WO1998053483A1 - Procede de fabrication d'un micro-capteur en silicium usine - Google Patents

Procede de fabrication d'un micro-capteur en silicium usine Download PDF

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WO1998053483A1
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Olivier Lefort
Isabelle Thomas
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Sextant Avionique
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    • B81B2201/02—Sensors
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    • B81C2201/00—Manufacture or treatment of microstructural devices or systems
    • B81C2201/05—Temporary protection of devices or parts of the devices during manufacturing
    • B81C2201/053—Depositing a protective layers

Definitions

  • the invention relates to the production of microsensors machined from silicon, in particular accelerometers for applications for aid to navigation in aircraft, and pressure sensors.
  • the central plate comprises directly active mechanical elements, that is to say on which the acceleration is exerted in the case of an accelerometer, the pressure in the case of a pressure sensor; it also includes electrical elements necessary for operation.
  • the upper and lower plates surround the central plate and optionally carry electrical elements necessary for operation, in addition to the electrical elements of the central plate (in particular electrical connections).
  • the problem lies in the etching of the suspension elements and the resonant beam.
  • a pressure sensor comprising a thin plate undergoing pressure and transmitting its deformations to the ends of a resonant beam, the problem mainly lies in the etching of the resonant beam and the elements by which it is connected to the thin plate.
  • the machining of the elements of the central plate is made particularly difficult because it is necessary to provide, in addition to the engraving of the active elements, other engravings, including very deep engravings of up to 'to a complete separation between an active central zone and a peripheral frame, these deep engravings having to be executed without harming the partial engravings of the active elements. It follows that the manufacturing process must take into account many constraints and the object of the present invention is to propose carrying out certain manufacturing steps in an advantageous manner while being compatible with the many other steps which must be carried out to arrive to an operational sensor.
  • the present invention proposes a micromachining method for a beam of a microsensor comprising at at least two plates of which the first at least is made of micromachined silicon, this process being characterized in that:
  • the silicon is attacked in the area stripped by the previous operation, by means of etching from the upper face, until the entire portion of the beam is not protected by the mask and thus constitutes the beam having the desired width.
  • the protective layer and the preceding mask can be removed, which is moreover preferably made of silicon oxide like the protective layer.
  • the machining of the beam includes the following operations:
  • the first step is carried out on the first plate only, a first step of attacking the silicon from the upper face and the lower face, this first step ending when the suspension arms machined both from above and from below have reached a desired thickness; then these suspension arms are oxidized to protect them during the continuation of the silicon attack.
  • FIG. 1 shows a vertical section of an accelerometer produced by the method according to the invention
  • FIG. 2 shows a horizontal top view of the central plate of the accelerometer.
  • FIG. 3 shows the general flow diagram of the accelerometer manufacturing process
  • FIGS. 1 and 2 show the final steps when the three plates are assembled.
  • the manufacturing method according to the invention is applicable to various micromachined silicon sensors and will be described with regard to an accelerometer whose general structure is shown in FIGS. 1 and 2.
  • the accelerometer consists of the superposition of three machined conductive silicon plates, 10, 20, 30, welded together while remaining separated from each other by layers of silicon oxide 15 and 25.
  • FIG. 2 represents a top view of the central plate 30, in which a seismic mass 31 has been machined in particular, a resonant beam 32 connected to the seismic mass, and lateral suspension arms 33 and 34.
  • the central plate has a generally symmetrical structure with respect to a vertical median plane passing through the middle of the resonant beam along the latter.
  • the lateral suspension arms 33 and 34 are arranged symmetrically on either side of this plane of symmetry.
  • the central plate 30 is actually made up of two very distinct parts which are electrically isolated from one another and which for this reason were completely physically separated from each other by etching during the manufacture of the accelerometer.
  • the first part 35 is a continuous peripheral frame surrounding the entire second part which is the active part 36 of the accelerometer.
  • the peripheral frame 35 essentially serves as a connecting spacer between the lower plate 10 and the upper plate 20 to keep these two plates spaced from one another. However, it also serves as electrical shielding between the plates 10 and 20.
  • the active part 36 of the central plate is entirely situated between the lower and upper plates, and inside the peripheral frame 35.
  • the active part essentially includes:
  • a fixed foot 37 welded to the lower plate 10, and electrically connected to this plate; this foot has, seen from above, a U shape whose opening is turned towards the seismic mass;
  • the resonant beam 32 connected on one side to the seismic mass and on the other to the fixed foot, the connection being placed in the center of the U; its thickness is very small compared to the thickness of the seismic mass; she is arranged substantially in the upper plane of the central plate so as to be fairly close to the upper plate; it in fact forms a capacitor with the portion 21 of the upper plate which is directly opposite it;
  • the lateral suspension arms 33 and 34 which are horizontal thin blades; they are connected to the seismic mass on the one hand and to the fixed foot 37 on the other hand, one at the end of a first branch of the U, the other, symmetrically, at the end of the second branch U; their thickness is even less than that of the beam forming the resonator and they are preferably situated in a substantially median horizontal plane of the central plate, that is to say in a plane passing practically through the center of gravity of the mass seismic.
  • the three silicon plates are electrically conductive, because they directly participate in the electrical operation of the micro-accelerometer; they are preferably made of heavily doped P-type silicon (boron doping).
  • Metal contacts are formed by deposition and etching (of aluminum for example) on the lower plate (contact 13 on the edge of the plate), on the peripheral frame 35 of the central plate (contact 38 on the outer edge of the frame) , and on the upper plate (contact 22 on the edge of the plate), to connect each of these plates to a resonant electrical circuit to which the structure described is connected.
  • the lower plate 10 is micro-machined with the following features:
  • stops, 11, 12 for example in the form of point pyramids or narrow bands; these stops make it possible to avoid a break in the beam 32 or the suspension arms 33, 34 in the event of an impact or too strong acceleration in the vertical direction;
  • the preferred means for this is an opening 14 hollowed out in the lower plate over its entire depth and through the layer of silicon oxide 15; a conductive deposit 16 is made in this opening to electrically connect the plate 10 and the base 37; this structure makes it possible to transmit, to the resonant beam 32, by conduction of the silicon, a electric voltage applied to contact 13 of the lower plate, the beam then constituting directly due to its own conduction, a capacitor armature;
  • the upper plate 20 comprises the following engraved parts:
  • the upper plate is deeply engraved wherever it is opposite this active part, except of course where the capacitive coupling is desired and serves to the measurement of acceleration, namely in the part 21 located exactly above the suspension beam 32.
  • the upper plate is deeply engraved but very localized stops 23, 24 are left to prevent the seismic mass from moving too far, which could break the suspension beams in the event of impact in particular ;
  • the upper plate is not engraved opposite the peripheral frame 35 of the central plate.
  • the accelerations undergone by the seismic mass result in a more or less great tension of the resonant beam.
  • the capacitor formed by this beam and the upper silicon plate is placed in a resonant circuit whose resonant frequency depends on the tension exerted therefore on the acceleration.
