WO2001032436A1 - Druckwerk für den druck von wellkarton - Google Patents

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WO2001032436A1
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Definitions

  • the invention relates to a device for printing on uneven substrates.
  • the flexographic printing process a printing form with raised printing surfaces is used for this purpose, by means of which the printed image can be applied directly to the printing material.
  • BESTATIGUNGSKOPIE In offset printing, an indirect printing process, the print image is transferred from a printing form to a transfer cylinder, which is referred to as a blanket cylinder. The print image is then transferred from this onto the printing substrate.
  • a flexible layer is normally applied to the blanket cylinder.
  • a so-called printing blanket or rubber blanket is used for this. This blanket is dimensionally stable in its plane of expansion, but is deformable transversely to it. It can also be compressible to a certain extent in the direction of its thickness. For this purpose, it is known that compressible layers are provided within a printing blanket.
  • Blankets or the printing blankets used in offset printing are required in the offset printing process for the transfer of the printed image, above all to compensate for unevenness in the surface of the printing substrate. Since the printing forms for offset printing usually consist of thin sheets or foils, they cannot adapt to the substrate surface to a sufficient extent.
  • a printing blanket must be pressed from the printing blanket cylinder against the counterpressure cylinder with a relatively high contact pressure in order to adapt it to the printing material surface, which is necessary for adequate printing quality. This can also not be avoided by using so-called co-pressurized printing blankets, since they only have a higher deformability than normal printing blankets, but also require a comparatively high contact pressure.
  • co-pressurized printing blankets since they only have a higher deformability than normal printing blankets, but also require a comparatively high contact pressure.
  • corrugated cardboard when printing on corrugated cardboard, a special problem arises which is related to the internal structure of a corrugated cardboard. Since a corrugated connecting layer is provided between two outer layers to lighten the weight, corrugated cardboard is not a homogeneous material. The outer layers used on the top and bottom of such corrugated cardboard are only at certain points or lines and are offset on both sides connected to each other by means of a corrugated intermediate layer. When a corrugated cardboard is loaded, there are thus uneven conditions over the surface. In particular, each cover layer in the areas between the connection points with the corrugated intermediate layer is flexible and can therefore dodge in these areas when loaded. When subjected to a load in a printing process, this results in relatively unfavorable conditions for uniform printing.
  • compressible printing blankets a procedure which is not comparable with the above-mentioned method of supporting a printing form is used.
  • a compressible printing blanket enables deformations by reducing the thickness only under comparatively high pressure.
  • the to adapt to the upper Surface structure of the corrugated cardboard necessary deformations in such printing blankets would inevitably lead to the destruction of the corrugated cardboard in the printing process before the printing blanket could deform sufficiently. Therefore, no method is known by means of which a highly uniform pressure distribution is possible in offset printing when processing a corrugated cardboard in a printing process.
  • the aim of the invention is to enable the printing of high quality printed images on a corrugated cardboard.
  • the object of the invention is therefore to provide a device according to the preamble of patent claim 1, by means of which a high-quality and uniformly generated print images on a corrugated cardboard is possible in the offset printing process, the corrugated cardboard not being mechanically damaged.
  • Fig. 2 shows a printing process in a printing zone
  • Fig. 3 shows a detailed representation of the pressure zone.
  • an offset printing unit is shown.
  • the printing unit has an impression cylinder 1, a printing blanket cylinder 2, a forme cylinder 3 and assigned an inking unit 4 and a dampening unit 5.
  • the impression cylinder 1 is used to guide a printing material sheet. For this purpose, it is equipped with a gripper system, which is not shown here.
  • the printing material sheet is guided on a smooth surface.
  • the blanket cylinder 2 is located opposite the impression cylinder 1.
  • the blanket cylinder 2 is covered with a blanket.
  • the blanket is stable in length and flexible in the transverse direction to its surface area. It can be compressible to a small extent.
  • the blanket is firmly clamped on the blanket cylinder 2.
  • the blanket cylinder 2 the forme cylinder 3 is assigned.
