WO1999067305A1

WO1999067305A1 - Resine a base de chlorure de vinyle chlore et articles moules

Info

Publication number: WO1999067305A1
Application number: PCT/JP1999/000417
Authority: WO
Inventors: Yoshihiko Eguchi; Yuhki Gotoh; Hideki Inoue; Kenichi Asahina; Yukio Shibasaki; Yoshiaki Okusako; Yoshinobu Suenaga; Ryo Iijima
Original assignee: Sekisui Chemical Co., Ltd.
Priority date: 1998-06-25
Filing date: 1999-02-02
Publication date: 1999-12-29
Also published as: US6590041B1; KR20010083062A; KR100627122B1; EP1160264A4; EP1160264A1

Description

明細書塩素化塩化ビニル系樹脂及び成形品技術分野

本発明は、塩化ビニル系樹脂、塩素化塩化ビニル系樹脂及びその製造方法、塩素化塩化ビニル系樹脂管、塩素化塩化ビエル系樹脂継手及び塩素化塩化ビニル系樹脂プレートに関する。背景技術

塩化ビニル系樹脂（以下、「PVC」、「PVC樹脂」ともいう）は、機械的強度、耐候性、耐薬品性に優れた材料として、多くの分野に用いられている。しかしながら、 PVC樹脂は、耐衝撃性に劣るという欠点があるため、耐衝撃性を向上させるための種々の改良方法が提案されており、例えば、ゴム的性質を有する共重合体の添加や、無機材、金属粉等の高充填等が実施されている。

特公昭 44一 453号公報には、 PVC樹脂に対して分散質としてメタクリル酸メチル—ブタジエン—スチレン共重合体（MB S共重合体）をブレンドする方法が開示されている。また、特開平 2— 20545号公報には、 PVC樹脂に対して分散質として塩素化ポリエチレン（CPE樹脂）をブレンドする方法が開示されている。

しかしながら、 PVC樹脂に対して、 MB S共重合体又は CPE樹脂をプレンドすると、耐衝撃性はある程度向上するものの、成形加工性が低下する問題があつた。また、このような PVC樹脂に対してゴム的性質を有する共重合体をブレンドする方法は、分散質にのみ着目し、分散媒である PVC樹脂自身に着目したものではないため、耐衝撃性向上の効果にも限界があった。

また、 PVC樹脂に対しては、機械的強度や機能付与のために、充填剤、フィラ一、強化材等を充填配合することが多い。このため、異種材料の分散能力に優れ高充填が可能であるゲル化性能に優れた PVC樹脂が求められている。また、ゲル化性能に優れた PVC樹脂は、高速成形性に優れているため、このような観点からも、ゲル化性能に優れた P V C樹脂が求められている。

これらゲル化性能、異種材料の高充填性、分散性を向上させるためには、崩壊しゃすく、高空隙で、微細孔を樹脂粒子内部に有する PVC樹脂であることが必要である。

一方で、 PVC樹脂は、耐熱性に劣るため、 PVC樹脂を塩素化することにより耐熱性を向上させた塩素化塩化ビニル系樹脂（以下、「CPVC」、「CPV C樹脂」ともいう）が開発されている。

PVC樹脂は、熱変形温度が低く、使用可能な上限温度が 60〜 70°C付近であるため、熱水に対して使用できないのに対し、 CPVC樹脂は熱変形温度が P VC樹脂よりも 20〜40°Cも高いため、熱水に対しても使用可能であり、例えば、給湯用に代表される耐熱管や耐熱継手、又は、耐熱樹脂プレートを原料板にした貯槽ゃ容器として好適に使用されている。また、 CPVCを用いることにより、従来使用されてきた金属管、金属プレート等において問題であった腐食による鲭発生もなくなった。

しかしながら、 CPVC樹脂は熱変形温度が高いため、成形加工性時にゲル化させるには高温と強い剪断力とを必要とし、成形加工時に分解して着色しやすいという傾向があった。従って、 CPVC樹脂は成形加工幅が狭く、不充分なゲル化状態で製品化されることが多く、素材のもつ性能を充分発揮できているとはいえなかった。

また、これらゲル化性能向上の要求に加えて、より高い耐熱性も要求されるようになつている。例えば、耐熱管、耐熱継手、薬液用貯槽等の場合、安全装置の作動不良等が原因で 100°C以上の高温蒸気が発生したり、 100 以上に加温した薬液等が投入された場合、これらが膨張して、変形破壊に至ることがあり、これら耐熱管、耐熱継手に 10 o°c以上の液体、気体を流したり、薬液用貯槽に 100°C以上の薬液を入れたりする場合、従来の給湯管、給湯管用継手、貯槽のレベルよりも、更に高い耐熱性ゃ耐薬品性をもつ管、継手、プレートが必要とされ、特に管、継手においてはウォータ一ハンマーによる衝撃に耐え得る高耐衝撃性が求められており、そのため C P V C樹脂のゲル化を充分に行う必要がある。このような問題点を解決するため、例えば、特開昭 49 - 6080号公報には、イオン性乳化剤、水溶性金属塩及び水溶性高分子分散剤からなる懸濁安定剤を使用し、約 1 i mの基本粒子からなる凝集体で構成された P V C樹脂を塩素化する方法が開示されている（樹脂粒子の改良提案）。しかしながら、この方法では、成形加工時のゲル化性能は向上しているもののまだ充分ではなく、また、重合の際に多量のスケールが発生し、これが重合槽の壁面に付着して除熱効果を阻害するため、そのスケール除去作業を必要とするという問題点があった。

特開平 4 - 8 1 4 4 6号公報には、特定の塩素含有率の樹脂組成物と耐衝撃性強化剤とを用いて、高い熱変形温度を得る方法が開示されているが、我々が目指す高耐熱レベルには充分でない。

特開平 5— 1 3 2 6 0 2号公報には、 C P V C樹脂と P V C樹脂とを特定の粘度範囲内になるようにブレンドし、高耐熱性を得る方法が開示されている（樹脂ブレンドによる改良提案）。しかしながら、この方法では、ビカット値で 3〜4 °C程度の耐熱性の向上と、溶融粘度の改善による若干のゲル化性能の向上が期待できる程度で、我々が目指しているような高い耐熱性とゲル化性能とを充分に達成するものではなかった。

特開平 6— 1 2 8 3 2 0号公報には、 P V C樹脂の塩素化方法として、 2段階の工程による塩素化方法（2段階後塩素化法）が開示されている。この方法は、塩素含有率を 7 0〜7 5重量％と高くすることにより、高い耐熱性をもつ C P V C系樹脂を得ようとするものである（高塩素化方法による改良提案）。しかしながら、この方法では、塩素含有率に応じて高耐熱性を期待することはできるものの、高塩素化により予測されるゲル化性能の悪化を食い止めるための手段が示されていないため、高耐熱性とゲル化性能とを実用レベルで達成するものではなかつた。

特表昭 5 7 - 5 0 1 2 8 5号公報には、紫外線照射による塩素化反応方法において、塩素圧力を 2 5〜 1 0 0 p s i ( 1 . 7 5〜 7 k gノ c m²) の範囲とし

、樹脂粒子を、孔度 0 . 1〜0 . 7 C C , g、かつ、表面積ァ〜！！^ ^ のものに制限した高耐熱性の C P V C樹脂の製造方法が開示されている。しかしながら、この塩素化反応において高耐熱性を達成するための条件は、塩素化圧力だけであり、樹脂粒子の孔度ゃ表面積の範囲は広すぎて好ましい範囲を提示していないため、得られる CPVC樹脂の耐熱性は低かった。また、この技術が提示する塩素化プロセスで有効な部分は、紫外線照射による塩素化反応開始前の「ソ一キング」と呼ばれる予備浸透工程であるが、この工程条件では高い耐熱性を得ることはできなかった。

特開平 1一 217008号公報には、断続照射による光塩素化反応方法において、 PVC樹脂の平均粒子径と空隙率の範囲限定を行っている。この提案は、非照射工程における塩素の拡散促進により、樹脂粒子内での塩素化反応の均一化を図ったものである。しかしながら、樹脂粒子の表面性（スキン層）を考慮していないため、得られる CP VC樹脂の耐熱性を向上するが、易ゲル化性の向上は図れていなかった。

特表昭 57 - 501 184号公報には、塩素源の主体として液体塩素を使用した化学線照射による塩素化反応方法において、 PVC樹脂として、顆粒状樹脂粒子の平均粒径が 10〜50 /zmであり、その粒子の構成要素である一次粒子の平均粒径が 0. 05〜 5 mであり、かつ、樹脂粒子の気孔率が 0. 2〜 0. 3である PVC樹脂を用いる塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法が開示されている。この技術は、 P V C樹脂の塩素化反応においては塩素化されるべき P V C樹脂粒子の中心核部分における塩素の拡散過程が律速となり得ることから、樹脂粒子径や一次粒子に着目したものであるが、得られる CP VC樹脂の耐熱性及びゲル化性能の向上の程度は低いものであった。なぜなら、「A I ChE J ou r n a 1 ； o c t . 1988、 Vo l . 34、 No. 10、 p. 1683— 1690」に報告されているように、塩素化反応における塩素の拡散は、一次粒子径ゃダレィン径と呼ばれる要素単位で決定されるものではなく、一次粒子が結合して存在するアグロメレート径が支配的であると考えられるからである。

しかしながら、アグロメレート径が支配的であるという知見だけでは、耐熱性及びゲル化性能に優れた CP VC樹脂を得ることはできない。その理由は、 PV C樹脂は、懸濁重合時に分散剤が使用されるため、そのグレイン粒子は厚いスキン層を有しており、このスキン層の存在により、ゲル化性能が低下し、更には、塩素の拡散も妨げられるからである。すなわち、耐熱性及びゲル化性能に優れた CPVC樹脂を得るためには、スキン層とアグロメレート径との両者に着目する必要があるが、 PVC樹脂からスキン層を取り除き、かつ、アグロメレート径を制御することは非常に難しい技術であるため、従来の CP VC樹脂の製造方法においてこの両者についてともに検討したものはなかった。

特公昭 45 _ 30833号公報には、酸素濃度が 0. 05〜0. 35容量％の塩素を特定の流速で供給して、 55〜80°Cの温度で塩素化すると、熱安定性の良好な CP VCが得られるとしている。しかし、酸素濃度が高く、低温での反応のため、熱安定性が格段に優れているわけでなく、長期の押出成形や射出成形に耐えられない。

特開平 9一 328518号公報には、酸素濃度が 200 p pm以下の塩素を使用して紫外線照射下に塩素化する方法が提案されている。しかしながら、紫外線照射による低温での反応のために、熱安定性が格段に優れた CP VCは得られていない。

また、特開平 6— 32822号公報には、 10〜 100 p pmの酸素を含んだ塩素を供給して 1 10〜135 °Cの温度で塩素化する方法が提案されている。熱塩素化による高温での塩素化のため、熱安定性に優れた CP VCを得ることが可能であり、塩素化反応も円滑に進行する。しかしながら、高温反応による熱エネルギ一の影響のため、粒子内部の空隙の減少が起こり、成形加工時に十分なゲル化を発現しにくく、加工性を向上させるには、更に高温、高剪断による粒子内部からの発熱を発生させる必要があつた。

このように、従来の技術においては、ゲル化性能と耐熱性とに優れた高耐熱 P VC及び高耐熱 CPVC、並びに、耐熱性と耐衝撃性とに優れた高耐熱 CPVC からなる管及び継手が得られておらず、また、耐熱性と耐衝撃性と耐薬品性とに優れた高耐熱 C P V Cからなる樹脂プレートが得られていないのである。

ところで、耐熱温度を向上させた耐熱塩化ビニル系樹脂成形品は、通常の塩化ビニル系樹脂成形品に比べて、同一形状では、同じ温度でより高い圧力に耐えることが可能であり、同圧力ではより高い温度での使用が可能という利点がある。耐熱塩化ビニル系樹脂成形品としては、例えば、特開平 4一 359928号公報には、塩化ビニル系樹脂を塩素化することにより塩素含有量を 67. 5重量％以上とした塩素化塩化ビニル系樹脂（以下、塩素化塩化ビニル系樹脂のことを、 C P V Cという）と特定の配合剤とからなる耐熱性及び衛生性を備えた給湯用パイブが提案されている。

しかしながら、従来の耐熱塩化ビニル系樹脂は、通常の塩化ビニル系樹脂と比ベ粘度が高く、応力緩和時間が長いため、成形品の外観が平滑性に劣るという欠点がある。

一般に成形品に平滑性を与えるためには、成形樹脂温度、金型温度を上昇させたり、金型内での滞留時間を長くしたりする対策がとられるが、耐熱塩化ビニル系樹脂成形品に十分な平滑性を与えるためには、成形温度をかなり上昇させたり、金型内滞留時間をかなり長くする必要があり、樹脂が熱履歴を受け分解しやすく、ロングラン性（連続製造性）に問題を生じる場合があつたため、優れた平滑性と、高い耐熱性を同時に備えた耐熱塩化ビニル系樹脂成形品はこれまで流通していなかった。

一方、プラント用超純水配管に用いられる管材などは管内面での細菌の繁殖を防止するため、管内面の凹凸をできるだけ少なくし、平滑な表面が必要とされる。

これらの製品の信頼性を向上させるためや、使用範囲を広げるために、成形原料樹脂の耐熱性を高めようとすると、得られる成形品の平滑性が損なわれるので、金属化合物や安定剤等を添加して、原料樹脂の熱安定性を高めたものを用い、成形温度を上昇させたり、金型滞留時間を長くして成形して表面平滑性を付与することが考えられるが、プラント用超純水配管のような用途では、超純水の水質に影響を与えないために、金属イオンや T O C (全有機炭素）等の不純物の溶出量が規制されているので、金属化合物や安定剤等の使用が制限される。従って、成形温度を上昇させたり、金型滞留時間を長くすることにより表面平滑性を付与することは熱分解や、ロングラン性の問題により困難であった。

この問題に関して、特開平 9— 3 1 6 2 6 7号公報には、塩素化塩化ビニル樹脂に有機錫系安定剤、酸化型ポリエチレンワックス、改質剤、滑剤、加工助剤及び顔料などを特定の割合で配合させた組成物を用いることにより、製造時のロンダラン性があり、表面平滑性に優れたブラント用超純水配管を成形できることが開示されている。また、最近では、簡易的に熱殺菌による洗浄が可能な耐熱性超純水配管が要求されており、材料には塩素化塩化ビニル樹脂が用いられている。平滑でムラのない表面を持つ管を成形するためには、塩素化度及び平均重合度が低い方が有利であるが、耐熱性を付与するには塩素化度はあるレベル以上である必要があり、長期クリープ性能、疲労強度の観点からは平均重合度を高くする必要がある。一方でこのような管材を接着剤で接合する場合、使用する接着剤中の溶剤により、接合後に管内面にクラックが発生し（このクラックのことをソルベントクラックという。以下、ソルベントクラックのことを S Cという）、亀裂破壊の原因となる時がある。この S Cの発生に塩素化度及び平均重合度が影響すると考えられるが、その影響については十分に把握されていなかった。

これらのため、優れた平滑性、耐熱性及び耐 S C性を併せ持つプラント用超純水配管を成形することが可能な塩素化塩化ビニル樹脂の塩素化度及び平均重合度については不明であった。発明の要約

本発明の目的は、上記の問題点を解決するもので、塩化ビニル系樹脂の表面状態及び内部状態、更に、塩素化の分布状態に着目し、各種配合物を高充填、高分散することが可能な高空隙率であって微細孔を粒子内部に有する塩化ビニル系樹脂、並びに、ゲル化性能と耐熱性とに優れた塩素化塩化ビニル系樹脂及びその製造方法を提供し、耐熱性とゲル化発現性に優れた塩素化塩化ビニル系樹脂及びその製造方法を提供し、耐熱性と耐衝撃性とに優れた高耐熱塩素化塩化ビニル系樹脂管及び継手、並びに、耐熱性と耐衝撃性と耐薬品性に優れた高耐熱塩素化塩化ビニル系樹脂樹脂プレートを提供し、耐熱性などの信頼性が高く、かつ、平滑性に優れ、外観が良好な耐熱塩化ビエル系樹脂成形品、並びに、耐熱性が高く、かつ管内での細菌等の増殖を防止可能なほど平滑性に優れ、純水配管などに使用可能な耐熱塩化ビニル系樹脂管、又は優れた平滑性、耐熱性及び耐 S C性を併せ持つプラント用超純水配管などに使用可能な耐熱塩化ビニル系樹脂管をも提供するところにある。

第一群の本発明は、塩化ビニル系樹脂並びに塩素化塩化ビニル系樹脂及びその製造方法である。

第一群の本発明の第一は、塩化ビエル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、前記塩化ビニル系樹脂は、 BET比表面積値が、 1. 3〜8 m²/gであり、 ESCA分析（電子分光化学分析）による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比（塩素元素ピーク X 2/炭素元素ピーク）力 0. 6を超えるものであることを特徵とする塩素化塩化ビニル系樹脂である（以下「本発明 I一 1」という）。

第一群の本発明の第二は、本発明 I一 1の塩素化塩化ビニル系樹脂であって、前記塩素化塩化ビニル系樹脂は、 3. 0 gを 20°Cにてテトラヒドロフラン 60 gに完全溶解させた後にメチルアルコールを添加していくことにより析出させた場合に、塩素化塩化ビニル系樹脂の塩素含有率 X (重量％) 、塩素化塩化ビニル系樹脂が析出を開始した時点までのメチルアルコール添加量 Y (g) 、及び、塩素化塩化ビニル系樹脂の 80重量％が析出した時点までのメチルアルコール添加量 Z (g) が、下記式（1) 及び（2)

— 3. 9 X+ 300≥Y≥- 3. 9Χ+ 290 (1)

—3. 2Χ+ 280≥Ζ≥-3. 2 Χ+ 270 (2)

の関係を有することを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂である（以下「本発明 I一 2」という）。

第一群の本発明の第三は、塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、前記塩化ビニル系樹脂は、 BET比表面積値が、 1. 3〜8 m²/gであり、電子分光化学分析による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比〔（塩素元素ピ一ク ) X 2Z炭素元素ピーク〕が、 0. 6を超えるものであり、かつ、前記塩化ビニル系樹脂の一次粒子の集合体であるアグロメレートの平均粒径は、 1〜 7 mであることを特徴とする塩素化塩化ビエル系樹脂である（以下「本発明 I一 3」という）。

第一群の本発明の第四は、塩素化が、熱エネルギー源を主体としてされたものであることを特徴とする本発明 I一 3の塩素化塩化ビニル系樹脂である（以下「本発明 1—4」という）。第一群の本発明の第五は、 BET比表面積値が、 1. 3〜8m²Zgであり、電子分光化学分析による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比〔（塩素元素ピーク） X 2Z炭素元素ピ一ク〕が、 0. 6を超えるものであり、水銀圧入法により圧力 2000 kg/ cm² で測定した空隙率が、 27〜40容量％でぁり、かつ、平均細孔径が、 0 . 1〜0. 5 であることを特徴とする塩化ビニル系樹脂である（以下「本発明 I _ 5」という）。

第一群の本発明の第六は、水銀圧入法により圧力 0〜2000 kg/cm² で測定した細孔容積分布において、全空隙容積に対する 0. 001〜0. l mの空隙容積率（A1) が、 2〜10容積％である本発明 I一 5の塩化ビニル系樹脂である（以下「本発明 1—6」という）。

第一群の本発明の第七は、本発明 I一 5又は本発明 I一 6の塩化ビニル系樹脂を塩素化してなることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂である（以下「本発明 I _ 7」という）。

第一群の本発明の第八は、塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、前記塩化ビニル系樹脂は、 BET比表面積値が、 1. 3〜8 m²/gであり、電子分光化学分析による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギ一値（eV) におけるピーク比〔（塩素元素ピーク ) X 2Z炭素元素ピーク〕が、 0. 6を超えるものであり、水銀圧入法により圧力 2000 k gZcm² で測定した空隙率が、 27〜 40容量％であるものであり、前記塩素化塩化ビエル系樹脂は、水銀圧入法により圧力 0〜2000 k gZ cm² で測定した細孔容積分布において、全空隙容積に対する 0. 001〜0. 1 mの空隙容積率（A2) が、 2〜30容積％であるものであることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂である（以下「本発明 I一 8」という）。

第一群の本発明の第九は、塩化ビニル系樹脂が、水銀圧入法により圧力 0〜2

000 k g/cm² で測定した細孔容積分布において、全空隙容積に対する 0. 001〜0. 1 mの空隙容積率（A1) が、 2〜 10容積％であるものであつて、塩素化塩化ビニル系樹脂の 0. 001〜0. 1 mの空隙容積率（A2) は、前記塩化ビニル系樹脂の 0. 001〜0. 1 の空隙容積率（A 1) との関係が下記式（1)

(A 1) X 2≤ (A2) (1)

を満たすものである本発明 I一 8の塩素化塩化ビニル系樹脂である（以下「本発明 I— 9」という）。

第一群の本発明の第十は、塩素化塩化ビニル系樹脂の全空隙容積に対する 0. 001〜0. 1 mの空隙容積率（A2) が、 3〜： L 5容積％である本発明 I一 8又は本発明 I一 9の塩素化塩化ビニル系樹脂である（以下「本発明 1— 10」という）。

第一群の本発明の第十一は、塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は 60〜72重量％であり、水銀圧入法により圧力 2000 k g/cm² で測定した空隙率は 30〜40容量％であり、水銀圧入法により圧力が 0〜2 O O O k g/cm² で測定した細孔容積分布において、 0. 001〜0. 1 mの空隙容積は、全空隙容積の 2〜 15容積％であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂である（以下「本発明 I一 1 1」という）。

第一群の本発明の第十二は、塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は 60〜72重量％であり、水銀圧入法により圧力 2000 kg/cm" で測定した空隙率は 30〜40容量％であり、 BET 比表面積値は 2〜12m²/gであることを特徴とする塩素化塩化ビエル系樹脂である（以下「本発明 1— 12」という）。

第一群の本発明の第十三は、塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は 60〜 72重量％であり、水銀圧入法により圧力 2000 kg/cmTで測定した空隙率は 30〜40容量％であり、水銀圧入法により圧力が 0〜2000 k g/cm² で測定した細孔容積分布において、 0. 001〜0. 1 mの空隙容積は、全空隙容積の 2〜15容積％であり、 1 g/k gテトラヒドロフラン溶液の吸光度（セル長 l cm、測定温度 23°C) は、波長 235 nmにおいて 0. 8以下であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂である（以下「本発明 1 _ 13」という）。

第一群の本発明の第十四は、塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は 60〜72重量％であり、水銀圧入法により圧力 2000 kg/cm² で測定した空隙率は 30〜40容量％であり、 BET 比表面積値は 2〜 12m²Zgであり、 1 gZk gテトラヒドロフラン溶液の吸光度（セル長 1 cm、測定温度 23°C) は、波長 235 nmにおいて 0. 8以下であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂である（以下「本発明 I一 14 J という）。

第一群の本発明の第十五は、塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は 60〜72重量％であり、水銀圧入法により圧力 2000 k g/cm² で測定した空隙率は 30〜40容量％であり、水銀圧入法により圧力が 0〜2000 kg/cm² で測定した細孔容積分布において、 0. 001〜0. 1 /xmの空隙容積は、全空隙容積の 2〜 1 5容積％であり、 1 g/k gテトラヒドロフラン溶液の吸光度（セル長 l cm、測定温度 23 °C) は、波長 235 nmにおいて 0. 2以下であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂である（以下「本発明 I一 15」という）。

第一群の本発明の第十六は、塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は 60〜72重量％であり、水銀圧入法により圧力 2000 k g/cm² で測定した空隙率は 30〜40容量％であり、 BET 比表面積値は 2〜 12m²/gであり、 1 g/k gテトラヒドロフラン溶液の吸光度（セル長 l cm、測定温度 23 °C) は、波長 235 nmにおいて 0. 2以下であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂である（以下「本発明 I一 16 」という）。

第一群の本発明の第十七は、塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は 60〜72重量％であり、水銀圧入法により圧力 2000 kgZcm² で測定した空隙率は 30〜40容量％であり、水銀圧入法により圧力が 0〜2000 k gZcm² で測定した細孔容積分布において、 0. 001〜0. 1 mの空隙容積が、全空隙容積の 2〜15容積％であり、かつ、 3 gを 20°Cにてテトラヒドロフラン 60 gに完全溶解させた後にメチルァルコールを添加していくことにより析出させた場合に、塩素化塩化ビニル系樹脂の塩素含有率 X (重量％) 、塩素化塩化ビニル系樹脂が析出を開始した時点までのメチルアルコール添加量 Y (g) 、及び、塩素化塩化ビニル系樹脂の 80重量 %が析出した時点までのメチルアルコール添加量 Z (g) が下記式（1) 及び（ 2)

-3. 9 X+ 305≥Y≥- 3. 9Χ+ 300 (1)

一 3. 2Χ+ 270≥Ζ≥- 3. 2 Χ+ 265 (2)

の関係を有することを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂である（以下「本発明

1— 17」という）。

第一群の本発明の第十八は、塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は 60〜 72重量％であり、水銀圧入法により圧カ2000 8/(：1 ^ で測定した空隙率は30〜40容量％でぁり、 BET 比表面積値は 2〜 12m²Zgであり、かつ、 3 gを 20°Cにてテトラヒドロフラン 60 gに完全溶解させた後にメチルアルコールを添加していくことにより析出させた場合に、塩素化塩化ビエル系樹脂の塩素含有率 X (重量％) 、塩素化塩化ビニル系樹脂が析出を開始した時点までのメチルアルコール添加量 Y (g) 、及び、塩素化塩化ビニル系樹脂の 80重量％が析出した時点までのメチルアルコ

—ル添加量 Z (g) が下記式（1) 及び（2)

-3. 9 X+ 305≥Y≥- 3. 9Χ+ 300 (1)

- 3. 2Χ+ 270≥Ζ≥- 3. 2 Χ+ 265 (2)

の関係を有することを特徴とする塩素化塩化ビエル系樹脂である（以下「本発明 1— 18」という）。

第一群の本発明の第十九は、塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法であって、前記塩化ビニル系樹脂は、 BET比表面積値が 1. 3〜8m²/gであり、 ESCA分析（電子分光化学分析）による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比（塩素元素ピーク X 2/炭素元素ピーク）が、 0. 6を超えるものであり、前記塩素化は、塩化ビニル系樹脂を水性媒体中で懸濁状態となした状態で、反応器内に液体塩素又は気体塩素を導入し、反応温度を 70〜135°Cの範囲で反応を行うことを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法である（以下「本発明 1— 19」という）。第一群の本発明の第二十は、塩化ビニル系樹脂の BET比表面積値が 1. 5〜

5m²/gである本発明 I一 19の塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法である（以下「本発明 I一 20」という）。

第一群の本発明の第二十一は、塩化ビニル系樹脂の E S C A分析による粒子表面分析における上記ピーク比が、 0. 7を超えるものである本発明 I— 19又は本発明 I一 20の塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法である（以下「本発明 I一 21」という）。

第二群の本発明は、塩素化塩化ビニル系樹脂及びその製造方法である。

第二群の本発明の第一は、塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は、 72〜76重量％であり、水銀圧入法により圧力 2000 k gZcm² で測定した空隙率は、 30〜40容量％でぁり、水銀圧入法により圧力が 0〜2000 kg/cm² で測定した細孔容積分布において、 0. 001〜0. 1 mの空隙容積は、全空隙容積の 2〜15容積％である塩素化塩化ビニル系樹脂である（以下「本発明 Π— 1」という）。

第二群の本発明の第二は、塩化ビエル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は、 72〜76重量％でぁり、水銀圧入法により圧力 2000 k g/cm² で測定した空隙率は、 30〜40容量％でぁり、 BE

T比表面積値は、 2〜 12m²Zgである塩素化塩化ビニル系樹脂である（以下「本発明 Π_2」という）。

第二群の本発明の第三は、更に、 ESCA分析（電子分光化学分析）による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比（塩素元素ピーク Z炭素元素ピーク）は、 0. 6を超えるものである本発明 Π_ 1又は本発明 Π_ 2の塩素化塩化ビニル系樹脂である（以下「本発明 Π_3」という）。

第二群の本発明の第四は、塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法であって、前記塩化ビニル系樹脂は、 BET比表面積値が 1 . 3〜8m²Zgであり、 ESCA分析（電子分光化学分析）による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピ —ク比（塩素元素ピーク X 2/炭素元素ピーク）が、 0. 6を超えるものであり前記塩素化において、塩化ビニル系樹脂を水性媒体中で懸濁状態となした状態で、反応器内に液体塩素又は気体塩素を導入し、反応温度を 70〜135°Cの範囲で塩素含有率 72〜76重量％まで反応を行う塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法である（以下「本発明 Π— 4」という）。

第三群の本発明は、高耐熱塩素化塩化ビニル系樹脂管、高耐熱塩素化塩化ビニル系樹脂継手及び塩素化塩化ビニル系樹脂プレートである。

第三群の本発明の第一は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカツ卜軟化温度が 145 °C以上である塩素化塩化ビニル系樹脂管である（以下「本発明 m— i」という）。

第三群の本発明の第二は、 J I S Κ 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカツト軟化温度が 155 °C以上である塩素化塩化ビニル系樹脂管である（以下「本発明 m— 2」という）。

第三群の本発明の第三は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg ί荷重時のビカツト軟化温度が 17 O :以上である塩素化塩化ビニル系樹脂管である（以下「本発明 ΠΙ_ 3」という）。

第三群の本発明の第四は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカツト軟化温度が 145°C以上、及び、 J I S K 71 1 1 に準拠した方法で測定したシャルピ一衝撃値が 1 O kg f · cm/ cm² 以上である塩素化塩化ビニル系樹脂管である（以下「本発明 ΠΙ— 4」という）。

第三群の本発明の第五は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカツト軟化温度が 155°C以上、及び、 J I S K 71 1 1 に準拠した方法で測定したシャルピ一衝撃値が 10 kg f · cm/ cm² 以上である塩素化塩化ビニル系樹脂管である（以下「本発明 ΠΙ— 5」という）。

第三群の本発明の第六は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカツト軟化温度が 170°C以上、及び、 J I S K 71 1 1 に準拠した方法で測定したシャルピ一衝撃値が 10 kg f · cm/ cm² 以上である塩素化塩化ビニル系樹脂管である（以下「本発明 ΠΙ_6」という）。

第三群の本発明の第七は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカツト軟化温度が 145°C以上、及び、 J I S K 7 1 1 1 に準拠した方法で測定したシャルピー衝撃値が 20 k g f · cm/ cm²以上である塩素化塩化ビニル系樹脂管である（以下「本発明 ΠΙ— 7」という）。

第三群の本発明の第八は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカツト軟化温度が 155°C以上、及び、 J I S K 71 1 1 に準拠した方法で測定したシャルピー衝撃値が 20 k g f · cm/ cm²以上である塩素化塩化ビニル系樹脂管である（以下「本発明 m— 8」という）。

第三群の本発明の第九は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカツト軟化温度が 170°C以上、及び、 J I S K 7 1 1 1 に準拠した方法で測定したシャルビ一衝撃値が 20 k g f · cmZcm²以上である塩素化塩化ビニル系樹脂管である（以下「本発明 ΙΠ— 9」という）。

第三群の本発明の第十は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカツト軟化温度が 145 °C以上である塩素化塩化ビエル系樹脂継手である（以下「本発明 ΙΠ— 10」という）。

第三群の本発明の第十一は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した

1 k g f荷重時のビカツト軟化温度が 155 °C以上である塩素化塩化ビニル系樹脂継手である（以下「本発明 m— 1 1」という）。

第三群の本発明の第十二は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカツト軟化温度が 170°C以上である塩素化塩化ビニル系樹脂継手である（以下「本発明 m— 12」という）。

第三群の本発明の第十三は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 145°C以上、及び、 J I S K 71 1

1に準拠した方法で測定したシャルピ一衝撃値が 10 kg f · cmZcm²以上である塩素化塩化ビニル系樹脂継手である（以下「本発明 HI一 13」という）。第三群の本発明の第十四は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカツト軟化温度が 155°C以上、及び、 J I S K 7 1 1

1に準拠した方法で測定したシャルピー衝撃値が 10 k g f · cmZcm²以上である塩素化塩化ビニル系樹脂継手である（以下「本発明 111— 14」という）。第三群の本発明の第十五は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカツト軟化温度が 170°C以上、及び、 J I S K 7 1 1

1に準拠した方法で測定したシャルピ一衝撃値が 10 kg f · cm/cm²以上である塩素化塩化ビニル系樹脂継手である（以下「本発明 ΠΙ_ 15」という）。第三群の本発明の第十六は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカツト軟化温度が 145°C以上、及び、 J I S K 71 1

1に準拠した方法で測定したシャルビ一衝撃値が 20 k g f · cm/ cm²以上である塩素化塩化ビニル系樹脂継手である（以下「本発明 Π— 16」という）。第三群の本発明の第十七は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカツト軟化温度が 155°C以上、及び、 J I S K 71 1 1に準拠した方法で測定したシャルピ一衝撃値が 20 k g f · cmZcm²以上である塩素化塩化ビニル系樹脂継手である（以下「本発明 IE— 17」という）。第三群の本発明の第十八は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカツト軟化温度が 170°C以上、及び、 J I S K 71 1

1に準拠した方法で測定したシャルピー衝撃値が 20 k g f · cmZcm²以上である塩素化塩化ビニル系樹脂継手である（以下「本発明 ΠΙ— 18」という）。第三群の本発明の第十九は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカツト軟化温度が 145 °C以上である塩素化塩化ビニル系樹脂プレートである（以下「本発明 ΠΙ— 19」という）。

第三群の本発明の第二十は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカツト軟化温度が 155 °C以上である塩素化塩化ビニル系樹脂プレートである（以下「本発明 ΠΙ— 20」という）。

第三群の本発明の第二十一は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカツト軟化温度が 170°C以上である塩素化塩化ビニル系樹脂プレートである（以下「本発明 ΠΙ_21」という）。

第三群の本発明の第二十二は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカツト軟化温度が 145°C以上、及び、 J I S K 7 1

1 1に準拠した方法で測定したシャルビ一衝撃値が 10 k g f · cm/cm²以上である塩素化塩化ビニル系樹脂プレートである（以下「本発明 ΠΙ— 22」とい Ό) 。第三群の本発明の第二十三は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 1 55 °C以上、及び、 J I S K 7 1

1 1に準拠した方法で測定したシャルピ一衝撃値が 1 0 k g f · cmZcm² 以上である塩素化塩化ビニル系樹脂プレートである（以下「本発明 ΙΠ— 23」という) 。

第三群の本発明の第二十四は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 1 70°C以上、及び、 J I S K 7 1

1 1に準拠した方法で測定したシャルピ一衝撃値が 1 0 k g f · cmZcm² 以上である塩素化塩化ビニル系樹脂プレートである（以下「本発明 ΠΙ— 24」という）。

第四群の本発明は、耐熱塩化ビニル系樹脂成形品及び耐熱塩化ビニル系樹脂管である。

第四群の本発明の第一は、耐熱温度が 125°C以上であり、かつ表面粗さ Rm & が0. 5 im以下である耐熱塩化ビニル系樹脂成形品である（以下「本発明 IV— 1」という）。