  • a diode for compensating for temperature variations is provided in the resonant circuit in which the capacitor acts.
  • the diode can then be produced by diffusion in one of the silicon plates, the diffusion being of N type if the plates are of P type.
  • An easy solution consists in providing an N type diffusion, forming a diffused region 26, in the upper part of the upper plate 20, with a contact electrode 27 deposited on this region diffused 26.
  • This contact electrode is produced by a metallization (of aluminum for example) which joins (in a manner not visible in the figures) an edge of the upper plate to allow a connection with the outside of the structure.
  • the metallization is deposited on top of an insulating layer 28 (silicon oxide for example) which covers the whole of the upper plate with the exception of the contacting zones with the plate and with the diffused region 26.
  • FIG. 3 represents a general flow diagram of the various stages of manufacture. Certain steps are carried out separately on the lower plate, the upper plate or the central plate, before the assembly of these plates with the others. Then steps are carried out after assembly of the lower plate and the central plate. Finally, steps are carried out after assembly of the three plates.
  • the lower plate 10 undergoes steps of oxidation, deposition of silicon nitride, photogravure of silicon oxide and silicon nitride, the silicon nitride being used as mask for etching the oxide, then an etching of silicon on the upper face for the definition of the stops 11, 12 and on the lower face for the definition of the openings 14 and 17.
  • the upper plate 20 undergoes, during this time, oxidation operations, etching of silicon oxide, doping for the manufacture of the diode (region 26); then operations for depositing silicon nitride, photogravure of oxide and silicon nitride, and successive etchings of silicon on the underside to define the stops 23, 24, and the surface of the region 21 forming an electrode of capacitor.
  • the central plate undergoes during this time the following operations: oxidation, deposition of silicon nitride, oxide etching, successive chemical etchings of silicon with successive masks, to successively define the configuration of the foot 37, of the seismic mass 31, of the arms suspension 33, 34, and the thickness of the beam 32 (but not its final width).
  • the bottom plate and the central plate are then welded together.
  • a final etching operation of the resonant beam and complete separation of the spacer frame 35 is then carried out.
  • the upper plate is welded to the central plate, the metallizations are deposited on the outside faces of the assembly, no metallization being necessary in the space enclosed by the upper and lower plates inside the spacer frame. 35.
  • the cavity formed in this space is hermetically sealed by a seal made of indium or an indium-based alloy.
  • FIGS. 4 and 5 for the lower plate, 5 and 7 for the upper plate, 8, 9, 10 for the central plate, 11 for the assembled lower and central plates, and 12 for the three plates assembled. It will be noted that in FIGS. 4 to 11, different zones have been juxtaposed undergoing various operations without placing these zones in their real configuration with respect to each other, this in order to simplify the description of the process.
  • a layer of silicon oxide of one or more micrometers thick is grown, itself coated with a thin layer of silicon nitride (FIG. 4a).
  • the nitride layer of the upper face is etched according to a pattern defining the zone facing the seismic mass, reserving the nitride at the location of the lower stops 11, 12 of FIG. 1; and the oxide is attacked over part of its depth where the nitride has been removed (FIG. 4b).
  • the nitride layer of the lower face is etched according to a pattern defining the opening 17 and the oxide is attacked over part of its depth in this pattern (FIG. 4c).
  • the nitride is etched again on the lower face in a pattern defining the contact opening 14, and the oxide is completely removed in this region, having previously masked the opening 17 and the upper face of the wafer in order to keep there the oxide ( Figure 4d).
  • the silicon is attacked on several tens of micrometers deep in the opening 14 (FIG. 4e).
  • the silicon attacks are made chemically, which produces oblique flanks, except when it will be specified that the etching is a vertical directive etching.
  • the silicon is attacked again where it is no longer protected by oxide, namely opposite the seismic mass (except the stops) on the upper face, and in the openings 14 and 17 on the lower face.
  • the attack of the silicon in the opening 14 occurs up to the upper face and stops under the oxide which covers this face.
  • the stops 11, 12 are defined on the upper face.
  • the opening 17 is not completely pierced at this stage ( Figure 5d).
  • the upper plate 20 is oxidized on its two faces, an opening is formed in the oxide of the upper face to define the temperature compensation diode, and the silicon zone 26 thus discovered is doped, for example with phosphorus (figure 6a).
  • Zone 26 is oxidized during or after the doping operation (FIG. 6b).
  • Two openings are photo-etched in the oxide layer of the upper face, respectively an opening for access to the diode and an opening for the metallization 22 for access to the plate (FIG. 6c).
  • the two sides of the plate are covered with silicon nitride and the nitride on the underside is photo-etched to define the areas of silicon that must be dug to move them away from the central plate in order to reduce the stray capacitances between central plate and upper plate; in these zones, as well as in zone 21 which will be opposite the resonant beam, the silicon oxide is removed over only part of its thickness (FIG. 6d). On the upper face, the oxide is removed over its entire thickness on one edge of the plate only.
  • the oxide undergoes a photoengraving operation and is removed on the one hand opposite the seismic mass, except where it is necessary to define upper stops 23, 24, and on the other hand on the edge of the plate; it is not removed in the area which will be opposite the . resonant beam (figure 6e).
  • the silicon is attacked chemically where it is stripped, namely on the edge of the plate (on both sides) and, on the underside, in the zone located opposite the seismic mass with the exception of the stops 23, 24 which are thus produced (FIG. 7a).
  • the exposed silicon oxide is photo-etched (resin mask) on the upper face to allow its thickness to be reduced almost everywhere except on the lateral edges of the resonant beam, on the foot 37, and on the spacer frame 35 ( Figure 8b).
  • the silicon oxide is photo-etched to reduce its thickness everywhere except at the location of the seismic mass, the base 37 and the spacer frame 35 (FIG. 8c).
  • a silicon oxide photogravure mask is put on the upper face to define a silicon protection pattern above the suspension arms 33, 34 and temporary fasteners between frame 35 and rest of the central plate, fasteners which will be removed after assembly of the central plate on the lower plate.
  • the silicon oxide is removed over a thickness of a few tenths of a micrometer to strip the silicon on the upper face of the central plate, with the exception of the following areas where it remains protected by oxide: spacer frame 35, beam resonant 32 and lateral edges on either side of the beam, seismic mass, suspension arm 33, temporary fasteners 35 '. ( Figure 8d).
  • a photogravure mask of silicon oxide is placed on the lower face, identical to that of the upper face except that the silicon must not be protected below the resonant beam 32 nor on its edges.
  • the silicon oxide is removed to strip the silicon except at the location of the frame 35, its temporary fasteners, the seismic mass, and the suspension arms 33 (FIG. 9a).
  • the silicon is etched by chemical attack on both sides at the same time, to start the etching where it is stripped ( Figure 9b).
