WO1991001850A1 - Systeme de commande de procede de fabrication - Google Patents

Systeme de commande de procede de fabrication Download PDF

Info

Publication number
WO1991001850A1
WO1991001850A1 PCT/JP1990/001025 JP9001025W WO9101850A1 WO 1991001850 A1 WO1991001850 A1 WO 1991001850A1 JP 9001025 W JP9001025 W JP 9001025W WO 9101850 A1 WO9101850 A1 WO 9101850A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
product
control system
time
equipment
line control
Prior art date
Application number
PCT/JP1990/001025
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Satomi Furukawa
Shozo Suzuki
Yuuki Seki
Hiroshi Ohide
Original Assignee
Fujitsu Limited
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fujitsu Limited filed Critical Fujitsu Limited
Priority to EP90912051A priority Critical patent/EP0437634B1/en
Priority to DE69029193T priority patent/DE69029193D1/de
Publication of WO1991001850A1 publication Critical patent/WO1991001850A1/ja

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS], computer integrated manufacturing [CIM]
    • G05B19/41865—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS], computer integrated manufacturing [CIM] characterised by job scheduling, process planning, material flow
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/31—From computer integrated manufacturing till monitoring
    • G05B2219/31379—Master monitors controllers, updates production progress, allocates resources
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/32—Operator till task planning
    • G05B2219/32252—Scheduling production, machining, job shop
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/32—Operator till task planning
    • G05B2219/32292—Large, medium and fine schedule, with feedback from fine to large
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/32—Operator till task planning
    • G05B2219/32297—Adaptive scheduling, feedback of actual proces progress to adapt schedule
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/32—Operator till task planning
    • G05B2219/32301—Simulate production, process stages, determine optimum scheduling rules
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]

Definitions

  • the present invention relates to a production control system including a production facility and a distribution facility, and more particularly to a control management system for a unit assembly line.
  • the present invention realizes line control '' management that aims to improve the productivity of the production control system and make the line unmanned even in the case of the need for a small variety of products and short delivery times. It is an object.
  • a line control system comprising: a plurality of cell controllers; a line control system for centrally controlling all of the cell controllers; and a conveyance means for conveying equipment easily by controlling the line control system.
  • the system provides detailed execution schedules that take into account the in-process status of products and actual occurrences in the line, such as relatively short-term plans cut out from relatively long-term schedules.
  • This is a manufacturing comb system that controls equipment, cell controllers, component mounters, and transport means based on the created execution schedule.
  • the line control system will release the alarm from the equipment, which is one of the actual events detected by the cell controller, and if the alarm is released, it will be impossible to recover or it will take time to recover. If the judgment is made, it is assumed that there is no equipment, the rescheduling is automatically performed, and the execution schedule is recreated. Is preferred.
  • the line control system calculates the total working time of the products input for each process, and this total value is large.
  • a priority table that stores and ranks a plurality of processes in order, and a sort table that groups and stores products according to the processing conditions of the processes in the order of the processes according to the ranks.
  • the group of products or products that are grooved in a group are arranged so that the processing conditions for adjacent product groups or products match as much as possible. It is preferable to create an execution schedule so as to determine the order of input by grooving.
  • a free time management table for managing the free time for each process a process history table for keeping a history of jobs processed in the process, and a transfer man-hour table for considering the travel time for each process.
  • the input job has process paths and man-hours for each process, and the input time, end time, and discharge time for the next process are recursively simulated for each job according to the process path. It is preferable to create an execution schedule.
  • the line control system includes a schedule performance comparison unit that constantly compares the execution schedule with the performance from the component mounting machine, and a warning generation unit that detects a difference due to the comparison and issues a warning.
  • a schedule performance comparison unit that constantly compares the execution schedule with the performance from the component mounting machine
  • a warning generation unit that detects a difference due to the comparison and issues a warning.
  • the warning generating section issues a warning to the operator of the unit assembly line control system in real time.
  • Each of the equipment has a product detection unit that detects the presence or absence of a product at the input port of the product
  • the line control system has a schedule management table that manages the work schedule of each of the equipment, a process path for each product, and The process control table that manages the current location is implemented, and the license control system refers to the process route management table when the product detection station detects that the input port of the equipment is empty, and schedules the schedule control table. It is preferable to check which equipment currently has the product to be delivered to the next equipment indicated by, and to transfer the product to the transportation means.
