaterial läßt sich schadensfrei aus der Vorrichtung entformen und darüber hinaus erhält man im wesentlichen geräuscharme Verschlüsse, da die Lufteinschlüsse beim Öffnen- und Schließvorgang des Haftverschlusses dämpfend wirken. Die genannten Haftverschlußelemente las- sen sich mit dem üblichen Schlaufenmaterial eines anderen Verschlußteils lösbar zum Herstellen eines üblichen Haftverschlusses verbinden. Es besteht aber auch durchaus die Möglichkeit, beispielsweise den Verschlußtyp nach, der Fig. 6b mit dem gleichen Verschlußtyp derart lösbar zu verbinden, daß die kugelförmigen Verhakungsteile des einen Verschlusses in die Ab- stände zwischen den kugelförmigen Verschlußteilen des anderen Haftverschlußteils eingreifen.Preferably, the plastic material used in each case is mixed with a blowing agent, for example in the form of CO 2 -containing granules, which then releases a blowing gas in the form of CO 2 within the plastic material under the influence of temperature and shaping. That then foamed plastic material can be removed from the device without damage and, moreover, essentially silent closures are obtained, since the air pockets have a damping effect during the opening and closing process of the adhesive closure. The aforementioned fastener elements can be detachably connected to the usual loop material of another fastener part in order to produce a conventional fastener. However, there is also the possibility, for example, of releasably connecting the closure type according to FIG. 6b to the same closure type in such a way that the spherical hooking parts of one closure engage in the distances between the spherical closure parts of the other adhesive closure part.
Mit dem erfindungsgemäßen Herstellverfahren lassen sich sehr hohe Herstellgeschwindigkeiten erreichen und es ist eine kostengünstige Möglichkeit realisiert, Haftverschlußelemente nahezu beliebiger Bauart mit Profilteilen als Trägermaterial zu verbinden.With the manufacturing method according to the invention, very high manufacturing speeds can be achieved and an inexpensive way is realized to connect adhesive fastener elements of almost any design with profile parts as carrier material.
Als Kunststoffmaterial können beliebige Thermoplaste, biologisch abbaubare Kunststoffe, thermisch und/oder strahlenvernetzbare Duroplaste eingesetzt werden. Kommen Duroplaste zum Einsatz, wird die Extrudereinrich- tung 22 durch ein Flüssigkeitszufuhrsystem ersetzt und der Aushärtevorgang erfolgt unmittelbar über die beheizbaren Formgebungselemente 18. Die benachbart zueinander angeordneten Formgebungsteile 18 sind zwar lose, aber dennoch in abdichtender Weise aneinandergehalten, so daß sichergestellt ist, daß das zur Formgebung anstehende Kunststoffmaterial die Form- Vorrichtung nicht ungewollt verlassen kann. Any thermoplastics, biodegradable plastics, thermally and / or radiation-crosslinkable thermosets can be used as the plastic material. If thermosets are used, the extruder device 22 is replaced by a liquid supply system and the curing process takes place directly via the heatable shaping elements 18. The shaping parts 18 arranged adjacent to one another are loose, but nevertheless held together in a sealing manner, so that it is ensured that this Plastic material due to be shaped cannot leave the molding device unintentionally.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e Patent claims
1 . Verfahren zum fortlaufenden Herstellen von Haftverschlußteilen (10) mit mindestens zwei Formgebungssträngen(12,14), die jeweils aus einzelnen Formgebungsteilen (18) bestehen, die gruppenweise einander zugeordnet und über eine vorgebbare Formgebungsstrecke (20) sowie mit einem Formmaterial versehen derart aneinandergehalten werden, daß nach Trennen der Gruppen an Formgebungsteilen (18) das Haftver- schlußteil (10) erhalten wird.1 . Process for the continuous production of adhesive fastener parts (10) with at least two shaping strands (12, 14), each consisting of individual shaping parts (18), which are assigned to one another in groups and held together in such a way via a predeterminable shaping path (20) and provided with a molding material, that after separating the groups on shaping parts (18) the adhesive closure part (10) is obtained.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei einander zugeordnete Formgebungsstränge (12,14) vorgesehen und die einzelnen Formgebungsteile (18) aus Formgebungsbacken (30) derart gebildet werden, daß die Formgebungsbacken (30) des einen Formge- bungsstranges (14) zumindest teilweise das Trägerteil für das Haftverschlußteil (10) und die Formgebungsbacken (30) des anderen Formgebungsstranges (12) zumindest die Haftverschlußelemente des Haftverschlußteils (10) bilden.2. The method according to claim 1, characterized in that two mutually assigned shaping strands (12, 14) are provided and the individual shaping parts (18) are formed from shaping jaws (30) in such a way that the shaping jaws (30) of the one shaping strand (14 ) at least partially form the carrier part for the adhesive fastener part (10) and the shaping jaws (30) of the other shaping strand (12) at least the fastener elements of the fastener part (10).