  • a printing form is mounted on the forme cylinder 3, which in offset printing usually consists of a thin metal plate.
  • the printing form is supplied with ink by the inking unit 4, the printing areas having previously been distinguished from the non-printing areas by the dampening unit 5 by means of water supply.
  • FIG. 2 shows a printing zone corresponding to FIG. 1 between the blanket cylinder 2 and the impression cylinder 1, the indicated diameter ratios between the impression cylinder 1 indicated below and the blanket cylinder 2 indicated above need not correspond to reality.
  • a printing material is shown on the impression cylinder 1 indicated below, which is designed here as corrugated cardboard 6.
  • the corrugated cardboard 6 consists of a lower cover layer 6A and an upper cover layer 6B.
  • the two cover layers are connected to one another by a corrugated connection layer 6C, the lower cover layer 6B being glued to the lower edges of the connection layer 6C and the upper cover layer 6A being glued to the upper edges of the connection layer 6C.
  • This connection creates a very stable printing material with regard to its flexural rigidity.
  • the printing blanket cylinder 2 is in turn arranged opposite the impression cylinder 1.
  • a printing blanket 7 is indicated on the outside of the printing blanket cylinder 2. It is shown here as a homogeneous layer, although normally
  • Printing blankets designed as so-called rubber blankets and are composed at least of a non-stretchable base layer and a flexible cover layer. In addition, there may be additional intermediate layers that improve the functionality of the printing blanket 7.
  • a blanket pad 8 is further arranged below the blanket 7 directly on the surface of the blanket cylinder 2.
  • the printing blanket underlay 8 is composed of an elastic base layer 8A and a flexible cover layer 8B arranged thereon.
  • the tensile base layer 8A can be a rigid plastic film.
  • the flexible cover layer 8B is preferably a layer of foam of certain qualifications. Due to the stretch-resistant base layer 8A, the blanket 8, with the foam firmly connected to the film, can be placed on the blanket 7 together with the blanket 7
  • Tension blanket cylinder 2 The surface of the blanket cylinder 2 is therefore identical to a normal blanket cylinder 2 with blanket 7.
  • FIG. 3 shows a detail from FIG. 2 in detail.
  • the printing material can be seen on the underside as corrugated cardboard 6.
  • the printing blanket 7 is arranged, which here has adapted to the deformed surface of the corrugated cardboard 6.
  • the differences in height with respect to the surface of the printing blanket cylinder 2, which is to be understood at the top, are represented by the as Foam layer executed flexible cover layer 8B of the blanket 8 compensated.
  • the foam is compressed at the points where the upper side of the corrugated cardboard 6 is firm, ie preferably in the area of the glueing with the connecting layer 6C.
  • the blanket 7 can evade by being deformed accordingly by bending.
  • the printing blanket 7 can follow the deformable surface of the corrugated cardboard 6, the flexible cover layer 8B taking on this compensating function through the formation as a foam layer.
  • Foam layers for the blanket 8 this device can be used for different qualities of substrates with uneven surfaces. With relatively easily compressible substrates such as corrugated board 6 shown in the example, a softer foam is required than with relatively hard substrates such as embossed solid board.
  • the thickness of the printing blanket base 8 is important for a good function and a required print quality. Basically, blanket pads 8 with a thickness of 0.5 mm to 3 mm are suitable for the application mentioned. For the application technology of known printing materials, the selection of printing blanket supports 8 with a thickness of 1 mm to 2 mm is preferred.
  • the foam is one of many cycles of action prefer reversible compressible foam. An open-cell foam is preferred.

Abstract

Ein Offsetdruckwerk weist auf einem Drucktuchzylinder ein Drucktuch mit einer Drucktuchunterlage auf. In derartigen Offsetdruckwerken soll die Verarbeitung von Bedruckstoffen mit unebenen Oberflächen bei hoher Druckqualität möglich sein. Dazu ist eine Drucktuchunterlage vorgesehen, die eine dimensionsstabile Trägerschicht und eine reversibel komprimierbare Funktionsschicht aufweist.