  • Each of the equipment has a product detection unit that detects the presence or absence of the product at the product input port, and the product to be received next when the product detection unit detects that there is no product at the input port of multiple equipment
  • a means for requesting the transfer of the equipment is provided, and the presence / absence of products at the input ports of multiple facilities is checked by the manufacturing / detection unit.If there is no product at the input ports, a transfer request is generated.
  • the line control system requests the transport of the product to be received, and the line control system checks the content of the transport request generated by the transport request section with the processed product. It is preferable to issue a product transport order.
  • the component mounter employs an unmounted component detection unit that detects unmounted components, and when missing parts occur during the processing of a product, supplies missing component information from the unmounted component detection unit to the component. Control the mounting machine It is preferable to notify the cell controller.
  • the cell controller receives from the line control system NC data indicating the relationship between the component and the position of the channel in the component mounting machine on which the component is mounted, and receives the NC data when receiving the missing item information. It is preferable to automatically generate new NC data from which the missing parts have been deleted and re-send the new NC data to the component mounter.
  • the cell controller has the parts and components mounted from the line control system. NC data indicating the relationship with the position of the channel in the component mounter is received, and when the missing information is received, the NC data is updated to replace the missing part with the same part as the missing part. It is preferable to automatically generate new NC data related to other channels and resend the new NC data to the component mounter.
  • the equipment includes a parts shelf in which the parts are stored, and a parts setting unit for taking out the parts from the parts shelf and setting the product, and the parts shelf displays the storage position of each part as necessary, and
  • the setting section displays the relationship between the parts set for each channel in which the product is accommodated and the line control system as needed, and the line control system changes the relationship between the parts to be input in any of the facilities and the channel.
  • the line control system has an NC data memory for storing NC data relating to components to be mounted for each of the equipment, and at least two of the equipment have the same specifications and are controlled by the same NC data. , Line control system is the same If the NC data for one of the equipment of the specification is modified, it is preferable that the modification be immediately reflected on other equipment of the same specification.
  • the line control system is equipped with a dam file that suspends the work in the middle of the lock and dumps the state when the work was interrupted when the system operation is completed. It is preferable to be able to resume work from the state in which it was held.
  • the line control system collects the status of each facility through a cell controller and notifies the status of all the facilities to each cell controller.
  • the line control system be provided with a mouth gagging file that accumulates the operation results collected in real time, so that the contents of the mouth gagging file can be reproduced later on the monitor.
  • the line control system manages the production progress of the product and displays the location of the product on a graphic screen by inputting the product name.
  • Fig. 1 shows the system configuration of the unit assembly line control system applied to
  • Fig. 2 is a block diagram showing the functional outline of the cell controller shown in Fig. 1,
  • 3A to 3C are system configuration diagrams of an embodiment of the present invention.
  • 4A to 4D are block diagrams showing the functions of the line control system shown in FIG. 1,
  • FIG. 5 is a block diagram showing an outline of scheduling according to one embodiment of the present invention.
  • Figure 6 shows an example of the work process
  • Fig. 7A and Fig. 7B show the work line chart in the conventional method
  • FIG. 8 is a flowchart for explaining a method of determining the order of product introduction according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a conceptual explanatory diagram of grooving in the method shown in FIG. 8,
  • Fig. 10 is an explanatory diagram of the grooving procedure in the method shown in Fig. 8,
  • Fig. 11 is an explanatory diagram of the procedure for arranging products in the method shown in Fig. 8,
  • FIG. 12 is a block diagram of a device insertion order determining device that can be used for implementing the method shown in FIG. 8,
  • Fig. 13 shows the main routine flow ⁇ -chart in the method shown in Fig. 8,
  • FIG. 14 is a flowchart of the grooving routine in the method shown in FIG.