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formgebungsbacken (30), die zumindest teilweise das Trägerteil des Haftverschlusses bilden, gleichfalls zur Herstellung von Haftverschlußelementen eingesetzt werden, die gleich oder verschieden sind zu den Haftverschlußelementen, die mit den Formbacken (30) des anderen Formge- bungsstranges (12) hergestel It werden.3. The method according to claim 2, characterized in that the shaping jaws (30), which at least partially form the carrier part of the adhesive fastener, are also used for producing adhesive fastener elements which are the same or different from the fastener elements which are connected to the shaped jaws (30). of the other molding strand (12).
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß drei oder mehr Formgebungsstränge (12,14,48,50) einander gegenüberliegend angeordnet werden, die ausschließlich die Haftverschlußelemente er- zeugen, und daß zwischen den Formgebungssträngen ein Hohl- oder Vollprofil (52) erzeugt wird, mit dem die Haftverschlußelemente einstückig verbunden werden.4. The method according to claim 1, characterized in that three or more shaping strands (12, 14, 48, 50) are arranged opposite one another, which exclusively the adhesive fastener elements testify, and that between the shaping strands a hollow or solid profile (52) is generated, with which the adhesive fastener elements are integrally connected.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftverschlußelemente aus Stengeln, Haken, Doppelhaken, Pilze oder sonstigen Verschlußköpfen gebildet werden und daß das Trägerteil als Trägerband oder als Trägerprofil ausgebildet wird.5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the adhesive fastener elements are formed from stems, hooks, double hooks, mushrooms or other closure heads and that the carrier part is designed as a carrier tape or as a carrier profile.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Formmaterial vorzugsweise aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial gebildet wird und über eine Extruder(22)- und Zuführeinrichtung (24) am Anfang der Formgebungsstrecke (20) zwischen die benachbarten Formgebungsstränge (12,14) mit ihren Formgebungsteilen (18) eingebracht wird.6. The method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the molding material is preferably formed from a thermoplastic material and via an extruder (22) - and feed device (24) at the beginning of the shaping section (20) between the adjacent shaping strands (12 , 14) with their shaping parts (18).
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Formgebungsteile (18) eines jeden Formgebungsstranges (12,14) in einer geschlossenen Umlaufbahn geführt und von einem Zentralantrieb derart angetrieben werden, daß die Formgebungsteile (18) lose aneinander anstoßend die aufgebrachte Antriebsleistung an das in Umlaufrichtung jeweils nachgeordnete Formgebungsteil (18) weitergeben.7. The method according to claim 6, characterized in that the shaping parts (18) of each shaping strand (12, 14) are guided in a closed orbit and are driven by a central drive such that the shaping parts (18) loosely abutting the applied drive power pass on the shaping part (18) which is arranged downstream in each case in the direction of rotation.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Eindring- richtung des Kunststoffmaterials zwischen die Formgebungsstränge8. The method according to claim 7, characterized in that the direction of penetration of the plastic material between the shaping strands
(12,14) parallel zu deren Umlaufrichtung oder quer dazu verlaufend gewählt wird. (12,14) is chosen parallel to its direction of rotation or transverse to it.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Formgebungsteile (18) mit ihren Kavitäten (42) zum Erzeugen der Haftverschlußteile an eine Druckmedium erzeugende und/oder an eine Vakuum erzeugende Einrichtung angeschlossen werden und daß zusätzlich oder alternativ für die Formgebungsteile eine Beheizungsund/oder Kühleinrichtung vorgesehen wird.9. The method according to any one of claims 1 to 8, characterized in that the shaping parts (18) with their cavities (42) for producing the adhesive fastener parts to a pressure medium generating and / or to a vacuum generating device and that additionally or alternatively for the shaping parts a heating and / or cooling device is provided.
10.Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Formgebungsteile (18) modular aufgebaut werden und daß durch den Wechsel von Formgebungseinsätzen (44) die Art der Haftverschlußteile erzeugenden Kavitäten (42) verändert wird. 10.The method according to any one of claims 1 to 9, characterized in that the shaping parts (18) are constructed modularly and that the type of cavity parts producing cavities (42) is changed by changing shaping inserts (44).
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