Description

[Patentanmeldung] Bezeichnung der Erfindung] Druckwerk für den Druck von Wellkarton
[Beschreibung]
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Bedrucken von unebenen Bedruckstoffen.
[Stand der Technik] Es ist bekannt, in der Drucktechnik in Druckwerken Zwischenelemente vorzusehen, die beim Übertragen eines Druckbildes Oberflächenunebenheiten auf einem Bedruckstoff ausgleichen können. In allen konventionellen Druckverfahren wird ein Druckbild innerhalb eines Druckwerkes durch Abwälzen von druckbildübertragenden und bedruckstoffführenden Zylindern oder Trommeln auf einen Bedruckstoff aufgebracht. Dabei wird das Druckbild auf einer Druckform erzeugt und gegebenenfalls über ein Ubertragungszylinder bis zum Bedruckstoff weitergegeben. In einem direkten Druckverfahren wie dem Hochdruck, zum
Beispiel dem Flexodruckverfahren, wird hierzu eine mit erhabenen druckenden Flächen versehene Druckform verwendet, mittels derer das Druckbild direkt auf den Bedruckstoff auftragbar ist.
BESTATIGUNGSKOPIE Im Offsetdruck, einem indirekten Druckverfahren, wird das Druckbild von einer Druckform auf einen Ubertragungszylinder, der als Drucktuchzylinder bezeichnet wird, übertragen. Von diesem wird das Druckbild dann auf den Bedruckstoff übertra- gen. Auf dem Drucktuchzylinder ist normalerweise eine flexible Schicht aufgebracht. Im normalen Offsetdruck wird hierzu ein so genanntes Drucktuch oder Gummituch verwendet. Dieses Drucktuch ist in seiner Ausdehnungsebene dimensionsstabil, quer dazu aber verformbar. Es kann in Richtung seiner Dicke auch in gewissem Umfang kompressibel sein. Dazu ist es bekannt, daß innerhalb eines Drucktuches kompressible Schichten vorgesehen werden.
Gummitücher bzw. die im Offsetdruck benutzten Drucktücher werden im O fsetdruckprozeß bei der Übertragung des Druckbildes vor allem auch zum Ausgleich von Oberflächenunebenheiten des Bedruckstoffes benötigt. Da die Druckformen für den Offsetdruck üblicherweise aus dünnen Blechen oder Folien bestehen, können sie sich nicht in ausreichendem Maße an die Bedruckstoffoberfläche anpassen.
Ein Drucktuch muß zur für eine ausreichende Druckqualität notwendigen Anpassung an die Bedruckstoffoberfläche mit relativ hohem Anpressdruck vom Drucktuchzylinder gegen den Gegendruckzylinder gepresst werden. Dies läßt sich auch nicht durch den Einsatz sogenannter ko pressibler Drucktücher vermeiden, da diese lediglich eine höhere Verformbarkeit aufweisen als normale Drucktücher, dazu aber ebenso einen vergleichsweise hohen Anpressdruck benötigen. Beim Bedrucken von unebenen Bedruckstoffen sind daher dem konventionellen Offsetdruck Grenzen gesetzt. Zum einen ist ein Drucktuch nur begrenzt verformbar, wobei eine ausreichende Anpressung des Drucktuches an den Bedruckstoff zum Auf- rechterhalten einer akzeptablen Druckqualität erforderlich ist, zum anderen ist der Bedruckstoff in seiner Belastbarkeit eingeschränkt .