  • the thin oxide which has just been formed is then removed, by vertical directive etching from the underside, through a mask which leaves only the silicon of the resonant beam and the lateral edges which surround it. This strips the rear face of this beam, including its edges ( Figure 10b).
  • the following step consists in removing part of the thickness of the oxide present on the lower face, by vertical directive etching upwards, which removes the oxide under the suspension arms and under the temporary fasteners 35 ′, without however continuing the etching sufficiently to remove the oxide below the spacer frame 35 and the seismic mass 31 (FIG. 10d).
  • part of the thickness of the oxide present on the upper surface is removed, by vertical directive etching downwards, leaving the oxide remaining only where it was thickest, namely on the spacer frame 35, on the seismic mass 31, and on the resonant beam 32, but not on the edges of the latter (FIG. 10e).
  • the central plate 30 is placed in contact by its lower face with the upper face of the lower plate 10 and the assembly is subjected to an oxidizing annealing followed by annealing in a neutral atmosphere.
  • the plates are welded and the stripped silicon parts are covered with a thin layer of silicon oxide ( Figure 11a).
  • the thin silicon oxide present on the horizontal part of the lateral edges of the resonant beam 32 and on the temporary clips 35 ′ is removed, without stripping the silicon on the foot 37, the frame 35, the beam 32, the arm 33, and the seismic mass 31.
  • Other elements of the lower plate can be stripped if the silicon has to be etched in the next step.
  • the suspension arms 33 remain protected (FIG. 11 b). It will be understood that the selective removal of the oxide which covers the lateral edges of the beam 32 is possible due to the differences in oxide thickness present at this stage, but that this selective removal would also be possible if the beam 32 were covered at this stage with a material other than silicon oxide, for example nitride.
  • the engraving is preferably a vertical directive engraving (by plasma) but it can also be a non-directive chemical etching; in the latter case, the width of the arm which defines the beam 32 must take account of the slight under-etching resulting from the chemical attack.
  • the assembly of the two plates is subjected to a partial deoxidation operation which eliminates the oxide everywhere (without eliminating the oxide present under the spacer frame 35 and under the foot 37 at the junction of the welded plates).
  • a partial deoxidation operation which eliminates the oxide everywhere (without eliminating the oxide present under the spacer frame 35 and under the foot 37 at the junction of the welded plates).
  • the oxide present between the stops 11, 12 and the seismic mass is eliminated due to the narrowness of the stops.
  • the oxide present at the bottom of the openings 14 and 17 is also eliminated, and the etching of the oxide is continued until stripping the silicon of the central plate in the bottom of the opening 14.
  • there is no longer any oxide on the active parts of the central plate that is to say on the seismic mass, the beam, and the suspension arms ( Figure 11d).
  • the resonant beam 32 has its final dimensions both in width and in thickness. It is the same for the suspension arms 33, and the seismic mass 31.
  • the upper plate is then attached to the central plate by vacuum welding at around 1000 ° C. Vacuum welding makes it possible to immediately create a vacuum in the closed cavity containing the seismic mass and the resonant beam.
  • the opening 17 is always closed at this stage by a certain residual thickness of silicon (FIG. 12a).
  • FIG. 12 represents the real configuration of the sensor, that is to say that the different parts are placed relative to each other at their real functional location, contrary to what has been done to describe the previous operations. .
  • a metallic deposit is made by evaporation, on the external faces of the sensor, then an etching to delimit the contacts and metallic deposits to be left on each plate: contacts 22 and 27 on the upper plate, possible connection to bring contact 27 back to the edge of the plate; contact 38 on the central plate; contact 13 on the bottom plate; contact 16 on the central plate through the opening 14 of the lower plate. All these contacts can be in evaporated aluminum under vacuum.
  • a separate deposit of chromium-gold alloy 19 can be made in the opening 17, in anticipation of a subsequent indium welding (FIG. 12b).
  • the senor can be tested by spike test, while having its cavity closed and under vacuum, which is very important.
  • the next operation is a drilling of the silicon membrane closing the opening 17.
  • the drilling is done by laser ( Figure 12c).
  • the cavity is then closed by an indium ball, under vacuum, to lead to the structure shown in FIG. 1.
  • a test under points can still be carried out at this stage.
  • the manufacturing operations have been described with regard to an accelerometer, but the transposition to other types of sensors is easy.
  • the differences would typically be as follows for a pressure sensor: there is no suspended earthquake mass and the resonant beam is attached between two fixed feet such as foot 37.
  • the bottom plate is very thinned in the region separating these two feet, and the deformations of the plate due to external pressure result in a tensile stress on the resonant beam.
  • the manufacturing operations would be broadly the same, particularly those relating to the machining of the thickness and width of the resonant beam.

Abstract

L'invention concerne la réalisation de micro-capteurs usinés en silicium, notamment des accéléromètres pour applications d'aide à la navigation dans les aéronefs, et des capteurs de pression. Pour améliorer la réalisation de certaines parties actives du capteur, et notamment d'une poutre (32) formant résonateur, qui doit avoir des caractéristiques bien contrôlées en largeur et en épaisseur, on procède de la manière suivante: on réalise, par micro-usinage du silicium sur une première plaque (30), une poutre ayant une épaisseur égale à l'épaisseur finale désirée, et une largeur supérieure à la largeur finale désirée, la poutre étant revêtue sur sa face supérieure d'un masque définissant la largeur finale désirée; on assemble la plaque (30) avec une autre (10); on oxyde les deux faces de la poutre pour les recouvrir d'une couche de protection mince; on enlève, par gravure directive verticale, cette couche de protection mince sur la face supérieure sans enlever le masque déjà présent; on attaque le silicium dans la zone dénudée par l'opération précédente, au moyen d'une gravure directive verticale sur la face supérieure, jusqu'à supprimer toute la partie de poutre non protégée par le masque et ainsi constituer la poutre ayant la largeur désirée.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UN MICRO-CAPTEUR EN SILICIUM USINE
L'invention concerne la réalisation de microcapteurs usinés en silicium, notamment des accéléromètres pour applications d'aide à la navigation dans les aéronefs, et des capteurs de pression.
On a déjà proposé dans la technique diverses réalisations de tels capteurs, et en particulier des capteurs réalisés par superposition de trois plaques de silicium assemblées par collage ou soudage, les plaques étant usinées en partie avant assemblage et en partie après assemblage. La plaque centrale comporte des éléments mécaniques directement actifs, c'est-à-dire sur lesquels s'exerce l'accélération dans le cas d'un accéléromètre, la pression dans le cas d'un capteur de pression; elle comporte aussi des éléments électriques nécessaires au fonctionnement. Les plaques supérieure et inférieure encadrent la plaque centrale et portent éventuellement des éléments électriques nécessaires au fonctionnement, en complément des éléments électriques de la plaque centrale (notamment des connexions électriques).
Un des problèmes principaux qui se posent dans la fabrication de ces capteurs est la gravure de certains éléments de la plaque centrale, et tout particulièrement des éléments qui demandent une grande précision de micro-usinage en raison de leur rôle dans le capteur.