第四群の本発明の第二は、更に、 200°Cオーブン中での分解時間が 30分以上である本発明 IV— 1の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品である（以下「本発明 IV— 2」という）。

第四群の本発明の第三は、耐熱温度が 1 25 以上であり、かつその内面の表面粗さ Rma xが 0. 5 m以下である耐熱塩化ビニル系樹脂管である（以下「本発明 IV— 3」という）。

第四群の本発明の第四は、更に、 200°Cオーブン中での分解時間が 30分以上である本発明 IV— 3の耐熱塩化ビニル系樹脂管である（以下「本発明 IV— 4」という）。

第四群の本発明の第五は、粘度平均重合度が 900〜1 1 00の塩化ビニル系樹脂を塩素含有率が 66. 0〜67. 5重量％となるように塩素化することにより得られた耐熱塩化ビエル系樹脂を成形してなる耐熱塩化ビニル系樹脂管である (以下「本発明 IV— 5」という）。

第四群の本発明の第六は、耐熱塩化ビニル系樹脂管が純水配管用である本発明 IV- 3, 本発明 IV— 4又は本発明 IV— 5の耐熱塩化ビニル系樹脂管である（以下「本発明 IV— 6」という）。発明の開示

以下に本発明を詳述する。

なお、本明細書において、「塩素含有率」と「塩素化度」とは、同じ意味を有するものとし、「PVC」と「PVC樹脂」と「塩化ビニル系樹脂」とは、同じ意味を有するものとし、「CPVC」と「CPVC樹脂」と「塩素化塩化ビニル系樹脂」とは同じ意味を有するものとする。

また、本明細書において、塩素含有率について「60〜72重量％」と表記するときは、「60重量％以上であって 72重量％未満であること」を意味するものとする。

まず、第一群の本発明を詳述する。

従来の塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニル系樹脂を塩素化するに際して、塩化ビニル系樹脂粒子の表面状態及び内部状態には着目しておらず、その結果として、得られる塩素化塩化ビニル系樹脂における塩素化分布状態に着目していなかった。本発明は、塩化ビニル系樹脂の表面状態及び内部状態に着目し、更には、得られる塩素化塩化ビエル系樹脂の塩素化分布状態に着目することにより、ゲル化性能及び耐熱性に優れた塩素化塩化ビニル系樹脂を得るものである。

本発明の PVC樹脂は、塩化ビニル単量体単独、又は、塩化ビニル単量体及び塩化ビニル単量体と共重合可能な他の単量体の混合物を公知の方法で重合してなる樹脂である。上記塩化ビニル単量体と共重合可能な他の単量体としては特に限定されず、例えば、酢酸ビニル等のアルキルビニルエステル類；エチレン、プロピレン等の α—モノォレフィン類；塩化ビニリデン；スチレン等が挙げられる。これらは単独で使用してもよく、 2種以上を併用してもよい。

上記 Ρ V C樹脂の平均重合度としては特に限定されず、通常一般に用いられる 400〜 3000のものを使用することができる。

本発明の PVC樹脂の BET比表面積値は、 1. S Sn^Zgである。 1. 3m²Zg未満であると、 PVC樹脂粒子内部に 0. 以下の微細孔が少なくなるため、塩素化する場合に塩素化が均一に行われず、得られる CPVC樹脂の耐熱性が向上しなくなり、 Sn^Zgを超えると、 PVC樹脂粒子自体の耐熱性が低下するので、上記範囲に限定される。好ましくは、 2〜6m²Zgである本発明の PVC樹脂は、電子分光化学分析（ESCA分析）による粒子表面分折において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比〔（塩素元素ピーク） X 2/炭素元素ピ一ク〕が、 0. 6を超えるものである。 0. 6以下であると、 PVC樹脂粒子表面に分散剤等の添加剤が吸着していると考えられるため、 PVC樹脂自体の易ゲル化性を損ねたり、得られる CP VC樹脂の成形加工性に問題を生じる。また、塩素化後期の塩素化速度が遅くなるので、上記範囲に限定される。好ましくは、 0. 7を超えるものである。

上記ピーク比が 0. 6を超える PVC樹脂の中には、 PVC樹脂粒子表面の表皮（以下、スキンという）面積が少なく、粒子内部の微細構造（1次粒子）が露出している粒子（スキンレス PVC樹脂という）が存在する。同じエネルギー比である場合は、スキンレス PVC樹脂を用いることが好ましい。

本発明の PVC樹脂の化学的構造の元素存在比は、塩素元素：炭素元素 = 1 ： 2であり（末端構造、分岐を考慮しない時）、上記 1 S結合エネルギー値（eV ) におけるピーク比（塩素元素ピーク X 2 炭素元素ピーク）は 0〜1の値となる。ピーク比が 0の場合は、塩化ビニル系樹粒子表面が塩化ビニル樹脂以外の物質であって、かつ、塩素を含まない他の物質により覆われていることを意味し、ピーク比が 1の場合は、 PVC樹脂粒子表面が、完全に塩化ビニル成分のみで覆われていることを意味する。

本発明の PVC樹脂は、水銀圧入法により圧力 2000 kg/cm² で測定した空隙率が、 PVC樹脂粒子体積に対して 27〜40容量％のものである。 27 容量％未満であると、塩素化反応の際に塩素が樹脂空隙内に充分拡散せず塩素化分布が大きくなりすぎるため、成形加工性に劣る。更に、塩素化反応時間も長いという欠点がある。また、 40容量％を超えると、成形時にスクリユーへの食い込みが悪くなり、ゲル化性が劣るので、上記範囲に限定される。好ましくは、 3 0〜37容量％である。

本発明の PVC樹脂は、平均細孔径が 0. 1〜0. 5 //mのものである。 0. l m未満であると、間隙が狭すぎるため、無機材等の高充填性の向上は望めず、また、塩素化反応に際しては、その間隙は塩素化反応に有効に作用しないため塩素が充分拡散せず、樹脂粒子内の塩素化分布が大きくなりすぎるので、得られる CP VC樹脂の耐熱性が悪くなり、更には、塩素化反応時間も長くなる。また、 0. 5 / mを超えると、無機材等の分散性が向上せず、また、塩素化反応に際しては、塩素が PVC樹脂粒子の細部に拡散することができず、樹脂粒子内の塩素化分布が大きくなりすぎるので、得られる C P V C樹脂の耐熱性が悪くなる。上記平均細孔径は、 PVC樹脂粒子内の空隙をより定量的に限定するために測定される数値であり、水銀圧入法により圧力 0〜 2000 k g/cm² までの範囲で測定できる。すなわち、樹脂粒子内の空隙細孔径は、樹脂の空隙細孔部に圧入される水銀の圧力との関数になっているため、圧入圧力と水銀重量を連続的に測定すれば、空隙細孔径の容積分布が測定できることになる。このようにして測定された空隙細孔径の分布から平均細孔径を計算することができる。

上記 PVC樹脂については、水銀圧入法により圧力 0〜2000 k g/cm² で測定した細孔容積分布において、全空隙容積に対する 0. 001〜0. l m の空隙容積率（A1) は特に限定されないが、 2〜 10容積％のものであることが好ましい。

上記 0. 001〜0. 1 μπιの範囲の空隙容積率（A 1) が全空隙容積中の 2 容積％未満であると、樹脂粒子が持つ微細孔な空隙部分が減少し、塩素の拡散がバランスよく行われなくなることがある。すなわち、粒子内の空隙細孔径の小さな領域への塩素の拡散が円滑に進行せず、樹脂粒子内の塩素化分布が大きくなりすぎるおそれがある。また、 10容積％を超えると、粒子内の空隙細孔径の小さな領域への塩素の拡散が進みすぎて、塩素の供給自体が追いつかず、同様に樹脂粒子内の塩素化分布が大きくなりすぎるおそれがある。より好ましくは、 3〜7 容積％である。

本発明の PVC樹脂は、例えば、分散剤として高ケン化度（60〜90モル％ ) 若しくは低ケン化度（20〜60モル％) 又はその両方の部分ケン化ポリ酢酸ビニル、高級脂肪酸エステル類等を、乳化剤としてァニオン系乳化剤、ノニオン系乳化剤等を添加して水懸濁重合することにより得ることができる。

上記 P V C樹脂を重合する際に用いることができる重合器（耐圧ォ一トクレーブ）の形状及び構造としては特に限定されず、従来より PVC樹脂の重合に使用されているもの等を用いることができる。また、攪拌翼としては特に限定されず、例えば、ファゥドラ一翼、パドル翼、タービン翼、ファンタービン翼、ブルマ一ジン翼等の汎用的に用いられているもの等が挙げられるが、特にファゥドラ一翼が好適に用いられ、邪魔板（バッフル）との組み合わせも特に制限されない。本発明の PVC樹脂は、塩素化することによって、ゲル化性能と耐熱性とに優れた CP VC樹脂を得ることができる。

本発明 I _ 2の塩素化塩化ビニル系樹脂は、 3. 0 gを 20°Cにてテトラヒド口フラン 60 gに完全溶解させた後にメチルアルコールを添加していくことにより析出させた場合に、塩素化塩化ビニル系樹脂の塩素含有率 X (重量％) 、塩素化塩化ビニル系樹脂が析出を開始した時点までのメチルアルコール添加量 Y (g ) 、及び、塩素化塩化ビニル系樹脂の 80重量％が析出した時点までのメチルァルコ一ル添加量 Z (g) が、下記式（1) 及び（2) の関係を有するものであることが好ましい。

一 3. 9 X+ 300≥Y≥- 3. 9Χ+ 290 (1)

- 3. 2Χ+ 280≥Ζ≥- 3. 2 Χ+ 270 (2)

塩素化塩化ビニル系樹脂をテトラヒドロフランに完全溶解させた後メチルアルコールを添加していくと、次第に、溶解した塩素化塩化ビニル系樹脂の塩素化率の高い樹脂部分の析出が始まる。上記 Υ (塩素化塩化ビニル系樹脂が析出を開始した時点までのメチルアルコール添加重量）は、高塩素化率側の樹脂の存在を示す指標であり、 Ζ (塩素化塩化ビニル系樹脂の 80重量％が析出した時点までのメチルアルコール添加総重量）は、低塩素化率側の樹脂の存在を示す指標である。上記式（1) 及び上記式（2) の関係を満たす塩素化塩化ビニル系樹脂は、優れたゲル化特性、すなわち優れた加工性と、高い耐熱性とを有するものとなる。本発明 I一 3の塩素化塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニル系樹脂の一次粒子の集合体であるアグロメレートの平均粒径が、 1〜7 mである。 1 m未満であると、塩化ビニル系樹脂製造時に重合器壁へのスケールの付着が多くなつて樹脂粉体の微粉が多くなるので、取り扱いに支障が生じ、 7 ; mを超えると、塩素化の際の塩素の拡散が急激に遅くなり、塩素化反応が拡散律速になるため、塩素化分布が広くなりすぎて、得られる塩素化塩化ビニル系樹脂の耐熱性向上が望めず、更に、アグロメレート粒子を崩壊させるのに大きなエネルギ一が必要となるため、得られる塩素化塩化ビニル系樹脂のゲル化性能も向上しないので、上記範囲に限定される。好ましくは、 1. 5〜5 /mである。上記ァグロメレートの粒径は、市販の透過型電子顕微鏡で観察し、写真撮影等により、その大きさを計測することができる。

一般に、塩化ビニル系樹脂はその粒子構造において相似的な階層的構造を有していることが知られている（「ポリ塩化ビニル樹脂一その基礎と応用」、 2 14 〜218頁（社団法人近畿化学協会ビニル部会編、日刊工業新聞社、 1988 年発行））。上記アグロメレートは、そのような階層的創造のうちの一次粒子の弱い結合による凝集体である。

上記に示した BET比表面積値、 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピ一ク比、及び、アグロメレートの平均粒径を有する塩化ビニル系樹脂は、例えば、分散剤として高ケン化度（60〜90モル％) 若しくは低ゲン化度（20〜60 モル％) 又はその両方のポリ酢酸ビエル、高級脂肪酸エステル類等を、乳化剤としてァニオン系乳化剤、ノニオン系乳化剤等を添加して水懸濁重合することにより得ることができる。

本発明 I一 6の CP VC樹脂の製造に用いる PVC樹脂は、 BET比表面積値が、 1. 3〜8m²Zgであり、電子分光化学分析による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比〔（塩素元素ピーク） X 2/炭素元素ピーク〕が、 0. 6を超えるものであり、水銀圧入法により圧力 2000 kg/cm² で測定した空隙率が、 27〜40容量％であるものである。上記 PVC樹脂としては、本発明 I一 5の PVC樹脂を好適に使用することができる。

本発明 I一 6の CP VC樹脂は、上記 PVC樹脂を塩素化してなる。上記 CP

VC樹脂は、水銀圧入法により圧力 0〜2000 kg/cm² で測定した細孔容積分布において、 C PVC樹脂の全空隙容積に対する 0. 001〜0. l imの空隙容積率（A2) が、 2〜30容積％であるものである。 5容積％未満であると、せん断による粒子内部での摩擦熱が発生しにくく、成形加工時のゲル化状態が不充分である。 30容積％を超えると、局所的な発熱が激しすぎて、成形時に分解してしまうため好ましくない。好ましくは、 10〜25容積％、更に好ましくは、 3〜15容積％である。

上記 CPVC樹脂の 0. 001〜0. l mの空隙容積率（A2) は、 PVC 樹脂の 001〜0. 1 mの空隙容積率（A1) との関係が下記式（1) を満たすものであることが好ましい。

(A 1) X 2≤ (A2) (1)

上記 CPVC樹脂の 0. 001〜0. 1 imの空隙容積率（A2) が、上記式 (1) を満たさないと、 CPVC樹脂の成形性が求められる水準に達しない場合がある。本発明で使用する PVC樹脂を塩素化する方法としては特に限定されず、 PV C樹脂の多孔性、高空隙を維持する必要があるため、上記 PVC樹脂を懸濁した状態で、塩素と接触させることにより行うことが好ましい。懸濁した状態で塩素化する際、懸濁重合により得られる PVC樹脂を水性媒体から分離せずに、懸濁物そのものの中へ直接塩素を吹き込むことにより、塩素化することもできる。上記懸濁した状態で塩素化する際、例えば、反応生成物に光を照射して光反応的に塩素化を促進させる方法、熱により樹脂の結合や塩素を励起させて塩素化を促進する方法等により行うことができる。光エネルギーにより塩素化する場合に用いられる光源としては特に限定されず、例えば、紫外光線；水銀灯、アーク灯、白熱電球、蛍光灯、カーボンアーク等の可視光線等が挙げられ、特に、紫外光線が効果的である。熱エネルギーにより塩素化する場合の加熱方法としては特に限定されず、例えば、反応器壁からの外部ジャケット方式、内部ジャケット方式、スチーム吹き込み方式等が挙げられ、通常は、外部ジャケット方式又は内部ジャケット方式が効果的である。

上記塩素化の方法としては、熱エネルギーにより樹脂の結合や塩素を励起させて塩素化を促進する方法が好ましい。その理由は、本発明の着眼点は、樹脂粒子の空隙率や細孔分布であり、特に粒子内部に 3次元階層的に存在するところの空隙分布である。均一塩素化を図るためには、塩素拡散の均一化と同時に塩素化反応の均一化を図る必要がある。熱エネルギーは粒子内部まで均一に作用するが、光照射エネルギー作用は樹脂粒子表面に限られるため、塩素化反応は樹脂粒子表面の方が必然的に多くなる。従って、均一塩素化を拡散と反応とにおいて具現するには、熱エネルギーによる塩素化方法が好ましいのである。

上記塩素化の方法として熱により反応を行う場合、 70〜135 で行うことが好ましい。 1 35°Cを超えて反応を行うと、反応初期段階において、粒子内部の階層構造が膨潤 ·軟化して細孔を埋めつくしてしまうために、塩素化後の樹脂の成形加工性が劣ってしまう。 70°Cよりも低い場合、反応速度が遅くなる。反応速度をかせぐためには、有機系触媒を多量に添加する必要があるが、得られる CPVC樹脂の熱安定性が悪くなり、成形加工上好ましくない。より好ましくは、 90〜： L 25°Cである。

上記懸濁した状態で塩素化する際に用いられる水性媒体中には、アセトン、メチルェチルケトン等の少量のケトン類を加えてもよく、更に必要に応じて、塩酸、トリクロロエチレン、四塩化炭素等の少量の塩素系溶剤を添加してもよい。上記塩素化の工程においては、得られる CP VC樹脂の塩素含有率が、 60〜 72重量％となるように調整することが好ましい。

本発明の PVC樹脂及び本発明の CPVC樹脂は、耐衝撃性改良剤、熱安定剤、安定化助剤、滑剤、加工助剤、充填剤、顔料、可塑剤等の配合剤を適宜配合し、ヘンシェルミキサー、リポンミキサー、バンバリ一ミキサー等を使用して、ホットブレンド又はコールドブレンドすることができる。

上記耐衝撃性改良剤としては特に限定されず、公知のもの等を使用することができ、例えば、ゴム的性質を有する共重合体が好適に使用することができる。上記ゴム的性質を有する共重合体としては特に限定されず、例えば、エチレン一酢酸ビニル共重合体（EVA) 、塩素化ポリエチレン（CPE) 、ァクリロ二トリルーブタジエン—スチレン共重合体（ABS) 、メタクリル酸メチループ夕ジェン—スチレン共重合体（MBS) 、エチレン—プロピレン共重合体（EPR) 、エチレン一プロピレン一ジェンモノマ一共重合体（E P D M) 、ァクリロ二トリルーブタジエン共重合体（N B R) 等が挙げられる。これらのうち、メ夕クリル酸メチル—ブタジエン一スチレン共重合体（M B S ) 又は塩素化ポリエチレン（ C P E ) がより好適に用いられる。

上記メ夕クリル酸メチルーブタジエン一スチレン共重合体（M B S ) は、市販品を使用することができるが、耐衝撃性向上の点からは、ブタジエン含有量 3 0 〜6 0重量％のものが好ましい。また、上記塩素化ポリエチレン（C P E ) としては、市販品を使用することができるが、耐衝撃性向上の点からは、塩素含有量 3 0〜5 0重量％のものが好ましい。

上記耐衝撃性改良剤の添加量は、要求される耐衝撃性に応じて適宜決定されるが、本発明の P V C樹脂又は本発明の C P V C樹脂 1 0 0重量部に対して、 1〜 7 0重量部が好ましい。より好ましくは、 2〜3 5重量部である。

上記熱安定剤としては特に限定されず、例えば、ジメチル錫メルカプト、ジブチル錫メルカプト、ジブチル錫マレート、ジブチル錫マレートポリマー、ジォクチル錫マレート、ジォクチル錫マレ一卜ポリマ一、ジブチル錫ラウレ一ト、ジブチル錫ラウレートポリマー等の有機錫化合物；ステアリン酸鉛、二塩基性亜リン酸鉛、三塩基性硫酸鉛等の鉛系化合物；カルシウム一亜鉛系安定剤、バリウム一亜鉛系安定剤、バリウム一力ドミゥム系安定剤等が挙げられる。

上記安定化助剤としては特に限定されず、例えば、エポキシ化大豆油、ェポキシ化アマ二油、エポキシ化テトラヒドロフタレート、エポキシ化ポリブタジエン、リン酸エステル等が挙げられる。

上記滑剤としては特に限定されず、例えば、モンタン酸ワックス、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス、ステアリン酸、ステアリルアルコール、ステァリン酸ブチル等が挙げられる。

上記加工助剤としては特に限定されず、例えば、重量平均分子量 1 0万〜 2 0 0万のアルキルァクリレート/アルキルメタクリレート共重合体であるアクリル系加工助剤等を用いることができ、例えば、 n—プチルァクリレートメチルメタクリレー卜共重合体、 2一ェチルへキシルァクリレ一卜/メチルメタクリレート Zブチルメタクリレート共重合体等が挙げられる。上記充填剤としては特に限定されず、例えば、炭酸カルシウム、タルク等が挙げられる。

上記顔料としては特に限定されず、例えば、ァゾ系、フタロシアニン系、スレン系、染料レーキ等の有機顔料；酸化物系、クロム酸モリブデン系、硫化物ーセレン化物系、フエロシアン化物系等の無機顔料等が挙げられる。

上記可塑剤は、成形加工性を向上させるために添加されるものである。上記可塑剤としては特に限定されず、例えば、ジブチルフタレ一ト、ジー 2—ェチルへキシルフタレ一ト、ジー 2—ェチルへキシルアジべ一ト等が挙げられる。

本発明の P V C樹脂及び本発明の C P V C樹脂を各種物質と配合してなる樹脂組成物は、従来公知の成形方法等により形成加工することが可能であり、例えば、押出成形、カレンダ一成形、異形成形、プレス成形等により成形体を得ることができる。本発明の技術的核心部分は、以下の発見に基づいている。すなわち、 P V C樹脂粒子はその粒子構造において相似的な階層的構造を持っていることは従来より知られている（「ポリ塩化ビニル樹脂—その基礎と応用」 p 2 1 4〜2 1 8 (社団法人近畿化学協会ビニル部会編、日刊工業新聞社、 1 9 8 8年発行） ) 。しかし、これまでその空隙の階層的構造については知られていなかった。

本発明者らは鋭意検討の末、空隙も階層的構造を持ち得ることを発見するに至つた。特に空隙が階層的構造を持つことは、 8 £丁比表面積値が1 . 3〜8 m² Z gの範囲であり、かつ、 E S C A分析でのピーク比が 0 . 6を超えるものに顕著に見いだされた。この知見から、特定の範囲の空隙率と特定の範囲の平均細孔径が最適であることを見出した。塩素化反応が実際どのように進行し、また、塩素化分布がどのようになっているかを評価解析する適切な手段はないが、このような P V C樹脂を塩素化することにより得られる C P V C樹脂の耐熱性（ビカツト軟化温度）、加工性（ゲル化温度）及び熱安定性評価は優れた特性を示しており、塩素化分布が好ましい範囲内にあると考えられる。

換言すれば、本発明は、塩素化反応において塩素が粒子の外縁部から中心部に拡散していく際に、過不足なく塩素が拡散することができる P V C樹脂の構造的因子を提示するものである。

本発明の C P V C樹脂は、 P V C樹脂を塩素化することで耐熱性の向上を図るが、 PVC樹脂と塩素化後に得られる CPVC樹脂の両者において、その粒子内構造に特徴を持たせることで、同時に、成形加工性の向上を図るものである。更に、その PVC樹脂の細孔径 0. 001〜0. 1 mの範囲の空隙容積細孔分布が 2〜10容積％の範囲の空隙容積率（A1) をもつことにより、塩素化過程において、細孔径 0. 001〜0. 1 imの範囲の細孔分布域の空隙容積がより拡大されることをも見出し、この知見に基づいて本発明 I一 8を完成するに至ったのである。この注目すべき現象は、 PVC樹脂の比表面積とESCA分析にょり限定される粒子構造に関係していると推定される。第一群の本発明の第十一（本発明 I一 1 1) 以降の本発明について、以下に更に手述る。

本発明の CPVCの製造に用いられる PVCとしては、特開平 8— 12000 7号公報、特開平 8— 29570 1号公報、特開平 9— 132612号公報又は特開平 9一 227607号公報に記載されている製造方法により得られる PVC が好ましい。

本発明は、塩素含有率、空隙率、及び 0. 001〜0. 1 mの空隙容積により規定される。

本発明の CP VCの塩素含有率は 60〜72重量％である。本明細書中において 60〜72重量％とは 60重量％以上 72重量％未満を意味する。塩素含有率が 60重量％未満であると耐熱性の向上が不十分であり、 72重量％以上であると成形加工が困難となりゲル化が不十分となる。好ましくは 63〜 70重量％である。

本発明の CPVCの空隙率は、 30〜40容量％である。上記空隙率は、水銀圧入法により圧力 2000 kg/cm² で測定されるものを言う。空隙率が 30 容量％未満になると、成形加工時のゲル化が遅くなり成形加工上好ましくなく、 40容量％を超えると、成形時にスクリユーへの食い込みが悪くなり、ゲル化性が劣る。好ましくは、 31〜38容量％である。本発明の CP VCは、水銀圧入法により圧力が 0〜 2000 k g/cm² で測定した細孔容積分布において、 0. 00 1〜0. 1 zmの空隙容積が、全空隙容積の 2〜1 5容積％である。樹脂粒子内の空隙細孔径は、樹脂の空隙細孔部に圧入される水銀の圧力との関数になっているため、圧入圧力と水銀重量を連続的に測定すれば、細孔径の分布が測定できることになる。 0. 00 1〜0. l //mの範囲の空隙容積が、全空隙容積中の 2容積％未満であると、粒子内部の微細孔の割合が少ないため成形加工時のゲル化性に劣り、 1 5容積％を超えると、塩素化時の塩素の拡散がバランスよく行われておらず、粒子内の塩素化度分布が大きくなりすぎて、熱安定性がよくない。好ましくは、 0. 00 1〜0. l xmの範囲の空隙容積が、全空隙容積中の 3〜 1 3容積％である。

本発明 I一 12は、塩素含有率、空隙率、及び BET比表面積値により規定される。

本発明 I一 12の CP VCの塩素含有率及び空隙率は、本発明 I— 1 1と同様である。

本発明 I— 1 2の CPVCは、 BET比表面積値が 2〜 12m²/ gである。 B E T比表面積が 2 m g未満になると、粒子内部の微細孔の割合が少ないため、成形加工時に、粒子内溶融が起こりにくくなりゲル化性に劣る。 BET比表面積値が 1 2m²Zgを超えると、内部からの摩擦熱の発生が急激に起こり成形時の熱安定性が劣る。好ましい BET比表面積値は 3〜1 On Zgである。本発明 I— 1 3は、塩素含有率、空隙率、 0. 00 1〜0. 1 mの空隙容積、及び 235 nmの吸光度により規定される。

本発明 I一 1 3の CP VCの塩素含有率、空隙率、及び 0. 00 1〜0. 1 β mの空隙容積は、本発明 I一 1 1と同様である。

本発明 1— 1 3の CPVCの 1 g/k gテトラヒドロフラン溶液の吸光度（セル長 1 cm、測定温度 23°C) は、波長 235 nmにおいて 0. 8以下である。本発明 I— 1 3の CP VCでは、吸光度の値により、塩素化反応時の分子鎖中の異種構造を定量化し、熱安定性の指標とする。吸光度は、紫外吸収スペクトルを測定し、 CPVC中の異種構造である、一 CH = CH— C ( = 0) 一、 -CH = CH— CH=CH—が吸収をもつ、波長 235 nmの吸光度（セル長 1 c m、測定温度 23°C) の値を読み取る方法で測定される。吸光度が 0. 8以下であるのは、以下の通りである。すなわち、二重結合した炭素の隣の炭素に付いた塩素元素は不安定であることから、そこを起点として、脱塩酸が起こる、つまり、吸光度の値が大きいほど、脱塩酸が起こり易く、熱安定性が低いことになる。吸光度の値が 0. 8を超えると、分子鎖中の異種構造の影響が大きくなるため、その結果、熱安定性に劣るようになる。好ましくは 0. 2以下である。

上記 1 gZk gテトラヒドロフラン溶液の吸光度を 0〜0. 8にする塩素化方法としては特に限定されず、熱塩素化法や光塩素化法が挙げられるが、好ましくは高温での塩素化方法が挙げられる。高温反応による高い熱安定性発現は、塩素化反応中の酸化（カルボニル基に代表される異種構造生成）が高温ほど起こりにくい（高温程、反応の平衡が生成を抑制する方向に移動する）ことに起因する。具体的には、反応温度 70〜135°C、より好ましくは、 90〜125°Cの範囲で行う。反応温度が 70°C未満では塩素化反応速度が低いため、反応を進行させるには、過酸化物に代表される反応触媒を多量に添加する必要があり、その結果、得られる樹脂の熱安定性が劣る。また、光塩素化の場合、反応温度が 70°C未満では塩素が水に溶解しやすくなり、反応槽中に酸素が発生しやすくなる。その結果、得られる樹脂の熱安定性が劣るようになる。反応温度が 135°Cを超えると、熱エネルギーによって樹脂が劣化し、得られる CPVCが着色する。

本発明 1— 14は、塩素含有率、空隙率、 BET比表面積値、及び 235 nm の吸光度により規定される。

本発明 I一 14の CPVCの塩素含有率、空隙率、及び BET比表面積値は本発明 I _ 2と同様であり、 235 nmの吸光度は本発明 1— 13と同様である。本発明 1— 15は、塩素含有率、空隙率、 0. 001〜0. の空隙容積、及び 235 nmの吸光度により規定される。

本発明 I— 15の CPVCの塩素含有率、空隙率、及び 0. 001〜0. 1 mの空隙容積は本発明 I一 13と同様である。

本発明 I— 15の CPVCの 235 nmの吸光度は、 0. 2以下である。 CP VCの 235 nmの吸光度が 0. 2以下であると、熱安定性に特に優れる。本発明 I一 16は、塩素含有率、空隙率、 BET比表面積値、及び 235 nm の吸光度により規定される。

本発明 I一 16の CP VCの塩素含有率、空隙率、及び BET比表面積値は、本発明 I― 14と同様であり、 235 nmの吸光度は、本発明 1— 15と同様である。

本発明 I— 1 1〜本発明 I— 18の CP VCは、例えば、本発明の塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法（本発明 I一 19〜本発明 I一 21) を用いて製造することができる。

本発明 I― 17及び本発明 I― 18の CP VCは、 3 gを 20°Cにてテトラヒドロフラン 60 gに完全溶解させた後にメチルアルコールを添加していくことにより析出させた場合に、塩素化塩化ビニル系樹脂の塩素含有率 X (重量％) 、塩素化塩化ビニル系樹脂が析出を開始した時点までのメチルアルコール添加量 Y ( g) 、及び、塩素化塩化ビニル系樹脂の 80重量％が析出した時点までのメチルアルコール添加量 Z (g) が下記式（1) 及び（2) の関係を有する。

一 3. 9 X+ 305≥Y≥- 3. 9 Χ+ 300 (1)

-3. 2 Χ+ 270≥Ζ≥- 3. 2 Χ+ 265 (2)

CPVCを、テトラヒドロフランに完全溶解させた後にメチルアルコールを添加していくと、次第に、溶解した CP VCの塩素化率の高い樹脂部分から析出が始まる。上記 Y (塩素化塩化ビニル系樹脂が析出を開始した時点までのメチルァルコール添加量）は、高塩素化率側の樹脂の存在を示す指標であり、 Z (塩素化塩化ビニル系樹脂の 80重量％が析出した時点までのメチルアルコール添加量）は、低塩素化率側の樹脂の存在を示す指標である。上記式（1) 及び（2) の関係を有する CP VCは、樹脂粒子内の塩素化度分布が狭く（粒子内部まで均一に塩素化されている）、高い熱安定性を有する。

上記式（1) 及び（2) の関係を有する CP VCを得るための塩素化方法としては、高温での熱塩素化方法が挙げられる。高温反応により粒子内均一塩素化が達成されるのは、拡散速度が温度の関数であり、塩素の粒子内部への拡散が高温ほど起こりやすいことに起因する。具体的には、反応温度 120〜 135°Cの範囲で塩素化反応を行う。反応温度が 120°C未満では塩素の粒子内部への拡散が十分でなく、上記式（1) 及び（2) の関係を満足できず、粒子内の塩素化分布が広く、その結果、得られる樹脂の熱安定性が劣る。反応温度が 135°Cを超えると、熱エネルギーによって樹脂が劣化し、得られる CPVCが着色する。

本発明 I一 19の塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法で用いられる PVCとは、 VCM単独、又は、 VCM及び VCMと共重合可能な他の単量体の混合物を公知の方法で重合してなる樹脂である。上記 V CMと共重合可能な他の単量体としては特に限定されず、例えば、酢酸ビニル等のアルキルビニルエステル類；ェチレン、プロピレン等の α—モノォレフィン類；塩化ビニリデン；スチレン等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、 2種以上が併用されてもよい。上記 PVCの平均重合度は特に限定されず、通常用いられる 400〜3000 のものが使用できる。

本発明 I一 19で用いられる PVCの BET比表面積値は、 1. 3〜8m²/ gである。比表面積値が 1. 3m²Zg未満であると、 PVC粒子内部に 0. 1 m以下の微細孔が少なくなるため、塩素化が均一になされなくなり、熱安定性が向上しない。また、ゲル化が遅く、成形加工上好ましくない。比表面積値が 8 m²/gを超えると、塩素化前の PVC粒子自体の熱安定性が低下するため、得られる CP VCの加工性が悪い。好ましくは、 1. 5〜5m²Zgである。

上記 PVCは、 ESCA分析（電子分光化学分析）による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比（塩素元素ピーク X 2 炭素元素ピーク）が、 0. 6を超えるものである。 0. 6 以下であると、 PVC粒子表面に分散剤等の添加剤が吸着していると考えられるため、後工程での塩素化速度が遅くなるだけでなく、得られる CP VCの成形加ェ性に問題を生じ、また、熱安定性が劣るようになる。好ましくは、上記ピーク比が 0. 7を超えるものである。

上記ピーク比が 0. 6を超える PVCの中には、 PVC粒子表面のスキン面積が少なく、スキンレス PVCが存在する。同じエネルギー比である場合は、スキンレス PVCを用いることが好ましい。

上記 PVCの化学的構造の元素存在比は、塩素元素：炭素元素 = 1 ： 2であり (末端構造、分岐を考慮しないとき）、上記 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比（塩素元素ピーク X 2ノ炭素元素ピーク）は 0〜1の値となる。ピーク比が 0の場合は、？じ粒子表面が？じ以外で、かつ、塩素を含まない他の物質により覆われていることを意味し、ピーク比が 1の場合は、 PVC粒子表面が、完全に塩化ビニル成分のみで覆われていることを意味する。

上記に示した BET比表面積値及び 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピ —ク比を有する PVCは、例えば、分散剤として高ケン化度（60〜90モル％ ) 若しくは低ケン化度（20〜60モル％) 又はその両方のポリ酢酸ビニル、高級脂肪酸エステル類等を、乳化剤としてァニオン系乳化剤、ノニオン系乳化剤等を添加して水懸濁重合することにより得ることができる。

本発明 I一 19で上記 PVCを重合する際に用いることができる重合器（耐圧ォ一トクレーブ）の形状及び構造としては特に限定されず、従来より PVCの重合に使用されているもの等を用いることができる。また、攪拌翼としては特に限定されず、例えば、ファゥドラ一翼、パドル翼、夕一ビン翼、ファン夕一ビン翼、ブルマージン翼等の汎用的に用いられているもの等が挙げられるが、特にファゥドラ一翼が好適に用いられ、邪魔板（バッフル）との組み合わせも特に制限されない。

上記 PVCの塩素化には、 PVCを水性媒体中で懸濁状態となした状態で、反応器内に液体塩素又は気体塩素を導入し、反応温度を 70〜135 °Cの範囲で塩素化反応を行う方法を用いる。