So tritt zum Beispiel beim Bedrucken von Wellkartons ein spezielles Problem auf, das mit der inneren Struktur eines Wellkartons zusammenhängt. Da zur Gewichtserleichterung zwischen zwei Deckschichten eine gewellte Verbindungsschicht vorgesehen ist, stellt ein Wellkarton keinen homogenen Stoff dar. Die an der Ober- und Unterseite einer solchen Wellkar- tons eingesetzten Deckschichten sind nur an bestimmten Punkten bzw. linienförmig und noch dazu auf beiden Seiten zueinander versetzt mittels einer gewellten Zwischenschicht miteinander verbunden. Bei der Belastung eines Wellkartons ergeben sich somit über die Fläche ungleichmäßige Bedingun- gen. Insbesondere ist jede Deckschicht in den Bereichen zwischen den Verbindungsstellen mit der gewellten Zwischenschicht flexibel und kann daher bei Belastung in diesen Bereichen ausweichen. Bei der Belastung in einem Druckprozess ergeben sich somit relativ ungünstige Voraussetzungen für einen gleichmäßigen Druck.
Daher ist es bekannt geworden, im Flexodruckverfahren unterhalb der Druckform eine flexible und kompressible Unterlage anzubringen. Hierbei geht man davon aus, dass die Druckform selbst nicht kompressibel, d.h. starr ist und die Unterlage eine Bewegung der Druckplatte gegenüber dem Druckformzylinder ermöglicht. Als Unterlage ist beispielsweise eine Schaumstoffschicht vorgesehen, die auf einer zugbelastbaren Unterlage aufgebracht ist. Mittels der zugbelastbaren Unterlage kann die flexible Unterlage so gleichzeitig mit der Druckform auf dem Druckformzylinder aufgespannt werden. Eine Längendehnung ist hierbei nicht zu erwarten. Die Druckform wird auf diese Weise in die Lage versetzt, Oberflächenunebenheiten auf dem Bedruckstoff in begrenztem Umfang zu folgen. Hierbei wird allerdings eine Verschlechterung der Druckqualität in Kauf genommen, die sich aus der Verformung der Druckform zwangsläufig ergibt. Dies hängt auch mit der üblicherweise sehr inhomogenen Verteilung von druckenden und nicht druckenden Bereichen auf einer Druckform zusammen. Außerdem ist das Registern der Druckformen für die verschiedenen Druckfarben sehr schwierig.
Im Offsetdruck ist ein derartiges Verfahren nicht bekannt geworden. Es ist zwar bekannt unterhalb von Druckformen oder Drucktüchern sogenannte Unterlagebogen auf dem Drucktuchzy- linder aufzuspannen. Diese dienen aber lediglich der sogenannten Zurichtung, wobei der Umfang des mit dem Drucktuch bespannten Drucktuchzylinders bzw. des mit der Druckform bespannten Formzylinder auf die in einem Druckprozeß benötigten Bedingungen eingestellt werden soll.
Des weiteren ist lediglich aus der Verwendung von sogenannten kompressiblen Drucktüchern eine nicht mit dem oben genannten Verfahren der Unterlegung einer Druckform vergleichbare Verfahrensweise in Anwendung. Ein kompressibles Drucktuch ermöglicht Verformungen durch Dickenverringerung nur unter vergleichsweise hohem Druck. Die zur Anpassung an die Ober- flächenstruktur des Wellkartons notwendigen Verformungen in solchen Drucktüchern würden im Druckprozeß zwangsläufig zur Zerstörung des Wellkartons führen, bevor sich das Drucktuch ausreichend verformen könnte. Daher ist kein Verfahren be- kannt, mittels dessen im Offsetdruck eine im hohen Maße gleichmäßige Druckverteilung bei der Verarbeitung eines Wellkartons in einem Druckprozeß möglich ist.
Ziel der Erfindung ist es den Druck von qualitativ hochwerti- gen Druckbildern auf einem Wellkarton zu ermöglichen.
[Aufgabe der Erfindung]
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 zu schaffen, mittels derer ein qualitätsmäßig hochwertige und über die Fläche gesehen gleichmäßige Erzeugung von Druckbildern auf einem Wellkarton im Offsetdruckverfahren möglich wird, wobei der Wellkarton nicht mechanisch beschädigt werden darf.
Die Lösung der Aufgabe gestaltet sich nach dem Kennzeichen des Patentanspruchs 1.