C'est le cas en particulier pour les éléments de suspension mobiles du micro-capteur, c'est-à-dire les éléments mécaniques qui subissent des mouvements ou des contraintes en fonction des paramètres qu'on cherche à mesurer (accélérations, pression, etc.).
Typiquement, dans un accéléromètre comportant une masse sensible attachée à un bâti fixe par des éléments de suspension et une poutre résonante, le problème réside dans la gravure des éléments de suspension et de la poutre résonante. De même, dans un capteur de pression comportant une plaque mince subissant une pression et transmettant ses déformations aux extrémités d'une poutre résonante, le problème réside surtout dans la gravure de la poutre résonante et des éléments par lesquels elle est reliée à la plaque mince.
Pour obtenir une précision de gravure suffisante sur les largeurs et épaisseurs de ces poutres, on est actuellement obligé de recourir à des structures de plaques de silicium complexes, avec couches d'oxydes de silicium intégrées dans l'épaisseur de la plaque (structures à plusieurs épitaxies ou structures à couches d'oxyde implantées), ce qui est coûteux. Sinon, la gravure est insuffisamment précise alors que les performances du capteur dépendent justement de la précision de gravure. On a pu constater par exemple que la précision de gravure de la poutre n'est pas suffisante lorsque la poutre est gravée par attaque chimique sur ses deux faces à travers un masque déposé sur une face.
Enfin, d'une manière générale, l'usinage des éléments de la plaque centrale est rendu particulièrement difficile du fait qu'il faut prévoir, outre la gravure des éléments actifs, d'autres gravures, y compris des gravures très profondes pouvant aller jusqu'à une séparation complète entre une zone centrale active et un cadre périphérique, ces gravures profondes devant être exécutées sans nuire aux gravures partielles des éléments actifs. Il en résulte que le procédé de fabrication doit prendre en compte de nombreuses contraintes et la présente invention a pour objet de proposer de réaliser certaines étapes de fabrication d'une manière avantageuse tout en étant compatible avec les nombreuses autres étapes qui doivent être exécutées pour arriver à un capteur opérationnel.
Pour trouver un compromis efficace entre les problèmes de précision, de compatibilité avec les différentes opérations de micro-usinage, et de coût de fabrication, la présente invention propose un procédé de micro-usinage d'une poutre d'un micro-capteur comportant au moins deux plaques dont la première au moins est en silicium micro-usiné, ce procédé étant caractérisé en ce que :
- on réalise, par micro-usinage du silicium sur la première plaque, une poutre ayant une épaisseur égale à l'épaisseur finale désirée, et une largeur supérieure à la largeur finale désirée, la poutre étant revêtue sur sa face supérieure d'un masque définissant la largeur finale désirée;
- on assemble les deux plaques; - on oxyde les deux faces de la poutre pour les recouvrir d'une couche de protection mince;
- on enlève, par gravure directive verticale, cette couche de protection mince sur la face supérieure sans enlever le masque déjà présent;
- on attaque le silicium dans la zone dénudée par l'opération précédente, au moyen d'une gravure par la face supérieure, jusqu'à supprimer toute la partie de poutre non protégée par le masque et ainsi constituer la poutre ayant la largeur désirée.
A ce stade, on peut enlever la couche de protection et le masque précédent, lequel est d'ailleurs de préférence en oxyde de silicium comme la couche de protection.
Parmi les avantages du procédé selon l'invention, on peut noter que dans le cas où la gravure de la couche de protection doit se faire en présence d'un masque (et c'est le cas lorsqu'on veut que d'autres éléments tels que des éléments de suspension soient protégés pendant l'attaque du silicium), il est plus facile de mettre ce masque sur les plaques assemblées que sur une plaque unique qui a été fragilisée par des réductions d'épaisseur importantes.
De plus, dans le cas où les éléments actifs gravés sur la première plaque sont entourés d'un cadre entretoise physiquement séparé des éléments actifs mais usiné à partir de la même plaque, des attaches provisoires sont conservées entre le cadre et les éléments actifs, jusqu'à l'assemblage des deux plaques, et ces attaches provisoires ne sont éliminées qu'après l'assemblage, pendant l'opération d'attaque directive du silicium.
En pratique, avant l'assemblage des plaques, l'usinage de la poutre comprend les opérations suivantes :
- dépôt d'une couche de protection contre la gravure du silicium sur une largeur supérieure à la largeur de la poutre désirée, cette couche étant plus épaisse sur une largeur correspondant à la largeur finale désirée pour la poutre;
- attaque du silicium à la fois par la face supérieure et la face inférieure en une ou plusieurs étapes, jusqu'à donner à la poutre l'épaisseur finale désirée; - enlèvement de la couche de protection sur les bords de la poutre de part et d'autre de la largeur finale désirée, en conservant une partie de couche de protection ayant la largeur finale désirée.
Dans le cas d'un accéléromètre comportant une masse sismique reliée à un pied non seulement par la poutre mais également par des bras de suspension situés dans le plan médian de l'épaisseur de la première plaque, on effectue d'abord, sur la première plaque seule, une première étape d'attaque du silicium par la face supérieure et la face inférieure, cette première étape se terminant lorsque les bras de suspension usinés à la fois par le haut et par le bas ont atteint une épaisseur désirée ; puis on oxyde ces bras de suspension pour les protéger pendant la suite de l'attaque de silicium.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit et qui est faite en référence aux dessins annexés dans lesquels :
- la figure 1 représente une coupe verticale d'un accéléromètre réalisé par le procédé selon l'invention;
- la figure 2 représente une vue horizontale de dessus de la plaque centrale de l'accéléromètre.
- la figure 3 représente l'organigramme général du procédé de fabrication de l'accéléromètre;
- les figures 4 et 5 représente les étapes de fabrication successives de la plaque inférieure de silicium;
- les figures 6 et 7 représentent les étapes de fabrication successives de la plaque supérieure;
- les figures 8, 9, et 10 représentent les étapes de fabrication successives de la plaque centrale;
- la figure 11 représente les étapes réalisées une fois la plaque inférieure et la plaque centrale assemblées;
- la figure 12 représente les étapes finales lorsque les trois plaques sont assemblées. Le procédé de fabrication selon l'invention est applicable à divers capteurs en silicium micro-usiné et sera décrit à propos d'un accéléromètre dont la structure générale est représentée aux figures 1 et 2.
L'accéléromètre est constitué par la superposition de trois plaques de silicium conducteur usiné, 10, 20, 30, soudées entre elles en restant séparées les unes des autres par des couches d'oxyde de silicium 15 et 25.
La figure 2 représente une vue de dessus de la plaque centrale 30, dans laquelle on a usiné en particulier une masse sismique 31 , une poutre résonante 32 reliée à la masse sismique, et des bras de suspension latéraux 33 et 34. La plaque centrale a une structure globalement symétrique par rapport à un plan médian vertical passant par le milieu de la poutre résonante le long de celle-ci. Les bras de suspension latéraux 33 et 34 sont disposés symétriquement de part et d'autre de ce plan de symétrie.