  • FIG. 15 is an explanatory diagram of the grooving process in the method shown in FIG. 8,
  • FIG. 16 is a diagram showing a working line table by the method shown in FIG. 8
  • FIG. 17 is a block diagram showing another example of the working process
  • Fig. 18 shows the input jobs and man-hours in the work process of Fig. 17,
  • Fig. 19 shows the results of a conventional simulation based on the man-hours in Fig. 18,
  • FIG. 20 is a flowchart showing a job processing time simulation method according to the embodiment of the present invention.
  • 21A to 21C show examples of the system configuration for implementing the method of FIG. 20,
  • FIG. 22 shows a configuration example of the processing history table used in FIG.
  • FIG. 23 is a diagram showing a configuration example of the idle time management table used in FIG. 20,
  • Fig. 24 is a diagram showing a configuration example of the input job table used in Fig. 20,
  • FIG. 25 is a diagram showing an example of the configuration of a moving man-hour table used in the method of FIG. 20,
  • Fig. 26 is a flowchart showing the operation of the simulation processing unit shown in Fig. 21.
  • FIG. 27 is a diagram showing a process route applied to the method of FIG. 20,
  • FIG. 28 is a diagram showing transitions of the processing history table and the idle time management table shown in FIGS. 22 and 23,
  • Fig. 29 is a diagram showing the simulation results by the method of Fig. 20,
  • FIGS. 30A to 30C are diagrams for explaining rescheduling in consideration of a work in progress according to the embodiment of the present invention
  • FIG. 31 is a diagram for explaining scheduling for avoiding equipment during failure according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 32 is a diagram of a simulation result showing a comparison between a plan and an actual result according to the embodiment of the present invention.
  • Fig. 33 is a diagram showing the delay from the schedule in Fig. 32 and its cause
  • FIG. 34 is a block diagram of a system for instructing rescheduling according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 35 is a diagram for explaining an execution schedule when there is an express product according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 36 is a diagram showing a model of a line system applied to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 37 is a diagram for explaining the line system of FIG. 36.
  • Fig. 38A is a diagram for explaining the control method of the conventional automatic guided vehicle
  • Fig. 38B is a diagram for explaining the process route of the conventional product
  • Fig. 39A is a diagram of another conventional automatic guided vehicle.
  • FIG. 39B is a diagram illustrating a process of another conventional product
  • FIG. 40 is a diagram illustrating a control system of an automatic guided vehicle according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 41 is a diagram for explaining a control method in the control system of FIG. 40.
  • FIG. 42 is a view for explaining the schedule management table in FIG. 41.
  • FIG. 43 explains the process route management table in FIG. 41. Figure,
  • FIG. 44 is a diagram illustrating the sensor monitoring process in FIG. 41.
  • FIG. 45 is a diagram illustrating the bar code reader monitoring process in FIG. 41.
  • FIG. 46 is a diagram for explaining a work plan according to the embodiment of FIG. 41, and FIGS. 47A to 470 are schedules in the embodiment of FIG.
  • Figure 48 is a diagram showing the general configuration of a component mounter
  • Fig. 49 is an illustration of the conventional component mounting method
  • FIG. 50 is an explanatory diagram of a component mounting method according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 51A is a diagram illustrating a component mounting method according to a conventional example
  • FIG. 51B is a diagram illustrating a component mounting method according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 52 is a diagram showing a configuration example of a component specification management table in FIG. 50.
  • FIG. 53 is a diagram showing a configuration example of a channel management table in FIG. 50.
  • FIG. 54 is a diagram showing a configuration example of an NC data management table in FIG. 50;
  • FIG. 55 is a diagram showing a configuration example of the NC data previous transmission channel table in FIG. 50.
  • FIG. 56 is a diagram for explaining a stockout management system according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 57 is a flowchart for explaining the operation of the line control system in FIG. 56
  • Fig. 58 is a diagram showing the temporal change of the contents of each table in Fig. 50.
  • Fig. 59 is a diagram for explaining the display of the setup change instruction in the system of Fig. 56.
  • FIG. 60 is a diagram for explaining reference of CAM data in the system of FIG. 56 according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 61 is a diagram for explaining the centralized management of the manufacturing status in the system of FIG. 56 according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 62 is an explanatory diagram of a product location and progress display function in the system of FIG. 56 according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 63 is a diagram for explaining the logging of the production results in the system of FIG. 56 according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a configuration diagram of a unit assembly line control system as a production control system applied to the present invention.