Hierbei wird insbesondere durch eine flexible Unterlage unter dem Drucktuch eine erhöhte Verformung des Drucktuches radial zum Drucktuchzylinder während des Druckprozesses ermöglicht. Die Verformung ist mit einer gegenüber der Verformung eines kompressiblen Drucktuches geringeren Kraft möglich. Gleichzeitig wird die Längenstabilität des Drucktuches beibehalten, womit eine gute Druckqualität sichergestellt wird. Damit ist das Drucken auf einer unebenen Oberfläche, wie zum Beispiel bei Wellkarton, im Offsetdruck möglich. Dabei ergeben sich eine Reihe weiterer Prozeßvorteile, die aus dem Offsetdruck- verfahren herrühren. Insbesondere sind dies die Verwendung billiger Druckformen und einfacheres Registern beim Mehrfarbendruck.
Im Folgenden wird anhand von zeichnerischen Darstellungen ein Ausführungsbeispiel näher erläutert.
[Beispiele]
In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 ein Offsetdruckwerk,
Fig. 2 eine Druckvorgang in einer Druckzone und
Fig. 3 eine Detaildarstellung der Druckzone.
In Figur 1 ist ein Offsetdruckwerk dargestellt. Das Druckwerk weist einen Gegendruckzylinder 1, einen Drucktuchzylinder 2, einen Formzylinder 3 und diesem zugeordnet ein Farbwerk 4 und ein Feuchtwerk 5 auf. Der Gegendruckzylinder 1 dient dem Führen eines Bedruckstoffbogens . Er ist dazu mit einem Greifersystem ausgerüstet, das hier nicht näher dargestellt ist. Der Bedruckstoffbogen wird auf einer glatten Oberfläche geführt. Dem Gegendruckzylinder 1 gegenüber liegt der Drucktuchzylinder 2 . Der Drucktuchzylinder 2 ist mit einem Drucktuch bespannt. Das Drucktuch ist längenstabil und in Querrichtung zu seiner Flächenausdehnung flexibel. Es kann in geringem Umfang kompressibel sein. Das Drucktuch ist auf dem Drucktuchzylinder 2 fest eingespannt. Dem Drucktuchzylinder 2 zugeordnet ist der Formzylinder 3. Auf dem Formzylinder 3 ist eine Druckform aufgespannt, die im Offsetdruck üblicherweise aus einer dünnen Metallplatte besteht.
Die Druckform wird von dem Farbwerk 4 mit Farbe versorgt, wobei die druckenden Flächen vorher durch das Feuchtwerk 5 mittels Wasserzufuhr gegenüber den nicht druckenden Flächen unterschieden worden sind.
In einem solchen Offsetdruckwerk ist es vorgesehen die Übertragung von Druckfarbe auf Bedruckstoffe mit variierender Dicke und Steifigkeit bzw. Oberflächenfestigkeit zu ermöglichen, wobei die Druckqualität über die gesamte Fläche möglichst gleichmäßig sein soll.