本発明 I一 19に使用する塩素化反応器の材質は、グラスライニングが施されたステンレス製反応器の他、チタン製反応器等、一般に使用されるものが適用でさる。

本発明 I一 19では、塩素化は、 PVCを水性媒体により懸濁状態にして、液体塩素又は気体塩素を導入して、塩素源を塩素化反応器内に供給することにより行うが、液体塩素を導入することが工程上からも効率的である。反応途中の圧力調製の為、又、塩素化反応の進行に伴う塩素の補給については、液体塩素の他、気体塩素を適宜吹き込むこともできる。

上記 PVCを懸濁状態に調製する方法としては特に限定されないが、重合後の PVCを脱モノマー処理したケーキ状の樹脂を用いても、乾燥させたものを再度、水性媒体で懸濁化してもよく、あるいは、重合系中より、塩素化反応に好ましくない物質を除去した懸濁液を使用しても良いが、重合後の P V Cを脱モノマー処理したケーキ状の樹脂を用いるのが好ましい。

反応器内に仕込む水性媒体の量は、特に限定されないが、一般に P V Cの重量 1に対して 2〜 1 0倍（重量）量を仕込む。

上記懸濁した状態で塩素化する方法としては特に限定されず、例えば、熱により樹脂の結合や塩素を励起させて塩素化を促進する方法（以下、熱塩素化という ) と光を照射して光反応的に塩素化を促進する方法（以下、光塩素化という）等が挙げられる。

熱塩素化する場合は、加熱方法としては特に限定されず、例えば、反応器壁からの外部ジャケット方式の他、内部ジャケット方式、スチーム吹き込み方式等が挙げられ、通常は、外部ジャケット方式又は内部ジャケット方式が効果的である。また、熱エネルギーに紫外光線等の光エネルギーを併用してもよいが、この場合は、高温、高圧下の条件下で紫外線照射が可能な装置が必要になる。

光塩素化する場合は、光源としては、紫外光線；水銀灯、アーク灯、白熱電球、蛍光灯、カーボンアーク灯などの可視光線が好適に使用され、特に紫外光線が効果的である。

上記塩素化の工程で、得られる C P V Cの塩素含有率が、 6 0〜7 2重量％となるように調製するのが好ましく、 6 3〜7 0重量％となるように調整するのがより好ましい。

塩素含有率が 6 0重量％未満では、耐熱性に乏しく、 7 2重量％以上であるとゲル化性能が悪化して、耐熱成形品を成形するのに不利である。

上記塩素化反応温度は、 7 0〜 1 3 5 °Cであり、好ましくは 9 0〜 1 2 5でである。反応温度が 7 0 °C未満では塩素化反応速度が低いため、反応を進行させるには、過酸化物に代表される反応触媒を多量に添加する必要があり、その結果、得られる樹脂の熱安定性が劣る。反応温度が 1 3 5 °Cを超えると、熱エネルギーによつて樹脂が劣化し、得られる C P V Cが着色する。

本発明で使用する塩素としては特に限定されないが、特開平 6— 3 2 8 2 2号公報に記載されているような、ボンべ塩素の 5〜 1 0重量％をパージした後の塩素を用いるのが好ましい。上記反応器内のゲージ圧力は、特に限定されないが、塩素圧力が高いほど塩素が PVC粒子の内部に浸透し易いため、 0. 3〜2MP aの範囲が好ましい。本発明の CP VCでは、まず、 CP VCの粒子構造が特徴を有する。すなわち、内部多孔状態を規定することにより成形加工時の易ゲル化性が発現する。次に、 CP VC分子鎖中の異種構造量を規定することにより高熱安定性が発現する。こうして、本発明により、高熱安定性と易ゲル化性を併せ持つ樹脂が提供される本発明の製造方法では、まず、 PVCの粒子構造が特徴を有する。すなわち、表面状態及び内部多孔状態を規定することにより成形加工時の易ゲル化性が発現する。次に、特定の反応温度で高温熱塩素化することにより高熱安定性が発現する。この高温反応による高熱安定性の発現は、塩素化反応中の酸化（カルボニル基に代表される異種構造生成）が高温ほど起こりにくい（高温程、反応の平衡が生成を抑制する方向に移動する）ことに基づいている。こうして、本発明によると、高熱安定性と易ゲル化性を併せ持つ樹脂を製造することが可能となる。次に、第二群の本発明を詳述する。

本発明の塩素化塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は、 72〜76重量％でぁり、水銀圧入法により圧力 2000 k g/cm² で測定した空隙率は、 30〜40容量％であり、水銀圧入法により圧力が 0〜2000 k gZcm² で測定した細孔容積分布において、 0. 001〜0. 1 mの空隙容積は、全空隙容積の 2〜15容積 %である。

本発明の CP VCは、塩化ビニル単量体（以下、 V CMという）単独、又は、 V CM及び V CMと共重合可能な他の単量体の混合物を公知の方法で重合してなる樹脂を塩素化することにより得られる。上記 V CMと共重合可能な他の単量体としては特に限定されず、例えば、酢酸ビニル等のアルキルビニルエステル類；エチレン、プロピレン等の α—モノォレフィン類；塩化ビニリデン；スチレン等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、 2種以上が併用されてもよい本発明の CP VCの塩素含有率は 72〜76重量％である。塩素含有率が 72 重量％未満になると耐熱性の向上、例えば、ビカット軟化温度値で 65〜80°C の耐熱性の向上には不十分となり、現在用いられている耐熱製品群よりも更に耐熱性が要求される分野における使用が難しくなる。また、塩素含有率が 76重量 %を超えると成形加工が困難となりゲル化が不十分となる。また、反応性を上げるために触媒添加量が多くなるため、熱安定性が悪くなる。工業的に製造する場合、品質と生産性の兼ね合いから塩素含有率の上限は 76重量％である。好ましい塩素含有率の範囲は 72〜74重量％である。

本発明の CPVCの空隙率は、 30〜40容量％でぁる。前記空隙率は、水銀圧入法により圧力 2000 k g/cm² で測定される。空隙率が 30容量％未満になると、成形加工時のゲル化が遅くなり成形加工上好ましくなく、 40容量％を超えると、成形時にスクリユーへの食い込みが悪くなり、ゲル化性が劣る。好ましくは、 31〜38容量％でぁる。

本発明の CP VCは、水銀圧入法により圧力が 0〜 2000 k g/cm² で測定した細孔容積分布において、 0. 001〜0. 1 /mの空隙容積が、全空隙容積の 2〜15容積％である。樹脂粒子内の空隙細孔径は、樹脂の空隙細孔部に圧入される水銀の圧力との関数になっているため、圧入圧力と水銀重量を連続的に測定すれば、細孔径の分布が測定できる。 0. 001〜0. l ^mの範囲の空隙容積が、全空隙容積中の 2容積％未満であると、粒子内部の微細孔の割合が少ないため成形加工時のゲル化性に劣り、 15容積％を超えると、塩素化時の塩素の拡散がバランスよく行われておらず、粒子内の塩素化度分布が大きくなりすぎて、熱安定性がよくない。好ましくは、 0. 001〜0. 1 /mの範囲の空隙容積が、全空隙容積中の 3〜13容積％である。

本発明 Π— 2の塩素化塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は、 72〜76重量％でぁり、水銀圧入法により圧力 2000 kg/cm² で測定した空隙率は、 30〜40容量％であり、 BET比表面積値は、 2〜12m²Zgである。

本発明 Π— 2の CPVCは、 BET比表面積値が 2〜 12m²/gである。 B ET比表面積が 2m²/ g未満になると、粒子内部の微細孔の割合が少ないため、成形加工時に、粒子内溶融が起こりにくくなりゲル化性に劣る。 BET比表面積値が 12m²Zgを超えると、内部からの摩擦熱の発生が急激に起こり成形時の熱安定性が劣る。好ましい BET比表面積値は 3〜10m²/gである。

本発明 Π— 3の塩素化塩化ビニル系樹脂は、更に、 ESCA分析（電子分光化学分析）による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギ一値（eV) におけるピーク比（塩素元素ピーク Z炭素元素ピ一ク）が、 0. 6を超えるものであることを特徴とする本発明 Π - 1又は本発明 Π _ 2の C P V Cである。

上記ピーク比が 0. 6以下であると、 CPVC粒子表面に分散剤等の添加剤が吸着していると考えられるため、成形加工上好ましくない。上記ピーク比は、更に好ましくは、 0. 7を超えるものである。

上記ピーク比が 0. 6を超える CP VCの中には、 CPVC粒子表面のスキン面積が少なく、スキンレス CP VCが存在する。

上記 CPVCの化学的構造の元素存在比は、塩素含有率 72重量％の場合、塩素元素：炭素元素 = 1. 89 ： 2であり（末端構造、分岐を考慮しないとき）、上記 1 S結合エネルギ一値（eV) におけるピーク比が 0. 945であれば、 C P V C粒子表面が、完全に塩素化塩化ビニル成分のみで覆われていることを意味する。

上記に示した空隙率、細孔分布、 BET比表面積値及び 1 S結合エネルギー値 (e V) におけるピーク比を有する C PVCは、例えば、分散剤として高ケン化度（60〜90モル％) 若しくは低ゲン化度（20〜60モル％) 又はその両方のポリ酢酸ビニル、高級脂肪酸エステル類等を、乳化剤としてァニオン系乳化剤

、ノニオン系乳化剤等を添加して、水懸濁重合することにより得られる PVCを塩素化することにより得られる。

本発明の CPVCの製造方法は、上記の性質を有する CP VCが得られる方法であれば、特に限定されないが、例えば、下記する本発明の塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法が挙げられる。

本発明 Π— 4の塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法は、塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法であって、前記塩化ビニル系樹脂は、 BET比表面積値が1.

であり、 ESCA分析（電子分光化学分析）による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギ一値（eV) におけるピーク比（塩素元素ピーク X 2Z炭素元素ピーク）が、 0. 6を超えるものであり、前記塩素化において、塩化ビニル系樹脂を水性媒体中で懸濁状態となした状態で、反応器内に液体塩素又は気体塩素を導入し、反応温度を 70〜 1 35 °Cの範囲で塩素含有率 72〜 76重量％まで塩素化反応を行うものである。

本発明 Π— 4の製造方法で用いられる PVCは、 VCM単独、又は、 VCM及び V CMと共重合可能な他の単量体の混合物を公知の方法で重合してなる樹脂である。前記 V CMと共重合可能な他の単量体としては特に限定されず、例えば、酢酸ビニル等のアルキルビニルエステル類；エチレン、プロピレン等のひ一モノォレフィン類；塩化ビニリデン；スチレン等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、 2種以上が併用されてもよい。

上記 PVCの平均重合度は特に限定されず、通常用いられる 400〜3000 のものが使用できる。

本発明 Π— 4で用いられる P VCの B ET比表面積値は、 1. 3〜8m²Zg である。比表面積値が 1. 3m²Zg未満であると、 PVC粒子内部に 0. 1 β m以下の微細孔が少なくなるため、塩素化が均一になされなくなり、熱安定性が向上しなくなる。また、ゲル化が遅く、成形加工上好ましくない。比表面積値が 8 πι²,^を超えると、塩素化前の PVC粒子自体の熱安定性が低下するため、得られる CPVCの加工性が悪くなる。好ましくは、 1. S Sn^Zgである上記 PVCは、 ESCA分析（電子分光化学分析）による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比（塩素元素ピーク X 2/炭素元素ピーク）が、 0. 6を超えるものである。 0. 6 以下であると、 P V C粒子表面に分散剤等の添加剤が吸着していると考えられるため、後工程での塩素化速度が遅くなるだけでなく、得られる CP VCの成形加ェ性に問題を生じ、また、熱安定性が劣るようになる。好ましくは、上記ピーク比が 0. 7を超えるものである。上記ピーク比が 0. 6を超える PVCの中には、 PVC粒子表面のスキン面積が少なく、スキンレス PVCが存在する。同じエネルギー比である場合は、スキンレス PVCを用いることが好ましい。

上記 PVCの化学的構造の元素存在比は、塩素元素：炭素元素 = 1 ： 2であり (末端構造、分岐を考慮しないとき）、上記 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比（塩素元素ピーク X 2 炭素元素ピーク）は 0〜1の値となる。第一群の本発明において説明したのと同様に、ピーク比が 0の場合は、 PVC粒子表面が PVC以外で、かつ、塩素を含まない他の物質により覆われていることを意味し、ピーク比が 1の場合は、 PVC粒子表面が、完全に塩化ビニル成分のみで覆われていることを意味する。

上記の BET比表面積値及び 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比を有する PVCは、例えば、分散剤として高ケン化度（60〜90モル％) 若しくは低ゲン化度（20〜60モル％) 又はその両方のポリ酢酸ビニル、高級脂肪酸エステル類等を、乳化剤としてァニオン系乳化剤、ノニオン系乳化剤等を添加して水懸濁重合することにより得ることができる。

本発明 Π _ 4で上記 P V Cを重合する際に用いることができる重合器（耐圧ォ —トクレーブ）の形状及び構造としては特に限定されず、第一群の本発明において説明したのと同様である。

上記 P V Cを塩素化するには、 P V Cを水性媒体中で懸濁状態となした状態で、反応器内に液体塩素又は気体塩素を導入し、反応温度を 70〜135°Cの範囲で、得られる CP VCの塩素含有率が、 72〜76重量％となるまで行う。本発明 Π— 4に使用する塩素化反応器の材質は特に限定されず、グラスライ二ングが施されたステンレス製反応器の他、チタン製反応器等、一般に使用されるものが適用できる。

本発明 Π— 4では、塩素化において、 PVCを水性媒体により懸濁状態になした状態で、液体塩素又は気体塩素を導入することにより、塩素源を塩素化反応器内に導入するが、液体塩素を用いることが工程上からも効率的である。反応途中の圧力調整や、また、塩素化反応の進行に伴う塩素の補給のためには、液体塩素の他、気体塩素を適宜吹き込むこともできる。本発明 Π— 4において、 Ρ V Cを水性媒体中で懸濁状態に調製する方法としては特に限定されず、重合の後 PVCを脱モノマー処理したケーキ状の樹脂を用いても、乾燥させたものを再度、水性媒体で懸濁化してもよく、あるいは、重合系中より、塩素化反応に好ましくない物質を除去した懸濁液を使用しても良い。好ましくは、重合の後 PVCを脱モノマー処理したケーキ状の樹脂を用いる。反応器内に仕込む水性媒体の量は、特に限定されないが、好ましくは PVCの重量 1に対して 2〜 1 0倍（重量）量を仕込む。

本発明 Π— 4では、上記懸濁した状態で塩素化する方法は特に限定されず、熱塩素化、光塩素化等が挙げられるが、好ましくは熱塩素化が使用される。

上記塩素化の工程で、得られる CPVCの塩素含有率は、 72〜76重量％となるように調整し、好ましくは 72〜74重量％になるよう調整する。塩素含有率が 72重量％未満になると耐熱性の向上、例えば、ビカット軟化温度値で 65 〜 80°Cの耐熱性の向上には不十分となり、現在用いられている耐熱製品群よりも更に耐熱性が要求される分野における使用が難しくなる。また、塩素含有率が 76重量％を超えると成形加工が困難となりゲル化が不十分となる。また、反応性を上げるために触媒添加量が多くなるため、熱安定性が悪くなる。工業的に製造する場合、品質と生産性の兼ね合いから塩素含有率の上限は 76重量％である。好ましくは 72〜74重量％である。

本発明 Π— 4において、塩素化反応温度は、 70〜1 35°Cであり、好ましくは 90〜 125°Cである。反応温度が 70 °C未満では塩素化反応速度が低いため、反応に長時間を要する。また、光を照射しない場合、反応を進行させるには、過酸化物に代表される反応触媒を多量に添加する必要があり、その結果、得られる樹脂の熱安定性が劣るようになる。反応温度が 1 35°Cを超えると、高温反応による熱エネルギーによつて樹脂が劣化し、得られる CPVCが着色する。本発明の CPVCは、粒子構造に特徴を有する。通常、塩素含有率 72重量％以上では成形加工が困難になるが、本発明では、特定の CPVC粒子の内部多孔状態、及び粒子表面状態を有することにより成形加工時の易ゲル化性を発現させることができる。こうして、本発明により、高耐熱性と易ゲル化性を併せ持つ樹脂が提供される。本発明の製造方法では、まず、 PVCの粒子構造が特徴を有する。すなわち、特定の表面状態及び内部多孔状態を有することにより成形加工時の易ゲル化ポテンシャルを高めておく。次に、特定の反応温度と塩素化度で PVCを塩素化する。通常、塩素含有率 72重量％以上では成形加工が困難になるが、本発明 Π— 4 では、構造に特徴を持った PVCと塩素化方法の組み合わせにより成形加工時の易ゲル化性を発現させることができる。こうして、本発明 Π— 4によると、高耐熱性と易ゲル化性を併せ持つ樹脂を製造することが可能となる。次に、第三群の本発明を詳述する。

本発明の CPVC管、 CPVC継手、及び CPVCプレートは、 J I S K

7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 145

°C以上であることを特徴とするものである。

本発明 ΙΠ— 1は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカツト軟化温度が 145 °C以上である CP VC管である。

上記ビカット軟化温度は管の耐熱性の指標であり、ビカット軟化温度が 145

°C未満であると、給湯管に代表される現状の使用分野よりも高い耐熱性が要求される分野として 100°C以上の液体、気体を流す場合での使用が難しい。

上記ビカツト軟化温度の上限はより高いほうが好ましいが、実際の管の押出成形を考慮すると、 185°Cが限界である。

上記 CP VCの塩素含有率は、 70〜 76重量％が好ましい。塩素含有率が 7

0重量％未満であると、耐熱性、すなわち上記 1 k g f荷重時のビカット軟化温度を 145 °C以上とするには不充分であり、現状の耐熱製品群よりも更に耐熱性が要求される分野での使用が難しい。 76重量％を超えると成形加工が困難でゲル化が不充分である。

上記 CPVC管は、高塩素含有率の CP VCを用いているにもかかわらず、ゲル化が充分で耐衝撃性等物性発現に優れた管である。ゲル化性能の向上は、特徴をもった CPVC粒子の内部多孔状態及び粒子表面状態に起因する。すなわち、上記 CP VCの粒子構造は、水銀圧入法による圧力 2000 k g/cm²時の値空隙率が 30〜40容量％である。より好ましくは、空隙率が 31〜38容量％である。空隙率が 30容量％未満であると、成形加工時のゲル化が遅く成形加工上好ましくない。 40容量％を超えると、成形時にスクリユーへの食い込みが悪くなり、ゲル化性が劣る。

また、上記 CPVCは、空隙率と同様の測定方法で、圧力が 0〜2000 k g /cm² までの範囲で測定細孔容積分布において、 0. 001〜0. 1 mの範囲の空隙容積が全空隙容積中の 2〜15容積％である。好ましくは、 3〜13容積％である。 0. 001〜0. 1 mの範囲の空隙容積が全空隙容積中の 2容積 %未満であると、粒子内部の微細孔の割合が少なく、成形加工時のゲル化性に劣り、 15容積％を超えると、塩素化時の塩素の拡散がバランスよく行われておらず、粒子内の塩素化度分布が大きくなりすぎて、熱安定性がよくない。

更にまた、上記 CPVCは、 B ET比表面積値が 2〜； 1 Sn^Zgの範囲にある。より好ましくは 3〜： L 0m²Zgである。 85丁比表面積値が2111²/^/8未満であると、粒子内部の微細孔の割合が少ないため、成形加工時に粒子内溶融が起こりにくく、ゲル化性に劣り、 12m²/gより大きくなると、内部からの摩擦熱の発生が急激におこり成形時の熱安定性が劣る。

更にまた、上記 CPVCは、 ESCA (電子分光化学分析）により粒子表面を分析した際の炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比（塩素元素ピーク/炭素元素ピーク）が 0. 6を超えるものが好ましい。より好ましくは、 0. 65を超えるものである。上記ピーク比が小さくなると、 CPVC粒子表面に分散剤等の添加剤が吸着していると考えられるため、成形加ェ上好ましくない。

上記ピーク比が 0. 6を超える CPVCの中には、 CPVC粒子表面のスキン面積が少なく、スキンレス CP VCが存在する。

上記 CPVCの化学的構造の元素存在比は、塩素含有率 70重量％の場合、末端構造、及び分岐を考慮しないとき、塩素元素：炭素元素 = 1. 73 ： 2であり、上記 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比が 0. 865であれば、 C P V C粒子表面が完全に塩素化塩化ビニル成分で覆われていることを意味する上記に示した空隙率、細孔分布、 BET比表面積、及び、 ESCA分析値を有する CPVCは、 VCM単独、又は、 VCM並びに VCMと共重合可能な他の単量体との混合物を公知の方法で重合してなる樹脂を塩素化することにより得られる。

上記 VCMと共重合可能な他の単量体としては、特に限定されず、例えば、酢酸ビニル等のアルキルビニルエステル類；エチレン、プロピレン等の α—モノォレフィン類；塩化ビニリデン；スチレン等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、 2種以上が併用されてもよい。

上記に示した BET比表面積値及び 1 S結合エネルギー（eV) におけるピ一ク比を有する CPVCは、例えば、分散剤として 60〜90モル％の高ケン化度、若しくは 20〜60モル％の低ケン化度、又はその両方のポリ酢酸ビニル又は高級脂肪酸エステル類等を、乳化剤としてノニオン系乳化剤又はァニオン系乳化剤等を添加して水懸濁重合することにより得ることができる。

上記塩素化は、 PVCを水性媒体中で懸濁状態となした状態で、反応器内に液体塩素又は気体塩素を導入して行う。

上記懸濁状樹脂の調製については、 PVCを重合の後、脱モノマー処理したケーキ状の樹脂を用いるのが好ましいが、乾燥させたものを再度、水性媒体で懸濁化してもよい。また、重合系中より、塩素化反応に好ましくない物質を除去した懸濁液を使用してもよい。

上記懸濁液を塩素化する際、熱塩素化で反応を行う。熱塩素化により塩素化する場合、加熱方法としては、第一群の本発明及び第二群の本発明において説明したのと同様である。

上記反応は、反応温度 70〜135°Cの範囲で行われる。より好ましくは、 8 5〜120°Cである。反応温度が 70°C未満であると、塩素化の反応速度が低いために反応に長時間を要し、 135°Cを超えると、高温反応による熱エネルギーの影響で粒子内部の空隙の減少が著しく、成形加工において充分なゲル化を発現できなくなり、又、熱エネルギーによる樹脂劣化が起こる。

上記 CPVC管を成形するのに際し、安定剤、滑剤、改質剤、充填剤、加工助剤、顔料等、一般に用いられる配合剤を用いて成形することができる。

上記 CPVC管の成形においては、成形機としては特に限定されず、例えば、単軸押出機、ニ軸異方向パラレル押出機、ニ軸異方向コニカル押出機、二軸同方向押出機等が挙げられる。

上記 CP VC管を成形する金型、樹脂温度、成形条件も特に限定されない。本発明の骨子は、塩素含有率 70〜76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CP VCを配合し、成形することにある。こうして、ビカット軟化温度 145 °C以上の高耐熱 CP VC管の提供が可能となる。

本発明 ΙΠ— 2は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 155°C以上である CPVC管である。

上記ビカット軟化温度が 1 55°C以上の場合は、例えば、蒸気戻り配管に用いることができる。

本発明 Π— 2の CP VC管に用いられる C PVCの塩素含有率は、 72〜76 重量％が好ましい。塩素含有率が 72重量％未満であると、耐熱性、すなわち上記ビカット軟化温度を 155°C以上とするには不充分であり、蒸気戻り配管への使用ができず、 76重量％を超えると、成形加工が困難でゲル化が不充分である。

本発明 m_ 2の cp vc管に用いられる cp vcの粒子構造も、上述した本発明の C P V C管に用いられる C P V Cと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 m— 2の cp vc管に用いられる cp vcも、本発明 m_ ιの CPVC 管に用いられる C PVCと同様にして得ることができる。本発明 ΠΙ— 2の CP V C管に用いられる C PVCの塩素含有率は本発明 HI— 1の CP VC管に用いられる CP VCよりも高いので、より好ましい反応温度は 90〜120°Cである。本発明 m_ 2の cp vc管も、上述した本発明の cp vc管と同様の配合剤を用いて、同様に成形することができる。

本発明 ΠΙ— 2の骨子は、塩素含有率 72〜 76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CPVCを配合し、成形することにある。こうして、ビカツ卜軟化温度 1 55 °C以上の高耐熱 CP VC管の提供が可能となる。

本発明 ΠΙ_3は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカット軟化温度が 170°C以上である CPVC管である。本発明 m— 3の CP VC管に用いられる CP VCの上記塩素含有率は、 74〜 76重量％が好ましい。塩素含有率が 74重量％未満であると、耐熱性、すなわち上記 1 g f荷重時のビカツト軟化温度を 170°C以上とするには不充分であり、現状の耐熱製品群よりも更に耐熱性が要求される分野での使用が難しい。 76 重量％を超えると、成形加工が困難でゲル化が不充分である。

本発明 Π— 3の CPVC管に用いられる CPVCの粒子構造も、上述した本発明の CP VC管に用いられる CP VCと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 HI_ 3の CP VC管に用いられる CPVCも、本発明 IE— 1及び本発明 m— 2の cp vc管に用いられる cp vcと同様にして得ることができる。本発明 m— 3の cpvc管に用いられる cpvcの塩素含有率は、本発明 m— 1及び本発明 m_ 2の cp vc管に用いられる cp vcよりも高いので、より好ましい反応温度は 100〜： L 20°Cである。

本発明 ffl_ 3の CP VC管も、上述した本発明の CP VC管と同様の配合剤を用いて、同様に成形することができる。

本発明 ΠΙ— 3の骨子は、塩素含有率 74〜 76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CP VCを配合し、成形することにある。こうして、ビカツト軟化温度 170°C以上の高耐熱 CPVC管の提供が可能となる。

本発明 ΠΙ_4は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカツト軟化温度が 145°C以上、及び、 J I S K 71 1 1に準拠した方法で測定したシャルビ一衝撃値が 1 O kg ί · cm/ cm² 以上である CP VC管である。

上記シャルピ一衝撃値は管の耐衝撃性の指標であり、シャルピー衝撃値が 10 k g f · cm/cm² 以上であると、 100^以上の液体、気体を流す場合の使用に好ましい。

本発明 ΠΙ— 4の CPVC管は、耐熱性を上げるために、塩素含有率を増やした CPVCを用いて成形するが、高塩素化樹脂を用いると成形時のゲル化が不充分なために、得られる管がもろくなり、衝撃強度が低くなる。そのため、衝撃改質剤の添加量を増やして成形することになるが、反面、耐熱性を低下させる原因となる。よって、好ましい範囲は 10〜60 k g f · cmZcm² で、より好ましくは 15〜50kg f ' cm/ cm²である。

本発明 m_ 4の cp vc管に用いられる cp vcの塩素含有率は、本発明 m—

1の CPVCと同様に、 70〜 76重量％が好ましい。

本発明 m— 4の CP VC管に用いられる CPVCの粒子構造も、上述した本発明の C P V C管に用いられる C P V Cと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 m— 4の c p vc管に用いられる c p vcも、本発明 m— ιの c p vc 管に用いられる CP vcと同様にして得ることができる。

本発明 m— 4の CP vc管も、上述した本発明の CP vc管と同様の配合剤を用いて、同様に成形することができる。

本発明 ΠΙ— 4の骨子は、塩素含有率 70〜 76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CPVCを配合し、成形することにある。こうして、ビカツト軟化温度 145°C以上、かつ、シャルビ一衝撃値 10 kg ί · cmZcm² 以上の高耐熱 CPVC管の提供が可能となる。

本発明 ΠΙ— 5は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカツト軟化温度が 155°C以上、及び、 J I S K 7111に準拠した方法で測定したシャルピ一衝撃値が 1 Okg f · cm/ cm² 以上である CP VC管である。

発明 m— 5の cpvcの塩素含有率は、本発明 m_ 2の cpvcと同様に、 Ί

2〜76重量％が好ましい。

本発明] Π— 5の CPVC管に用いられる CPVCの粒子構造も、上述した本発明の CPVC管に用いられる CPVCと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 ΠΙ— 5の CPVC管に用いられる CPVCも、本発明 m— 2の CPVC 管に用いられる C P V Cと同様にして得ることができる。

本発明 ΙΠ_ 5の CP VC管も、上述した本発明の CPVC管と同様の配合剤を用いて、同様に成形することができる。

本発明 ΠΙ— 5の骨子は、塩素含有率 72〜 76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CP VCを配合し、成形することにある。こうして、ビカツト軟化温度 155°C以上、かつ、シャルピー衝撃値 10 kg f · cm/ cm² 以上の高耐熱 C P V C管の提供が可能となる。

本発明 ΠΙ— 6は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカツト軟化温度が 170°C以上、及び、 J I S K 7111に準拠した方法で測定したシャルピ一衝撃値が 10kg f · cm/ cm² 以上である CP VC管である。

本発明 ΠΙ— 6のの CPVC管に用いられる CP VCの塩素含有率は、本発明 3Π — 3の CPVCと同様に、 74〜76重量％が好ましい。

本発明 m— 6の cp vc管に用いられる CPVCの粒子構造も、上述した本発明の C P V C管に用いられる C P V Cと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 m— 6の CPVC管に用いられる CPVCも、本発明 m— 3の CPVC 管に用いられる CP VCと同様にして得ることができる。

本発明 m— 6の CPVC管も、上述した本発明の CP VC管と同様の配合剤を用いて、同様に成形することができる。

本発明 ΠΙ— 6の骨子は、塩素含有率 74〜 76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CPVCを配合し、成形することにある。こうして、ビカツト軟化温度 170°C以上、かつ、シャルピー衝撃値 10 kg f · cmZcm² 以上の高耐熱 CPVC管の提供が可能となる。

本発明 ΠΙ— 7は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカツト軟化温度が 145°C以上、及び、 J I S K 7111に準拠した方法で測定したシャルピー衝撃値が 20 k g f · cm/ cm² 以上である CP VC管である。

上記シャルビ一衝撃値は管の耐衝撃性の指標であり、シャルピー衝撃値が 20 kg f · cm/cm² 以上であると、 100°C以上の液体、気体を流す場合の使用に特に好ましい。

本発明 m— 7の cp vc管に用いられる CPVCの塩素含有率は、本発明 m—

1及び本発明 IE— 4の CP VCと同様に、 70〜76重量％が好ましい。本発明 EI— 7の CPVC管に用いられる CPVCの粒子構造も、上述した本発明の CP VC管に用いられる CP VCと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 m— 7の cpvc管に用いられる cpvcも、本発明 m— ι及び本発明 m— 4の CP VC管に用いられる CPVCと同様にして得ることができる。本発明 m— 7の cp vc管も、上述した本発明の cp vc管と同様の配合剤を用いて、同様に成形することができる。

本発明 ΠΙ— 7の骨子は、塩素含有率 70〜 76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CP VCを配合し、成形することにある。こうして、ビカツト軟化温度 145°C以上、かつ、シャルビ一衝撃値 20 kg f · cm/ cm² 以上の高耐熱 C P V C管の提供が可能となる。

本発明 ΠΙ— 8は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカツト軟化温度が 155°C以上、及び、 J I S K 7111に準拠した方法で測定したシャルビ一衝撃値が 20 k g f · cm/ cm 以上である CP VC管である。

本発明 πι— 8の CP vc管に用いられる CPVCの塩素含有率は、本発明 m—

2及び本発明 ΠΙ— 5の CPVCと同様に、 72〜76重量％が好ましい。

本発明 m— 8の CPVC管に用いられる CPVCの粒子構造も、上述した本発明の C P V C管に用いられる C P V Cと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 IE— 8の CPVC管に用いられる CPVCも、本発明 IE— 2及び本発明 IE— 5の C P V C管に用いられる CPVCと同様にして得ることができる。本発明 m— 8の CP vc管も、上述した本発明の CP vc管と同様の配合剤を用いて、同様に成形することができる。

本発明 ΠΙ— 8の骨子は、塩素含有率 72〜 76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CPVCを配合し、成形することにある。こうして、ビカツト軟化温度 155°C以上、かつ、シャルピー衝撃値 20 kg f · cm/ cm² 以上の高耐熱 CPVC管の提供が可能となる。

本発明 IE— 9は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカツト軟化温度が 170°C以上、及び、 J I S K 7111に準拠した方法で測定したシャルピ一衝撃値が 20 k g f · cm/ cm² 以上である CP VC管である。

本発明 πι— 9の cp vcの塩素含有率は、本発明 m_ 3及び本発明 m— 6の c PVCと同様に、 74〜76重量％が好ましい。

本発明 m— 9の CPVC管に用いられる CPVCの粒子構造も、上述した本発明の C P V C管に用いられる C P V Cと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 m— 9の CP VC管に用いられる CP VCも、本発明 Π— 3及び本発明 m— 6の CP vc管に用いられる CP vcと同様にして得ることができる。本発明 m— 9の CP vc管も、上述した本発明の CP vc管と同様の配合剤を用いて、同様に成形することができる。

本発明 ΠΙ— 9の骨子は、塩素含有率 74〜 76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CP VCを配合し、成形することにある。こうして、ビカツト軟化温度 170°C以上、かつ、シャルビ一衝撃値 2 Okg f · cm/cm² 以上の高耐熱 C P V C管の提供が可能となる。

本発明 ΠΙ— 10は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f 荷重時のビカツト軟化温度が 145 °C以上である CP VC継手である。

上記ビカット軟化温度は継手の耐熱性の指標であり、ビカット軟化温度が 14 5 °C未満であると、給湯管用継手に代表される現状の使用分野よりも高い耐熱性が要求される分野として 100で以上の液体、気体を流す場合での使用が難しい本発明 m— 10の CPVCの塩素含有率は、本発明 m— i、本発明 m— 4及び本発明 ΠΙ_ 7の CPVCと同様に、 70〜76重量％が好ましい。

本発明 m— 10の CPVC継手に用いられる CPVCの粒子構造も、上述した本発明の CP VC管に用いられる CP VCと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 m— 10の cpvc継手に用いられる cpvcも、本発明 m— ι、本発明!]!一 4及び本発明 ΠΙ_ 7の CP VC管に用いられる CPVCと同様にして得ることができる。

本発明 m— l oの CPVC継手も、上述した本発明の CPVC管と同様の配合剤を用いることができる。

本発明 IE— 10の CP VC継手の成形においては、成形機としては特に限定されず、成形方法としては、射出成形法が好適に採用される。

本発明 m— 10の CPVC継手を成形する金型、樹脂温度、成形条件も特に限定されない。

本発明 ΙΠ— 10の骨子は、塩素含有率 70〜76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CPVCを配合し、成形することにある。こうして、ビカット軟化温度 145 °C以上の高耐熱 CP VC継手の提供が可能となる。

本発明 Π— 11は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f 荷重時のビカツト軟化温度が 155 °C以上である CP VC継手である。

本発明 m_ 1 1の CPVCの塩素含有率は、本発明 m— 2、本発明 m— 5及び本発明 ΠΙ_ 8の CP VCと同様に、 72〜76重量％が好ましい。

本発明 m— 11の CPVC継手に用いられる cp vcの粒子構造も、上述した本発明の CP VC管及び CPVC継手に用いられる CPVCと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 m— 11の CPVC継手に用いられる CPVCも、本発明 m— 2、本発明 IE— 5及び本発明 Π— 8の CP VC管に用いられる CPVCと同様にして得ることができる。