La plaque centrale 30 est en réalité constituée de deux parties bien distinctes qui sont électriquement isolées l'une de l'autre et qui pour cette raison ont été complètement séparées physiquement l'une de l'autre par gravure lors de la fabrication de l'accéléromètre. La première partie 35 est un cadre périphérique continu entourant toute la deuxième partie qui est la partie active 36 de l'accéléromètre. Le cadre périphérique 35 sert essentiellement d'entretoise de liaison entre la plaque inférieure 10 et la plaque supérieure 20 pour maintenir ces deux plaques écartées l'une de l'autre. Mais il sert aussi de blindage électrique entre les plaques 10 et 20. La partie active 36 de la plaque centrale est entièrement située entre les plaques inférieure et supérieure, et à l'intérieur du cadre périphérique 35.
La partie active comprend essentiellement :
- un pied fixe 37 soudé sur la plaque inférieure 10, et relié électriquement à cette plaque; ce pied a, vu de dessus, une forme de U dont l'ouverture est tournée vers la masse sismique;
- la masse sismique 31 déjà mentionnée; son épaisseur est égale ou presque égale à l'épaisseur de la plaque centrale; elle est maintenue au pied 37 par une suspension en porte-à-faux (32, 33, 34) ;
- la poutre résonante 32, reliée d'un côté à la masse sismique et de l'autre au pied fixe, la liaison étant placée au centre du U; son épaisseur est très faible par rapport à l'épaisseur de la masse sismique; elle est disposée sensiblement dans le plan supérieur de la plaque centrale de façon à être assez proche de la plaque supérieure; elle forme en effet un condensateur avec la portion 21 de plaque supérieure qui est directement en vis-à-vis d'elle;
- les bras de suspension latéraux 33 et 34, qui sont des lames minces horizontales; ils sont reliés à la masse sismique d'une part et au pied fixe 37 d'autre part, l'un à l'extrémité d'une première branche du U, l'autre, symétriquement, à l'extrémité de la deuxième branche du U; leur épaisseur est encore plus faible que celle de la poutre formant résonateur et ils sont de préférence situés dans un plan horizontal sensiblement médian de la plaque centrale, c'est-à-dire dans un plan passant pratiquement par le centre de gravité de la masse sismique.
Les trois plaques de silicium sont électriquement conductrices, car elles participent directement au fonctionnement électrique du micro- accéléromètre; elles sont de préférence en silicium fortement dopé de type P (dopage au bore). Des contacts métalliques sont formés par dépôt et gravure (d'aluminium par exemple) sur la plaque inférieure (contact 13 sur le bord de la plaque), sur le cadre périphérique 35 de la plaque centrale (contact 38 sur le bord extérieur du cadre), et sur la plaque supérieure (contact 22 sur le bord de la plaque), pour relier chacune de ces plaques à un circuit électrique résonant auquel est connectée la structure décrite.
La plaque inférieure 10 est micro-usinée avec les particularités suivantes :
- la zone en regard de la masse sismique est attaquée pour définir précisément des butées, 11 , 12 par exemple sous forme de pyramides ponctuelles ou de bandes étroites; ces butées permettent d'éviter une rupture de la poutre 32 ou des bras de suspension 33, 34 en cas de choc ou d'accélération trop forte dans le sens vertical;
- d'autre part on s'arrange pour établir un contact électrique entre la plaque inférieure et le pied 37 de maintien de la masse sismique; le moyen préféré pour cela est une ouverture 14 creusée dans la plaque inférieure sur toute sa profondeur et à travers la couche d'oxyde de silicium 15; un dépôt conducteur 16 est réalisé dans cette ouverture pour relier électriquement la plaque 10 et le pied 37; cette structure permet de transmettre, à la poutre résonante 32, par conduction du silicium, une tension électrique appliquée au contact 13 de la plaque inférieure, la poutre constituant alors directement du fait de sa conduction propre, une armature de condensateur;
- enfin, dans le cas où la cavité contenant la masse sismique doit être vidée pour limiter le plus possible l'amortissement de la vibration de la poutre résonante, on peut prévoir d'usiner par gravure chimique une ouverture 17 à travers toute l'épaisseur de la plaque 10; cette ouverture peut être métallisée puis fermée par un bouchon 18 (en indium notamment ou alliage à bas point de fusion) pour sceller la cavité après l'avoir vidée.
La plaque supérieure 20 comporte quant à elle les parties gravées suivantes :
- pour éviter les couplages capacitifs parasites entre la plaque supérieure et la partie active 36 de la plaque centrale, la plaque supérieure est gravée profondément partout où elle est en regard de cette partie active, sauf bien entendu là où le couplage capacitif est désiré et sert à la mesure de l'accélération, à savoir dans la partie 21 située exactement au dessus de la poutre de suspension 32.
- en regard de la masse sismique, la plaque supérieure est gravée profondément mais des butées très localisées 23, 24 sont laissées pour empêcher que la masse sismique ne se déplace trop loin, ce qui risquerait de casser les poutres de suspension en cas de choc notamment;
- enfin, la plaque supérieure n'est pas gravée en regard du cadre périphérique 35 de la plaque centrale.
Les accélérations subies par la masse sismique se traduisent par une tension plus ou moins grande de la poutre résonante. Le condensateur formé par cette poutre et la plaque supérieure de silicium est placé dans un circuit résonant dont la fréquence de résonance dépend de la tension exercée donc de l'accélération.
Dans une réalisation préférentielle, une diode de compensation des variations de température est prévue dans le circuit résonant dans lequel agit le condensateur. On peut alors réaliser la diode par diffusion dans l'une des plaques de silicium, la diffusion étant de type N si les plaques sont de type P. Une solution facile consiste à prévoir une diffusion de type N, formant une région diffusée 26, dans la partie supérieure de la plaque supérieure 20, avec une électrode de contact 27 déposée sur cette région diffusée 26. Cette électrode de contact est réalisée par une métallisation (d'aluminium par exemple) qui rejoint (d'une manière non visible sur les figures) un bord de la plaque supérieure pour permettre une liaison avec l'extérieur de la structure. La métallisation est déposée au dessus d'une couche isolante 28 (oxyde de silicium par exemple) qui recouvre l'ensemble de la plaque supérieure à l'exception des zones de prise de contact avec la plaque et avec la région diffusée 26.
On va maintenant décrire les étapes de fabrication du capteur.
La figure 3 représente un organigramme général des différentes étapes de fabrication. Certaines étapes sont réalisées séparément sur la plaque inférieure, la plaque supérieure ou la plaque centrale, avant l'assemblage de ces plaques avec les autres. Puis des étapes sont réalisées après assemblage de la plaque inférieure et la plaque centrale. Enfin des étapes sont réalisées après assemblage des trois plaques.