In Figur 2 ist dazu eine Druckzone entsprechend Figur 1 zwischen dem Drucktuchzylinder 2 und dem Gegendruckzylinder 1 dargestellt, wobei die angedeuteten Durchmesserverhältnisse zwischen dem unten angedeuteten Gegendruckzylinder 1 und dem darüber angedeuteten Drucktuchzylinder 2 nicht der Realität entsprechen müssen. In Figur 2 ist auf dem unten angedeuteten Gegendruckzylinder 1 ein Bedruckstoff dargestellt, der hier als Wellkarton 6 ausgeführt ist. Der Wellkarton 6 besteht aus einer unteren Deckschicht 6A und einer oberen Deckschicht 6B. Die beiden Deckschichten werden durch eine gewellte Verbindungsschicht 6C miteinander verbunden, wobei die untere Deckschicht 6B an den unteren Kanten der Verbindungsschicht 6C angeleimt ist und die obere Deckschicht 6A an den oberen Kanten der Verbindungsschicht 6C angeleimt ist. Durch diese Verbindung entsteht ein hinsichtlich seiner Biegesteifigkeit sehr stabiler Bedruckstoff. Bedruckstoffe in Form des Well- kartons 6 werden insbesondere im Verpackungsbereich häufig verwendet. Dem Gegendruckzylinder 1 gegenüber angeordnet ist wiederum der Drucktuchzylinder 2. Auf dem Drucktuchzylinder 2 ist an der Außenseite ein Drucktuch 7 angedeutet. Es ist hier als homogene Schicht eingezeichnet, wobei normalerweise
Drucktücher als sogenannte Gummitücher ausgeführt und wenigstens aus einer nicht streckbaren Grundschicht und einer flexiblen Deckschicht zusammengesetzt sind. Dazu können weitere, die Funktionalität des Drucktuches 7 verbessernde Zwischenschichten kommen. Auf dem Drucktuchzylinder 2 ist ferner unterhalb des Drucktuches 7 direkt auf der Oberfläche des Drucktuchzylinders 2 eine Drucktuchunterlage 8 angeordnet. Die Drucktuchunterlage 8 setzt sich zusammen aus einer dehnfesten Grundschicht 8A und darauf angeordnet einer fle- xiblen Deckschicht 8B. Die dehnfeste Grundschicht 8A kann eine feste Kunststofffolie sein. Die flexible Deckschicht 8B ist bevorzugt eine Schicht aus Schaumstoff bestimmter Qualifikationen. Durch die dehnfeste Grundschicht 8A lässt sich die Drucktuchunterlage 8, wobei der Schaumstoff fest mit der Folie verbunden ist, zusammen mit dem Drucktuch 7 auf den
Drucktuchzylinder 2 spannen. Die Oberfläche des Drucktuchzylinders 2 ist demzufolge einem normalen Drucktuchzylinder 2 mit Drucktuch 7 identisch.
In Figur 3 ist ein Ausschnitt aus Figur 2 im Detail dargestellt. Hier ist wiederum erkennbar an der Unterseite der Bedruckstoff als Wellkarton 6. Oberhalb des Wellkartons 6 ist das Drucktuch 7 angeordnet, das sich hier der verformten Oberfläche des Wellkartons 6 angepasst hat. Die Höhenunter- schiede gegenüber der Oberfläche des Drucktuchzylinders 2, der an der Oberseite zu verstehen ist, werden durch die als Schaumstoffschicht ausgeführte flexible Deckschicht 8B der Drucktuchunterlage 8 ausgeglichen. Der Schaumstoff wird an den Stellen, wo die Oberseite der Wellkarton 6 fest ist, d.h. bevorzugt im Bereich der Verleimung mit der Verbindungs- schicht 6C, zusammengedrückt. Dabei kann das Drucktuch 7 ausweichen, indem es sich entsprechend durch Biegung verformt. In den Zwischenräumen zwischen zwei festen Stegen des Wellkartons 6 kann das Drucktuch 7 der verformbaren Oberfläche des Wellkartons 6 folgen, wobei die flexible Deckschicht 8B durch die Ausbildung als Schaumstoffschicht diese Ausgleichsfunktion übernimmt.
Durch entsprechende Einstellung der Druckbeistellung, d.h. der Bestimmung des Wirkabstandes von Drucktuchzylinder 2 und Gegendruckzylinder 1 bzw. Auswahl von unterschiedlichen
Schaumstoffschichten für die Drucktuchunterlage 8 wird diese Vorrichtung für unterschiedlichste Qualitäten von Bedruckstoffen mit unebenen Oberflächen anwendbar. Bei relativ leicht kompressiblen Bedruckstoffen wie dem im Beispiel gezeigten Wellkarton 6 ist ein weicherer Schaumstoff erforderlich als bei relativ harten Bedruckstoffen wie geprägtem Vollkarton.