本発明 m_ 11の cp vc継手も、上述した本発明の CPVC管及び cp vc 継手と同様の配合剤を用いて、上述した本発明の CPVC継手と同様に成形することができる。

本発明 ΙΠ— 11の骨子は、塩素含有率 72〜76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CP VCを配合し、成形することにある。こうして、ビカット軟化温度 1 55 °C以上の高耐熱 CPVC継手の提供が可能となる。

本発明 ΠΙ— 12は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f 荷重時のビカツト軟化温度が 1 70°C以上である CP VC継手である。

本発明 m— 12の CPVCの塩素含有率は、本発明 m— 3、本発明 m— 6及び本発明 IE— 9の CP VCと同様に、 74〜76重量％が好ましい。

本発明 m— 12の cp vc継手に用いられる cp vcの粒子構造も、上述した本発明の CP VC管及び CP VC継手に用いられる CP VCと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明] I— 12の CP VC継手に用いられる CP VCも、本発明 ΙΠ— 3、本発明 m_ 6及び本発明 m— 9の CP vc管に用いられる CP vcと同様にして得ることができる。

本発明 m— 12の CP VC継手も、上述した本発明の CP VC管及び CP VC 継手と同様の配合剤を用いて、上述した本発明の CP VC継手と同様に成形することができる。

本発明 ΙΠ— 12の骨子は、塩素含有率 74〜 76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CP VCを配合し、成形することにある。こうして、ビカット軟化温度 170 °C以上の高耐熱 CP VC継手の提供が可能となる。

本発明 ΠΙ_ 13は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカツト軟化温度が 145°C以上、及び、 J I S K 7111に準拠した方法で測定したシャルビ一衝撃値が 10 kg ί · cm/ cm² 以上である CP VC継手である。

上記シャルピ一衝撃値は継手の耐衝撃性の指標であり、シャルピ一衝撃値が 1 0 k g f · cmZcm² 以上であると、 100°C以上の液体、気体を流す場合の使用に好ましい。

本発明 m— 13の CP vcの塩素含有率は、本発明 m— i、本発明 m— 4、本発明]]!一 7及び本発明 ΠΙ— 10の CPVCと同様に、 70〜76重量％が好ましい。

本発明 HI _ 13の CPVC継手に用いられる CP vcの粒子構造も、上述した本発明の CP VC管及び CPVC継手に用いられる CP VCと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 m— 13の cpvc継手に用いられる CP vcも、本発明 m— ι、本発明 m_ 4及び本発明 m— 7の cpvc管に用いられる CP vc、並びに、本発明 m- 10の cpvc継手に用いられる CP vcと同様にして得ることができる。本発明 ΙΠ— 1 3の CPVC継手も、上述した本発明の CP VC管及び CP VC 継手と同様の配合剤を用いて、上述した本発明の CP VC継手と同様に成形することができる。

本発明 ΠΙ— 13の骨子は、塩素含有率 70〜76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CP VCを配合し、成形することにある。こうして、ビカット軟化温度 145°C以上、かつ、シャルピ一衝撃値 10 kg f · cm/ cm² 以上の高耐熱 CPVC継手の提供が可能となる。

本発明 ΠΙ— 14は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f 荷重時のビカツト軟化温度が 155°C以上、及び、 J I S K 7111に準拠した方法で測定したシャルビ一衝撃値が 10 k g f · cm/ cm² 以上である C P VC継手である。

本発明 in一 l 4の cp vcの塩素含有率は、本発明 m— 2、本発明 m— 5、本発明 m_ 8及び本発明 m— 11の cpvcと同様に、 Ί 2〜Ί 6重量％が好ましい。

本発明 ΠΙ— 14の CP VC継手に用いられる CP VCの粒子構造も、上述した本発明の C P V C管及び C P V C継手に用いられる C P V Cと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 m— 14の CP vc管に用いられる CP vcも、本発明 m— 2、本発明 π— 5及び本発明 m— 8の CPVC管に用いられる CP vc、並びに、本発明 m - 1 1の CP VC継手に用いられる CPVCと同様にして得ることができる。本発明 HI— 14の CPVC継手も、上述した本発明の CPVC管及び CP VC 継手と同様の配合剤を用いて、上述した本発明の CPVC継手と同様に成形することができる。

本発明 ΠΙ— 14の骨子は、塩素含有率 72〜 76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CP VCを配合し、成形することにある。こうして、ビカット軟化温度 155°C以上、かつ、シャルピ一衝撃値 1 Okg ί · cm/cm 以上の高耐熱 CPVC継手の提供が可能となる。

本発明 ΠΙ— 15は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f 荷重時のビカツト軟化温度が 170°C以上、及び、 J I S K 7111に準拠した方法で測定したシャルビ一衝撃値が 10 kg f · cm/cm² 以上である C P VC継手である。

本発明 m— 15の cp vcの塩素含有率は、本発明 m_3、本発明 m— 6、本発明 ΙΠ— 9及び本発明 ΠΙ— 12の CP VCと同様に、 74〜76重量％が好ましい。

本発明 HI— 1 5の CP VC継手に用いられる CP VCの粒子構造も、上述した本発明の C P V C管及び C P V C継手に用いられる C P V Cと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 m— 15の CP vc管に用いられる CP vcも、本発明 m— 3、本発明 m_ 6及び本発明 m— 9の CPVC管に用いられる CP vc、並びに、本発明 m 一 12の CP VC継手に用いられる CP VCと同様にして得ることができる。本発明 M_ 1 5の CP VC継手も、上述した本発明の CP VC管及び CP VC 継手と同様の配合剤を用いて、上述した本発明の CP VC継手と同様に成形することができる。

本発明 ΠΙ— 15の骨子は、塩素含有率 74〜 76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CP VCを配合し、成形することにある。こうして、ビカット軟化温度 170°C以上、かつ、シャルビ一衝撃値が 10 k g f · cm/ cm

²以上の高耐熱 CP VC継手の提供が可能となる。

本発明 IE— 16は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g ί 荷重時のビカツト軟化温度が 145°C以上、及び、 J I S K 7111に準拠した方法で測定したシャルピ一衝撃値が 20 kg f · cm/ cm² 以上である C P VC継手である。

上記シャルピー衝撃値は継手の耐衝撃性の指標であり、シャルピ一衝撃値が 2

0 k g f · cmZcm² 以上であると、 100°C以上の液体、気体を流す場合の使用に特に好ましい。

本発明 m— 1 6の CP vcの塩素含有率は、本発明 ιιι—ι、本発明 m— 4、本発明 m— 7、本発明 m— 10及び本発明 m— 13の CP vcと同様に、 70〜7

6重量％が好ましい。

本発明 ΠΙ_ 1 6の CP VC継手に用いられる CP VCの粒子構造も、上述した本発明の CP VC管及び CP VC継手に用いられる CP VCと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 in— 1 6の CPVC継手に用いられる CPVCも、本発明 m— i、本発明 m— 4及び本発明 m— 7の cp vc管に用いられる cp vc、並びに、本発明 m— 10及び本発明 ΙΠ— 13の CPVC継手に用いられる CPVCと同様にして得ることができる。

本発明 ΠΙ— 16の CP VC継手も、上述した本発明の CP VC管及び CP VC 継手と同様の配合剤を用いて、上述した本発明の CPVC継手と同様に成形することができる。

本発明 ΠΙ— 16の骨子は、塩素含有率 70〜76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CPVCを配合し、成形することにある。こうして、ビカット軟化温度 145°C以上、かつ、シャルビ一衝撃値 20 kg f · cm/cm² 以上の高耐熱 CPVC継手の提供が可能となる。

本発明 ΠΙ_ 17は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f 荷重時のビカツト軟化温度が 155°C以上、及び、 J I S K 7111に準拠した方法で測定したシャルピ一衝撃値が 20 kg f · cm/ cm²以上である C P VC継手である。

本発明 m— 17の c p vcの塩素含有率は、本発明 ιιι—2、本発明 m— 5、本発明 m— 8、本発明 m— 11及び本発明 m— 14の cp vcと同様に、 Ί 2〜Ί 6重量％が好ましい。

本発明 Π_ 1 7の CP VC継手に用いられる CP VCの粒子構造も、上述した本発明の C P V C管及び C P V C継手に用いられる C P V Cと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明] Π— 17の CP VC管に用いられる CPVCも、本発明 m— 2、本発明 ΠΙ— 5及び本発明 m— 8の CPVC管に用いられる CP vc、並びに、本発明 m - 11及び本発明 m— 14の cp vc継手に用いられる cp vcと同様にして得ることができる。

本発明 IE— 1 7の CPVC継手も、上述した本発明の CP VC管及び CP VC 継手と同様の配合剤を用いて、上述した本発明の CPVC継手と同様に成形することができる。

本発明 HI一 17の骨子は、塩素含有率 72〜76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CPVCを配合し、成形することにある。こうして、ビカット軟化温度 155°C以上、かつ、シャルビ一衝撃値 20 k g f · cmZcm² 以上の高耐熱 CP VC継手の提供が可能となる。

本発明 ΠΙ— 18は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f 荷重時のビカツト軟化温度が 170°C以上、及び、 J I S K 7111に準拠した方法で測定したシャルピ一衝撃値が 20 kg f · cm/ cm² 以上である C P VC継手である。

本発明 m— l 8の cp vcの塩素含有率は、本発明 m— 3、本発明 m— 6、本発明 11_ 9、本発明 ΠΙ— 12及び本発明]]!— 15の CPVCと同様に、 74〜7 6重量％が好ましい。

本発明 m— 18の cpvc継手に用いられる cp vcの粒子構造も、上述した本発明の CP VC管及び CP VC継手に用いられる CP VCと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 m_ 1 8の CPVC管に用いられる CP vcも、本発明 m— 3、本発明 m— 6及び本発明 ΠΙ_ 9の CPVC管に用いられる CP vc、並びに、本発明 n ― 12及び本発明 m— 15の CP VC継手に用いられる CP VCと同様にして得ることができる。

本発明 m_ 18の CPVC継手も、上述した本発明の CPVC管及び CPVC 継手と同様の配合剤を用いて、上述した本発明の CPVC継手と同様に成形することができる。

本発明 ΠΙ— 18の骨子は、塩素含有率 74〜 76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CP VCを配合し、成形することにある。こうして、ビカット軟化温度 170°C以上、かつ、シャルピー衝撃値が 20 k g f · c m/ c m

²以上の高耐熱 CPVC継手の提供が可能となる。

本発明 ΠΙ— 19は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g ί 荷重時のビカツト軟化温度が 145°C以上である CP VCプレートである。上記ビカツト軟化温度は樹脂プレートの耐熱性の指標であり、ビカツト軟化温度が 145 °C未満であると、薬液貯槽に代表される現状の使用分野よりも高い耐熱性が要求される分野として 1 00°C以上の液体、気体を流す場合での使用が難しい。

本発明 m_ 19の cp vcプレートの塩素含有率は、本発明 m— i、本発明 m _4、本発明 ΠΙ— 7、本発明 ΙΠ_ 1 0、本発明 IE— 1 3及び本発明]]!— 1 6の C P VC管又は CP VC継手と同様に、 70〜76重量％が好ましい。

本発明 ID— 1 9の C P VCプレートに用いられる C P VCの粒子構造も、上述した本発明の C P V C管及び C P V C継手に用いられる C P V Cと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 m— 19の CPVCプレートに用いられる CPVCも、本発明 m— ι、本発明 m— 4、本発明 m— 7、本発明 m— i o、本発明 m— 13及び本発明 m— 16の CP vc管又は CP vc継手に用いられる CP vcと同様にして得ることができる。

本発明 m_ 19の CP vcプレートも、上述した本発明の CPVC管と同様の配合剤を用いることができる。

本発明 m— 1 9の CPVCプレートの成形においては、成形機としては特に限定されず、成形方法としては、押出成形法が好適に採用される。

本発明]]!一 1 9の CPVCプレートを成形する金型、樹脂温度、成形条件も特に限定されない。

本発明 ΠΙ_ 1 9の骨子は、塩素含有率 70〜76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CPVCを配合し、成形することにある。こうして、ビカット軟化温度 145 °C以上の高耐熱 CPVCプレートの提供が可能となる。

本発明 ΙΠ— 20は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f 荷重時のビカツト軟化温度が 1 55°C以上である CP VCプレートである。

本発明 ΠΙ— 20の CPVCプレートの塩素含有率は、本発明 m— 2、本発明 ΠΙ

_ 5、本発明 m_ 8、本発明 m_ 11、本発明 m_ ι 4及び本発明 m_ 17の c

PVC管又は CP VC継手と同様に、 72〜76重量％が好ましい。

本発明 111— 20の CPVCプレートに用いられる CPVCの粒子構造も、上述した本発明の CPVC管、 CPVC継手、及び CPVCプレートに用いられる C PVCと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 m— 20の cp vcプレートに用いられる cp vcも、本発明 m— 2、本発明 m— 5、本発明 m— 8、本発明 m— i i、本発明 πι— ι 4及び本発明 π—

17の CP VC管又は CP VC継手に用いられる CP VCと同様にして得ることができる。

本発明 IE— 20の C P VCプレートも、上述した本発明の C P VC管、 CPV C継手、及び CP VCプレートと同様の配合剤を用いて、上述した本発明の CP vcプレートと同様に成形することができる。

本発明 HI— 20の骨子は、塩素含有率 72〜76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CP VCを配合し、成形することにある。こうして、ビカット軟化温度 1 55°C以上の高耐熱 CP VCプレートの提供が可能となる。本発明 IE— 21は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f 荷重時のビカツト軟化温度が 170°C以上である CPVCプレートである。本発明 πι— 21の CP vcプレートの塩素含有率は、本発明 m— 3、本発明 m _6、本発明 Π_9、本発明 ΙΠ_12、本発明 m— 15及び本発明 HI一 18の C P VC管又は CP VC継手と同様に、 74〜76重量％が好ましい。

本発明 m— 21の cpvcプレートに用いられる cpvcの粒子構造も、上述した本発明の CPVC管、 CPVC継手、及び CP VCプレートに用いられる C PVCと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 m_ 2 1の CP vcプレートに用いられる CP vcも、本発明 m— 3、本発明 m— 6、本発明 m— 9、本発明 111— 12、本発明 m— 1 5及び本発明 m—

18の C PVC管又は CPVC継手に用いられる CPVCと同様にして得ることができる。

本発明 m— 21の CPVCプレートも、上述した本発明の CPVC管及び CP VCプレートと同様の配合剤を用いて、上述した本発明の CPVCプレートと同様に成形することができる。

本発明 ΠΙ— 21の骨子は、塩素含有率 74〜 76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CPVCを配合し、成形することにある。こうして、ビカッ卜軟化温度 1 70°C以上の高耐熱 CPVCプレートの提供が可能となる。本発明 IK— 22は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f 荷重時のビカツト軟化温度が 145°C以上、及び、 J I S K 7111に準拠した方法で測定したシャルピー衝撃値が 10 k g ί · cm/ cm² 以上である C PVCプレ一卜である。

上記シャルピー衝撃値は樹脂プレートの耐衝撃性の指標であり、シャルピー衝撃値が 10 k g f · cm/ cm² 以上であると、 100 °C以上の薬液を入れる場合の使用に好ましい。

本発明 m— 22の CPVCプレートの塩素含有率は、本発明 m— i、本発明 m 一 4、本発明 — 7、本発明 πι— 1 o、本発明 m— 13、本発明 m— ι 6及び本発明 m_ 19の CPVC管、 CP VC継手、又は CP VCプレートと同様に、 7 0〜76重量％が好ましい。

本発明 m— 22の C PVCプレートに用いられる C PVCの粒子構造も、上述した本発明の CPVC管、 CPVC継手、及び CP VCプレートに用いられる C PVCと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 EI— 22の CPVCプレートに用いられる CPVCも、本発明 EI— 1、本発明 H— 4、本発明 ΠΙ— 7、本発明 IE— 10、本発明 ΠΙ— 13、本発明 H— 1 6及び本発明 HI— 19の CP VC管、 CPVC継手、又は、 CPVCプレートに用いられる CP VCと同様にして得ることができる。

本発明 111— 22の CPVCプレートも、上述した本発明の CP VC管、 CPV C継手、及び CP VCプレートと同様の配合剤を用いて、上述した本発明の CP VCプレートと同様に成形することができる。

本発明] Π— 22の骨子は、塩素含有率 70〜 76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CP VCを配合し、成形することにある。こうして、ビカット軟化温度 145°C以上、かつ、シャルビ一衝撃値 10 k g f · cm/cm² 以上の高耐熱 CPVCプレートの提供が可能となる。

本発明 IE— 23は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg ί 荷重時のビカツト軟化温度が 155°C以上、及び、 J I S K 7111に準拠した方法で測定したシャルピ一衝撃値が 10 kg f · cm/ cm² 以上である C PVCプレー卜である。本発明] Π— 23の CPVCプレートの塩素含有率は、本発明 ΠΙ_ 2、本発明 ΙΠ

_ 5、本発明 m_8、本発明 in— 11、本発明 m_ ι 4、本発明 m— 17及び本発明 ΠΙ_ 20の CP VC管、 CPVC継手、又は、 CPVCプレートと同様に、 72〜76重量％が好ましい。

本発明 HI— 23の C PVCプレートに用いられる C PVCの粒子構造も、上述した本発明の CPVC管、 CPVC継手、及び CP VCプレートに用いられる C PVCと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。

本発明 m— 23の cpvcプレートに用いられる cpvcも、本発明 m_2、本発明] π— 5、本発明 m— 8、本発明 m— i i、本発明 m— 14、本発明 m— ι 7及び本発明!]!一 20の C PVC管、 CPVC継手、又は、 CPVCプレートに用いられる CP VCと同様にして得ることができる。

本発明 m— 23の C P VCプレートも、上述した本発明の C P VC管、 CPV

C継手、及び CPVCプレートと同様の配合剤を用いて、上述した本発明の CP

V Cプレー卜と同様に成形することができる。

本発明 ΙΠ— 23の骨子は、塩素含有率 72〜76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CP VCを配合し、成形することにある。こうして、ビカット軟化温度 155°C以上、かつ、シャルピ一衝撃値 1 O k g f · cm/ cm² 以上の高耐熱 CPVCプレートの提供が可能となる。

本発明 H— 24は、 J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g ί 荷重時のビカツト軟化温度が 170°C以上、及び、 J I S K 71 1 1に準拠した方法で測定したシャルビ一衝撃値が 10 kg f · cm/ cm² 以上である C PVCプレートである。

本発明 m— 24の c pvcプレートの塩素含有率は、本発明 m— 3、本発明 πι 一 6、本発明 m— 9、本発明 m— 12、本発明 ιιι— ΐ 5、本発明 m— 18及び本発明 1Π_ 21の CP VC管、 CPVC継手、又は C P V Cプレートと同様に、 7 4〜 76重量％が好ましい。

本発明 m— 24の CPVCプレートに用いられる CP VCの粒子構造も、上述した本発明の CPVC管、 CPVC継手、及び CP VCプレートに用いられる C PVCと同様、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ。本発明 m— 24の cp vcプレートに用いられる cp vcも、本発明 m— 3、本発明 m— 6、本発明 m— 9、本発明 m— 12、本発明 m— 15、本発明 m— 1 8及び本発明 m— 2 1の CP vc管、 CPVC継手、又は、 CPVCプレートに用いられる CP vcと同様にして得ることができる。

本発明 m— 24の CPVCプレートも、上述した本発明の CPVC管、 CPV

V Cプレー卜と同様に成形することができる。

本発明 ΠΙ— 24の骨子は、塩素含有率 74〜 76重量％で、粒子の内部構造と表面構造に特徴をもつ CPVCを配合し、成形することにある。こうして、ビカット軟化温度 170°C以上、かつ、シャルピ一衝撃値が 10 k g f · cm/ cm

²以上の高耐熱 CPVCプレートの提供が可能となる。次に、第 IV群の本発明を詳述する。

本発明] V— 1〜4でいう、耐熱温度とはビカット軟化温度のことを指し、その測定方法は、成形品を 1 OmmX 1 Ommにカツ卜したものを測定サンプルに用レ、そのビカット軟化温度を J I S K 7206 (重り 1. O kg f、昇温速度 s crcz時間）に準拠して測定する方法である。

本発明] V— 1〜4の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品及び耐熱塩化ビニル系樹脂管を製造するための耐熱塩化ビニル系樹脂としては、 PVCを塩素化して得られる CPVCが挙げられる。本発明 IV— 1〜4で用いられる CP VCの塩素化前の P

VCは、好ましくは、 BET比表面積値が 1. 3〜8. On^Zgであり、 ES CA分析（電子分光化学分析）による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比（塩素元素ピーク X 2 炭素元素ピーク）が、 0. 6を超えるものである。

P VCの B ET比表面積値が 1. 3m²/g未満であると、 PVC粒子内部に 0. 1 z^m以下の微細孔が少なくなるため、塩素化が均一になされなくなり、熱安定性が向上しなくなる。また、ゲル化が遅く、成形加工上好ましくない。 BE

T比表面積値が 8m²Zgを超えると、塩素化前の PVC粒子自体の熱安定性が低下するため、得られる CP VCの加工性が悪くなる。 PVCの BET比表面積値は、好ましくは、 1. 5〜5m²/gである。

PVCの、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピ —ク比が 0. 6以下であると、 PVC粒子表面に分散剤等の添加剤が吸着していると考えられるため、後工程での塩素化速度が遅くなるだけでなく、得られる C PVCの成形加工性に問題を生じ、また、熱安定性が劣るようになる。更に、好ましくは、上記ピーク比が 0. 7を超えるものである。

上記 PVCの化学的構造の元素存在比は、塩素元素：炭素元素 = 1 ： 2であり (末端構造、分岐を考慮しないとき）、上記 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比（塩素元素ピーク X 2 炭素元素ピーク）は 0〜1の値となる。第一群の本発明及び第二群の本発明において説明したのと同様に、ピーク比が 0の場合は、 P VC粒子表面が PVC以外で、かつ、塩素を含まない他の物質により覆われていることを意味し、ピーク比が 1の場合は、 PVC粒子表面が、完全に塩化ビニル成分のみで覆われていることを意味する。

従来の C P V Cはその製造において、塩素化する P V C粒子の表面状態には着目されておらず、その結果として得られる CP VCの塩素化分布状態に着目されていなかった。本発明 IV— 1〜4においては、 CPVCの塩素化分布状態に影響を及ぼす、 P V Cの表面状態に着目することにより耐熱性と平滑性に優れた耐熱塩化ビニル系樹脂成形品を得るものである。

上記 PVCは、 VCM単独、又は、 V CM及び V CMと共重合可能な他の単量体の混合物を公知の方法（例えば、懸濁重合、塊状重合等）で重合してなる樹脂である。上記 VCMと共重合可能な他の単量体としては特に限定されず、例えば、酢酸ビニル等のアルキルビニルエステル類；エチレン、プロピレン等の α—モノォレフィン類；塩化ビニリデン；スチレン等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、 2種以上が併用されてもよい。

上記 PVCの粘度平均重合度は特に限定されず、通常用いられる 400〜20 00のものが使用できる。上記粘度平均重合度の測定方法は、 J I S K 6721に準拠して測定する方法である。

上記 P V Cを塩素化する方法としては特に限定されず、従来公知の各種方法で行うことができる。例えば、上記 PVCを懸濁した状態、溶剤に溶解した状態、又は固体状態とした後、塩素と接触させることにより行うことができる。上記塩素化反応により得られる C P V Cの塩素化度は、その C P V Cを用いて得られる成形品の耐熱温度が 125 °C以上であれば特に限定されない。

本発明 IV— 1〜4において耐熱塩化ビニル系樹脂成形品又は耐熱塩化ビニル系樹脂管を成形するに際し、安定剤、滑剤、顔料、改質剤、帯電防止剤、充填剤等、一般に塩化ビニル系樹脂に用いられている配合剤を、本発明の目的を損なわない範囲で必要に応じて配合してもよい。

本発明 IV— 1〜4の成形品又は樹脂管を成形する際に用いられる成形機は特に限定されず、例えば、単軸押出機、ニ軸異方向パラレル押出機、ニ軸異方向コニカル押出機、二軸同方向押出機等の成形機を用いて成形できる。

本発明] V— :！〜 4の成形品又は樹脂管を賦形する金型、樹脂温度、成形条件は、成形品の表面粗さ Rma Xを 0. 5 im以下にするものであれば特に限定されない。しかし、安定して平滑性を有する成形品を成形するため、金型の表面粗さは、 Rmaxが以下、 &が0. 2 m以下であることが好ましく、そのためにクロムメツキ等の表面処理が施されていてもよい。また、金型のリップ部 L/D (L ：リップ長さ、 D：出口厚み）は 15以上であることが好ましい。また、金型先端の温度も特に限定されないが、熱安定性とロングラン性の点から、成形品の耐熱温度を Cとすると、〔190+ (t - 120) /2] ：〜〔 220 + ( t - 120) 〕 °Cの範囲で成形することが好ましい。

また、樹脂温度は分解、ロングラン性、物性に問題のないレベルで高ければ高いほど、成形品の平滑性が良好であるが、熱安定性とロングラン性の点から、成形品の耐熱温度を Cとすると、〔195 + (t - 120) /2〕 °C〜〔210 + ( t - 120) 〕 °Cの範囲で成形することが好ましい。

本発明 IV— 2の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品及び本発明 IV— 4の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、更に 200°Cオーブン中での分解時間が 30分以上であることを特徴とする。上記分解時間が 3 0分以上とは、 2 0 0 °Cオーブン中に放置した時、発泡、黒化、変色などの現象が 3 0分未満では発生しないことを意味する。上記分解時間を 3 0分以上に限定する理由は、成形温度を著しく高めた場合、 1 2

5 °C以上の耐熱温度を持ち、かつその内面の表面粗さ Rm a Xが 0 . 5 /^ m以下の成形品を一時的に得る可能性はあるが、連続して数時間製品を成形することがやや難しくなり、数時間のロングラン性を有するためには、成形した成形品の 2

0 °Cオーブン中での残留熱安定性（分解時間）が 3 0分以上であることが必要とされるからである。

本発明 IV— 1の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品は、耐熱温度が 1 2 5 °C以上であり、かつ表面粗さ Rm a xが 0 . 5 以下であるから、従来の平滑性を備えた成形品より、更に高い温度での使用、更に高い圧力、応力下での使用が可能となり、同じ使用条件下では、信頼性を大きく向上させることが可能となる。

また、本発明 IV— 1では、樹脂自体の平滑発現性が優れるため、表面粗さ Rm & を 0 . 5 z m以下にするために、樹脂温度、金型温度の著しい上昇を伴わない。その結果、ロングラン性や熱安定性を保ちながら、平滑性を付与することが可能となる。

本発明 IV— 2の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品は、上記本発明 IV— 1の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品の効果の全てを奏すると共に、また、本発明 IV— 2の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品では、樹脂自体の平滑発現性が優れるため、表面粗さ Rm a xを 0 . 5 m以下にするために、樹脂温度、金型温度の著しい上昇を伴わなレ^ そのため成形品の残留熱安定性（分解時間）が優れており、より一層のロングラン性を保ちながら、平滑性を付与することが可能となる。

本発明 IV— 3の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、耐熱温度が 1 2 5 °C以上であるから、従来の塩化ビニル系樹脂管より、更に高い温度での使用、更に高い圧力、応力下での使用が可能となり、同じ使用条件下では、信頼性を大きく向上させることが可能となる、また、その内面の表面粗さ Rm a Xが 0 . 5 m以下であるから、管内での細菌等の増殖を防止可能となる。

また、本発明 IV— 3では、樹脂自体の平滑発現性が優れるため、表面粗さ Rm £1 を 0 . 5 m以下にするために、樹脂温度、金型温度の著しい上昇を伴わなレ^ その結果、ロングラン性や熱安定性を保ちながら、平滑性を付与することが可能となる。

本発明 IV— 4の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、上記本発明 IV— 2の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品の効果を全て奏すると共に、さらに、その内面の表面粗さ Rm a xが 0. 5 m以下であるから、管内での細菌等の増殖を防止可能となる。更に、金属溶出が少なく、平滑性も兼ね備えていることから、超純水配管用として最適である。

本発明 IV— 5は、粘度平均重合度が 900〜 1 100の塩化ビニル系樹脂を塩素含有率が 66. 0〜67. 5重量％となるように塩素化することにより得られた耐熱塩化ビエル系樹脂を成形してなる耐熱塩化ビニル系樹脂管である。

本発明 IV— 5の耐熱塩化ビニル系樹脂管を製造するための耐熱塩化ビニル系樹脂としては、 PVCを塩素化して得られる CP VCに限定される。本発明 IV— 5 で用いられる C P V Cの塩素化前の P V Cの表面状態、粒子構造などは特に規定されるものではない。

上記 PVCは、 VCM単独、又は、 V CM及び V CMと共重合可能な他の単量体の混合物を公知の方法（例えば、懸濁重合、塊状重合等）で重合してなる樹脂である。上記 VCMと共重合可能な他の単量体としては特に限定されず、例えば、酢酸ビニル等のアルキルビニルエステル類；エチレン、プロピレン等のーモノォレフィン類；塩化ビニリデン；スチレン等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、 2種以上が併用されてもよい。

上記 PVCの粘度平均重合度は 900〜1 100に限定される。上記粘度平均重合度が 900未満になると耐 SC性が低下し、十分な疲労強度をもつ樹脂管を得ることができなくなり、 1 100を超えると平滑性の低下やムラの発生などが問題となる。上記粘度平均重合度の測定方法は、 J I S K 6721に準拠して測定する方法である。

上記 PVCを塩素化する方法としては特に限定されず、従来公知の各種方法で行うことができる。例えば、上記 PVCを懸濁した状態、溶剤に溶解した状態、又は固体状態とした後、塩素と接触させることにより行うことができる。

上記塩素化反応により得られる CPVCの塩素含有率（塩素化度）は、 66. 0〜67. 5重量％に限定される。塩素含有率が 66. 0重量％未満になると、十分な耐熱性を得ることができなくなり、 67. 5重量％を超えると、耐 SC性の低下、平滑性の低下、内面ムラの発生などが問題となる。上記塩素含有率の測定方法は、 J I S K 7229に準拠する方法である。

本発明 IV— 5において樹脂管を成形するに際し、安定剤、滑剤、顔料、改質剤、帯電防止剤、充填剤等、一般に塩化ビニル系樹脂に用いられている配合剤を、本発明の目的を損なわない範囲で必要に応じて配合してもよい。

本発明 IV— 5の樹脂管を成形する際に用いられる成形機は特に限定されず、例えば、単軸押出機、ニ軸異方向パラレル押出機、ニ軸異方向コニカル押出機、二軸同方向押出機等の成形機を用いて成形できる。

本発明 IV— 5の樹脂管を賦形する金型、樹脂温度、成形条件は、特に限定されない。しかし、安定して平滑性を有する樹脂管を成形するため、金型の表面粗さは、 Rmaxが 5 ;^m以下、 &が0. 2 zm以下であることが好ましく、そのためにクロムメツキ等の表面処理が施されていてもよい。また、金型のリップ部 L/D (L : リップ長さ、 D ：出口厚み）は 1 5以上であることが好ましい。また、金型先端の温度も特に限定されないが、熱安定性とロングラン性の点から、樹脂管の耐熱温度を t°Cとすると、〔190 + (t - 120) 2〕：〜〔 220 + ( t - 120) 〕 °Cの範囲で成形することが好ましい。

また、樹脂温度は分解、ロングラン性、物性に問題のないレベルで高ければ高いほど、樹脂管の平滑性が良好であるが、熱安定性とロングラン性の点から、樹脂管の耐熱温度を 1:°Cとすると、〔195 + (t - 120) /2〕 °C〜〔210 + ( t - 120) 〕の範囲で成形することが好ましい。

本発明 IV— 5の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、樹脂自体の平滑発現性が優れるため、樹脂温度、金型温度の著しい上昇を伴わずに表面粗さ Rmaxが 0. 5 m 以下となっている。従って、本発明 IV— 5の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、残留熱安定性に優れていると共に、ロングラン性や熱安定性を保ちながら、平滑性が付与されたものとなっている。これらにより、本発明 IV— 5の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、優れた平滑性、耐熱性及び耐 SC性を併せ持つことが要求されるプラント用超純水配管などに好適に用いられる。本発明 IV_ 6は、耐熱塩化ビニル系樹脂管が純水配管用である本発明 IV— 3、本発明 IV— 4又は本発明 IV— 5の耐熱塩化ビニル系樹脂管である。

本発明] V— 6の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、樹脂自体の平滑発現性が優れるため、樹脂温度、金型温度の著しい上昇を伴わずに表面粗さ Rma Xが 0. 5 m 以下となっている。従って、本発明] V— 6の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、ロングラン性や熱安定性を保ちながら、平滑性が付与されたものとなっている。これにより、本発明 IV— 6の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、純水配管などに好適に用いられる。発明を実施するための最良の形態

以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。

実施例 1

PVC樹脂の調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧ォ一トクレーブ）に脱イオン水 5 O kg 、塩化ビニル単量体に対して、平均ケン化度 76モル％及び重合度 700の部分ケン化ポリ酢酸ビニル 700 ppm、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩 150 p pm並びに t—プチルパ一ォキシネオデカノエ一ト 500 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45 mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 k gを仕込み攪拌を開始した。

重合器を 571に昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った重合転化率が 90%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVC樹脂を得た。

得られた PVC樹脂のスキン層の存在程度を示す ESC A分析値は、 0. 65 であった。また、 BET比表面積値は、 1. 4m²/gであった。なお、 ESC A分析、及び、 BET比表面積の測定は、下記方法により実施した。

CPVC樹脂の調製内容積 300リツトルのグラスライニング製反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC樹脂 45 kgとを入れ、攪拌して PVC樹脂を水中に分散させ、その後反応槽を加熱して槽内を 70°Cに保った。次いで、反応槽内に窒素ガスを吹き込み、槽内を窒素ガスで置換した。次に、反応槽内に塩素ガスを吹き込み、水銀ランプにより槽内を紫外線で照射しながら P V C樹脂の塩素化を行った。槽内の塩酸濃度を測定して塩素化反応の進行状況を検討しながら塩素化反応を続け、生成した CP VC樹脂の塩素含有率が 66. 5重量％に達した時点で塩素化ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。

更に、槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水酸化ナトリウムで中和した後、水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状の CP VC樹脂を得た。得られた CP VC樹脂の塩素含有率は、 66. 5重量％であった。実施例 2

PVC樹脂の調製は、実施例 1で使用の部分ゲン化ポリ酢酸ビニルを 8 O O p pmとしたこと以外は実施例 1と同様に実施した。

CPVC樹脂の調製は、実施例 1と同様に実施した。実施例 3

PVC樹脂の調製は、実施例 1で使用の部分ゲン化ポリ酢酸ビニルを 4 O O p pmとしたこと以外は実施例 1と同様に実施した。

CPVCの調製は、実施例 1と同様に実施した。実施例 4

P VC樹脂の調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧オートクレープ）に脱イオン水 5 O kg 、塩化ビニル単量体に対して、平均ゲン化度 72モル％及び重合度 750の部分ケン化ポリ酢酸ビニル 750 p pm、ポリオキシエチレンアルキルェ一テル硫酸エステル塩 1 50 p pm並びに t—ブチルパ一ォキシネオデカノエ一ト 500 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45 mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 kgを仕込み攪拌を開始した。