D'une manière générale, la plaque inférieure 10 subit des étapes d'oxydation, de dépôt de nitrure de silicium, de photogravure d'oxyde de silicium et de nitrure de silicium, le nitrure de silicium étant utilisé comme masque de gravure de l'oxyde, puis une gravure de silicium sur la face supérieure pour la définition des butées 11 , 12 et sur la face inférieure pour la définition des ouvertures 14 et 17.
La plaque supérieure 20 subit pendant ce temps des opérations d'oxydation, de gravure d'oxyde de silicium, de dopage pour la fabrication de la diode (région 26); puis des opérations de dépôt de nitrure de silicium, de photogravure d'oxyde et de nitrure de silicium, et de gravures successives de silicium sur la face inférieure pour définir les butées 23, 24, et la surface de la région 21 formant une électrode de condensateur.
La plaque centrale subit pendant ce temps les opérations suivantes : oxydation, dépôt de nitrure de silicium, gravure d'oxyde, gravures chimiques successives de silicium avec masquages successifs, pour définir successivement la configuration du pied 37, de la masse sismique 31 , des bras de suspension 33, 34, et l'épaisseur de la poutre 32 (mais pas sa largeur finale). La plaque inférieure et la plaque centrale sont alors soudées ensemble. Une opération de gravure finale de la poutre résonante et de séparation complète du cadre entretoise 35 est ensuite effectuée.
Finalement, la plaque supérieure est soudée sur la plaque centrale, les métallisations sont déposées, sur les faces extérieures de l'ensemble, aucune métallisation n'étant nécessaire dans l'espace enfermé par les plaques supérieure et inférieure à l'intérieur du cadre entretoise 35. La cavité formée dans cet espace est fermée hermétiquement par un scellement en indium ou alliage à base d'indium.
Les opérations principales de fabrication vont être détaillées en référence aux figures 4 et 5 pour la plaque inférieure, 5 et 7 pour la plaque supérieure, 8,9, 10 pour la plaque centrale, 11 pour les plaques inférieure et centrale assemblées, et 12 pour les trois plaques assemblées. On fera attention que sur les figures 4 à 11 , on a juxtaposé différentes zones subissant des opérations variées sans placer ces zones dans leur configuration réelle les unes par rapport aux autres, ceci afin de simplifier la description du procédé.
Plaque inférieure 10 :
Sur les deux faces de la plaque de silicium inférieure 10, on fait croître une couche d'oxyde de silicium de un ou plusieurs micromètres d'épaisseur, elle-même revêtue d'une fine couche de nitrure de silicium (figure 4a).
On grave la couche de nitrure de la face supérieure selon un motif définissant la zone en regard de la masse sismique, en réservant le nitrure à l'endroit des butées inférieures 11 , 12 de la figure 1 ; et on attaque l'oxyde sur une partie de sa profondeur là où le nitrure a été enlevé (figure 4b).
On grave la couche de nitrure de la face inférieure selon un motif définissant l'ouverture 17 et on attaque l'oxyde sur une partie de sa profondeur dans ce motif (figure 4c).
On grave le nitrure à nouveau sur la face inférieure selon un motif définissant l'ouverture de contact 14, et on enlève complètement l'oxyde dans cette région, en ayant préalablement masqué l'ouverture 17 et la face supérieure de la plaquette pour y conserver l'oxyde (figure 4d). On attaque le silicium sur plusieurs dizaines de micromètres de profondeur dans l'ouverture 14 (figure 4e).
D'une manière générale, les attaques de silicium sont faites par voie chimique, ce qui produit des flancs obliques, sauf lorsqu'il sera précisé que la gravure est une gravure directive verticale.
On enlève ensuite l'oxyde dans l'ouverture 17 (figure 5a), et on attaque à nouveau le silicium jusqu'à ne laisser que quelques dizaines de micromètres d'épaisseur au niveau de l'ouverture 17, et moins encore dans l'ouverture 14 qui était déjà partiellement creusée (figure 5b).
On enlève ensuite ce qui reste d'oxyde de silicium non protégé par du nitrure sur la face supérieure (figure 5c).
On attaque le silicium à nouveau là où il n'est plus protégé par de l'oxyde, à savoir en regard de la masse sismique (sauf les butées) sur la face supérieure, et dans les ouvertures 14 et 17 sur la face inférieure. L'attaque du silicium dans l'ouverture 14 se produit jusqu'à la face supérieure et s'arrête sous l'oxyde qui recouvre cette face. Les butées 11 , 12 sont définies sur la face supérieure. L'ouverture 17 n'est pas complètement percée à ce stade (figure 5d).
Le nitrure est complètement enlevé sur les deux faces et la plaque inférieure est prête à être assemblée à la plaque centrale (figure 5e).
Plaque supérieure 20 :
Les opérations concernant la plaque supérieure seule sont représentées sur les figures 6 (6a à 6e) et 6 (7a à 7d).
La plaque supérieure 20 est oxydée sur ses deux faces, une ouverture est formée dans l'oxyde de la face supérieure pour définir la diode de compensation de température, et la zone de silicium 26 ainsi découverte est dopée, par exemple avec du phosphore (figure 6a).
La zone 26 est oxydée pendant ou après l'opération de dopage (figure 6b).
Deux ouvertures sont photogravées dans la couche d'oxyde de la face supérieure, respectivement une ouverture d'accès à la diode et une ouverture pour la métallisation 22 d'accès à la plaque (figure 6c).
Les deux faces de la plaque sont recouvertes de nitrure de silicium et le nitrure de la face inférieure est photogravé pour définir les zones de silicium qu'on doit creuser pour les éloigner de la plaque centrale en vue de réduire les capacités parasites entre plaque centrale et plaque supérieure; dans ces zones, ainsi que dans la zone 21 qui sera en regard de la poutre résonante, l'oxyde de silicium est enlevé sur une partie de son épaisseur seulement (figure 6d). Sur la face supérieure, l'oxyde est enlevé sur toute son épaisseur sur un bord de la plaque seulement.
Sur la face inférieure de la plaque 20, l'oxyde subit une opération de photogravure et est enlevé d'une part en regard de la masse sismique, sauf là où il faut définir des butées supérieures 23, 24, et d'autre part sur le bord de la plaque; il n'est pas enlevé dans la zone qui sera en regard de la. poutre résonante (figure 6e).
Le silicium est attaqué chimiquement là où il est dénudé, à savoir sur le bord de la plaque (sur les deux faces) et, sur la face inférieure, dans la zone située en regard de la masse sismique à l'exception des butées 23, 24 qui sont ainsi réalisées (figure 7a).
L'oxyde de silicium subsistant au dessus des butées et dans la zone en regard de la poutre résonante est enlevé (figure 7b).
Une gravure supplémentaire du silicium est effectuée dans les zones ou le silicium reste dénudé, ce qui permet de bien contrôler l'espacement entre la plaque supérieure et la plaque centrale à l'endroit de la poutre résonante. Le contrôle de cet espacement est en effet un paramètre important de qualité du capteur (figure 7c).