Für eine gute Funktion und eine erforderliche Druckqualität ist die Dicke der Drucktuchunterlage 8 von Belang. Grundsätzlich kommen für die genannte Anwendung Drucktuchunterlagen 8 mit einer Dicke von 0,5 mm bis 3 mm in Frage. Für die Anwendungstechnik bekannter Bedruckstoffe ist die Auswahl von Drucktuchunterlagen 8 mit einer Dicke von 1 mm bis 2 mm zu bevorzugen. Als Schaumstoff ist ein über viele Wirkzyklen reversibel komprimierbarer Schaumstoff zu bevorzugen. Hierbei kommt ein offenzelliger Schaumstoff bevorzugt zur Anwendung.
[Bezugszeichenliste]
- Gegendruckzylinder - Drucktuchzylinder - Formzylinder - Farbwerk - Feuchtwerk - Wellkarton A - untere Deckschicht B - obere Deckschicht C - gewellte Zwischenschicht - Drucktuch - Drucktuchunterlage A - dehnfeste Grundschicht B - flexible Deckschicht

Claims

[Patentansprüche]
1. Vorrichtung zum Bedrucken von Bedruckstoffen mit unebener Oberfläche mit einem Formzylinder, einem Drucktuchzylinder und einem Gegendruckzylinder, wobei auf dem Formzy- linder eine Druckform, vorzugsweise eine Flachdruckform aufgespannt ist, wobei weiterhin auf dem Drucktuchzylinder ein in seiner Ausdehnungsebene im wesentlichen dimensionsstabiles Drucktuch aufgespannt ist, das eine glatte Oberfläche aufweist und quer zur Ausdehnungsebene ver- formbar, aber nur geringfügig komprimierbar ist, und wobei unterhalb des Drucktuches eine Unterlage auf dem Drucktuchzylinder aufgespannt ist, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Drucktuchzylinder (2) unterhalb des Drucktu- ches (7) eine austauschbare, radial zum Drucktuchzylinder (2) elastisch verformbare Schicht vorgesehen ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elastisch verformbare Schicht als aufspannbare
Drucktuchunterlage (8) ausgebildet ist und eine dimensionsstabile Trägerschicht, sowie eine auf deren Oberseite angeordnete reversibel komprimierbare Funktionsschicht aufweist .
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Drucktuch (7) auf dem Drucktuchzylinder (2) ein inkompressibles Gummituch aufgespannt ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Drucktuch (7) auf dem Drucktuchzylinder (2) ein kompressibles Gummituch aufgespannt ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht der Drucktuchunterlage (8) aus einer dimensionsstabilen Folie und die Funktionsschicht aus einem Schaumstoff besteht.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsschicht eine Dicke von 0,5 bis 3 mm auf- weist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsschicht vorzugsweise eine Dicke von 1,2 bis 1,6 mm aufweist.
8. Verfahren zum Bedrucken von Wellkarton, dadurch gekennzeichnet, dass ein Druckbild in einem Offsetdruckwerk mit einem
Formzylinder (3), einem Drucktuchzylinder (2) und einem Gegendruckzylinder (1) erzeugt wird, wobei auf dem Formzylinder (3) eine Druckform, vorzugsweise eine Flachdruckform aufgespannt ist, wobei weiterhin auf dem Druck- tuchzylinder (2) ein in seiner Ausdehnungsebene im wesentlichen dimensionsstabiles Drucktuch aufgespannt ist, das eine glatte Oberfläche aufweist und quer zur Ausdehnungsebene verformbar ist, und wobei unterhalb des Drucktuches eine Drucktuchunterlage (8) auf dem Drucktuchzylinder (1) aufgespannt ist,
dass das Druckbild mittels der Flachdruckform auf den Drucktuchzylinder (2) aufgebracht wird,
und dass das Druckbild von dem Druckzylinder (2) mittels Verformung der unterhalb des Drucktuches (7) austauschbar angeordneten, radial zum Drucktuchzylinder (2) elastisch verformbare Schicht auf die Oberfläche eines auf dem Ge- gendruckzylinder (1) aufliegenden, in seiner Oberflächenfestigkeit variierenden Wellkartons aufgetragen wird, indem das Drucktuch sich in die verformbare Schicht verlagernd der Oberflächenkontur des Wellkartons anpasst.
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