  • each equipment such as a component mounter, rack storage, and transport device
  • a conveyance means 4 such as an automatic guided vehicle (hereinafter, referred to as an unmanned guided vehicle or a self-propelled vehicle) is controlled by the cell controller 5 to convey articles to be introduced into the equipment and articles discharged from the equipment.
  • an automatic guided vehicle hereinafter, referred to as an unmanned guided vehicle or a self-propelled vehicle
  • FIG. 2 is a configuration diagram showing an outline of one function of the cell controller shown in FIG.
  • the cell control and rack 2 control the rack 11 and the component mounting machine 14 supplied from the automatic guided vehicle 4 and move the required rack by the conveyor 15.
  • the desired print plate 13 is sent to the component mounter 14 by the pusher 12.
  • necessary components are mounted on the print board 12, returned to the rack 11 again, and the rack is discharged via the conveyor 15.
  • Each cell controller ⁇ -cell has the following functions.
  • FIG. 3 is a system configuration diagram applied to a printed board assembly line as an embodiment of the present invention.
  • the line is A plurality of insertion machine lines for automatically inserting IC 14 axial lead parts (AX) 14 and radial lead parts (RD) 14, and a plurality of mounting machines 32 for automatically mounting surface mounting parts (SMD) 32 and It consists of Lux storage 37 and automatic guided vehicle 4.
  • AX axial lead parts
  • RD radial lead parts
  • SMD surface mounting parts
  • It consists of Lux storage 37 and automatic guided vehicle 4.
  • These are managed and controlled by the cell controllers 2-1 to 2-N.
  • These cell controllers are connected to the line control system 3 via a LAN, and the line control system 3 manages the transfer results in a batch.
  • the NC data is centrally managed in a database on the line control system 3, and each of the cell controllers 2-1 to 2-N is modified or added by referring to this database using the server function. Can be reflected on all automatic machines with the same specifications.
  • the line control system 3 complies with the function of creating and evaluating a one-week schedule, the function of creating a one-day execution schedule that takes into account work-in-process and equipment failures, and the execution schedule. It has functions to support production on schedule, such as control of automatic guided vehicles and monitoring of performance, and functions to aggregate and analyze manufacturing performance.
  • the cell controller 2 — 1 controls the surface mount technology (SMT) L n line composed of the printing press 31, the mounting device 32, and the reflow 33
  • the cell controller 2 — 2 Controls the insertion machine line for inserting components according to the type of component such as IC, (axial lead component) AX, (radial lead component) RD, etc.
  • the cell controller 2 — ( N-1) controls the surface mount technology (SMT) L, which includes the dispenser 34, the mounting machine 35, and the curing furnace 36, and controls the line.
  • 2-N controls the LUX storage 37 that stores the completed printed board.
  • the line control system 3 manages the cell controllers 2-1 to 2-N as a whole. As shown in the figure, a weekly plan, a weekly plan evaluation and evaluation, a daily execution plan, an automatic machine It manages self-propelled vehicles (automated guided vehicles), monitors the line operation status, and performs work fingers for changes in status. All of these functions can be displayed on the display. In Fig. 3B.
  • the execution schedule for each day is displayed as an execution schedule query-it is possible to centrally monitor which products are started at what time and by which automatic machine.
  • the line operation status monitor is displayed as line monitor operation status details.
  • ICs,, IC SZ, ICss , AX S1, AX S2, RD S1, BD S2 is monitored component mounter 14 shown in FIG. 2, is provided for each type of component.
  • the number of products and the number of products that can be processed by which automatic machine are displayed in real time.
  • Fig. 3C the plan evaluation radar chart and the operation status of each automatic machine are displayed.
  • weekly evaluations of various factors such as the degree of achievement of delivery date, line operation rate, number of setups, overtime, lead time, line balance, etc.
  • FIGS. 1 and 3A are block diagrams illustrating various functions of the line control system shown in FIGS. 1 and 3A.
  • a weekly schedule creation process 401 creates a one-week schedule based on the CAM data 402 and the order data 403, and stores it in the weekly schedule memory 404.
  • the weekly schedule refers to a preliminary forecast of the line in consideration of the line load, occupancy rate, etc., and is not particularly limited to a schedule of seven days.