重合器を 57°Cに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った重合転化率が 90%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVC樹脂を得た。

CPVC樹脂の調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC樹脂 45 kgとを入れ、攪拌して PVC樹脂を水中に分散させ、その後反応槽を昇温して槽内を 70°Cに保った。次いで、反応槽内に窒素ガスを吹き込み、槽内を窒素ガスで置換した後、反応槽内に塩素ガスを吹き込み PV C樹脂の塩素化を行った。塩素化に際しては、水銀ランプで槽内を紫外線照射しながら反応を進めた。槽内の塩酸濃度を測定して塩素化反応の進行状況を検討しながら塩素化反応を続け、生成した CPVC樹脂の塩素含有率が 66. 5重量％に達した時点で塩素化ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。

更に、槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水酸化ナトリウムで中和した後、水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状の CPVC樹脂を得た。得られた CPVC樹脂の塩素含有率は、 67. 5重量％であった。比較例 1〜 4

比較例 1〜 4の P V C樹脂の調製については、部分ケン化ポリ酢酸ビニルとポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩とを使用して、適宜重合し調製した。

CPVCの調製は、実施例 1と同様に実施した。

上記実施例及び比較例で得られた CPVCの加工性（ゲル化温度の測定）、熱安定性、及び、ビカット軟化温度について、下記方法により評価した。結果を表 1に示した。表 1

実施例 5

PVC樹脂の調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧オートクレープ）に脱イオン水 50 kg 、塩化ビエル単量体に対して、平均ケン化度 72モル％及び重合度 750の部分ゲン化ポリ酢酸ビニル 750 p pm、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩 1 50 p pm並びに t—ブチルバ一ォキシネオデカノエ一ト 500 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45 mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 k gを仕込み攪拌を開始した。

得られた PVC樹脂のスキン層の存在程度を示す ESC A分析値は、 0. 80 であった。また、 BET比表面積値は、 2. 5m²Zgであった。なお、 ES C A分析、及び、 BET比表面積値の測定は、下記方法により実施した。

CPVC樹脂の調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製反応槽に脱イオン水 1 50 k gと上記で得た PVC樹脂 45 kgとを入れ、攪拌して PVC樹脂を水中に分散させ、その後反応槽を昇温して槽内を 1 1 0°Cに保った。次いで、反応槽内に窒素ガスを吹き込み、槽内を窒素ガスで置換した後、反応槽内に塩素ガスを吹き込み P VC樹脂の塩素化を行った。槽内の塩酸濃度を測定して塩素化反応の進行状況を検討しながら塩素化反応を続け、生成した CPVC樹脂の塩素含有率が 66. 5 重量％に達した時点で塩素化ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。更に、槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水酸化ナトリウムで中和した後、水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状の CPVC樹脂を得た。得られた CPVC樹脂の塩素含有率は、 66. 5重量％であった。実施例 6〜 8

実施例 6〜 8の P V C樹脂の調製については、実施例 5と同様に実施した。実施例 6の C P V C樹脂の調製については、反応槽内を 70 tで 1時間保持した後、塩素化反応を開始後、 30分間で 1 10°Cに昇温し塩素化を継続する操作を行ったこと以外は、実施例 5と同様に実施した。なお、塩素含有率は、 67. 5重量％であった。

実施例 7の CP VC樹脂の調製については、反応槽内を 70°Cで 30分保持し後、塩素化反応を開始後、速やかに 90°Cに昇温し 30分保持して塩素化を継続し、更に速やかに 1 10°Cに昇温し塩素化を継続する操作を行ったこと以外は、実施例 5と同様に実施した。なお、塩素含有率は、 68. 5重量％であった。実施例 8の CPVC樹脂の調製については、反応槽内を 70°Cに保持し、塩素化反応を開始するに際し、水銀ランプで槽内を紫外線照射しながら反応を進め、 1時間後に速やかに 100°Cに昇温し塩素化を継続する操作を行ったこと以外は、実施例 5と同様に実施した。なお、塩素含有率は、 66. 5重量％であった。比較例 5

PVC樹脂の調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧オートクレープ）に脱イオン水 5 O kg 、塩化ピニル単量体に対して、平均ゲン化度 72モル％及び重合度 750の部分ケン化ポリ酢酸ビニル 1200 p pmを懸濁分散剤として添加後、 tーブチルバ一ォキシネオデカノエ一ト 550 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45m mHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 kgを仕込み撹枠を開始した。重合器を 57°Cに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った重合転化率が 90%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVC樹脂を得た。

得られた PVC樹脂のスキン層の存在程度を示す ESC A分析値は、 0. 2であった。また、 BET比表面積値は、 0. 7m²Zgであった。なお、 ESCA 分析、及び、 BET比表面積値の測定は、下記方法により実施した。

CPVC樹脂の調製については、実施例 5と同様に行い、塩素含有率 66. 5 重量％の時点で塩素化反応を停止し同様の処理をして樹脂を取り出した。比較例 6 PVC樹脂の調製は、比較例 5と同様に実施した。

CPVC樹脂の調製は、実施例 4と同様に実施した。

上記実施例及び比較例で得られた CP VCの加工性（ゲル化温度の測定）、熱安定性、及び、ビカット軟化温度について、下記方法により評価した。結果を表 2に示した。表 2

評価方法

(1) ESCA分析

P VC樹脂粒子の表面を E S CA (E l e c t r on S p e c t r o s c o py f o r Ch em i c a 1 ：電子分光化学分析）でスキャンし、 C_1S ( 炭素）、 C 1_1S (塩素）、 0_1S (酸素）の各ピーク面積より塩素量を基準に粒子表面の塩化ビニル樹脂成分を定量分析した。

•使用機器：日本電子社製「J PS— 90FXJ

•使用条件： X線源（Mg Κα線）、 12 kV— 15 mA

•スキャン速度： 20 OmsZO. 1 e V/s c a n

·パスエネルギー： 30 e V

(2) BET比表面積値の測定

試料管に測定サンプル約 2 gを投入し、前処理として 70°Cで 3時間サンプルを真空脱気した後、サンプル重量を正確に測定した。前処理の終了したサンプルを測定部（40°C恒温槽）に取り付けて測定を開始した。測定終了後、吸着等温線の吸着側のデータから BETプロットを行い、比表面積を算出した。

なお、測定装置として比表面測定装置「BELS OR P 28 SA」（日本べル社製）を使用し、測定ガスとして窒素ガスを使用した。

(3) 加工性（ゲル化温度の測定）

Ha a k e社製「レオコード 90」を使用して、下記樹脂組成物 55 gを、回転数 40 r pmで、温度を 150 °Cから毎分 5 °Cの昇温速度で上昇させながら混練し混練トルクが最大になる時の温度を測定した。なお、樹脂組成物としては、 CPVC樹脂 100重量部に対して、三塩基性硫酸鉛 3重量部、二塩基性ステアリン酸鉛 1重量部及び M B S樹脂（メタクリル酸メチル—ブタジエン一スチレン共重合体） 10重量部からなるものを使用した。

(4) 熱安定性試験

上記樹脂組成物を、 8インチロール 2本からなる混練機に供給してロール表面温度 205°Cで混練し、混練物をロールに巻き付けてから 30秒毎に巻き付いた CPVC樹脂シートを切り返しながら、 3分毎に少量のシートを切り出して、シ一卜の着色度を比較し、黒褐色に変わる時間で熱安定性を判定した。 (5) ビカツト軟化温度

上記熱安定性試験で作製した 5mm厚の CPVC樹脂シートを、 15mm角に切り出して測定用サンプルとし、 J 1 S K 7206 (重り 1. O kg f) に準拠して測定した。

(6) アグロメレート径の測定

P VC樹脂試料を、ゼラチンカプセル中にァクリルモノマーと共に適宜封入し、常温で 24時間放置し、アクリルモノマーを重合させた。その後、カプセルをウルトラミクロト一ム（LKB I n s t r ume n t s社製）で約 90 nmの厚みにカットして超薄切片を作製し、グリッドメッシュに乗せ、透過型電子顕微鏡（ J EM- 1010型、日本電子社製）で観察した。倍率は 5000倍とした

(7) 空隙率、細孔分布、及び、平均細孔径

水銀圧入ポロシメ一夕一を用いて、 2000 k g/cm² で P VC樹脂 100 gに圧入される水銀の容量を測定して空隙率を求めた。空隙率とは、樹脂粒子体積に占める空隙の容積である。

平均細孔径と細孔分布とは、空隙率を測定するために 0〜2000 kg/cm

² まで圧力を上げるが、その際に水銀圧入量を連続的に測定し、細孔径の分布を測定し、また、平均した数値として求めた。

(8) 塩素含有率

J I S K 7229に準拠して行った。

(9) 吸光度測定

CPVCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 1 g/ kgの溶液を調製。分光光度計により、セル長 l cm、測定温度 23 で、波長 235 nmでの吸光度を測定。使用機器は、日立製作所社製「U— 3300 J 。実施例 9

PVC樹脂の調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧オートクレープ）に脱イオン水 50 kg 、塩化ビニル単量体に対して、部分ケン化ポリ酢酸ビニル（平均ケン化度 72モル％及び重合度 700) 450 p pm、ソルビ夕ンモノラウレ一ト 1800 p p m、ラウリン酸 1200 p pm、ポリアクリルアミド（20°C、 1 & 111で0. 1重量％水溶液のブルックフィールズ粘度が 5 l c p sのもの） 200 p pm、並びに、 t—ブチルバ一ォキシネオデカノエ一ト 550 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45 mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 k gを仕込み攪拌を開始した。

重合器を 57°Cに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。重合転化率が 90%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVC樹脂を得た。

得られた PVC樹脂の BET比表面積値は、 4. lm²Zgであった。また、スキン層の存在程度を示す ESC A分析値は、 0. 85であった。また、ァグロメレ一ト径は、表 1に示した通りであった。なお、 BET比表面積の測定、 ES CA分析、及び、アグロメレート径の測定は、下記方法により実施した。

CP VC樹脂の調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC樹脂 45 kgとを入れ、攪拌して PVC樹脂を水中に分散させ、その後反応槽を昇温して 1 10°Cに保った。次いで、反応槽内に窒素ガスを吹き込み、槽内を窒素ガスで置換した後、反応槽内に塩素ガスを吹き込み PVC樹脂の塩素化を行った。槽内の塩酸濃度を測定して塩素化反応の進行状況を確認しながら塩素化反応を続け、生成した CP VC樹脂の塩素含有率が 68. 0重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。

更に、槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水酸化ナトリウムで中和した後、水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状の CP VC樹脂を得た。得られた CP VC樹脂の塩素含有率は、 68. 0重量％であった。実施例 10

PVC樹脂の調製は、実施例 9と同様に行った。

CPVC樹脂の調製は、下記記載の通り行った。 CPVC樹脂の調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC樹脂 45 kgとを入れ、攪拌して PVC樹脂を水中に分散させ、その後反応槽を昇温して 70°Cに保った。次いで、反応槽内に窒素ガスを吹き込み、槽内を窒素ガスで置換した。次に、反応槽内に塩素ガスを吹き込み、水銀ランプにより槽内を紫外線で照射しながら PVC樹脂の塩素化を行った。槽内の塩酸濃度を測定して塩素化反応の進行状況を確認しながら塩素化反応を続け、生成した CP VC樹脂の塩素含有率が 68. 0重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。

更に、槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水酸化ナトリウムで中和した後、水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状の CPVC樹脂を得た。得られた CP VC樹脂の塩素含有率は、 68. 0重量％であった。実施例 1 1

PVC樹脂の調製は、部分ゲン化ポリ酢酸ビニル（平均ゲン化度 72モル％及び重合度 700) を 450 ppm、ソルビ夕ンモノラウレートを 1800 p pm としたこと以外は実施例 9と同様に行った。

CPVC樹脂の調製は、実施例 10と同様に行った。実施例 12

PVC樹脂の調製は、部分ケン化ポリ酢酸ビニル（平均ケン化度 72モル％及び重合度 700) を 1 100 p pm、ソルビ夕ンモノラウレートを 1200 p p mとしたこと以外は実施例 9と同様に行った。

CPVC樹脂の調製は、実施例 9と同様に行った。比較例 7

PVC樹脂の調製は、部分ケン化ポリ酢酸ビニルの種類を（平均ケン化度 76 モル％及び重合度 1000) に変更し 250 p pmとし、ソルビ夕ンモノラウレ —トをポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩に変更し 40 p pm としたこと以外は実施例 9と同様に行った。

CP VC樹脂の調製は、実施例 9と同様に行った。比較例 8

PVC樹脂の調製は、下記記載の通り行った。

CPVC樹脂の調製は、実施例 10と同様に行った。

PVC樹脂の調製

内容積 100リツトルの重合器（耐圧ォートクレーブ）に脱イオン水 50 kg 、塩化ビニル単量体に対して、部分ケン化ポリ酢酸ビニル（平均ゲン化度 88モル％及び重合度 1000) 1200 p pmを懸濁分散剤として添加後、 t一プチルパ一ォキシネオデカノエ一ト 550 p pmを投入した。次いで、重合器内を 4 5mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 k gを仕込み攪拌を開始した重合器を 57°Cに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。重合転化率が 50%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVC樹脂を得た。

得られた PVC樹脂の BET比表面積値は、 0. 50m²ノ gであった。また、スキン層の存在程度を示す ESC A分析値は、 0. 1 1であった。また、ァグ口メレ一ト径は、表 1に示した通りであった。なお、 BET比表面積の測定、 E SCA分析、及び、アグロメレート径の測定は、上記方法により実施した。比較例 9

PVC樹脂の調製は、下記記載の通り行った。

CPVC樹脂の調製は、実施例 9と同様に行った。

PVC樹脂の調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧ォ一トクレーブ）に脱イオン水 50 kg 、塩化ビニル単量体に対して、部分ゲン化ポリ酢酸ビニル（平均ゲン化度 72モル％及び重合度 750) 1200 p pmを懸濁分散剤として添加後、 t一ブチルパ一ォキシネオデカノエート 550 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45 mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 k gを仕込み攪拌を開始した。重合器を 57°Cに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。重合転化率が 90%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVC樹脂を得た。

得られた PVC樹脂の BET比表面積値は、 0. 7m²Zgであった。また、スキン層の存在程度を示す ESC A分析値は、 0. 2であった。また、アグロメレート径は、表 1に示した通りであった。なお、 BET比表面積の測定、 ESC A分析、及び、アグロメレ一ト径の測定は、上記方法により実施した。

上記実施例及び比較例で得られた PVC樹脂及び CP VC樹脂について、上記の性能評価を行い、その結果を表 3に示した。

¾SW9 鄉 Uo娜 Hi 腳 J7 卿 J 8 職例 9

BETi±¾^ (m² /g) 4. 1 4. 1 3. 5 1. 7 1. 5 0. 50 0. 70

ESCA分猫 0. 85 0. 85 0. 75 0. 62 0. 65 0. 1 1 0. 20 アグロメ Z レ一卜 1径 C Vum 1) 2. 1 2. 1 2. 4 3. 8 8. 5 0. 7 2. 7

¾¾¾り扱態 m 餅 m 賺多し m

C 麵 b^; 熱光光熱熱光熱 P

V %) 68. 0 68. 0 68. 0 68. 0 68. 0 68. 0 68. 0 c

性 ( M cc) 169 172 173 174 189 181 199 能

i 性 35 34 34 34 30 30 27 結ビカット飲ィ CO 142 140 1 0 1 40 1 30 131 128 果

実施例 13

PVC樹脂の調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧オートクレープ）に脱イオン水 50 kg 、塩化ビニル単量体に対して、部分ゲン化ポリ酢酸ビニル（平均ケン化度 72モル％及び重合度 700) 450 p pm、ソルビタンモノラウレート 1200 p p m、ラウリン酸 1200 p pm、ポリアクリルアミド（20° (：、 1 a t mで 0. 1重量％水溶液のブルックフィールズ粘度が 5 l c p sのもの） 150 p pm、並びに、 t—ブチルバ一ォキシネオデカノエ一ト 550 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45 mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 k gを仕込み攪拌を開始した。

得られた PVC樹脂の BET比表面積値は、 3. 7m²Zgであった。また、スキン層の存在程度を示す ESC A分析値は、 0. 80であった。また、空隙率は 35. 1容量％であった。

CPVC樹脂の調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC樹脂 45 kgとを入れ、攪拌して PVC樹脂を水中に分散させ、その後反応槽を昇温して 90°Cに保った。次いで、反応槽内に窒素ガスを吹き込み、槽内を窒素ガスで置換した後、反応槽内に塩素ガスを吹き込み PVC樹脂の塩素化を行った。反応の進行を制御するために、塩素含有率 61. 0重量％の時点で、仕込み樹脂量に対して 25 p pmZHrの割合になるように過酸化水素水を添加した。槽内の塩酸濃度を測定しながら塩素化反応を続け、生成した CP VC樹脂の塩素含有率が 68. 5重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。

更に、槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水酸化ナトリウム及び炭酸水素ナトリウムで中和した後、水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状の CP VC樹脂を得た。得られた CP VC樹脂の塩素含有率は、 68. 5 重量％であった。また、細孔径 0. 001〜0. 1 mの範囲の空隙容積は全空隙容積中の 15容量％であった。実施例 14

PVC樹脂の調製は、実施例 13と同様に行った。

CPVC樹脂の調製は、下記記載の通り実施した。

CPVC樹脂の調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC樹脂 45 kgとを入れ、攪拌して PVC樹脂を水中に分散させ、その後反応槽を加熱して槽内を 70°Cに保った。次いで、反応槽内に窒素ガスを吹き込み、槽内を窒素ガスで置換した。次に、反応槽内に塩素ガスを吹き込み、水銀ランプにより槽内を紫外線で照射しながら PVC樹脂の塩素化を行った。槽内の塩酸濃度を測定して塩素化反応の進行状況を確認しながら塩素化反応を続け、生成した CPVC樹脂の塩素含有率が 68. 5重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。

更に、槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水酸化ナトリウム及び炭酸水素ナトリウムで中和した後、水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状の CP VC樹脂を得た。得られた CPVC樹脂の塩素含有率は、 68. 5 重量％であった。また、細孔径 0. 001〜0. 1 /mの範囲の空隙容積は全空隙容積中の 17. 2容量％であった。実施例 15

PVC樹脂の調製は、部分ケン化ポリ酢酸ビニル（平均ケン化度 72モル％及び重合度 700) を 400 ppm、ソルビ夕ンモノラウレートを 1 500 p pm としたこと以外は実施例 13と同様に行った。

CPVC樹脂の調製は、実施例 13と同様に実施した。実施例 16 PVC樹脂の調製は、部分ケン化ポリ酢酸ビニル（平均ゲン化度 72モル％及び重合度 700) を 1000 p pm、ソルビタンモノラウレートを 900 p pm としたこと以外は実施例 13と同様に行った。

CPVC樹脂の調製は、実施例 14と同様に行った。実施例 17

PVC樹脂の調製については、部分ケン化ポリ酢酸ビエルの種類を平均ケン化度 76モル％及び重合度 1000のものに変更して 700 p pm使用し、ソルビタンモノラウレートをポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩に変更し 140 p pmとしたこと以外は実施例 13と同様に行った。

CPVC樹脂の調製は、実施例 13と同様に実施した。実施例 18

PVC樹脂の調製は、部分ケン化ポリ酢酸ビニル（平均ケン化度 72モル％及び重合度 700) を 450 ppm、ソルビ夕ンモノラウレートを 1200 p p m としたこと以外は実施例 13と同様に行った。

CPVC樹脂の調製は、実施例 14と同様に行った。比較例 8

PVC樹脂の調製は、下記記載の通り行った。

CPVC樹脂の調製は、実施例 14と同様に実施した。

PVC樹脂の調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧オートクレープ）に脱イオン水 50 kg 、塩化ビニル単量体に対して、部分ケン化ポリ酢酸ビニル（平均ケン化度 72モル％及び重合度 750) 1200 p pmを懸濁分散剤として添加後、 t一ブチルパ一ォキシネオデカノエ一ト 550 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45 mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 k gを仕込み攪拌を開始した。重合器を 57°Cに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。重合転化率が 90%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVC樹脂を得た。

得られた PVC樹脂の BET比表面積値は、 0. 7m²Zgであった。また、スキン層の存在程度を示す ES C A分析値は、 0. 2であった。また、空隙率 2 5. 2容量％であった。比較例 9

PVC樹脂の調製は、部分ケン化ポリ酢酸ビニルの種類を平均ゲン化度 76モル％及び重合度 1000のものに変更し 800 p pmとし、ソルビ夕ンモノラウレ一トをポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩に変更し 80 p p mとしたこと以外は実施例 13と同様に行った。

CPVC樹脂の調製は、実施例 13と同様に行った。比較例 10

PVC樹脂の調製は、下記記載の通り行った。

CPVC樹脂の調製は、実施例 14と同様に行った。

PVC樹脂の調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧オートクレープ）に脱イオン水 5 O kg 、塩化ビニル単量体に対して、部分ゲン化ポリ酢酸ビニル（平均ゲン化度 88モル％及び重合度 1000) 1000 p pmを懸濁分散剤として添加後、 t一プチルパーォキシネオデカノエート 550 p pmを投入した。次いで、重合器内を 4 5mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 kgを仕込み攪拌を開始した重合器を 57 :に昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。重合転化率が 45%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVC樹脂を得た。

得られた PVC樹脂の BET比表面積値は、 0. 45m²Zgであった。また、スキン層の存在程度を示す ES C A分析値は、 0. 16であった。また、空隙率、平均細孔径、及び、細孔分布のうち 0. 001〜0. 1 ^111の容積％は、表 1に示した通りであった。

上記実施例及び比較例で得られた P V C樹脂及び C P V C樹脂は、上記の測定方法に従って、 BET比表面積値、 ESCA分析におけるピーク比、並びに、空隙率、細孔分布及び平均細孔径を求めた。結果を表 4に示した。

¾4 実施例 19

P VCの調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧ォ一トクレーブ）に脱イオン水 50 kg 、塩化ビエル単量体に対して、平均ゲン化度 72モル％及び重合度 700の部分ケン化ポリ酢酸ビニル 400 p pm、ソルビ夕ンモノラウレート（HLB 8. 6 ) 1600 p pm、ラウリン酸 1500 p pm、ポリアクリルアミド（20。C、 l a tnrtO. 1重量％水溶液のブルックフィールズ粘度が 51 c p s) 100 p pm並びに t—ブチルバ一ォキシネオデカノエ一ト 500 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45 mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 k gを仕込み攪拌を開始した。重合器を 57°Cに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。

重合転化率が 90%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVCを得た

。得られた PVCの BET比表面積値は 3. 7m²Zgであった。また、スキン層の存在程度を示す ESC A分析値は、 0. 80であった。なお、 BET比表面積、及び、 ESCA分析の測定は、上記方法により実施した。

CP VCの調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC40 kgとを入れ、攪拌して PVCを水中に分散させ、真空ポンプにて内部空気を吸引し、ゲージ圧が— 0. 8 k g f /cm² になるまで減圧した。窒素ガスで圧戻し（ゲージ圧が 0になるまで戻すこと）を行い、再び真空ポンプで吸引して反応槽内の酸素を除去した。この間、加熱したオイルをジャケッ卜に通して反応槽内を加温した。

反応槽内の温度が 90°Cに達したとき、塩素ガスを供給し始め、 1 10°C定温で反応を進行させた。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素化度を計算し、塩素化度 63重量％の時点で濃度 100 p pmの過酸化水素水を 0. 5 k gZh rで連続添加しながら反応を継続した。塩素化度が 66. 5重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。反応中添加した過酸化水素の量は、仕込み樹脂量に対し 4 p pmであった。更に、反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水で洗浄し、脱水、乾燥して粉末状の CP VCを得た。得られた CP VCの塩素含有率は 66. 5重量％であった。

得られた CP VCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 1 gZk gの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 l cm、測定温度 2 3°Cで測定したところ、 0. 13であった。また、得られた CPVCの空隙率は

34. 6容量％、比表面積値は 6. 4m²/g、 0. 001〜0. 1 mの範囲の空隙容積（以下、空隙容積という）は、 7. 8容積％であった。実施例 20

P VCの調製

実施例 19使用の部分ケン化ポリ酢酸ビニルを 550 p pmにしたこと以外は、実施例 19と同様に行った。

得られた PVCの BET比表面積値は 2. lm²Zgであった。また、スキン層の存在程度を示す ESC A分析値は、 0. 73であった。

C P VCの調製

塩素化反応条件については、実施例 19と同様に実施した。

得られた CP VCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 1 g/k gの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 l cm、測定温度 2 3 °Cで測定したところ、 0. 14であった。また、得られた CP VCの空隙率は

33. 8容量％、比表面積値は 5. 2m²/g、空隙容積は 6. 3容積％であつた。実施例 21

PVCの調製は、実施例 19と同様に実施した。

CPVCの調製は、反応温度を 120°Cにしたこと、過酸化水素水の添加を塩素化度 65重量％の時点で行ったこと以外は、実施例 19と同様に実施した。反応中添加した過酸化水素の量は、仕込み樹脂量に対し 2 p pmであった。

得られた CPVCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 1 gZ kgの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 l cm、測定温度 2 3°Cで測定したところ、 0. 1 1であった。また、得られた CPVCの空隙率は 32. 8容量％、比表面積値は 3. 5mVg, 空隙容積は 4. 7容積％であつた。比較例 1 1

P V Cの調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧ォ一トクレーブ）に脱イオン水 50 kg 、塩化ビニル単量体に対して、平均ケン化度 72モル％及び重合度 750の部分ケン化ポリ酢酸ビニル 1300 p pmを懸濁分散剤として添加後、 tーブチルバ —ォキシネオデカノエート 550 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45m mHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 k gを仕込み攪拌を開始した。重合器を 57 °Cに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。重合転化率が 90%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVCを得た

。得られた P VCの B ET比表面積値は 0. Yrr^Zgであった。また、スキン層の存在程度を示す E S C A分析値は、 0. 20であった。

CPVCの調製は、実施例 19と同様に実施した。

得られた CP VCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 1 gZk gの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 l cm、測定温度 2 3°Cで測定したところ、 0. 19であった。また、得られた CPVCの空隙率は 27. 3容量％、比表面積値は 1. 8m²/g、空隙容積は 1. 1容積％であつた。比較例 12

PVCの調製は、実施例 19と同様に実施した。

CP VCの調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC40 kgとを入れ、攪拌して PVCを水中に分散させ、真空ポンプにて内部空気を吸引し、ゲージ圧が一 0. 8 k g f Zcm² になるまで減圧した。窒素ガスで圧戻しを行い、再び真空ポンプで吸引して反応槽内の酸素を除去した。この間、加熱したオイルをジャケットに通して反応槽内を加温した。反応槽内の温度が 70°Cに達したとき、塩素ガスを供給し始め、 85°C定温で反応を進行させた。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素化度を計算し、塩素化度 60重量％の時点で濃度 400 p pmの過酸化水素水を 1. 0 k gZh rで連続添加しながら反応を継続した。塩素化度が 66. 5重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。反応中添加した過酸化水素の量は、仕込み樹脂量に対し 100 p pmであった。

更に、反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水で洗浄し、脱水、乾燥して粉末状の CP VCを得た。得られた CP VCの塩素含有率は 66. 5重量％であった。

得られた CP VCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 1 gZ kgの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 l cm、測定温度 2 3°Cで測定したところ、 0. 26であった。また、得られた C P VCの空隙率は

37. 2容量％、比表面積値は 10. 2m²Zg、空隙容積は 1 1. 7容積％でめった。比較例 13

PVCの調製は、実施例 19と同様に実施した。

C P VCの調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC40 kgとを入れ、攪拌して PVCを水中に分散させ、真空ポンプにて内部空気を吸引し、ゲージ圧が一 0. 8 kg fZcm² になるまで減圧した。窒素ガスで圧戻しを行い、再び真空ポンプで吸引して反応槽内の酸素を除去した。この間、加熱したオイルをジャケットに通して反応槽内を加温した。反応槽内の温度が 90°Cに達したとき、塩素ガスを供給し始め、 140°C定温で反応を進行させた。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素化度を計算し、塩素化度が 66. 5重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。

更に、反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水で洗浄し、脱水、乾燥して粉末状の CPVCを得た。得られた CPVCの塩素含有率は 66. 5重量％であった。

得られた CPVCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 1 gZk gの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 l cm、測定温度 2 3°Cで測定したところ、 0. 41であった。また、得られた CP VCの空隙率は

28. 8容量％、比表面積値は 1. 9m²/g、空隙容積は 1. 3容積％であつた。比較例 14

PVCの調製は、実施例 19と同様に実施した。

C P VCの調製

内容積 300リツトルの光塩素化用チタン製反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC4 O kgとを入れ、攪拌して PVCを水中に分散させ、真空ポンプにて内部空気を吸引し、ゲージ圧が一 0. 8 kg f/cm² になるまで減圧した。窒素ガスで圧戻しを行い、再び真空ポンプで吸引して反応槽内の酸素を除去した。この間、加熱したオイルをジャケットに通して反応槽内を加温した。反応槽内の温度が 70°Cに達したとき、塩素ガスを供給し始め、高圧水銀灯を照射して、 70°Cで反応を行った。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素化度を計算し、塩素化度が 66. 5重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。

更に、反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水で洗浄し、脱水、乾燥して粉末状の CP VCを得た。得られた CPVCの塩素含有率は 66. 5重量％であった。

得られた CPVCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 1 gZk gの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 l cm、測定温度 2 3°Cで測定したところ、 0. 38であった。また、得られた CPVCの空隙率は

37. 8容量％、比表面積値は 1 1. 5m²Zg、空隙容積は 12. 2容積％で ntr 実施例比較例 \|τπ o

19 20 21 11 12 13 14

Cn

BET践赚値（m² ,g) 3. 7 2. 1 3. 7 0. 7 3. 7 3. 7 3. 7

ESC A分析値 0. 80 0. 73 0. 80 0. 20 0. 80 0. 80 0. 80

r sj co 1 10 1 1 0 1 20 1 10 85 140 70

H₂ Oz量（pp PVC) 4 4 2 4 1 00 一 ―

C

66. 5 66. 5 66. 5 66. 5 66. 5 66. 5 66. 5

P

(容量％) 34. 6 33. 8 32. 8 27. 3 37. 2 28. 8 37. 8

V

赚値 (m² Zg) 6. 4 5. 2 3. 5 1. 8 10. 2 1. 9 1 1. 5

c

纖％) 7. 8 6. 3 4. 7 1. 1 1 1. 7 1. 3 12. 2

. 235 nm) 0. 13 0. 1 0. 1 1 0. 19 0. 26 0. 4 1 0. 38

評ゲル ί讀 O 173 175 176 191 171 182 1 71

価敏定性 m 39 36 40 30 28 25 25

実施例 22

PVCの調製、及び CPVCの調製、共に実施例 21と同様に行った。

得られた CP VCをテトラヒドロフランに溶解し、メタノールによる析出評価を行った。その結果、析出開始時点の添加量 Yが 42 g、 80%析出時点の添加量 Zが 55 gであった。また、得られた CP VCの空隙率は 32. 8容量％、比表面積値は 3. 5mVg, 空隙容積は、 4. 7容積％であった。実施例 23

PVCの調製は、実施例 22と同様に行った。

C P VCの調製

塩素化反応条件については、塩素含有率を 68. 0重量％としたこと、及び、反応中添加した過酸化水素の量が仕込み樹脂量に対し 8 p pmであったこと以外は実施例 22と同様に実施した。

得られた CPVCをテトラヒドロフランに溶解し、メタノールによる析出評価を行った。その結果、析出開始時点の添加量 Yが 36 g、 80%析出時点の添加量 Zが 49 gであった。また、得られた CP VCの空隙率は 33. 5容量％、比表面積値は 4. 7m²Zg、空隙容積は 5. 8容積％であった。実施例 24

PVCの調製は、実施例 22と同様に実施した。

CP VCの調製

CPVCの調製は、反応温度を 13 O :にしたこと、過酸化水素水の添加を行わなかったこと以外は、実施例 22と同様に実施した。

得られた CPVCをテトラヒドロフランに溶解し、メタノールによる析出評価を行った。その結果、析出開始時点の添加量 Yが 44 g、 80%析出時点の添加量 Zが 52 gであった。また、得られた CP VCの空隙率は 30. 9容量％、比表面積値は 2. 5m²Zg、空隙容積は 2. 9容積％であった。実施例 25 PVCの調製は、実施例 22と同様に実施した。

CP VCの調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC40 kgとを入れ、攪拌して PVCを水中に分散させ、真空ポンプにて内部空気を吸引し、ゲージ圧が一 0. 8 k g f Zcm² になるまで減圧した。窒素ガスで圧戻しを行い、再び真空ポンプで吸引して反応槽内の酸素を除去した。この間、加熱したオイルをジャケットに通して反応槽内を加温した反応槽内の温度が 80°Cに達したとき、塩素ガスを供給し始め、 100°C定温で反応を進行させた。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素化度を計算し、塩素化度 62重量％の時点で濃度 100 p pmの過酸化水素水を 0. 5 k gZh rで連続添加しながら反応を継続した。塩素化度が 66. 5重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。反応中添加した過酸化水素の量は、仕込み樹脂量に対し 10 p pmであった。

得られた CP VCをテトラヒドロフランに溶解し、メタノールによる析出評価を行った。その結果、析出開始時点の添加量 Yが 35 g、 80%析出時点の添加量 Zが 62 gであった。また、得られた CP VCの空隙率は 35. 2容量％、比表面積値は 8. 3mVg, 空隙容積は 9. 2容積％であった。比較例 1 5

PVCの調製、及び CPVCの調製、共に比較例 13と同様に行った。

得られた CPVCをテトラヒドロフランに溶解し、メタノールによる析出評価を行った。その結果、析出開始時点の添加量 Yが 46 g、 80%析出時点の添加量 Zが 51 であった。また、得られた CP VCの空隙率は 28. 8容量％、比表面積値は 1. 9m²Zg、空隙容積は、 1. 3容積％であった。比較例 16

PVCの調製は、実施例 22と同様に実施した。

C P VCの調製

内容積 300リツトルの光塩素化用チタン製反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC40 kgとを入れ、攪拌して PVCを水中に分散させ、真空ポンプにて内部空気を吸引し、ゲージ圧が一 0. 8 k g f Zcm² になるまで減圧した。窒素ガスで圧戻しを行い、再び真空ポンプで吸引して反応槽内の酸素を除去した。この間、加熱したオイルをジャケットに通して反応槽内を加温した。反応槽内の温度が 70°Cに達したとき、塩素ガスを供給し始め、高圧水銀灯を照射して、 70°Cで反応を行った。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素化度を計算し、塩素化度が 68. 0重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。

更に、反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水で洗浄し、脱水、乾燥して粉末状の CP VCを得た。得られた CP VCの塩素含有率は 68. 0重量％であった。

得られた CP VCをテトラヒドロフランに溶解し、メタノールによる析出評価を行った。その結果、析出開始時点の添加量 Yが 25 g、 80%析出時点の添加量 Zが 60 gであった。また、得られた CP VCの空隙率は 38. 5容量％、比表面積値は 1 1. 8m²Zg、空隙容積は 13. 6容積％であった。比較例 17