Enfin, le nitrure de silicium est enlevé sur les deux faces et la plaque supérieure est prête à être soudée à la plaque centrale (figure 7d).
Plaque centrale 30 :
Les opérations concernant la plaque centrale seule sont décrites en référence aux figures 8 (8a à 8d), 9 (9a à 9d), (10a à 10d).
Pour faciliter les explications de procédé de fabrication, on a considéré sur ces figures que les zones suivantes sont juxtaposées même si dans la réalité elles ne sont pas côte à côte : pied 37 de la masse sismique; résonateur 32, bras de suspension 33, masse sismique 31 , zone de séparation physique entre partie active 36 et cadre entretoise 35, et enfin cadre entretoise 35 lui-même. On fait croître sur les deux faces de la plaque centrale 30 une couche d'oxyde de silicium et on dépose sur la face supérieure une couche de nitrure de silicium que l'on grave pour ne laisser subsister le silicium que dans les zones correspondant à la poutre résonante 32 et à la masse sismique 31 (figure 8a).
L'oxyde de silicium mis à nu est photogravé (masque de résine) sur la face supérieure pour permettre de réduire son épaisseur à peu près partout sauf sur les bords latéraux de la poutre résonante, sur le pied 37, et sur le cadre entretoise 35 (figure 8b).
De même, sur la face inférieure, l'oxyde de silicium est photogravé pour réduire son épaisseur partout sauf à l'endroit de la masse sismique, du pied 37 et du cadre entretoise 35 (figure 8c).
Un masque de photogravure de l'oxyde de silicium est mis en place sur la face supérieure pour définir un motif de protection du silicium au dessus des bras de suspension 33, 34 et des attaches provisoires entre cadre 35 et reste de la plaque centrale, attaches qui seront supprimées après assemblage de la plaque centrale sur la plaque inférieure. L'oxyde de silicium est enlevé sur une épaisseur de quelques dixièmes de micromètres pour dénuder le silicium sur la face supérieure de la plaque centrale, à l'exception des zones suivantes où il reste protégé par de l'oxyde : cadre entretoise 35, poutre résonante 32 et bords latéraux de part et d'autre de la poutre, masse sismique, bras de suspension 33, attaches provisoires 35'. (figure 8d).
De même, un masque de photogravure de l'oxyde de silicium est mis en place sur la face inférieure, identique à celui de la face supérieure à l'exception du fait que le silicium ne doit pas être protégé au dessous de la poutre résonante 32 ni sur ses bords. L'oxyde de silicium est enlevé pour dénuder le silicium sauf à l'endroit du cadre 35, de ses attaches provisoires, de la masse sismique, et des bras de suspension 33 (figure 9a).
Le silicium est gravé par attaque chimique sur les deux faces à la fois, pour commencer la gravure là où il est dénudé (figure 9b).
Puis, on enlève la faible épaisseur d'oxyde subsistant en regard des attaches provisoires et des bras de suspension, sur la face inférieure et la face supérieure; l'oxyde subsiste ailleurs (figure 9c). Et on continue la gravure du silicium jusqu'à enlever complètement le silicium là où il était complètement dénudé à l'étape de la figure 9a. L'attaque du silicium se faisant à la fois par le haut et par le bas, il subsiste une configuration dans laquelle le silicium reste :
- avec son épaisseur totale à l'endroit du pied 37, du cadre 35 et de la masse sismique 31 ,
- avec une épaisseur sensiblement moitié de celle de la plaque initiale sous la poutre résonante 32 y compris ses bords latéraux,
- avec une faible épaisseur (une dizaine de micromètres) pour les bras de suspension 33 et les attaches provisoires désignées par 35'.
(figure 9d)
On enlève alors le nitrure de silicium toujours présent sur la face supérieure et on effectue à ce stade une opération de réoxydation fine du silicium à nu sur les deux faces. Ceci conduit à une fine couche d'oxyde de silicium sur le dessous et les côtés de la poutre résonante, et sur les dessous et les côtés des bras de suspension et des attaches provisoires (figure 10a).
On enlève alors, par gravure directive verticale à partir de la face inférieure, l'oxyde mince qui vient d'être formé, à travers un masque qui ne laisse apparaître que le silicium de la poutre résonante et les bords latéraux qui l'encadrent. Ceci dénude la face arrière de cette poutre, y compris ces bords (figure 10b).
Le silicium peut alors à nouveau être attaqué pour donner à la poutre résonante l'épaisseur finale désirée (figure 10c).
L'étape suivante consiste à enlever une partie de l'épaisseur de l'oxyde présent sur la face inférieure, par gravure directive verticale vers le haut, ce qui enlève l'oxyde sous les bras de suspension et sous les attaches provisoires 35', sans toutefois poursuivre la gravure suffisamment pour enlever l'oxyde au dessous du cadre entretoise 35 et de la masse sismique 31 (figure 10d).
Ensuite, on enlève une partie de l'épaisseur de l'oxyde présent sur la face supérieure, par gravure directive verticale vers le bas, en ne laissant subsister de l'oxyde que là où il était le plus épais, à savoir sur le cadre entretoise 35, sur la masse sismique 31 , et sur la poutre résonante 32, mais pas sur les bords de cette dernière (figure 10e).
Les étapes suivantes, représentées aux figures 11 (11 à à 11d) et 12 (12a à 12c), concernent l'assemblage des plaques et les opérations effectuées après assemblage.
Assemblage plaque centrale sur plaque inférieure :
La plaque centrale 30 est placée en contact par sa face inférieure avec la face supérieure de la plaque inférieure 10 et l'ensemble est soumis à un recuit oxydant suivi d'un recuit en atmosphère neutre. Les plaques se soudent et les parties dénudées de silicium se recouvrent d'une fine couche d'oxyde de silicium (figure 11 a).
En présence d'un masque, par gravure directive verticale, on enlève l'oxyde de silicium mince présent sur la partie horizontale des bords latéraux de la poutre résonante 32 et sur les attaches provisoires 35', sans dénuder le silicium sur le pied 37, le cadre 35, la poutre 32, le bras 33, et la masse sismique 31. D'autres éléments de la plaque inférieure peuvent être dénudés si on doit graver le silicium dans l'étape suivante. Les bras de suspension 33 restent en tous cas protégés (figure 11 b). On comprendra que l'enlèvement sélectif de l'oxyde qui recouvre les bords latéraux de la poutre 32 est possible par suite des différences d'épaisseur d'oxyde présentes à ce stade, mais que cet enlèvement sélectif serait possible également si la poutre 32 était recouverte à ce stade d'un matériau autre que de l'oxyde de silicium, de nitrure par exemple.
On notera que l'utilisation d'un masque de gravure de l'oxyde de silicium mince est possible à ce stade car la masse sismique est maintenue en place en contact avec l'oxyde qui recouvre les butées 11 , 12. De cette manière, les zones fragiles du silicium (poutre, bras de suspension) ne sont pas soumises à des contraintes sévères. Ce masque de gravure ne serait pratiquement pas utilisable sur la plaque centrale avant assemblage avec la plaque inférieure.