  • the schedule evaluation process 433 divides the created schedule and displays the result on the screen. If the line administrator determines that the schedule is satisfactory, the line administrator activates the line management database creation process 407. If not satisfied, change parameters such as line allocation method and lot division, and start the weekly schedule creation process again.
  • the data of the weekly schedule memory 404 is exchanged by the line management database creation process 407, and the order management memory 416 (FIG. 4C) and the rack management memory 417 (FIG. 4C). Is stored in
  • the data in the performance data memory 405 is used by the order clearing process 434 to clear the progress information of the order data 403 and is used by the daily report output process 435 to print an operation daily report.
  • the NC data creation process 431 is based on the data in the CAM data memory 402 that holds information on component mounting on the printed board, etc.
  • the data is converted into NC data unique to the mounting equipment, stored in the NC data management memory 409, and the component setting information for the component channels of the component mounter 14 (Fig. 2) is created, and the component channel data memory 437 ( (Fig. 4B).
  • the communication process 408 for each component mounter 14 is based on the product input / discharge error with the corresponding cell controller 2 of the corresponding product type. Exchanges NC data and sends event and performance data to performance management process 412 (Fig. 4C).
  • the performance management process 412 saves the operating status to 411 at the end of the operation of the line control system, and saves the data in the operating status memory 411 when the line control system starts. take in.
  • the data created in the performance management process 412 is used to update the progress status of orders, racks, and schedules on the order management memory 416, rack management memory 417, and schedule management memory 410.
  • it is stored in the mouth gagging file 413.
  • the data of the mouthing file 413 is passed to the line monitor process 414, the operation status of which is displayed by the line monitor 415, and also passed to the performance data creation process 418.
  • the performance data creation process 418 creates performance data based on this data, the order progress information from the order management memory 416, and the rack progress information from the rack management memory 417. And store it in the actual data memory 405.
  • the execution schedule creation process 40 creates an execution schedule based on rack management data and express instructions, and the schedule management memory 410
  • the execution schedule information is stored based on the data from the performance management process 412 and the data from the execution schedule creation process 420.
  • the rack management process 419 receives from the rack management memory 417 information on the number of print boards and the type of prints per rack (a), The above information is displayed on the display screen 426 through communication with the LUX storage system (cell controller) 2-N (see Fig. 3A) (b).
  • the bar code reader 426 correlates the contents with the rack bar code 425, and the rack management memory
  • Self-propelled vehicle control process 421 has rack management memory 417 and schedule management memory
  • the schedule performance comparison process 422 receives the data from the schedule management memory 410, compares the schedule with the performance, and displays the result on the display 423.
  • Weekly schedule creation process for the next week based on the order information in the order data memory 403 and the CAM information in the CAM data memory 402, on the weekend of the previous week Created by 401.
  • the purpose of this scheduling is to allocate on a daily basis and to distribute multiple facilities with the same specifications on a daily basis so as to keep the delivery time and balance the load between facilities and the line as little as possible.
  • it is to evaluate the scheduling results and take pre-zero measures. Therefore, here, the ranks of (1) express trains, (2) those that should be put in as soon as possible, and (3) those that can be put in anytime, should be ranked according to the approach of the delivery date.
  • ⁇ Delivery time is the highest priority for keying, but if there is an express product, the express product is given priority over the normal product delivery date. Also, there is a certain margin in the delivery time of ordinary products, but for express goods, the margin of delivery time may be shortened or set to zero. Then, in each group, dribbling is performed with the same setup conditions, and the man-hours are calculated and distributed to the same equipment. The equipment determined in this way ⁇ After the input simulation (the simulation method will be described in detail later) in accordance with the input order, the degree of achievement of the delivery date and the line operation rate , Setup ratio, line balance, average REIT-time, etc., and show them in the radar chart (Fig. 3C).
  • the operator will assemble the printed board of the scheduled product according to the weekly schedule and store it in the rack storage 37 for each rack that is a unit of assembly and transport.
  • the cell controller 2 — N of the rack storage 37 reads the barcode given to the rack, and associates it with the contents of the rack. The associated information is controlled by the line control.