PVCの調製は、比較例 1 1と同様に実施した。

CPVCの調製は、実施例 22と同様に実施した。メチルアルコール添加による析出試験

得られた塩素化塩化ビエル系樹脂 3 gを 20°Cにてテトラヒドロフラン 60 g に完全溶解させた後に、メチルアルコールを添加していくことにより析出させ、塩素化塩化ビニル系樹脂の塩素含有率 X (重量％) 、塩素化塩化ビニル系樹脂が析出を開始した時点までのメチルアルコール添加量 Y (g) 、及び、塩素化塩化ビニル系樹脂の 80重量％が析出した時点までのメチルアルコール添加量 Z (g ) をそれぞれ測定し、下記式（1) 及び（2) の成立性を調べた。

- 3. 9 X+ 305≥Y≥- 3. 9 Χ+ 300 (1)

- 3. 2 Χ+ 270≥Ζ≥- 3. 2 Χ+ 265 (2) 以上の結果を表 6に示した。

実施例比較例

22 23 24 25 15 16 17

BETit¾翻値 (m² Zg) 3. 7 3. 7 3. 7 3. 7 3. 7 3. 7 0. 7

ESCA分嫌 0. 80 0. 80 0. 80 0. 80 0. 80 0. 80 0. 20

120 1 20 130 100 1 0 70 120

H₂ 0₈量 C pii tiPVC) 2 8 ― 10 一 ― 2 mm飄％) 66. 5 68. 0 66. 5 66. 5 66. 5 68. 0 66. 5

C 鐘（容量 32. 8 33. 5 30. 9 35. 2 28. 8 38. 5

P 値 (m² ,g) 3. 5 4. 7 2, 5 8. 3 1. 9 1 1. 8

V 纖％) 4. 7 5. 8 2. 9 9. 2 1. 3 13. 6

c 析出メタノ一 Λ¾ (g) Υ 42 36 44 35 46 25

80%析出メタノーソ囊 (g) Z 55 49 52 62 5 1 60

式（1)の性成立成立成立不不^ 不戯

式（2)の^ 3Ϊ性成立成立成立不 β¾ϋ 不 5¾¾ 不^

評ゲルィ赚 CO 176 181 178 1 75 1 82 177 195 価 ^¾性 m 40 38 41 31 25 21 30

実施例 26

P V Cの調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧ォ一トクレーブ）に脱イオン水 50 kg 、塩化ビニル単量体に対して、平均ケン化度 72モル％及び重合度 700の部分ケン化ポリ酢酸ビニル 400 p pm、ソルビタンモノラウレート（HLB 8. 6 ) 1600 p pm, ラウリン酸 1500 p pm、ポリアクリルアミド（20° (：、 1 a t mで 0. 1重量％水溶液のブルツクフィ一ルズ粘度が 51 c p s ) 100 pm並びに tーブチルバ一ォキシネオデカノエ一ト 500 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45 mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 k gを仕込み攪拌を開始した。重合器を 57°Cに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。

。得られた PVCの BET比表面積値は 3. 7m²Zgであった。また、スキン層の存在程度を示す ESC A分析値は、 0. 80であった。なお、 BET比表面積、及び、 ESCA分析の測定は、下記方法により実施した。

CP VCの調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水 1 50 k gと上記で得た PVC40 kgとを入れ、攪拌して PVCを水中に分散させ、真空ポンプにて内部空気を吸引し、ゲージ圧が— 0. 8 k g f /cm² になるまで減圧した。窒素ガスで圧戻し（ゲージ圧が 0になるまで戻すこと）を行い、再び真空ポンプで吸引して反応槽内の酸素を除去した。この間、加熱したオイルをジャケッ卜に通して反応槽内を加温した。

反応槽内の温度が 90°Cに達したとき、塩素ガスを供給し始め、 1 10°C定温で反応を進行させた。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素化度を計算し、塩素化度 63重量％の時点で濃度 100 p pmの過酸化水素水を 0. 5 k gZh rで連続添加しながら反応を継続した。塩素化度が 66. 5重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。反応中添加した過酸化水素の量は、仕込み樹脂量に対し 4 p pmであった。更に、反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状の CP VCを得た。得られた CP VCの塩素含有率は、 66. 5重量％であった。

得られた CPVCの空隙率は 34. 6容量％、比表面積値は 6. 4mVg, 0. 001〜0. 1 mの範囲の空隙容積（以下、空隙容積という）は、 7. 8 容積％であった。実施例 27

PVCの調製は実施例 26と同様に行った。

C P VCの調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC40 kgとを入れ、攪拌して PVCを水中に分散させ、真空ポンプにて内部空気を吸引し、ゲージ圧が— 0. 8 k g f Zcm² になるまで減圧した。窒素ガスで圧戻しを行い、再び真空ポンプで吸引して反応槽内の酸素を除去した。この間、加熱したオイルをジャケットに通して反応槽内を加温した反応槽内の温度が 70°Cに達したとき、水銀ランプにより槽内を紫外線で照射しながら反応を進行させた。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素化度を計算し、塩素化度が 66. 5重量％に達した時点で塩素化反応を終了した。

更に、反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状の CP VCを得た。得られた CP VCの塩素化度は 66. 5重量％であった。

得られた CPVCの空隙率は 35. 2容量％、比表面積値は 6. 6m²/g、空隙容積は 8. 1容積％であった。実施例 28

PVCの調製は、実施例 26と同様に行った。

CPVCの調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水 1 50 k gと上記で得た PVC40 k gとを入れ、攪拌して PVCを水中に分散させ、真空ポンプにて内部空気を吸引し、ゲージ圧が— 0. 8 k g f /cm² になるまで減圧した。窒素ガスで圧戻しを行い、再び真空ポンプで吸引して反応槽内の酸素を除去した。この間、加熱したオイルをジャケットに通して反応槽内を加温した反応槽内の温度が 85°Cに達したとき、塩素ガスを供給し始め、 90°C定温で反応を進行させた。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素化度を計算し、塩素化度 62重量％の時点で濃度 100 p pmの過酸化水素水を 0. 5 k gZh rで連続添加しながら反応を継続した。塩素化度が 66. 5重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。反応中添加した過酸化水素の量は、仕込み樹脂量に対し 8 p pmであった。

得られた CPVCの空隙率は 35. 0容量％、比表面積値は 6. 6mVg 空隙容積は 8. 0容積％であった。実施例 29

PVCの調製は、実施例 26と同様に行った。

CPVCの調製は、反応温度を 130°Cにしたこと、及び、過酸化水素を添加しなかったこと以外は、実施例 26と同様に行った。

更に、反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状の CP VCを得た。得られた CPVCの塩素含有率は、 66. 5重量％であった。

得られた CPVCの空隙率は 33. 9容量％、比表面積値は 6. lm²/g、空隙容積は 7. 6容積％であった。実施例 30

PVCの調製は、実施例 26使用の部分ゲン化ポリ酢酸ビニルを 550 p pm にしたこと以外は、実施例 26と同様に行った。

CPVCの調製は、実施例 26と同様に行った。

得られた CPVCの空隙率は 33. 8容量％、比表面積値は 5. 2mVg 空隙容積は 6. 3容積％であった。実施例 31

PVCの調製は、実施例 26と同様に行った。

CPVCの調製は、 CP VCの塩素化度を 64. 0重量％としたこと、及び、過酸化水素を添加しなかったこと以外は、実施例 26と同様に行った。

得られた CPVCの空隙率は 34. 1容量％、比表面積値は 6. 3m²/g、空隙容積は 7. 6容積％であった。実施例 32

PVCの調製は、実施例 26と同様に行った。

CPVCの調製は、 CPVCの塩素化度を 70. 0重量％としたこと以外は、実施例 26と同様に行った。添加した過酸化水素の量は仕込み樹脂量に対して 1 0 p pmであった。

得られた C P VCの空隙率は 35. 3容量％、比表面積値は 6. 7mVg, 空隙容積は 8. 1容積％であった。比較例 18

P VCの調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧ォ一トクレーブ）に脱イオン水 5 O kg 、塩化ビニル単量体に対して、平均ケン化度 72モル％及び重合度 750の部分ゲン化ポリ酢酸ビニル 1300 p pmを懸濁分散剤として添加後、 t—ブチルバ —ォキシネオデカノエ一ト 550 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45m mHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 kgを仕込み攪拌を開始した。重合器を 57 に昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。重合転化率が 90%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVCを得た

。得られた PVCの BET比表面積値は 3. 7m²Zgであった。また、スキン層の存在程度を示す ESC A分析値は、 0. 80であった。なお、 BET比表面積、及び、 ESCA分析の測定は下記方法により実施した。

CPVCの調製は、実施例 26と同様に行った。

得られた CPVCの空隙率は 27. 3容量％、比表面積値は 1. Sn^Zg, 空隙容積は 1. 1容積％であった。比較例 19

PVCの調製は、比較例 18と同様に行った。

CPVCの調製は、実施例 27と同様に行った。

得られた C P VCの空隙率は 27. 9容量％、比表面積値は 2. OmVg, 空隙容積は 1. 4容積％であった。比較例 20

PVCの調製は、実施例 26と同様に行った。

CPVCの調製は、反応温度を 140°Cにしたこと、及び、過酸化水素を添加しなかったこと以外は実施例 26と同様に行った。

得られた C P VCの空隙率は 28. 8容量％、比表面積値は 1. Sn^Zg 空隙容積は 1. 3容積％であった。比較例 21

PVCの調製は、実施例 26と同様に行った。

CPVCの調製は、 CP VCの塩素化度を 73. 0重量％としたこと以外は実施例 26と同様に行った。添加した過酸化水素の量は仕込み樹脂量に対して 40 p pmであつ/こ。

得られた CP VCの空隙率は 36. 8容量％、比表面積値は 10. Om²/g 、空隙容積は 12. 1容積％であった。上記実施例 26〜32、及び、比較例 18〜21で得られた CPVCについて性能評価を行い、その結果を表 7に示した。実施例比較例

26 27 28 29 30 31 32 18 19 20 21

P V BET比表面積値 (m²/g) 3.7 3.7 3.7 3.7 2.1 3.7 3.7 0.7 0.7 3.7 3.7 c

ESCA分析値 0.80 0.80 0.80 0.80 0.73 0.80 0.80 0.20 0.20 0.80 0.80 塩素化方法 =M 熱光熱熱熱熱熱熱光熱熱 c

反応温度 ( c) 110 70 90 130 1 10 1 10 1 10 1 10 70 140 110

P

H₂0₂量 (ppm対 PVC) 4 一 8 一 4 一 10 4 一一 40

V

塩素化度 (重量％) 66.5 66,5 66.5 66.5 66.5 64.0 70.0 66.5 66.5 66.5 73.0 c

空隙率 (容量％) 34.6 35.2 35.0 33.9 33.8 34.1 35.3 27.3 27.9 28.8 36.8

BE丁比表面積値 (m²/g) 6.4 6.6 6.6 6.1 5.2 6.3 6.7 1.8 2.0 1.9 10.0 空隙容積 (容量％) 7.8 8.1 8.0 7.6 6.3 7.6 8.1 1.1 1.4 1.3 12.1 評ゲル化温度 (^dc) 173 168 170 176 175 162 179 191 88 182 195 価

熱安定性 (分） 40 33 39 36 38 33 43 31 27 25 45 注） *1 :熱……熱塩素化、光……光塩素化

実施例 33

PVCの調製、 CPVCの調製とも、実施例 26と同様に行った。

得られた CPVCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 1 gZkgの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 1 c m、測定温度 2 3°Cで測定したところ、 0. 13であった。実施例 34

PVCの調製は、実施例 26と同様に行った。

CPVCの調製は、実施例 27と同様に行った。

得られた CPVCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 l gZ k gの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 l cm、測定温度 2 3 °Cで測定したところ、 0. 70であった。実施例 35

PVCの調製は、実施例 26と同様に行った。

CPVCの調製は、実施例 28と同様に行った。

得られた CPVCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 1 g/kgの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 l cm、測定温度 2 3°Cで測定したところ、 0. 12であった。実施例 36

PVCの調製は、実施例 26と同様に行った。

CPVCの調製は、実施例 29と同様に行った。

得られた CPVCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 1 g/k gの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 1 c m、測定温度 2 3 °Cで測定したところ、 0. 32であった。実施例 37

PVCの調製、 CPVCの調製とも、実施例 30と同様に行った。得られた CP VCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 1 gZ k gの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 l cm、測定温度 2 3°Cで測定したところ、 0. 14であった。実施例 38

PVCの調製は、実施例 26と同様に行った。

CPVCの調製は、実施例 31と同様に行った。

得られた CP VCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 1 gZk gの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 l cm、測定温度 2 3°Cで測定したところ、 0. 10であった。実施例 39

PVCの調製は、実施例 26と同様に行った。

CPVCの調製は、実施例 32と同様に行った。

得られた CPVCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 l gZk gの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 l cm、測定温度 2 3°Cで測定したところ、 0. 29であった。比較例 22

PVCの調製、 CPVCの調製とも、比較例 18と同様に行った。

得られた CPVCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 1 gZk gの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 l cm、測定温度 2 3°Cで測定したところ、 0. 27であった。比較例 23

PVCの調製は、比較例 18と同様に行った。

CPVCの調製は、比較例 19と同様に行った。

得られた CPVCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 1 g/kgの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 l cm、測定温度 2 3°Cで測定したところ、 0. 85であった。比較例 24

PVCの調製は、実施例 26と同様に行った。

CP VCの調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC40 kgとを入れ、攪拌して PVCを水中に分散させ、真空ポンプにて内部空気を吸引し、ゲージ圧が—0. 8 k g f Zcm² になるまで減圧した。窒素ガスで圧戻しを行い、再び真空ポンプで吸引して反応槽内の酸素を除去した。この間、加熱したオイルをジャケットに通して反応槽内を加温した反応槽内の温度が 60°Cに達したとき、塩素ガスを供給し始め、 65°C定温で反応を進行させた。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素化度を計算し、塩素化度 63重量％の時点で濃度 500 pmの過酸化水素水を 0. 5 k gZh rで連続添加しながら反応を継続した。塩素化度が 66. 5重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。反応中添加した過酸化水素の量は、仕込み樹脂量に対し 500 p pmであった。

更に、反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状の CP VCを得た。得られた CP VCの塩素含有率は、 66. 5重量％であった。

得られた CPVCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 1 gZkgの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 1 c m、測定温度 2 3°Cで測定したところ、 1. 32であった。また、得られた CPVCの空隙率は

35. 9容量％、比表面積値は 6. 9m²/g、空隙容積は 8. 3容積％であつた。比較例 25

PVCの調製は、実施例 26と同様に行った。

CP VCの調製は、反応温度を 60°Cにしたこと以外は実施例 27と同様に行つた。

得られた CPVCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 1 gZkgの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 1 c m、測定温度 2 3°Cで測定したところ、 0. 92であった。また、得られた CPVCの空隙率は

36. 0容量％、比表面積値は 7. OmVg 空隙容積は 8. 5容積％であつた。比較例 26

PVCの調製は、実施例 26と同様に行った。

CPVCの調製は、比較例 20と同様に行った。

得られた CPVCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 1 g/k gの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 l cm、測定温度 2 3 °Cで測定したところ、 0. 41であった。比較例 27

PVCの調製は、実施例 26と同様に行った。

CPVCの調製は、比較例 21と同様に行った。

得られた CPVCをテトラヒドロフランに溶解し、濃度 1 gZk gの溶液を調製した。この溶液の、波長 235 nmでの吸光度を、セル長 1 c m、測定温度 2 3 °Cで測定したところ、 0. 52であった。上記実施例 33〜 39、及び、比較例 22〜 27で得られた CPVCについて性能評価を行い、その結果を表 8に示した。施例 CO t 較例

33 34 35 36 37 38 39 22 23 24 25 26 27

P V BET比表面積値 (m²/g) 3.7 3.7 3.7 3.7 2.1 3.7 3.7 0.7 0.7 3.7 3.7 3.7 3.7 c

ESCA分析値 0.80 0.80 0.80 0.80 0.73 0.80 0.80 0.20 0.20 0.80 0.80 0.80 0.80 塩素化方法 *1 熱光熱熱熱熱熱熱光熱光熱熱 c 反応温度 (°C) 110 70 90 130 1 10 110 110 1 10 70 65 60 110 1 10 p Hク 0₂量（ppm対 PVC) 4 8 一 4 10 4 500 40 v 塩素化度 (重量％) 66.5 66.5 66.5 66.5 66.5 64.0 70.0 66.5 66.5 66.5 66.5 66.5 73.0 c 空隙率 (容量⁰ /0) 34.6 35.2 35.0 33.9 33.8 34.1 35.3 27.3 27.9 35.9 36.0 28.8 36.8

BET比表面積値 6.4 6.6 6.6 6.1 5.2 6.3 6.7 1 ,8 2.0 6.9 7.0 1.9 10.0 空隙容積 (容量％) 7.8 8.1 8.0 7.6 6.3 7.6 8.1 1.1 1.4 8.3 8.5 1 ,3 12.1 吸光度 (波長 235nm) 0. 3 0.70 0.12 0.32 0.14 0.10 0.29 0.27 0.85 1.32 0.92 0.41 0.52 評ゲル化温度 ( c) 1 73 1 68 170 1 76 175 1 62 179 191 188 167 165 182 195 価

熱安定性 (分） 40 33 39 36 38 33 43 34 26 19 27 25 45 注） *1：熱……熱塩素化、光……光塩素化

実施例 40

P VCの調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧ォ一トクレーブ）に脱イオン水 5 O kg 、塩化ビニル単量体に対して、平均ケン化度 72モル％及び重合度 700の部分ケン化ポリ酢酸ビニル 400 p pm、ソルビタンモノラウレ一ト（HLB 8. 6 ) 1600 p pm、ラウリン酸 1500 p pm、ポリアクリルアミド（20°C、 1 a t mで 0. 1重量％水溶液のブルツクフィールズ粘度が 51 c p s ) 100 p pm並びに tーブチルバ一ォキシネオデカノエ一ト 500 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45 mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 k gを仕込み攪拌を開始した。重合器を 57°Cに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。

。得られた PVCの BET比表面積値は 3. 7m²/gであった。また、スキン層の存在程度を示す ESC A分析値は、 0. 80であった。なお、 BET比表面積、及び、 ESCA分析の測定は、下記方法により実施した。

CP VCの調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC40 kgとを入れ、攪拌して PVCを水中に分散させ、真空ポンプにて内部空気を吸引し、ゲージ圧が一 0. 8 k g f Zcm² になるまで減圧した。窒素ガスで圧戻し（ゲージ圧が 0になるまで戻すこと）を行い、再び真空ポンプで吸引して反応槽内の酸素を除去した。この間、加熱したオイルをジャケッ卜に通して反応槽内を加温した。

反応槽内の温度が 90°Cに達したとき、塩素ガスを供給し始め、 1 10°C定温で反応を進行させた。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素化度を計算し、塩素化度 63重量％の時点で濃度 100 p pmの過酸化水素水を 0. 5 k gZh rで連続添加しながら反応を継続した。塩素化度が 72. 1重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。反応中添加した過酸化水素の量は、仕込み樹脂量に対し 30 p pmであった。更に、反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状の CP VCを得た。得られた CP VCの塩素含有率は、 72. 1重量％であった。

得られた CP VCの空隙率は 36. 4容量％、比表面積値は 9. 7m²/g、 0. 001〜0. 1 mの範囲の空隙容積（以下、空隙容積という）は、 1 1. 6容積％であった。また、 ESCA分析値は0. 70であった。実施例 41

P VCの調製は、部分ゲン化ポリ酢酸ビエルを 550 p pmにした以外は実施例 1と同様に実施した。

CPVCの調製は、実施例 40と同様に実施した。

得られた CPVCの空隙率は 33. 8容量％、比表面積値は 6. 2mVg, 空隙容積は 7. 1容積％であった。また、 ESCA分析値は 0. 52であった。実施例 42

PVCの調製は、実施例 40と同様に実施した。

CPVCの調製は、反応温度を 130^DCにした以外は実施例 40と同様に実施した。反応中添加した過酸化水素の量は、仕込み樹脂量に対して 15 ppmであつた。

得られた C P VCの空隙率は 34. 1容量％、比表面積値は 5. 8mVg, 空隙容積は 6. 2容積％であった。また、 ESCA分析値は 0. 68であった。実施例 43

PVCの調製は、実施例 41と同様に実施した。

CP VCの調製は、最終塩素化度を 75. 7重量％としたこと以外は、実施例

40と同様に実施した。反応中添加した過酸化水素の量は、仕込み樹脂量に対し

50 p pmであった。

得られた CPVCの空隙率は 34. 7容量％、比表面積値は 7. 3mVg 空隙容積は 8. 3容積％であった。また、 ESCA分析値は 0. 61であった。比較例 28

P VCの調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧ォ一トクレーブ）に脱イオン水 5 O kg 、塩化ビニル単量体に対して、平均ゲン化度 72モル％及び重合度 750の部分ケン化ポリ酢酸ビニル 1300 p pmを懸濁分散剤として添加後、 t—ブチルバ —ォキシネオデカノエート 550 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45m mHgまで脱気した後、塩化ビエル単量体 33 kgを仕込み攪拌を開始した。重合器を 57°Cに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。重合転化率が 90%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVCを得た

。得られた PVCの BET比表面積値は 0. 7m²/gであった。また、スキン層の存在程度を示す ESC A分析値は、 0. 20であった。なお、 BET比表面積、及び、 ESCA分析の測定は下記方法により実施した。

CP VCの調製は、実施例 40と同様に実施した。

得られた CPVCの空隙率は 28. 2容量％、比表面積値は 2. 3m²/g、空隙容積は 1. 7容積％であった。また、 ESCA分析値は 0. 15であった。比較例 29

PVCの調製は、実施例 40と同様に実施した。

CPVCの調製は、反応温度を 137°Cにしたこと、及び、過酸化水素を添加しなかったこと以外は実施例 40と同様に実施した。

得られた CPVCの空隙率は 29. 5容量％、比表面積値は 2. 6mVg, 空隙容積は 1. 8容積％であった。また、 ESCA分析値は 0. 64であった。比較例 30

PVCの調製は、実施例 41と同様に実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 70. 5重量％としたこと以外は、実施例 40と同様に実施した。反応中添加した過酸化水素の量は、仕込み樹脂量に対して 1 6 p pmであった。

得得らられれたた CC PP VVCCのの空隙率は 35. 9容量％、比表面積値は 8. 4mVg 空隙容積は 10. 8容積％であった。また、 ESCA分析値は 0. 68であった

上記実施例 40〜43、及び、比較例 28〜30で得られた CP VCについて性能評価を行い、その結果を表 9に示した。

実施例 44

P V Cの調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧オートクレープ）に脱イオン水 5 O kg 、塩化ビニル単量体に対して、部分ケン化ポリ酢酸ビニル（平均ケン化度 72モル％及び重合度 700) 400 p pm、ソルビタンモノラウレート（HLB 8. 6) 1600 ppm、ラウリン酸 1500 p p m、ポリアクリルアミド（20°C 、 1 & 1；111で0. 1重量％水溶液のブルックフィールズ粘度が 51 c p sのもの ) l O O p pm、及び、 t一プチルパ一ォキシネオデカノエ一ト 500 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 kgを仕込み撹伴を開始した。重合器を 57°Cに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。

重合転化率が 90%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVCを得た C P VCの調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC40 kgを入れ、攪拌して PVCを水中に分散させ、真空ポンプで内部空気を吸引し、ゲージ圧が— 0. 8 k g f Zcm² になるまで減圧した。窒素ガスで圧戻し（ゲージ圧が 0になるまで戻す）を行い、再び真空ボンプで吸引して反応槽内の酸素を除去した。この間、加熱したオイルをジャケットに通して反応槽内を加温した。

反応槽内の温度が 90°Cに達したとき、塩素ガスを供給し始め、 1 10°C定温で反応を進行させた。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素化度を計算し、塩素化度 63重量％の時点で濃度 100 p pmの過酸化水素水を 0. 5 k gZh rで連続添加しながら反応を継続した。反応槽内の塩素化度が 70. 5重量％に達したことを確認した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。更に反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水で洗浄し、脱水、乾燥して粉末状の CPVCを得た。

得られた CP VCの塩素化度は 70. 5重量％、空隙率は 35. 9容量％、比表面積値は 8. 4 m g. 0. 001〜0. 1 /imの範囲の空隙容積（以下、空隙容積という）は 10. 8容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 68であった

CP VC管の配合

上記 CPVC 100重量部に対して、表 10に示す各種配合剤を添加し、シェルミキサーにて加熱混合した。表 10

_配合剤 pnr

CPVC 100.0

有機錫安定剤 1.5

MBS 7.0

塩素化ポリエチレン 3.0

PE系滑剤 1.0

脂肪酸系滑剤 0.5

エステル系滑剤 0.5

エステル系滑剤 0.2

顔料 0.4

CP VC管の成形

上記混合物を用い、下記の押出条件で成形を行い、口径 20mmの管を得た。押出機：長田製作所社製、 SLM50 (商品名）（2軸異方向コニカル押出機）金型：パイプ用金型、出口部外半径 1 1. 66mm、内半径 9. 4mm、 L/D = 60/2. 3 (mm) 、樹脂流動面クロムメツキ、 Rmax=5 zm、 Ra = 0. 10 im (出口部周方向 4箇所平均）、 3本ブリッジ

押出量： 25〜30 k g/h r

樹脂温度： 215〜 217 °C

回転数： 20〜30 r pm

バレル温度： 185〜210°C

金型温度： 200〜 215 °C 実施例 45

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。 CPVCの調製は、反応温度 120°Cで、過酸化水素水添加を 65. 0重量％の時点で行つたこと以外は実施例 1と同様にして実施した。得られた C P V Cの塩素化度は 70. 5重量％、空隙率は 32. 1容量％、比表面積値は 4. 6m² /g、空隙容積は 5. 2容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 63であった。配合及び成形は、実施例 44と同様にして実施した。比較例 31

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 69. 0重量％とした以外は実施例 44と同様にして実施した。得られた CP VCの塩素化度は 69. 0重量％、空隙率は

35. 0容量％、比表面積値は 7. 3mVg, 空隙容積は 8. 1容積％、及び、 ESCA分析値は0. 64であった。

配合及び成形は、実施例 44と同様にして実施した。上記実施例及び比較例で得られた CP VC樹脂、及び管につき、下記の性能評価を行い、その結果を表 1 1に示した。表 1 1

実施例 46

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 72. 1重量％とした以外は実施例 44と同様にして実施した。得られた CP VCの塩素化度は 72. 1重量％、空隙率は

36. 4容量％、比表面積値は 9. 7m²/g、空隙容積は 1 1. 6容積％、及び、 ESCA分析値は0. 70であった。

配合及び成形は、樹脂温度を 220〜223 °Cとした以外は実施例 44と同様にして実施した。実施例 47

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 72. 1重量％とした以外は実施例 45と同様にして実施した。得られた C PVCの塩素化度は 72. 1重量％、空隙率は

32. 6容量％、比表面積値は 5. 7m²Zg、空隙容積は 6. 5容積％、及び、 E S C A分析値は 0. 66であった。

配合及び成形は、実施例 46と同様にして実施した。比較例 32

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 71. 5重量％とした以外は実施例 44と同様にして実施した。得られた CPVCの塩素化度は 71. 5重量％、空隙率は

36. 1容量％、比表面積値は 8. 7m²/g、空隙容積は 1 1. 1容積％、及び、 E S C A分析値は 0. 69であった。

配合及び成形は、実施例 44と同様にして実施した。上記実施例及び比較例で得られた CPVC樹脂、及び管につき、下記の性能評価を行い、その結果を表 12に示した。表 12

実施例 48

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 74. 6重量％とした以外は実施例 44と同様にして実施した。得られた CP VCの塩素化度は 74. 6重量％、空隙率は

37. 7容量％、比表面積値は 10. 3m²Zg、空隙容積は 1 1. 9容積％、及び、 £3〇八分析値は0. 74であった。

配合は、有機錫安定剤の量を 2. 5 ph rとした以外は実施例 44と同様にして実施した。

成形は、樹脂温度を 225〜228°Cとした以外は実施例 44と同様にして実施した。実施例 49

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 74. 6重量％とした以外は実施例 45と同様にして実施した。得られた CP VCの塩素化度は 74. 6重量％、空隙率は

33. 8容量％、比表面積値は 6. 9m²/g、空隙容積は 7. 7容積％、及び、 £3。八分析値は0. 70であった。

配合及び成形は、実施例 48と同様にして実施した。比較例 33 PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 73. 5重量％とした以外は実施例 44と同様にして実施した。得られた C PVCの塩素化度は 73. 5重量％、空隙率は

37. 0容量％、比表面積値は 10. lm²Zg、空隙容積は 11. 7容積％、及び、 E S C A分析値は 0. 72であった。

配合及び成形は、実施例 46と同様にして実施した。上記実施例及び比較例で得られた CP VC樹脂、及び管につき、下記の性能評価を行い、その結果を表 13に示した。表 13

実施例 50

PVCの調製及び C PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。得られた CPVCの塩素化度は 70. 5重量％、空隙率は 35. 9容量％、比表面積値は 8. 4m²Zg、空隙容積は 10. 8容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 68であった。

配合及び成形も、実施例 44と同様にして実施した。

実施例 51

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した, CPVCの調製は、実施例 45と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 70. 5重量％、空隙率は 32. 1容量％、比表面積値は 4. 6mVg, 空隙容積は 5. 2容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 63であった。

配合及び成形は、実施例 44と同様にして実施した。比較例 34

P VCの調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧ォ一トクレーブ）に脱イオン水 50 k g 、塩化ビニル単量体に対して、部分ケン化ポリ酢酸ビニル（平均ケン化度 72モル％及び重合度 750) 1300 p pmを懸濁分散剤として添加後、 t一ブチルパーォキシネオデカノエート 550 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45 mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 k gを仕込み撹伴を開始した。重合器を 57°Cに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。重合転化率が 90%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVCを得た。

CPVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。得られた CPVCの塩素化度は 70. 5重量％、空隙率は 27. 3容量％、比表面積値は 1. 7m²Z g、空隙容積は 1. 2容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 15であった。配合及び成形は、実施例 44と同様にして実施した。比較例 35

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CP VCの調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC40 kgを入れ、攪拌して PVCを水中に分散させ、真空ポンプで内部空気を吸引し、ゲージ圧が— 0. 8 k g f /cm² になるまで減圧した。窒素ガスで圧戻しを行い、再び真空ポンプで吸引して反応槽内の酸素を除去した。この間、加熱したオイルをジャケットに通して反応槽内を加温した。反応槽内の温度が 90°Cに達したとき、塩素ガスを供給し始め、 140°C定温で反応を進行させた。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素化度を計算し、塩素化度 > ϋ Q- が 70. 5重量％に達したことを確認した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。

更に反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水で洗浄し、脱水、乾燥して粉末状の CPVCを得た。得られた CPVCの塩素化度は 70. 5重量％、空隙率は 27. 9容量％、比表面積値は 1. 8m²Zg、空隙容積は 1. 1容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 42であった。

配合及び成形は、実施例 44と同様にして実施した。比較例 36

PVCの調製及び CPVCの調製は、比較例 31と同様にして実施した。得られた CPVCの塩素化度は 69. 0重量％、空隙率は 35. 0容量％、比表面積値は 7. 3mVg, 空隙容積は 8. 1容積％、及び、 ES CA分析値は 0. 64であった。

配合及び成形は、実施例 44と同様にして実施した。上記実施例及び比較例で得られた CPVC樹脂、及び管につき、下記の性能評価を行い、その結果を表 14に示した。

表 14 実施例比較例

50 51 34 35 36

塩素含有率 (重量％) 70.5 70.5 70.5 70.5 69.0

空隙率 (容量％) 35.9 32.1 27.3 27.9 35.0

空隙容積 (容量％) 10.8 5.2 1.2 1.1 8.1

C 比表面積（rrf g) 8.4 4.6 1.7 1.8 7.3

ESC A分析値 0.68 0.63 0.15 0.42 0.64

管ビカット軟化点 (°c) 147 145 147 142 136

評

価シャルピー（1^ <^1ノ01^ ) 19 18 9 8 23 実施例 52

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CP VCの調製は、実施例 46と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 72. 1重量％、空隙率は 36. 4容量％、比表面積値は 9. 7mVg, 空隙容積は 1 1. 6容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 70であった。

配合及び成形は、実施例 46と同様にして実施した。実施例 53

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 47と同様にして実施した。

得られた CP VCの塩素化度は 72. 1重量％、空隙率は 32. 6容量％、比表面積値は 5. 7m²/g、空隙容積は 6. 5容積％、及び、 ES CA分析値は 0. 66であった。

配合及び成形は、実施例 46と同様にして実施した。比較例 37

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CP VCの調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC40 kgを入れ、攪拌して PVCを水中に分散させ、真空ポンプで内部空気を吸引し、ゲージ圧が一 0. 8 k g f Zcm² になるまで減圧した。窒素ガスで圧戻しを行い、再び真空ポンプで吸引して反応槽内の酸素を除去した。この間、加熱したオイルをジャケットに通して反応槽内を加温した。反応槽内の温度が 90°Cに達したとき、塩素ガスを供給し始め、 135°C定温で反応を進行させた。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素化度を計算し、塩素化度が 72. 1重量％に達したことを確認した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。

更に反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水で洗浄し、脱水、乾燥して粉末状の CP VCを得た。得られた CP VCの塩素化度は 72. 1重量％、空隙率は 29. 5容量％、比表面積値は 2. 6mVg, 空隙容積は 1. 8容積％、及び、 £3じ八分析値は0. 64であった。

配合及び成形は、実施例 46と同様にして実施した。比較例 38

P VCの調製及び CPVCの調製は、比較例 32と同様にして実施した。得られた CPVCの塩素化度は 71. 5重量％、空隙率は 36. 1容量％、比表面積値は 8. 7m²/g、空隙容積は 1 1. 1容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 69であった。

配合及び成形は、実施例 46と同様にして実施した。上記実施例及び比較例で得られた CPVC樹脂、及び管につき、下記の性能評価を行い、その結果を表 15に示した。表 15

実施例 54

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 48と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 74. 6重量％、空隙率は 37. 7容量％、比表面積値は 10. 3m²/g、空隙容積は 1 1. 9容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 74であった。

配合は、有機錫安定剤を 2. 5 ph rとした以外は実施例 44と同様にして実施した。

成形は、実施例 48と同様にして実施した。

実施例 55

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 49と同様にして実施した。

得られた CP VCの塩素化度は 74. 6重量％、空隙率は 33. 8容量％、比表面積値は 6. 9m²Zg、空隙容積は 7. 7容積％、及び、 ES CA分析値は 0. 70であった。

配合及び成形は、実施例 54と同様にして実施した。

比較例 39

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 74. 6重量％とした以外は比較例 37と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 74. 6重量％、空隙率は 29. 8容量％、比表面積値は 2. 8mVg, 空隙容積は 1. 9容積％、及び、 ES CA分析値は 0. 65であった。