Une gravure du silicium est alors effectuée pour éliminer les bords latéraux de la poutre résonante 32 et lui donner ainsi sa largeur définitive. Les attaches provisoires 35' sont éliminées du même coup (figure 11c). La gravure est de préférence une gravure directive verticale (par plasma) mais elle peut être aussi une gravure chimique non directive ; dans ce dernier cas, la largeur du bras qui définit la poutre 32 doit tenir compte de la légère sous-gravure résultant de l'attaque chimique.
L'ensemble des deux plaques est soumis à une opération de désoxydation partielle qui élimine l'oxyde partout (sans éliminer l'oxyde présent sous le cadre entretoise 35 et sous le pied 37 à la jonction des plaques soudées). Pendant cette opération, l'oxyde présent entre les butées 11 ,12 et la masse sismique est éliminé du fait de l'étroitesse des butées. L'oxyde présent au fond des ouvertures 14 et 17 est également éliminé, et la gravure de l'oxyde est poursuivie jusqu'à dénuder le silicium de la plaque centrale dans le fond de l'ouverture 14. A la fin de cette opération, il n'y a plus d'oxyde sur les parties actives de la plaque centrale, c'est-à-dire sur la masse sismique, la poutre, et les bras de suspension (figure 11d).
A ce stade, la poutre résonante 32 a ses dimensions définitives aussi bien en largeur qu'en épaisseur. Il en est de même des bras de suspension 33, et de la masse sismique 31.
Assemblage des trois plaques :
La plaque supérieure est alors rapportée sur la plaque centrale par soudure sous vide à environ 1000°C. La soudure sous vide permet de faire immédiatement le vide dans la cavité fermée contenant la masse sismique et la poutre résonante. L'ouverture 17 est toujours fermée à ce stade par une certaine épaisseur résiduelle de silicium (figure 12a).
On notera que la figure 12 représente la configuration réelle du capteur, c'est-à-dire que les différentes parties sont placées les unes par rapport aux autres à leur emplacement fonctionnel réel, contrairement à ce qui a été fait pour décrire les opérations précédentes.
Après désoxydation superficielle des zones de contact sur le silicium, on procède à un dépôt métallique par évaporation, sur les faces externes du capteur, puis à une gravure pour délimiter les contacts et dépôts métalliques à laisser sur chaque plaque : contacts 22 et 27 sur la plaque supérieure, connexion éventuelle pour ramener le contact 27 sur le bord de la plaque; contact 38 sur la plaque centrale; contact 13 sur la plaque inférieure; contact 16 sur la plaque centrale à travers l'ouverture 14 de la plaque inférieure. Tous ces contacts peuvent être en aluminium évaporé sous vide. Un dépôt séparé d'alliage chrome-or 19 peut être effectué dans l'ouverture 17, en prévision d'une soudure indium ultérieure (figure 12b).
A ce stade, le capteur peut être testé par test sous pointes, tout en ayant sa cavité fermée et sous vide, ce qui est très important.
L'opération suivante est un perçage de la membrane de silicium fermant l'ouverture 17. Le perçage est fait par laser (figure 12c).
La cavité est ensuite fermée par une bille d'indium, sous vide, pour aboutir à la structure représentée à la figure 1. Un test sous pointes peut encore être effectué à ce stade.
Les opérations de fabrication ont été décrites à propos d'un accéléromètre, mais la transposition à d'autres types de capteurs est facile. Les différences seraient typiquement les suivantes pour un capteur de pression : il n'y a pas de masse sismique suspendue et la poutre résonante est attachée entre deux pieds fixes tels que le pied 37. La plaque inférieure est très amincie dans la région séparant ces deux pieds, et les déformations de la plaque dues à la pression extérieure se traduisent par une contrainte de traction sur la poutre résonante. Les opérations de fabrication seraient globalement les mêmes, particulièrement celles qui concernent l'usinage en épaisseur et en largeur de la poutre résonante.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de micro-usinage d'une poutre (32) d'un microcapteur comportant au moins deux plaques dont la première au moins (30) est en silicium micro-usiné, ce procédé étant caractérisé en ce que :
- on réalise, par micro-usinage du silicium sur la première plaque (30), une poutre ayant une épaisseur égale à l'épaisseur finale désirée, et une largeur supérieure à la largeur finale désirée, la poutre étant revêtue sur sa face supérieure d'un masque définissant la largeur finale désirée;
- on assemble les deux plaques;
- on oxyde les deux faces de la poutre pour les recouvrir d'une couche de protection mince;
- on enlève, par gravure directive verticale, cette couche de protection mince sur la face supérieure sans enlever le masque déjà présent;
- on attaque le silicium dans la zone dénudée par l'opération précédente, au moyen d'une gravure par la face supérieure, jusqu'à supprimer toute la partie de poutre non protégée par le masque et ainsi constituer la poutre ayant la largeur désirée.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'opération de gravure du silicium dans la zone dénudée est une gravure directive verticale.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, avant l'assemblage des plaques, l'usinage de la poutre comprend les opérations suivantes :
- dépôt d'une couche de protection contre la gravure du silicium sur une largeur supérieure à la largeur de la poutre désirée, cette couche étant plus épaisse sur une largeur correspondant à la largeur finale désirée pour la poutre;
- attaque du silicium à la fois par la face supérieure et la face inférieure en une ou plusieurs étapes, jusqu'à donner à la poutre l'épaisseur finale désirée; - enlèvement de la couche de protection sur les bords de la poutre de part et d'autre de la largeur finale désirée, en conservant une partie de couche de protection ayant la largeur finale désirée.
4. Procédé selon la revendication 3, appliqué à la réalisation d'un accéléromètre comportant une masse sismique reliée à un pied par la poutre et par des bras de suspension situés dans le plan médian de l'épaisseur de la première plaque, caractérisé en ce que l'attaque de silicium à la fois par la face supérieure et par la face inférieure se déroule de la manière suivante : on effectue l'attaque dans une première étape jusqu'à ce que les bras de suspension aient atteint une épaisseur désirée, on oxyde ces bras pour les protéger, et on continue l'attaque du silicium dans une deuxième étape sans attaquer les bras de suspension ainsi protégés.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la plaque de silicium est micro-usinée pour définir un cadre entretoise périphérique (35) complètement séparé d'une partie active à l'intérieur de ce cadre, la poutre faisant partie de cette partie active, caractérisé en ce qu'une opération finale de séparation entre le cadre et la partie active est effectuée par enlèvement de silicium pendant l'étape de gravure de silicium qui donne à la poutre sa largeur finale désirée.
PCT/FR1998/000998 1997-05-23 1998-05-19 Procede de fabrication d'un micro-capteur en silicium usine WO1998053483A1 (fr)

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