  • Rack management process in system 3
  • execution schedule creation process 420 according to the date scheduled to be introduced in the weekly schedule, products to be introduced for one day are cut out. If there is a product that cannot be released as scheduled due to an express or shortage product, change the release schedule. Then, a new day's execution schedule is created by adding these new inputs to the unexercised portion of the previous day's execution schedule (the one in process). (See Figures 30A to 30C) .
  • the purpose of this execution scheduling is to increase the operation rate and minimize the number of setups. For this reason, the method of improving the setup time is used to minimize the effect of the setup on the work time by preferentially minimizing the number of setups from the process with the highest load (Figs. 6 to 16). See below for details).
  • the performance management process 412 constantly monitors the failure status of the equipment, and performs scheduling and scheduling while avoiding the failed equipment. Also, by recursively simulating the processing status of the job after the next process, the correlation between processes can be obtained. An accurate simulation is performed by using a job processing time simulation method that takes into account the staff (described later in detail with reference to FIGS. 17 to 29).
  • the self-propelled vehicle control process 421 controls the automatic guided vehicle according to the schedule (to be described later in detail with reference to FIGS. 36 to 470).
  • the bar code attached to the racks carried by the automatic guided vehicle in the order of loading according to the schedule is read by the cell controller 2, and the cell controller 14 is connected to the line control system 3 in the line control system 3.
  • the contents of the rack are known by referring to the rack management memory 417, and the NC data of the product is obtained from the NC data memory 409. Then, the NC data is transferred to the automatic machine (the component mounting machine 14), and assembly is started. Loading and unloading of this rack, loading of printed boards ⁇ Unloading, error recovery and recovery are reported to the line control system by the cell controller and recorded one by one.
  • the line control system compares the schedule with the actual results, detects the frequent occurrence of errors such as insertion errors and significant delays, and responds to the operators from each cell controller according to the line manager's know-how. To inform. Also detects failure information from the automatic machine and prompts rescheduling if necessary.
  • the performance and error occurrence status reported from each cell are centrally managed by the line control system 3. By displaying this on the graphic display 415, the situation of the entire line can be grasped at one place. These results are also passed to the schedule management memory 410, which is used for the schedule performance comparison process.
  • the production performance records are stored in the guild file 413 in the order in which they occurred, so that past performance can be reproduced on a graphic display.
  • the frequency and cause of the error, the time required for recovery, the operation, the setup, the percentage of waiting time, the deviation from the schedule, etc. will be tabulated and displayed as a rough sketch, which will be used as a reference for improving production.
  • shortage management is performed for each print plate to simplify post-processing work.
  • the line control system shown in FIGS. 4A to 4C has the following three main functions. • Ability to create schedules
  • FIG. 5 is a blog diagram showing an outline of scheduling according to one embodiment of the present invention.
  • the weekly schedule creation process 401 A weekly schedule is created in advance and stored in the memory 404, and an evaluation unit 51 that evaluates the created schedule based on the operation rate and the degree of achievement of the delivery date is provided.
  • a 9- week rush method for determining the order prior to the creation of the schedule Choose from a number of conditions, such as the method of dividing the sigma and the sigma-dot, and if the evaluation of the created work is low, you can reschedule by changing these conditions. As a result, an optimal weekly schedule can be created.
  • This weekly schedule is to grasp the schedule for the next week in advance and take countermeasures.
  • a more precise schedule for one day of actual work is created by the following procedure.
  • Method for determining the order of product introduction (method for increasing the efficiency of setup time)
  • the occurrence of setup in a low-load process with a lot of waiting time has a greater effect on the work time than the setup in a high-load process. Because of the small number of products, the total value of the work time of the products to be put into each process is determined, the priority order for minimizing the setup is determined, and those with the same setup conditions are grouped in the order of the process. By determining the charging order, the extension of the completion time due to the setup can be minimized. A more detailed description is as follows.