配合及び成形は、実施例 54と同様にして実施した。比較例 40

PVCの調製及び CPVCの調製は、比較例 33と同様にして実施した。得られた CPVCの塩素化度は 73. 5重量％、空隙率は 37. 0容量％、比表面積値は 10. lm²Zg、空隙容積は 1 1. 7容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 72であった。

配合及び成形は、実施例 46と同様にして実施した。上記実施例及び比較例で得られた CP vc樹脂、及び管につき、下記の性能評価を行い、その結果を表 1 6に示した。表 1 6

実施例 56

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 7 1. 5重量％とした以外は実施例 44と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 7 1. 5重量％、空隙率は 36. 2容量％、比表面積値は 8. 6mVg, 空隙容積は 1 1. 1容積％、及び、 ES CA分析値は 0. 70であった。

CP VC管の配合

上記 CPVC 1 00重量部に対して、表 1 7に示す各種配合剤を添加し、シェルミキサーにて加熱混合した。配合剤 phr

CPVC 100.0

有機錫安定剤 1.5

MBS 10.0

塩素化ポリエチレン 3.0

PE系滑剤 1.0

脂肪酸系滑剤 0.5

エステル系滑剤 0.5

エステル系滑剤 0.2

顔料 0.4

成形は実施例 44と同様にして実施した。実施例 57

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 71. 5重量％とした以外は実施例 45と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 71. 5重量％、空隙率は 33. 0容量％、比表面積値は 5. 4mVg, 空隙容積は 6. 3容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 68であった。

配合及び成形は、実施例 56と同様にして実施した。比較例 41

P VCの調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧ォ一トクレーブ）に脱イオン水 50 kg 、塩化ビニル単量体に対して、部分ゲン化ポリ酢酸ビニル（平均ケン化度 72モル％及び重合度 750) 1300 p pmを懸濁分散剤として添加後、 t一ブチルパ一ォキシネオデカノエ一ト 550 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45 mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 k gを仕込み撹伴を開始した。重合器を 57°Cに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。重合転化率が 90%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVCを得た CPVCの調製は、実施例 56と同様にして実施した。

得られた CP VCの塩素化度は 71. 5重量％、空隙率は 29. 2容量％、比表面積値は 1. 6n^/g、空隙容積は 1. 2容積％、及び、 ES CA分析値は 0. 16であった。

配合及び成形は、実施例 56と同様にして実施した。比較例 42

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CP VCの調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC40 kgを入れ、攪拌して PVCを水中に分散させ、真空ポンプで内部空気を吸引し、ゲージ圧が一 0. 8 k g f Zcm² になるまで減圧した。窒素ガスで圧戻しを行い、再び真空ポンプで吸引して反応槽内の酸素を除去した。この間、加熱したオイルをジャケットに通して反応槽内を加温した。反応槽内の温度が 90°Cに達したとき、塩素ガスを供給し始め、 140°C定温で反応を進行させた。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素化度を計算し、塩素化度が 7 1. 5重量％に達したことを確認した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。

更に反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水で洗浄し、脱水、乾燥して粉末状の CPVCを得た。得られた CPVCの塩素化度は 7 1. 5重量％、空隙率は 28. 2容量％、比表面積値は 1. 9m²Zg、空隙容積は 1. 5容積％、及び、 ESCA分析値は0. 50であった。

配合及び成形は、実施例 56と同様にして実施した。比較例 43

PVCの調製及び CPVCの調製は、比較例 31と同様にして実施した。得られた CPVCの塩素化度は 69. 0重量％、空隙率は 35. 0容量％、比表面積値は 7. 3 m Zg、空隙容積は 8. 1容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 64であった。

配合及び成形は、実施例 56と同様にして実施した。上記実施例及び比較例で得られた CPVC樹脂、及び管につき、下記の性能評価を行い、その結果を表 18に示した。表 18

実施例 58

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 73. 1重量％とした以外は実施例 46と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 73. 1重量％、空隙率は 36. 6容量％、比表面積値は 10. On^Zg 空隙容積は 1 1. 7容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 70であった。

配合は、実施例 46と同様にして実施した。

成形は、実施例 46と同様にして実施した。実施例 59

PVCの調製は、実施例 31と同様にして実施した _t CPVCの調製は、最終塩素化度を 73. 1重量％とした以外は実施例 47と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 73. 1重量％、空隙率は 33. 0容量％、比表面積値は 6. 0m²/g、空隙容積は 6. 8容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 66であった。

配合及び成形は、実施例 58と同様にして実施した。比較例 44

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CP VCの調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC40 kgを入れ、攪拌して PVCを水中に分散させ、真空ポンプで内部空気を吸引し、ゲージ圧が一 0. 8 k g f Zcm² になるまで減圧した。窒素ガスで圧戻しを行い、再び真空ポンプで吸引して反応槽内の酸素を除去した。この間、加熱したオイルをジャケットに通して反応槽内を加温した。反応槽内の温度が 90T:に達したとき、塩素ガスを供給し始め、 135°C定温で反応を進行させた。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素化度を計算し、塩素化度が 73. 1重量％に達したことを確認した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。

更に反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水で洗浄し、脱水、乾燥して粉末状の CPVCを得た。

得られた CPVCの塩素化度は 73. 1重量％、空隙率は 29. 6容量％、比表面積値は 2. 8mVg, 空隙容積は 2. 0容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 64であった。

配合及び成形は、実施例 58と同様にして実施した。比較例 45

PVCの調製及び CPVCの調製は、比較例 32と同様にして実施した。得られた CPVCの塩素化度は 71. 5重量％、空隙率は 36. 1容量％、比表面積値は 8. 7m g, 空隙容積は 1 1. 1容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 69であった。

配合及び成形は、実施例 46と同様にして実施した。上記実施例及び比較例で得られた CP VC樹脂、及び管につき、下記の性能評価を行い、その結果を表 19に示した。表 19

実施例 60

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CP VCの調製は、最終塩素化度を 75. 6重量％とした以外は実施例 48と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 75. 6重量％、空隙率は 37. 8容量％、比表面積値は 10. 5m²Zg、空隙容積は 12. 0容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 72であった。

配合は、有機錫安定剤を 2. 5 ph r、 MBSを 12. O ph rとした以外は実施例 44と同様にして実施した。

成形は、実施例 48と同様にして実施した。実施例 6 PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 75. 6重量％とした以外は実施例 49と同様にして実施した。

得られた CP VCの塩素化度は 75. 6重量％、空隙率は 34. 0容量％、比表面積値は 7. 2mVg, 空隙容積は 7. 9容積％、及び、 ES CA分析値は 0. 70であった。

配合及び成形は、実施例 60と同様にして実施した。比較例 46

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 75. 6重量％とした以外は比較例 44と同様にして実施した。

得られた C PVCの塩素化度は 75. 6重量％、空隙率は 30. 0容量％、比表面積値は 2. 9m²/g、空隙容積は 2. 0容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 55であった。

配合及び成形は、実施例 60と同様にして実施した。比較例 47

PVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

CPVCの調製は、比較例 33と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 75. 5重量％、空隙率は 37. 0容量％、比表面積値は 10. lm²Zg、空隙容積は 1 1. 7容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 72であった。

配合及び成形は、実施例 60と同様にして実施した。上記実施例及び比較例で得られた CPVC樹脂、及び管につき、下記の性能評価を行い、その結果を表 20に示した。表 20

実施例 62

P VCの調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧ォ一トクレーブ）に脱イオン水 50 kg 、塩化ビニル単量体に対して、部分ケン化ポリ酢酸ビニル（平均ケン化度 72モル％及び重合度 700) 400 p pm、ソルビ夕ンモノラウレート（HLB 8. 6) 1600 p p m、ラウリン酸 1500 p p m、ポリアクリルアミド（ 20 °C 、 1 a 1：111で0. 1重量％水溶液のブルックフィールズ粘度が 51 c p sのもの ) l O O p pm、及び、 tーブチルバ一ォキシネオデカノエ一ト 500 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45 mmHg で脱気した後、塩化ビニル単量体 33 kgを仕込み撹伴を開始した。重合器を 64°Cに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。

重合転化率が 90%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVCを得た CPVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 70. 5重量％、空隙率は 36. 1容量％、比表面積値は 8. 8mVg, 空隙容積は 1 1. 3容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 69であった。

CPVC継手の配合上記 CPVC 1 0 0重量部に対して、表 2 1に示す各種配合剤を添加し、シェルミキサーにて加熱混合した。表 2 1

配合剤 phr

CPVC

有機錫安定剤

MBS PE系滑剤

エステル系滑剤 4 o 3 o 11

o o o o o 5

顔料

C P VC継手の成形

上記混合物を用い、下記の押出条件で成形を行った。

射出成形機：日本製鋼所社製、 J 1 0 0 E— C 5 (商品名）

形状：ソケット（呼び径 2 Omm； L 5 6mm)

ノズル温度： 2 2 0 °C

バレル温度：ノズル側から順に 2 1 0°C、 2 0 5 °C、 2 0 OV

金型温度： 3 5

射出速度： 3 0 %

射出圧力： 6 0 k g cm² 実施例 6 3

PVCの調製は、部分ケン化ポリ酢酸ビニルを 6 5 O p pmとした以外は実施例 6 2と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

得られた CP VCの塩素化度は 7 0. 5重量％、空隙率は 3 3. 8容量％、比表面積値は 5. 5mVg, 空隙容積は 6. 7容積％、及び、 E S CA分析値は 0. 4 9であった。

配合及び成形は、実施例 6 2と同様にして実施した。実施例 64

PVCの調製は、実施例 62と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 46と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 72. 1重量％、空隙率は 35. 8容量％、比表面積値は 9. 5m²Zg、空隙容積は 10. 9容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 66であった。

配合及び成形は、ノズル温度を 225°C、バレル温度をノズル側から順に 21 5°C, 210°C, 205°Cとした以外は実施例 62と同様にして実施した。実施例 65

PVCの調製は、実施例 63と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 46と同様にして実施した。

得られた CP VCの塩素化度は 72. 1%、空隙率は 32. 8容量％、比表面積値は 6. lmVg, 空隙容積は 6. 8容積％、及び、 £3〇八分析値は0. 50であった。

配合及び成形は、実施例 64と同様にして実施した。実施例 66

PVCの調製は、実施例 62と同様にして実施した。

CP VCの調製は、最終塩素化度を 74. 5重量％とした以外は実施例 44と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 74. 5重量％、空隙率は 36. 2容量％、比表面積値は 8. 9m²/g、空隙容積は 10. 9容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 70であった。

配合及び成形は、有機錫安定剤の量を 5. 0 p h r、ノズル温度を 240 °C、バレル温度をノズル側から順に 230° (：、 225°C、 220°Cとしたとした以外は実施例 62と同様にして実施した。実施例 67 PVCの調製は、実施例 63と同様にして実施した。

C > ϋ ϋ Q. P VCの調製は、実施例 48と同様にして実施した。

得られた CP VCの塩素化度は 74. 5重量％、空隙率は 32. 8容量％、比表面積値は 5. 4m²/g、空隙容積は 6. 5容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 51であった。

配合及び成形は、実施例 66と同様にして実施した。比較例 48

PVCの調製は、実施例 62と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化濃度を 69. 0重量％にした以外は実施例 44 と同様にして実施した。

得られた CP VCの塩素化度は 69. 0重量％、空隙率は 34. 9容量％、比表面積値は 8. 5m²/g、空隙容積は 10. 1容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 63であった。

配合及び成形は、実施例 62と同様にして実施した。上記実施例 62〜 67及び比較例 48で得られた C P V C継手のビカット軟化温度を測定した。その結果を表 22に示した。表 22 実施例比較

62 63 64 65 66 67 48 塩素含有率 (重量％) 70.5 70.5 72.1 72.1 74.5 74.5 69.0 空隙率 (容量％) 36.1 33.8 35.8 32.8 36.2 32.8 34.9 空隙容積 (容量。 /0) 11.3 6.7 10.9 6.8 10.9 6.5 10.1 比表面稹（m' g) 8.8 5.5 9.5 6.1 8.9 5.4 8.5

ESCA分析値 0.69 0.49 0.66 0.50 0.70 0.51 0.63

ビカット軟化点 ( ） 147 148 157 156 172 171 135 実施例 68

PVCの調製は、実施例 62と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 70. 5重量％、空隙率は 36. 1容量％、比表面積値は 8. 8m²/g、空隙容積は 1 1. 3容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 69であった。

配合及び成形は、実施例 62と同様にして実施した。実施例 69

PVCの調製は、実施例 63と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

得られた CP VCの塩素化度は 70. 5重量％、空隙率は 33. 8容量％、比表面積値は 5. 5mVg, 空隙容積は 6. 7容積％、及び、 ES CA分析値は 0. 49であった。

配合及び成形は、実施例 62と同様にして実施した。比較例 49

P VCの調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧ォ一トクレーブ）に脱イオン水 50 kg 、塩化ビニル単量体に対して、部分ケン化ポリ酢酸ビニル（平均ケン化度 72モル％及び重合度 720) 1200 p pmを懸濁分散剤として添加後、 t一ブチルパ一ォキシネオデカノエ一ト 500 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45 mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 k gを仕込み撹伴を開始した。重合器を 64でに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。重合転化率が 90%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVCを得た。

CPVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 70. 5重量％、空隙率は 26. 8容量％、比表面積値は 1. 8m²/g、空隙容積は 2. 0容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 21であった。

配合及び成形は、実施例 62と同様にして実施した。比較例 50

PVCの調製は、実施例 62と同様にして実施した。

CPVCの調製は、比較例 35と同様にして実施した。

得られた C P VCの塩素化度は 70. 5重量％、空隙率は 33. 2容量％、比表面積値は 3. 6m²/g、空隙容積は 3. 2容積％、及び、 ES CA分析値は 0. 63であった。

配合及び成形は、実施例 62と同様にして実施した。比較例 51

PVCの調製は、実施例 63と同様にして実施した。

CPVCの調製は、比較例 31と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 69. 0重量％、空隙率は 34. 9容量％、比表面積値は 8. 5m²/g、空隙容積は 10. 1容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 63であった。

配合及び成形は、実施例 62と同様にして実施した。上記実施例 68、実施例 69、及び、比較例 49〜51で得られた CPVC継手のビカツト軟化温度を測定した。その結果を表 23に示した。

表 23

実施例 70

PVCの調製は、実施例 62と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 46と同様にして実施した。

得られた CP VCの塩素化度は 72. 1重量％、空隙率は 35. 8容量％、比表面積値は 9. 5m g, 空隙容積は 10. 9容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 66であった。

配合及び成形は、実施例 64と同様にして実施した。実施例 71

PVCの調製は、実施例 63と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 46と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 72. 1重量％、空隙率は 32. 8容量％、比表面積値は 6. lmVg, 空隙容積は 6. 8容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 50であった。

配合及び成形は、実施例 64と同様にして実施した。比較例 52

PVCの調製は、実施例 62と同様にして実施した。

CP VCの調製は、反応温度を 140°Cとした以外は実施例 46と同様にして実施した。

得られた CP VCの塩素化度は 72. 1重量％、空隙率は 35. 8容量％、比表面積値は 2. 4m²/g、空隙容積は 1. 8容積％、及び、 ES CA分析値は 0. 66であった。

配合及び成形は、実施例 64と同様にして実施した。比較例 53

PVCの調製は、実施例 62と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 71. 0重量％とした以外は実施例 44と同様にして実施した。

得られた CP VCの塩素化度は 71. 0重量％、空隙率は 34. 8容量％、比表面積値は 9. lm²/g、空隙容積は 10. 2容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 68であった。

配合及び成形は、実施例 64と同様にして実施した。

上記実施例 70、実施例 71、比較例 52、及び、比較例 53で得られた CP VC継手のビカツト軟化温度を測定した。その結果を表 24に示した。表 24

実施例 72

PVCの調製は、実施例 62と同様にして実施した。 CP VCの調製は、実施例 66と同様にして実施した。得られた CP VCの塩素化度は 74. 5重量％、空隙率は 36. 2容量％、比表面積値は 8. 9mV g、空隙容積は 10. 6容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 70であった。配合及び成形は、実施例 66と同様にして実施した。実施例 73

PVCの調製は、実施例 63と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 66と同様にして実施した。

得られた C PVCの塩素化度は 74. 5重量％、空隙率は 32. 8容量％、比表面積値は 5. 4mVg, 空隙容積は 6. 5容積％、及び、 ES CA分析値は 0. 5 1であった。

配合及び成形は、実施例 66と同様にして実施した。比較例 54

PVCの調製は、実施例 62と同様にして実施した。

CP VCの調製は、反応温度を 140°Cとした以外は実施例 62と同様にして実施した。

得られた CP VCの塩素化度は 74. 5重量％、空隙率は 34. 2容量％、比表面積値は 3. 0m²/g、空隙容積は 2. 5容積％、及び、 ES CA分析値は 0. 67であった。

配合及び成形は、実施例 66と同様にして実施した。比較例 55

PVCの調製は、実施例 62と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 73. 0重量％とした以外は実施例 1と同様にして実施した。

得られた CP VCの塩素化度は 73. 0重量％、空隙率は 35. 5容量％、比表面積値は 9. 3m²/g、空隙容積は 1 1. 1容積％、 ESCA分析値は 0. 71であった。配合及び成形は、実施例 66と同様にして実施した。上記実施例 72、実施例 73、比較例 54、及び、比較例 55で得られた C P VC継手のビカツト軟化温度を測定した。その結果を表 25に示した。表 25

実施例 74

PVCの調製は、実施例 62と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 71. 5重量％とした以外は実施例 44と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 71. 5重量％、空隙率は 36. 3容量％、比表面積値は 9. OmVg, 空隙容積は 1 1. 4容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 69であった。

C P VC継手の配合

上記 CPVC 100重量部に対して、表 26に示す各種配合剤を添加し、ヘンシェルミキサーにて加熱混合した。表 26

―配合剤 phr

CPVC 100.0

有機錫安定剤 4.0

MBS 6.0

PE系滑剤 1.0

エステル系滑剤 0.5

顔料 1.0 成形は、実施例 62と同様にして実施した。実施例 75

PVCの調製は、実施例 63と同様にして実施した。

CP VCの調製は、実施例 74と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 71. 5重量％、空隙率は 34. 0容量％、比表面積値は 5. 8m²Zg、空隙容積は 7. 2容積％、及び、 ES CA分析値は 0. 49であった。

配合及び成形は、実施例 74と同様にして実施した。比較例 56

PVCの調整は、比較例 62と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 74と同様にして実施した。

得られた C P VCの塩素化度は 71. 5重量％、空隙率は 27. 4容量％、比表面積値は 2. 0m²/g、空隙容積は 2. 1容積％、及び、 ES CA分析値は 0. 21であった。

配合及び成形は、実施例 74と同様にして実施した。比較例 57

PVCの調製は、実施例 62と同様にして実施した。

CP VCの調製は、反応温度を 140°Cとした以外は実施例 74と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 71. 5重量％、空隙率は 33. 7容量％、比表面積値は 3. 6m Zg、空隙容積は 3. 4容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 63であった。

配合及び成形は、実施例 74と同様にして実施した。比較例 58

PVCの調製は、実施例 63と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 64と同様にして実施した。

得られた C PVCの塩素化度は 69. 0重量％、空隙率は 35. 2容量％、比表面積値は 9. lm²Zg、空隙容積は 10. 8容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 63であった。

配合及び成形は、実施例 74と同様にして実施した。上記実施例 74、実施例 75、及び、比較例 56〜 58で得られた C P V C継手のビカツト軟化温度を測定した。その結果を表 27に示した。表 27

実施例 76

PVCの調製は、実施例 62と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 73. 1重量％とした以外は実施例 44と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 73. 1重量％、空隙率は 36. 1容量％、比表面積値は 9. 6mVg, 空隙容積は 1 1. 2容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 66であった。

配合は、実施例 74と同様にして実施した。

成形は、実施例 64と同様にして実施した。実施例 77

PVCの調製は、実施例 63と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 76と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 73. 1重量％、空隙率は 33. 1容量％、比表面積値は 6. 6mVg 空隙容積は 7. 2容積％、及び、 ES CA分析値は 0. 50であった。

配合及び成形は、実施例 76と同様にして実施した。比較例 59

PVCの調製は、比較例 62と同様にして実施した。

CP VCの調製は、反応温度を 140°Cとした以外は実施例 76と同様にして実施した。

得られた CP VCの塩素化度は 73. 1重量％、空隙率は 36. 0容量％、比表面積値は 2. 9mVg, 空隙容積は 2. 0容積％、及び、 ES CA分析値は 0. 66であった。

配合及び成形は、実施例 76と同様にして実施した。比較例 6 0

PVCの調製は、比較例 49と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 66と同様にして実施した。

得られた C P VCの塩素化度は 71. 0重量％、空隙率は 34. 8容量％、比表面積値は 9. lm²/g、空隙容積は 10. 2容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 6 8であった。

配合及び成形は、実施例 7 6と同様にして実施した。上記実施例 7 6、実施例 7 7、比較例 5 9、及び、比較例 6 0で得られた C P VC継手のビカツト軟化温度を測定した。その結果を表 2 8に示した。表 2 8

実施例 7 8

PVCの調製は、実施例 6 2と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 7 5. 5重量％とした以外は実施例 44と同様にして実施した。得られた CP VCの塩素化度は 7 5. 5重量％、空隙率は

3 6. 5容量％、比表面積値は 9. OmVg, 空隙容積は 1 1. 3容積％、及び、 £ 3〇八分析値は0. 7 0であった。

配合は、有機錫安定剤を 5. O p h r、 MB Sを 7. O p h rとした以外は実施例 74と同様にして実施した。

成形は、実施例 6 6と同様にして実施した。実施例 7 9

PVCの調製は、実施例 6 3と同様にして実施した。 CPVCの調製は、実施例 78と同様にして実施した。

得られた C PVCの塩素化度は 75. 5重量％、空隙率は 33. 4容量％、比表面積値は 5. 7mVg, 空隙容積は 6. 9容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 51であった。

配合及び成形は、実施例 78と同様にして実施した。比較例 61

PVCの調製は、実施例 62と同様にして実施した。

CP VCの調製は、反応温度を 140°Cとした以外は実施例 78と同様にして実施した。

得られた CP VCの塩素化度は 75. 5重量％、空隙率は 34. 4容量％、比表面積値は 3. lmVg, 空隙容積は 3. 0容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 67であった。

配合及び成形は、実施例 78と同様にして実施した。

【0292】

比較例 62

PVCの調製は、実施例 62と同様にして実施した。

CPVCの調製は、比較例 55と同様にして実施した。

得られた C PVCの塩素化度は 73. 0重量％、空隙率は 35. 5容量％、比表面積値は 9. 3m²ノ g、空隙容積は 1 1. 1容積％、 ESCA分析値は 0. 7 1であった。

配合及び成形は、実施例 78と同様にして実施した。上記実施例 78、実施例 79、比較例 61、及び、比較例 62で得られた C P VC継手のビカツト軟化温度を測定した。その結果を表 29に示した。表 29

実施例 80

P VCの調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧オートクレープ）に脱イオン水 50 kg 、塩化ビエル単量体に対して、部分ケン化ポリ酢酸ビニル（平均ケン化度 72モル％及び重合度 700) 400 p pm、ソルビ夕ンモノラウレート（HLB 8. 6) 1600 p pm、ラウリン酸 1500 p p m、ポリアクリルアミド（20°C 、 1 & 1；111で0. 1重量％水溶液のブルックフィールズ粘度が 51 c p sのもの ) l O O p pm、及び、 t一プチルパ一ォキシネオデカノエ一ト 500 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 kgを仕込み撹伴を開始した。重合器を 69 に昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。重合転化率が 90%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVCを得た。

CPVCの調製は、実施例 44と同様にして実施した。

得られた CPVCの塩素化度は 70. 5%、空隙率は 35. 8容量％、比表面積値は 8. 7m²/g、空隙容積は 1 1. 0容積％、及び、 ESCA分析値は 0 • 70であった。

CPVCプレートの配合上記 CPVC 100重量部に対して、表 30に示す各種配合剤を添加し、シェルミキサーにて加熱混合した。表 30

配合剤 Phr

CPVC 100.0

有機錫安定剤 4.0

MBS 4.0

エステル系滑剤 2.5

アクリル系加工助剤 2.0

顔料 1.0

C PVCプレートの成形

上記混合物を用い、下記の押出条件で成形を行った。

押出成形機（30mm単軸押出機）：プラスチック工学研究所社製、 GT—32 A (商品名）

スクリユー回転数： 20〜30 r pm

金型： Tダイ（リップ幅： 33mm、リップ厚さ： 5 mm)

樹脂温度： 215〜 217 °C

成形温度：金型温度 200〜215° (：、バレル温度 185〜210°C

サイジングダィ：リップ幅 40 mm、リップ厚さ 8 mm

冷却槽：長さ 1 m、水槽容量 30リツトル、水温 19〜 21 °C

引取機：引取速度 0. 6m/m i n

得られた CPVCプレートのビカット軟化温度、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 31に示した。

なお、耐塩素水性は、 80°Cの飽和塩素水にプレートをドブ付して、 2力月後の重量変化を測定することにより評価し、耐アルカリ性は、 90°Cの 14%KO Η水溶液にプレートをドブ付して、 2力月後の重量変化を測定することにより評価した。以下の実施例、比較例においても同様である。実施例 81 P VCの調製は、部分ケン化ポリ酢酸ビニルを 650 p pmとした以外は実施例 80と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。得られた CP VCの空隙率は 33. 6容量％、比表面積値は 5. 6mVg, 空隙容積は 6. 6容積％、及び、 £3じ八分析値は0. 52であった。

配合及び成形は、実施例 80と同様にして実施した。

得られた CPVCプレートのビカット軟化温度、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 31に示した。比較例 63

P VCの調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧ォ一トクレーブ）に脱イオン水 5 O kg 、塩化ビニル単量体に対して、部分ケン化ポリ酢酸ビニル（平均ケン化度 72モル％及び重合度 700) 1200 p p mを懸濁分散剤として添加後、 t一ブチルパ一ォキシネオデカノエ一ト 500 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45 mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 k gを仕込み撹伴を開始した。重合器を 69°Cに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。重合転化率が 90%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVCを得た。

CPVCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。

得られた CPVCの空隙率は 25. 3容量％、比表面積値は 1. Yri Zg, 空隙容積は 1. 9容積％、及び、 £3じ八分析値は0. 22であった。

配合及び成形は、実施例 80と同様にして実施した。

得られた CPVCプレートのビカット軟化温度、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 31に示した。比較例 64

PVCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。

C P VCの調製内容積 300リツトルのグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水 150 k gと上記で得た PVC40 kgを入れ、攪拌して PVCを水中に分散させ、真空ポンプで内部空気を吸引し、ゲージ圧が一 0. 8 k g f /cm² になるまで減圧した。窒素ガスで圧戻しを行い、再び真空ポンプで吸引して反応器内の酸素を除去した。この間、加熱したオイルをジャケットに通して反応器内を加温した。反応器内の温度が 90°Cに達したとき、塩素ガスを供給し始め、 140°C定温で反応を進行させた。反応器内の発生塩化水素濃度から塩素化度を計算し、塩素化度が 70. 5%に達したことを確認した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。

更に反応器内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水で洗浄し、脱水、乾燥して粉末状の CP VCを得た。得られた CP VCの塩素化度は 70. 5%、空隙率は 33. 8容量％、比表面積値は 3. 8m²/g、空隙容積は 3. 3容積％、及び、 ESCA分析値は0. 65であった。

配合及び成形は、実施例 80と同様にして実施した。

得られた CPVCプレートのビカット軟化温度、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 31に示した。比較例 6 5

PVCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。

CP VCの調製は、最終塩素化度を 69. 0 %とした以外は、実施例 37と同様にして実施した。得られた CP VCの空隙率は 34. 4容量％、比表面積値は

8. 4mVg 空隙容積は 10. 2容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 61 であった。

配合及び成形は、実施例 80と同様にして実施した。

得られた CPVCプレートのビカット軟化温度、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 31に示した。表 31

実施例 82

PVCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 72. 1 %とした以外は実施例 80と同様にして実施した。得られた CP VCの空隙率は 36. 0容量％、比表面積値は 9

. 6mVg, 空隙容積は 1 1. 1容積％、及び、 ES CA分析値は 0. 63であった。

配合及び成形は、樹脂温度を 220〜230°Cとした以外は、実施例 80と同様にして実施した。

得られた C P V Cプレートのビカット軟化温度、耐塩素水、耐ァルカリを測定した。その結果を表 32に示した。実施例 83

PVCの調製は、実施例 81と同様にして実施した。

CP VCの調製は、実施例 82と同様にして実施した。得られた CP VCの空隙率は 32. 5容量％、比表面積値は 6. 0m²/g、空隙容積は 6. 4容積％、及び、 £3〇八分析値は0. 49であった。

配合及び成形は、実施例 82と同様にして実施した。

得られた C P V Cプレートのビカット軟化温度、耐塩素水、耐ァルカリを測定した。その結果を表 32に示した。比較例 66

PVCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。

CPVCの調製は、反応温度を 140°Cとした以外は、実施例 82と同様にして実施した。得られた CP VCの空隙率は 36. 0容量％、比表面積値は 2. 3 m g, 空隙容積は 2. 0容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 63であった配合及び成形は、実施例 82と同様にして実施した。

得られた CPVCプレートのビカット軟化温度、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 32に示した。比較例 67

PVCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 71. 0%とした以外は、実施例 80と同様にして実施した。得られた CP VCの空隙率は 34. 5容量％、比表面積値は 8. 9mVg, 空隙容積は 9. 8容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 66であった。

配合及び成形は、実施例 82と同様にして実施した。

得られた CPVCプレートのビカット軟化温度、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 32に示した。

表 32

実施例 84

PVCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。

CP VCの調製は、最終塩素化度を 74. 5 %とした以外は、実施例 80と同様にして実施した。得られた CP VCの空隙率は 35. 5容量％、比表面積値は 8. 8m²/g、空隙容積は 10. 2容積％、及び、 £3じ八分析値は0. 68 であった。

配合及び成形は、樹脂温度を 225〜228°Cとした以外は、実施例 80と同様にして実施した。

得られた CPVCプレートのビカット軟化温度、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 33に示した。実施例 85

P VCの調製は、実施例 8 1と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 84と同様にして実施した。得られた CPVCの空隙率は 33. 0容量％、比表面積値は 5. 6m²/g、空隙容積は 6. 8容積％、及び、 ESCA分析値は0. 50であった。

配合及び成形は、実施例 84と同様にして実施した。得られた CPVCプレートのビカット軟化温度、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 33に示した。比較例 68

PVCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。

CPVCの調製は、反応温度を 140°Cとした以外は、実施例 84と同様にして実施した。得られた CPVCの空隙率は 33. 8容量％、比表面積値は 2. 9 mVg, 空隙容積は 3. 0容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 57であった配合及び成形は、実施例 84と同様にして実施した。

得られた CPVCプレートのビカット軟化温度、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 33に示した。比較例 69

PVCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。

CPVCの調製は、最終塩素化度を 73. 0%とした以外は、実施例 80と同様にして実施した。得られた CP VCの空隙率は 35. 0容量％、比表面積値は

9. 2mVg, 空隙容積は 10. 8容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 70 であった。

配合及び成形は、実施例 84と同様にして実施した。

得られた CPVCプレートのビカット軟化温度、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 33に示した。

表 33

実施例 86

P VCの調製及び CP VCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。得られた CP VCの塩素化度は 70. 5%、空隙率は 35. 8容量％、比表面積値は 8. 7mVg, 空隙容積は 1 1. 0容積％、及び、 ESCA分析値は 0 . 70であった。

配合及び成形は、実施例 80と同様にして実施した。

得られた C P V Cプレートのビカット軟化温度、シャルピー衝撃値、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 34に示した。

なお、得られた CP VCプレートのシャルピ一衝撃値について、下記方法により評価した。評価方法

(1) シャルピ一衝撃値

J I S K 71 1 1に準拠して測定した実施例 87

P VCの調製及び CP VCの調製は、実施例 81と同様にして実施した得られた CPVCの空隙率は 33. 6容量％、比表面積値は 5. 6m g, 空隙容積は 6. 6容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 52であった。

配合及び成形は、実施例 80と同様にして実施した。

得られた C P V Cプレートのビカット軟化温度、シャルピ一衝撃値、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 34に示した。比較例 70

PVCの調製は、比較例 63と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。得られた CPVCの空隙率は 25. 3容量％、比表面積値は 1. 7m²Zg、空隙容積は 1. 9容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 22であった。

配合及び成形は、実施例 80と同様にして実施した。

得られた CPVCプレートのビカット軟化温度、シャルピ一衝撃値、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 34に示した。比較例 71

PVCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。

CPVCの調製は、比較例 64と同様にして実施した。得られた CPVCの空隙率は 33. 8容量％、比表面積値は 3. 8m²Zg、空隙容積は 3. 3容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 65であった。

配合及び成形は、実施例 80と同様にして実施した。

得られた CPVCプレートのビカット軟化温度、シャルピ一衝撃値、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 34に示した。比較例 72

PVCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。

CPVCの調製は、比較例 65と同様にして実施した。得られた CPVCの塩素含有率は 69. 0%、空隙率は 34. 4容量％、比表面積値は 8. 4mVg 、空隙容積は 10. 2容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 61であった。配合及び成形は、実施例 80と同様にして実施した。

得られた C P V Cプレートのビカット軟化温度、シャルピ一衝撃値、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 34に示した。表 34

実施例 88

PVCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 82と同様にして実施した。得られた CPVCの空隙率は 36. 0容量％、比表面積値は 9. 6m²/g、空隙容積は 1 1. 1容積 %、及び、 ESCA分析値は 0. 63であった。

配合及び成形は、実施例 82と同様にして実施した。

得られた CPVCプレートのビカット軟化温度、シャルピー衝撃値、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 35に示した。実施例 89

PVCの調製は、実施例 81と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 82と同様にして実施した。得られた CPVCの空隙率は 32. 5容量％、比表面積値は 6. 0m²/g、空隙容積は 6. 4容積％、及び、 £3〇八分析値は0. 49であった。

配合及び成形は、実施例 82と同様にして実施した。

得られた CP VCプレートのビカット軟化温度、シャルビ一衝撃値、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 35に示した。比較例 73

PVCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。

CPVCの調製は、比較例 66と同様にして実施した。得られた CPVCの空隙率は 36. 0容量％、比表面積値は 2. 3m²Zg、空隙容積は 2. 0容積％、及び、 ESCA分析値は 0. 63であった。

配合及び成形は、実施例 82と同様にして実施した。

得られた C P V Cプレートのビカット軟化温度、シャルピー衝撃値、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 35に示した。比較例 74

PVCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。

CPVCの調製は、比較例 67と同様にして実施した。得られた CPVCの空隙率は 34. 5容量％、比表面積値は 8. 9m²/g、空隙容積は 9. 8容積％、 £3じ八分析値は0. 66であった。

配合及び成形は、実施例 82と同様にして実施した。

得られた CPVCプレートのビカット軟化温度、シャルビ一衝撃値、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 35に示した。

表 35

実施例 90

PVCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 84と同様にして実施した。得られた CP VCの空隙率は 35. 5容量％、比表面積値は 8. 8mVg, 空隙容積は 10. 2容積 %、及び、 ESCA分析値は 0. 68であった。

配合及び成形は、実施例 84と同様にして実施した。

得られた CPVCプレートのビカット軟化温度、シャルピー衝撃値、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 36に示した。実施例 91

PVCの調製は、実施例 81と同様にして実施した。

CPVCの調製は、実施例 84と同様にして実施した。得られた CPVCの空隙率は 33. 0容量％、比表面積値は 5. 6m²/g、空隙容積は 6. 8容積％、及び、 £3 八分析値は0. 50であった。

配合及び成形は、実施例 84と同様にして実施した。

得られた C P V Cプレートのビカット軟化温度、シャルピ一衝撃値、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 36に示した。比較例 7 5

PVCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。

CPVCの調製は、比較例 68と同様にして実施した。得られた CP VCの空隙率は 33. 8容量％、比表面積値は 2. 9m²Zg、空隙容積は 3. 0容積％、及び、 £3〇八分析値は0. 65であった。

配合及び成形は、実施例 84と同様にして実施した。

得られた C P V Cプレートのビカット軟化温度、シャルピ一衝撃値、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 36に示した。

比較例 76

PVCの調製は、実施例 80と同様にして実施した。

CPVCの調製は、比較例 69と同様にして実施した。得られた CPVCの空隙率は 35. 0容量％、比表面積値は 9. 2m²/g、空隙容積は 10. 8容積 %、 £3じ八分析値は0. 70であった。

配合及び成形は、実施例 84と同様にして実施した。

得られた C P V Cプレートのビカット軟化温度、シャルピ一衝撃値、耐塩素水、耐アルカリを測定した。その結果を表 36に示した。表 36 実施例比較例

90 91 75 76

塩素含有率 (重量％) 74.5 74.5 74.5 73.0

C 空隙率 (容量％) 35.5 33.0 33.8 35.0

P

V 空隙容積 (容量 <½) 10.2 6.8 3.0 10.8

C 比表面積（rriZg) 8.8 5.6 2.9 9.2

ESCA分析値 0.68 0.50 0.65 0.70

ビカット軟化点 (°c) 171 170 172 162

プ

レシャルビ一 (kgf- cm/cm²) 15 15 4 17

耐塩素水 (変化重量％) 0.7 0.5 8.7 0.8

卜

耐ァルか（変化重量％) 0.3 0.3 2.8 0.3 実施例 92

P V Cの調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧ォ一トクレーブ）に脱イオン水 5 O kg 、塩化ビニル単量体に対して、平均ゲン化度 72モル％及び重合度 700の部分ゲン化ポリ酢酸ビニル 450 p pm、ソルビ夕ンモノラウレート 1800 p pm 、ラウリン酸 1200 p pm、ポリアクリルアミド（20°C、 1 & 1：111で0. 1 重量％水溶液のブルツクフィ一ルズ粘度が 51 c p s ) 200 p pm並びに t一ブチルバ一ォキシネオデカノエ一ト 550 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45 mmH gまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 kgを仕込み攪拌を開始した。重合器を 57°Cに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保つた。

重合転化率が 90%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、遠心脱水機で脱水し、乾燥機で乾燥した。

得られた P VCの B ET比表面積値は 4. lm²Zgであった。また、スキン層の存在程度を示す ESC A分析値は、 0. 85であった。

CP VCの調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水 160 k gと上記で得た PVC40 kgとを入れ、攪拌して PVCを水中に分散させた。その後、反応槽内を加温して槽内を 1 10°Cに保った。次いで、反応槽内に窒素ガスを吹き込み、槽内を窒素ガスで置換した後、反応槽内に塩素ガスを吹き込み PVCの塩素化を行つた。反応槽内の塩酸濃度を測定して塩素化反応の進行をモ二夕一しながら塩素化反応を続け、生成した CP VCの塩素含有率が 68. 5重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。

更に、反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水酸化ナトリウムで中和した後、水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状の CP VCを得た。得られた CPVCの塩素含有率は、 68. 5重量％であった。

配合 '

上記 CPVC 100重量部に対して、次に示す各種配合剤を添加し、ェルミキサーで室温から 1 00°Cまで昇温しながら混合した後、冷却した。

有機錫安定剤（三共有機合成社製） 2重量部、塩素化ポリエチレン（昭和電工社製） 4重量部、アクリル系加工助剤（鐘淵化学社製） 5重量部、アクリル系加ェ助剤（三菱レーヨン社製） 0. 8重量部、滑剤（花王社製） 0. 9重量部、滑剤（三井化学社製） 0. 7重量部、酸化ポリエチレン（ァライドシグナル社製） 0. 2重量部及び顔料（赤色、レジノカラ一社製） 0. 3重量部。

成形

上記配合粉を用い、下記の押出条件で成形を行った。

押出機：長田製作所社製、 SLM50 (2軸異方向コニカル押出機）

金型：パイプ用金型、出口部外半径 1 1. 66mm、出口部内半径 9. 4mm、

L/D= 60/2. 3 (mm) 、樹脂流動面クロムメツキ、 Rma x = 5 /m、

R a = 0. 1 0 (出口部周方向 4箇所平均値）、 3本ブリッジ

押出量： 25 kg/h

樹脂温度： 205°C (金型入口部での温度）

回転数： 20〜25 r pm

バレル温度： B l 1 75。C、 B 2 1 80°C、 B 3 185°C、 H 1 1 90

°C

金型温度： D 1 1 90°C、 D 2 205°C、 D 3 2 1 5 °C (先端平行部）スクリユー温調： 1 30°C 実施例 93

P VCの調製

実施例 92と同様に行った。

CP VCの調製

得られた CPVCの塩素含有率を 69. 0重量％とする以外は、実施例 92と同様に行った。

配合

実施例 92と同様に行った。

成形実施例 92と同じ押出機、金型を用い以下の押出条件で成形を行った。

押出量： 25 k g/h

樹脂温度： 210°C (金型入口部での温度）

回転数： 20〜25 r pm

バレル温度： B l 175。C、 B 2 180°C、 B 3 190°C、 H1 195 °C

金型温度： D 1 195°C、 D2 210°C、 D 3 220°C (先端平行部）スクリユー温調： 140°C 比較例 77

P VCの調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧オートクレープ）に脱イオン水 5 O kg 及び、塩化ビニル単量体に対して、平均ケン化度 88モル％及び重合度 1000 の部分ケン化ポリ酢酸ビニル 1200 p pmを懸濁分散剤として添加後、 tーブチルバ一ォキシネオデカノエート 550 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 k gを仕込み攪拌を開始した。重合器を 57°Cに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保つた。

重合転化率が 50%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥して PVCを得た

得られた PVCの BET比表面積値は 0. 50m²/gであった。また、スキン層の存在程度を示す ESC A分析値は、 0. 1 1であった。

CP VCの調製

実施例 92と同様に行った。

配合

実施例 92と同様に行った。

成形

実施例 92と同じ押出機、金型、同じ押出条件で成形を行った。比較例 78

P V Cの調製

比較例 77と同様にして PVCを得た。

C P VCの調製

実施例 93と同様に行った。

配合

実施例 92と同様に行った。

成形

実施例 92と同じ押出機、金型、実施例 93と同じ押出条件で成形を行った。比較例 79

PVCの調製、 CPVCの調製及び配合を比較例 78と同様に行った。

成形

実施例 92と同じ押出機、金型を用い以下の押出条件で成形を行った。

押出量： 25 k g/h

樹脂温度： 220°C (金型入口部での温度）

回転数： 20〜25 r pm

バレル温度： B l 175°C, B 2 180°C、 B 3 200°C、 H I 200 。C

金型温度： D 1 195°C、 D 2 210°C、 D 3 220 °C (先端平行部）スクリユー温調： 150°C 評価方法

上記実施例 92、 93、比較例 77〜79で用いた PVCの BET比表面積値の測定及び ESC A分析の方法、並びに、得られた CP VCの塩素含有率の測定方法は、上述したのと同様にして行った。性能評価上記実施例 92、 93、比較例 77〜79で得られた成形品につき、下記の性能評価を行い、その結果を表 37に示した。評価方法

(1) 耐熱温度の測定

成形品を 1 OmmX 1 Ommにカツトしたものを測定サンプルに用い、その内面のビカット軟化温度を J I S K 7206 (重り 1. 0 kg f 、昇温速度 5 0°CZ時間）に準拠して測定した。

(2) 表面粗さの測定

成形品の内面周方向 8箇所（45° 間隔）の各部で下記の方法により表面粗さを測定し、その平均値を計算し Rmaxを求めた。

測定機器：東洋精密社製、 SURFCOM 1. 63

測定条件：

測定項目粗さ測定

測定速度 0. SmmZs

評価長さ 0. 25 mm

カットオフ値 0. 08mm

傾斜補正 R面

フィルタ種別ガウシアン

λ sフィルタ無し

予備駆動長さカットオフ比 3

算出規格 J I S—' 94

軸方向に 8回測定を繰り返し（リターンせず）、最大値と最小値を除いた 6点の平均値をもって、その箇所の表面粗さ Rm a Xとする。

8箇所の表面粗さ Rm a Xの平均値を、サンプルの Rm a xとする。

(3) 残留熱安定性（分解時間）の評価

成形品を 1 OmmX 1 Ommの大きさに 10個切削したものを測定サンプルに用い、 200°C雰囲気下のオーブン中にセットし、 5分ごとに 1個ずつ測定サンプルを取り出す。取り出したサンプルを観察し、サンプルに発泡、変色、黒化が現れた時間を分解時間とする。

(4) 重金属溶出試験

パイプにイオン交換水を満たし洗浄する。次に、洗剤（スキャット 20X— N ：第一工業製薬社製）の 5重量％の水溶液を封入して 30分間放置後、イオン交換水で 5回洗浄、イオン交換水を 15分間通水し、更にクリーンルーム内で、ポリキュー水（ミリポア一社製の精製装置ポリキュー SPにて精製した水）を用いて、パイプ内面を 5回洗浄した試料を試験試料とする。

試験試料の片方に、予め洗浄しておいたフッ素樹脂（テフロン）製の栓をし、ポリキュー水を満たした後、他の一方の側にもフッ素樹脂（テフロン）製の栓をして封入する。この試料を 90°Cで 3. 5時間（昇温時間 0. 5時間含む）恒温器で加温した後、冷却し、溶出液を取り出して分析試料とした。

分析試料溶液を石英皿で濃縮処理した後、金属元素（ナトリウム、スズ、カルシゥム）を I CP— MS (横河社製、 PMS— 2000型）の超微量分析装置により定量した。定量の結果は、溶出液 l g中の金属溶出量（ng) で示した。

表 37

なお、表 37には、ビカット軟化温度、表面粗さ Rm ax及び分解時間の評価値から、耐熱平滑管としての適正を以下の基準で判定し、合格しているものを〇、不合格を Xで示した。合格の基準は、ビカット軟化温度 125°C以上、表面粗さ Rmax O. 5 m以下及び分解時間 30分以上である。

また、重金属溶出試験で得られた金属溶出量値から、純水用配管としての適正を以下の基準で判定し、合格しているものを〇、不合格を Xで示した。合格の基準は、ナトリウム 50 ng/g以下、スズ 5 ngZg以下、カルシウム 10 O n g/g以下である。実施例 94

P VCの調製

内容積 100リットルの重合器（耐圧オートクレ一ブ）に脱イオン水 50 kg 及び、塩化ビエル単量体に対して、平均ケン化度 88モル％及び重合度 1000 の部分ケン化ポリ酢酸ビニル 1200 p pmを懸濁分散剤として添加後、 tーブチルバ一ォキシネオデカノエ一ト 550 p pmを投入した。次いで、重合器内を 45mmHgまで脱気した後、塩化ビニル単量体 33 k gを仕込み攪拌を開始した。重合器を 57°Cに昇温して重合を開始し、重合反応終了までこの温度を保つた。

重合転化率が 50%になった時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、遠心脱水機で脱水し、乾燥機で乾燥した。得られた PVCの粘度平均重合度（測定方法は、 J I S K 6 72 1に準拠して測定。後述の粘度平均重合度は、いずれもこの方法で測定）は 1000であった。

C P VCの調製

内容積 300リツトルのグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水 160 k gと上記で得た PVC40 kgとを入れ、攪拌して PVCを水中に分散させた。その後、反応槽内を加温して槽内を 1 10°Cに保った。次いで、反応槽内に窒素ガスを吹き込み、槽内を窒素ガスで置換した後、反応槽内に塩素ガスを吹き込み PVCの塩素化を行った。反応槽内の塩酸濃度を測定して塩素化反応の進行をモ二夕一しながら塩素化反応を続け、生成した CPVCの塩素含有率が 66. 5重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。

更に、反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水酸化ナトリウムで中和した後、水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状の CP VCを得た。得られた CP VCの塩素含有率は、 66. 5重量％であった。

配合

上記 CPVC 100重量部に対して、実施例 92と同様の各種配合剤を実施例 92と同様の使用量で添加し、ヘンシェルミキサーで室温から 100°Cまで昇温しながら混合した後、冷却した。成形

上記配合粉を用い、下記の押出条件で成形を行った。

金型：パイプ用金型、出口部外半径 1 1. 66mm、出口部内半径 9. 4mm、 L/D= 60/2. 3 (mm) 、樹脂流動面クロムメツキ、 Rmax=5 m、 Ra = 0. 10 urn (出口部周方向 4箇所平均値）、 3本ブリッジ

押出量： 25 kg/h

樹脂温度： 200°C (金型入口部での温度）

回転数： 20〜25 r pm

バレル温度： B l 175。C、 B 2 180°C、 B 3 185。C、 H1 190

。C

金型温度： D 1 190°C、 D 2 205°C、 D 3 210 °C (先端平行部）スクリュ一温調： 130°C 実施例 95

P VCの調製

重合温度を 60°Cとしたこと以外は、実施例 94と同様に行った。得られた P VCの粘度平均重合度は 920であった。

C P VCの調製

実施例 94と同様に行った。

配合

実施例 94と同様に行った。

成形

実施例 94と同じ押出機、金型を用い、同じ押出条件で成形を行った。実施例 96

P V Cの調製

重合温度を 55 °Cとしたこと以外は、実施例 94と同様に行った。得られた P VCの粘度平均重合度は 1090であった。 C P VCの調製

実施例 94と同様に行った。

配合

実施例 94と同様に行った。

成形

実施例 94と同じ押出機、金型を用い、同じ押出条件で成形を行った。実施例 97

P VCの調製

実施例 94と同様に行った。

C P VCの調製

生成した CP VCの塩素含有率が 66. 2重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了したこと以外は、実施例 94と同様に行った。配合

実施例 94と同様に行った。

成形

実施例 94と同じ押出機、金型を用い、以下の押出条件で成形を行った。押出量： 25 kg/h

樹脂温度： 195°C (金型入口部での温度）

回転数： 20〜25 r pm

バレル温度： B 1 175。C、 B 2 180°C、 B 3 190 、 H 1 195

°C

金型温度： D 1 195°C、 D 2 210°C、 D 3 210 °C (先端平行部）スクリユー温調： 120°C 実施例 98

P VCの調製

実施例 94と同様に行った。

CP VCの調製生成した CP VCの塩素含有率が 67. 2重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了したこと以外は、実施例 94と同様に行った。配合

実施例 94と同様に行った。

成形

実施例 94と同じ押出機、金型を用い、以下の押出条件で成形を行った。押出量： 25 k g/h

樹脂温度： 205°C (金型入口部での温度）

回転数： 20〜25 r pm

バレル温度： B l 175°C、 B 2 180°C、 B 3 190°C、 H1 195

°C

金型温度： D 1 195°C、 D2 210°C、 D 3 220°C (先端平行部）スクリユー温調： 140°C 比較例 80

P VCの調製

重合温度を 62 °Cとしたこと以外は、実施例 94と同様に行った。得られた P VCの粘度平均重合度は 860であった。

C P VCの調製

実施例 94と同様に行った。

配合

実施例 94と同様に行った。

成形

実施例 94と同じ押出機、金型を用い、同じ押出条件で成形を行った。比較例 81

P VCの調製

重合温度を 54 °Cとしたこと以外は、実施例 94と同様に行った。得られた P VCの粘度平均重合度は 1 160であった。 C P VCの調製

実施例 94と同様に行った。

配合

実施例 94と同様に行った。

成形

実施例 94と同じ押出機、金型を用い、同じ押出条件で成形を行った。比較例 8 2

P VCの調製

実施例 94と同様に行った。

C P VCの調製

生成した C P VCの塩素含有率が 6 5. 5重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了したこと以外は、実施例 94と同様に行った。配合

実施例 94と同様に行った。

成形

実施例 94と同じ押出機、金型を用い、以下の押出条件で成形を行った。押出量： 2 5 k g/h

樹脂温度： 1 9 2°C (金型入口部での温度）

回転数： 2 0〜2 5 r pm

バレル温度： B l 1 7 5°C、 B 2 1 8 0°C、 B 3 1 9 0°C、 H 1 1 9 5 °C

金型温度： D 1 1 9 5°C、 D 2 2 1 0°C、 D 3 2 1 0 °C (先端平行部）スクリュ一温調： 1 1 0°C 比較例 8 3

P VCの調製

実施例 94と同様に行った。

C P VCの調製生成した CP VCの塩素含有率が 67. 9重量％に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了したこと以外は、実施例 94と同様に行った。配合

実施例 94と同様に行った。

成形

樹脂温度： 210°C (金型入口部での温度）

回転数： 20〜25 r pm

バレル温度： B l 175°C、 B 2 180°C、 B 3 190°C、 H1 195 。C

金型温度： D 1 195°C、 D 2 210°C、 D 3 220 °C (先端平行部）スクリユー温調： 150°C 性能評価

上記実施例 94〜98、比較例 80〜 83で得られた成形品につき、下記の性能評価を行い、その結果を表 38に示した。評価方法

(1) 耐熱温度の測定

実施例 92で得られた成形品の耐熱温度の測定と同様に行った。

(2) 表面粗さの測定

実施例 92で得られた成形品の表面粗さの測定と同様に行った。

(3) 内面ムラの測定

成形品の内面周方向 10箇所（36° 間隔）の各部で下記の方法により内面ムラを測定し、その平均値を計算し Wc tを求めた。

測定機器：東洋精密社製、 SURFCOM 1. 63

測定条件：

測定項目ろ波中心うねり測定速度 3 mm/ s

評価長さ 100 mm

カツトオフ値 2. 5〜25. 0mm

傾斜補正 R面

フィルタ種別ガウシアン

λ sフィル夕無し

予備駆動長さカットオフ比 Ζ 3

算出規格 J I S— ' 94

10箇所の Wc tの平均値を、サンプル Wc tとする。

(4) 耐 SC性の測定

成形品を 5個、 5 cmにカットし、 7リットルの円柱型容器（直径 150mm ) の中央に吊り下げる。容器内の底に接着剤（積水化学社製、塩化ビニル用接着剤 # 100) を 5 gいれたカップを置き、密閉し、 _ 5°Cの雰囲気下に 17時間放置する。取り出したサンプルを 23°Cの雰囲気下で 24時間以上状態調節した後、 23°C雰囲気下、 1 OmmZm i nの速度で、平行平板によりパイプ半径分の距離を圧縮し、内面にクラックが発生した時の偏平率を測定した。ただし、上記偏平率は、以下の計算式により求めるものとする。

偏平率（％) = 〔（パイプの直径）一（クラック発生時の平行平板距離）〕 ÷ ( パイプの直径） X 100

なお、上記式で計算される偏平率（％) の最大値は 50%である。

実施例比較例

94 95 96 97 98 80 81 82 83

PVCG^度平合度 1000 920 1090 画 1000 860 1160 1000 1000

66.5 66.5 66.5 66.2 67.2 66.5 66.5 65.5 67.9 ビカット軟 ifcm CO 115 115 115 110 119 115 115 106 123 成

¾®¾さ Rmax (〃m) 0.31 0.13 0*48 0.25 0.77 0.1 1 0.64 0.23 L43 形

内面ムラ Wc t ( m) 21 15 29 18 36 12 55 13 135 σσ

50 42 50 50 45 18 50 50 38

¾∞ 産業上の利用可能性本発明は、上述の通りであるので、本発明の塩素化塩化ビニル系樹脂は、ゲル化性能と耐熱性とに優れたものであり、本発明の塩化ビニル系樹脂及び塩素化塩化ビニル系樹脂は、各種配合物を高充填、高分散することが可能なものであり、耐衝撃性に優れたものであり、本発明の塩素化塩化ビニル系樹脂は、耐熱性とゲル化発現性に優れたものであり、本発明の塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法は、耐熱性とゲル化性能又はゲル化発現性とに優れた塩素化塩化ビニル系樹脂を製造することができる。

本発明の高耐熱塩素化塩化ビニル系樹脂管及び継手は、上述の通りであるので、耐熱性、耐衝撃性に優れ、 1 0 0 °C以上の気体、液体を流す場合に使用でき、蒸気戻り配管及び蒸気戻り配管用継手として使用することができる。

本発明の高耐熱塩素化塩化ビニル系樹脂プレートは、上述の通りであるので、耐熱性、耐衝撃性、耐薬品性に優れ、 1 0 o °c以上の薬液を入れる薬液用貯槽等のプレートとして使用することができる。

本発明の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品は、上述の通りであるので、耐熱性などの信頼性が高く、かつ、平滑性に優れ、外観が良好なものである。

本発明の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、上述の通りであるので、耐熱性が高く、かつ、管内での細菌等の増殖を防止可能なほど平滑性に優れ、純水配管等に使用可能な耐熱塩化ビニル系樹脂管、又は、優れた平滑性、耐熱性及び耐 S C性を併せ持つブラント用超純水配管などに使用することができる。

Claims

請求の範囲

1. 塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビエル系樹脂であって、前記塩化ビエル系樹脂は、 BET比表面積値が、 1. 3〜8m²/gであり、 E SCA分析（電子分光化学分析）による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比（塩素元素ピーク X 2 Z炭素元素ピーク）が、 0. 6を超えるものである

ことを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂。

2. 請求の範囲 1記載の塩素化塩化ビニル系樹脂であって、

前記塩素化塩化ビニル系樹脂は、 3. 0 gを 20°Cにてテトラヒドロフラン 60 gに完全溶解させた後にメチルアルコールを添加していくことにより析出させた場合に、

塩素化塩化ビニル系樹脂の塩素含有率 X (重量％) 、塩素化塩化ビエル系樹脂が析出を開始した時点までのメチルアルコール添加量 Y (g) 、及び、塩素化塩化ビニル系樹脂の 80重量％が析出した時点までのメチルアルコール添加量 Z (g ) が、下記式（1) 及び（2) の関係を有する

ことを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂。

- 3. 9 X+ 300≥Y≥ - 3. 9Χ+ 290 (1)

-3. 2Χ+ 280≥Ζ≥~ 3. 2 Χ+ 270 (2)

3. 塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、前記塩化ビニル系樹脂は、 BET比表面積値が、 1. 3〜8m²Zgであり、電子分光化学分析による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比〔（塩素元素ピーク） X 2/炭素元素ピ —ク〕が、 0. 6を超えるものであり、かつ、

前記塩化ビニル系樹脂の一次粒子の集合体であるアグロメレートの平均粒径は、 1〜 7 mである

ことを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂。

4. 塩素化は、熱エネルギー源を主体としてされたものであることを特徴とする請求の範囲 3記載の塩素化塩化ビニル系樹脂。

5. BET比表面積値が、 1. 3〜 8m²/ gであり、

電子分光化学分析による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比〔（塩素元素ピーク） X 2Z炭素元素ピーク〕が、 0. 6を超えるものであり、

水銀圧入法により圧力 2000 kgZcm² で測定した空隙率が、 27〜 40容量％であり、かつ、

平均細孔径が、 0. 1〜0. 5 ^mである

ことを特徴とする塩化ビニル系樹脂。

6. 水銀圧入法により圧力 0〜2000 kg/cm² で測定した細孔容積分布において、全空隙容積に対する 0. 001〜0. Ι μπιの空隙容積率（A1) が、 2〜 1 0容積％である請求の範囲 5記載の塩化ビニル系樹脂。

7. 請求の範囲 5又は 6記載の塩化ビニル系樹脂を塩素化してなることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂。 8. 塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビエル系樹脂であって、前記塩化ビニル系樹脂は、 BET比表面積値が、 1. 3〜8m²Zgであり、電子分光化学分析による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比〔（塩素元素ピーク） X 2/炭素元素ピーク〕が、 0. 6を超えるものであり、

水銀圧入法により圧力 S O O O kgZcm² で測定した空隙率が、 27〜 40容量％であるものであり、

前記塩素化塩化ビニル系樹脂は、水銀圧入法により圧力 0〜2000 kg/cm

² で測定した細孔容積分布において、全空隙容積に対する 0. 001〜0. 1 mの空隙容積率（A2) が、 2〜30容積％であるものであることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂。

9. 塩化ビニル系樹脂は、水銀圧入法により圧力 0〜2000 k gZcm² で測定した細孔容積分布において、全空隙容積に対する 0. 001〜0. 1 mの空隙容積率（A1) が、 2〜 10容積％であるものであって、

塩素化塩化ビニル系樹脂の 0. 001〜0. 1 mの空隙容積率（A2) は、前記塩化ビニル系樹脂の 0. 001〜0. 1 mの空隙容積率（A1) との関係が下記式（1) を満たすものである請求の範囲 8記載の塩素化塩化ビニル系樹脂。

(A 1) X 2≤ (A2) (1)

10. 塩素化塩化ビニル系樹脂の全空隙容積に対する 0. 001〜0. Ι μπι の空隙容積率（Α2) は、 3〜 15容積％である請求の範囲 8又は 9記載の塩素化塩化ビエル系樹脂。 1 1. 塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は 60〜72重量％であり、

水銀圧入法により圧力 2000 kgノ cm² で測定した空隙率は 30〜40容量 %であり、

水銀圧入法により圧力が 0〜2000 k g/cm² で測定した細孔容積分布において、 0. 001〜0. 1 zmの空隙容積は、全空隙容積の 2〜 15容積％である

ことを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂。

12. 塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は 60〜 72重量％であり、

水銀圧入法により圧力 2000 k g/cm² で測定した空隙率は 30〜40容量 %であり、

8£丁比表面積値は2〜1 Zn Zgである

ことを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂。

13. 塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は 60〜 72重量％であり、

水銀圧入法により圧力が 0〜 2000 k g/cm² で測定した細孔容積分布において、 0. 001〜0. 1 /imの空隙容積は、全空隙容積の 2〜 15容積％であり、

l gZkgテトラヒドロフラン溶液の吸光度（セル長 1 c m、測定温度 23 °C) は、波長 235 nmにおいて 0. 8以下である

ことを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂。

14. 塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビエル系樹脂であって、塩素含有率は 60〜72重量％であり、

水銀圧入法により圧力 2000 kg/cm² で測定した空隙率は 30〜40容量 %であり、

8£丁比表面積値は2〜12m²/gであり、

l gZ kgテトラヒドロフラン溶液の吸光度（セル長 1 c m、測定温度 23 °C) は、波長 235 nmにおいて 0. 8以下である

ことを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂。

15. 塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は 60〜 72重量％であり、

水銀圧入法により圧力が 0〜2000 k g/cm² で測定した細孔容積分布において、 0. 001〜0. 1 imの空隙容積は、全空隙容積の 2〜15容積％であ、

l gZkgテトラヒドロフラン溶液の吸光度（セル長 1 c m、測定温度 23 °C) は、波長 235 nmにおいて 0. 2以下である

ことを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂。

16. 塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は 60〜 72重量％であり、

8£丁比表面積値は2〜12m²Zgであり、

ことを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂。

17. 塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は 60〜72重量％であり、

水銀圧入法により圧力が 0〜2000 kg/cm で測定した細孔容積分布において、 0. 001〜0. 1 imの空隙容積が、全空隙容積の 2〜 15容積％であり、かつ、

3 gを 20°Cにてテトラヒドロフラン 60 gに完全溶解させた後にメチルアルコ —ルを添加していくことにより析出させた場合に、塩素化塩化ビニル系樹脂の塩素含有率 X (重量％) 、塩素化塩化ビニル系樹脂が析出を開始した時点までのメチルアルコール添加量 Y (g) 、及び、塩素化塩化ビニル系樹脂の 80重量％が析出した時点までのメチルアルコール添加量 Z (g) が下記式（1) 及び（2) の関係を有することを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂。

- 3. 9 X+ 305≥Y≥- 3. 9Χ+ 300 (1)

-3. 2Χ+ 270≥Ζ≥- 3. 2 Χ+ 265 (2)

18. 塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は 60〜72重量％であり、

BET比表面積値は 2〜12m²Zgであり、かつ、

— 3. 9 X+ 305≥Y≥- 3. 9Χ+ 300 (1)

- 3. 2 Χ+ 270≥Ζ≥- 3. 2 Χ+ 265 (2)

19. 塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法であって、

前記塩化ビニル系樹脂は、 BET比表面積値が 1. 3〜8m²Zgであり、 ES CA分析（電子分光化学分析）による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比（塩素元素ピーク X 2Z 炭素元素ピーク）が、 0. 6を超えるものであり、

前記塩素化は、塩化ビニル系樹脂を水性媒体中で懸濁状態となした状態で、反応器内に液体塩素又は気体塩素を導入し、反応温度を 70〜135 °Cの範囲で反応を行う

ことを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法。 20. 塩化ビニル系樹脂の BET比表面積値が 1. 5〜5m²Zgである請求の範囲 19記載の塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法。

21. 塩化ビニル系樹脂の ESC A分析による粒子表面分析における上記ピーク比が、 0. 7を超えるものである請求の範囲 19又は 20記載の塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法。

22. 塩化ビエル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビエル系樹脂であって、塩素含有率は、 72〜 76重量％であり、

水銀圧入法により圧力 2000 k g/cm²で測定した空隙率は、 30〜40容量％であり、

水銀圧入法により圧力が 0〜2000 kg/cm² で測定した細孔容積分布において、 0. 001〜0. 1 mの空隙容積は、全空隙容積の 2〜 1 5容積％である

ことを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂。

23. 塩化ピニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、塩素含有率は、 72〜 76重量％であり、

水銀圧入法により圧力 2000 k g/cm² で測定した空隙率は、 30〜40容量％であり、

BET比表面積値は、 2〜12nT/gである

ことを特徴とする塩素化塩化ビエル系樹脂。

24. 更に、 ESCA分析（電子分光化学分析）による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比（塩素元素ピークノ炭素元素ピーク）は、 0. 6を超えるものであることを特徴とする請求の範囲 22又は 23記載の塩素化塩化ビニル系樹脂。

25. 塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法であって、

前記塩化ビニル系樹脂は、 8£丁比表面積値が1. 3〜 δηι²/ gであり、 ES CA分析（電子分光化学分析）による粒子表面分析において、炭素元素と塩素元素との 1 S結合エネルギー値（eV) におけるピーク比（塩素元素ピーク X2/ 炭素元素ピーク）が、 0. 6を超えるものであり、前記塩素化において、塩化ビニル系樹脂を水性媒体中で懸濁状態となした状態で、反応器内に液体塩素又は気体塩素を導入し、反応温度を 70〜135°Cの範囲で塩素含有率 72〜76重量％まで反応を行う

ことを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法。

26. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 145°C以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂管

27. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 155°C以上であることを特徴とする塩素化塩化ビエル系樹脂管

28. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 170°C以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂管

29. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 145°C以上、及び、 J I S K 71 1 1に準拠した方法で測定したシャルビ一衝撃値が 10 kg f · cm/ cm 以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂管。

30. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 155°C以上、及び、 J I S K 71 1 1に準拠した方法で測定したシャルピー衝撃値が 10 k g f · cm/cm² 以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂管。

31. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 170°C以上、及び、 J I S K 71 1 1に準拠した方法で測定したシャルピー衝撃値が 10 kg f · cm/ cm² 以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂管。

32. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカット軟化温度が 145°C以上、及び、 J I S K 71 1 1に準拠した方法で測定したシャルピー衝撃値が 20 k g f · cm/cm² 以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂管。

33. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカット軟化温度が 155°C以上、及び、 J I S K 71 1 1に準拠した方法で測定したシャルビ一衝撃値が 20 k g f · cm/cm² 以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂管。

34. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 170°C以上、及び、 J I S K 71 1 1に準拠した方法で測定したシャルピー衝撃値が 20 k g f · cm/ cm² 以上であることを特徴とする塩素化塩化ビエル系樹脂管。

35. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 145 以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂継手。

36. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 155°C以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂継手。

37. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカット軟化温度が 170°C以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂継手。

38. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 145°C以上、及び、 J I S K 71 1 1に準拠した方法で測定したシャルビ一衝撃値が 10 kg f · cm/ cm²以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂継手。

39. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカット軟化温度が 155°C以上、及び、 J I S K 71 1 1に準拠した方法で測定したシャルビ一衝撃値が 10 k g f · cm/ cm² 以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂継手。

40. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカット軟化温度が 170°C以上、及び、 J I S K 71 1 1に準拠した方法で測定したシャルビ一衝撃値が 10 kg f · cm/ cm²以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂継手。

41. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカット軟化温度が 145°C以上、及び、 J I S K 71 1 1に準拠した方法で測定したシャルビ一衝撃値が 20 k g f · cm/ cm²以上であることを特徴とする塩素化塩化ビエル系樹脂継手。

42. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカット軟化温度が 155 以上、及び、 J I S K 71 1 1に準拠した方法で測定したシャルピ一衝撃値が 20 k g f · cm/ cm²以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂継手。

43. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカット軟化温度が 170°C以上、及び、 J I S K 71 1 1に準拠した方法で測定したシャルピー衝撃値が 20 k g f · cm/ cm²以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂継手。

44. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 kg f荷重時のビカット軟化温度が 145°C以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂プレ一卜。

45. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 155°C以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂プレ一卜。

46. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 170°C以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂プレー卜。 47. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 145 以上、及び、 J I S K 71 1 1に準拠した方法で測定したシャルビ一衝撃値が 10 k g f · cm/ cm² 以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂プレート。 48. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 155°C以上、及び、 J I S K 71 1 1に準拠した方法で測定したシャルビ一衝撃値が 10 k g f · cm/ cm² 以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂プレート。 49. J I S K 7206に準拠した方法で測定した 1 k g f荷重時のビカット軟化温度が 170°C以上、及び、 J I S K 71 1 1に準拠した方法で測定したシャルピー衝撃値が 10 kg f · cm/ cm² 以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂プレート。

50. 耐熱温度が 125°C以上であり、かつ表面粗さ Rma xが 0. 5 m以下であることを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂成形品。

51. 更に、 200°Cオーブン中での分解時間が 30分以上であることを特徴とする請求の範囲 50記載の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品。

52. 耐熱温度が 125°C以上であり、かつその内面の表面粗さ Rma Xが 0 . 5 m以下であることを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂管。

53. 更に、 200°Cオーブン中での分解時間が 30分以上であることを特徴とする請求の範囲 52記載の耐熱塩化ビニル系樹脂管。

54. 粘度平均重合度が 900〜1 100の塩化ビニル系樹脂を塩素含有率が

66. 0〜67. 5重量％となるように塩素化することにより得られた耐熱塩化ビニル系樹脂を成形してなることを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂管。

55. 耐熱塩化ビニル系樹脂管が純水配管用であることを特徴とする請求の範囲 52、 53又は 54記載の耐熱塩化ビニル系樹脂管。