  • processing conditions In the field of electronic equipment manufacturing, when processing multiple products through multiple processes (manufacturing, processing, etc.), in each process, processing conditions must be set or changed in order to process different types of products. Preparatory preparations (setup) such as adjustment of process equipment and replacement of materials are required. It may be important. In particular, when performing high-mix low-volume production, it is necessary to frequently change processing conditions. If the process for processing multiple products is a single process, the operation rate of equipment can be increased by determining the order of product introduction so that the number of changes in processing conditions is minimized. If there are multiple steps in processing a product, it is not always easy to determine the order of product input. For this reason, there is a demand for a method of determining the order in which products are to be introduced so that the operation efficiency of the equipment can be improved when processing a plurality of products through a plurality of processes.
  • the work time has an arbitrary unit (for example, minute) and is indicated in the corresponding column when the product is processed in each process. It is assumed that work proportional to the number is required. For example, it is shown that when product B is processed in step B, it takes 0.3 times as much work time as when the same product is processed in step A.
  • two types of processing conditions (setup) are assumed for each process. For example, in process A, product 1 and product 2 can be processed under a common processing condition (A-1). Since the processing conditions for products (2) and (3) are different ((A-1) and (A-2)), it is necessary to change the processing conditions when moving from processing of product (2) to processing of product (3). Is shown. It is assumed that one unit of time is required to change processing conditions.
  • Fig. 7A shows a work line chart when products 1 to 6 are put in this order without considering the differences in the processing conditions of each process.
  • the time represents the elapse of the unit time described above.
  • the hatched portions in the figure indicate the setting or changing of the processing conditions, that is, the period during which the setup is being performed.
  • process C it is necessary to change the processing conditions three times.
  • Fig. 7B shows an example of a work line table that minimizes the number of changes in the processing conditions in process A (once).
  • the fact that the processing conditions of the process A are common does not mean that the processing conditions of the other processes are common, and that the processing conditions of the other processes are not common because the processing conditions of the process A are not common. Is not limited, Normally, even if the number of changes in the processing conditions in the process A is minimized, the number of changes in the processing conditions in the processes B and C is not minimized.
  • the time unit required to process all products through all processes is at least 31 units.
  • the necessary time unit is 30 units. If the processing conditions in each process are not effectively changed as in ⁇ , the processing conditions will be various, especially in the case of high-mix low-volume production, and the operating efficiency of the process equipment will be significantly reduced. Will be.
  • the method for determining the order of inputting products according to the embodiment of the present invention has been created in view of such a problem, and has as its object to provide a method suitable for increasing the operation efficiency of equipment in high-mix low-volume production.
  • FIG. 8 shows a processing flow of the method for determining the order of placing products according to the embodiment of the present invention according to this principle.
  • a plurality of products are sequentially processed by a plurality of processes having several kinds of processing conditions according to a product to be processed and requiring a required time to change the processing conditions.
  • This is a method of determining the order of product input when processing.
  • a total value of the processing time is obtained for each process, a first step 81 that ranks the plurality of processes in descending order of the total value, and a process of the process in order of the processes according to the rank.
  • Table 2 shows the results of calculating the total processing time for each process.
  • grooving is performed according to the processing conditions of the steps in the order of steps B, C, and A according to the priority order.
  • Fig. 9 shows the concept of grooving
  • Fig. 10 shows the grooving procedure.
  • the group of products (3) and (4) that share (C-1) is the group of products (2) and (5) that share processing conditions (C-1).
  • Product 3 is the group of products (3) and (5) that share processing conditions (C-1).
  • Fig. 10 shows the processing of the group of products meeting in the horizontal direction in Fig. 10. Rearrange the groups or products of the grooved products so that the processing conditions or the processing conditions of the matching products match as closely as possible.
  • the results are shown in FIG. In FIG. 11, since the processing conditions of step B are only two groups, B-1 and B-2, the processing conditions adjacent to each other cannot match, so the arrangement of this group is arbitrary.
  • Fig. 3 shows (C-1 1) and (C-1 2) in the group of products that have been grooved according to the processing conditions in step C.
  • this array is (C-1), (C-2) so that the adjacent processing conditions match.
  • the product input sequence is determined, and the processing in each process for each product is performed according to the input sequence, so that the operation efficiency of the process equipment does not decrease.
  • FIG. 12 shows a configuration diagram of a product input order determining apparatus used for implementing the product input order determining method according to the present invention.
  • This device corresponds to the rack input process 423 shown in Fig. 4C, and displays the input device 121 for inputting the data of the product as shown in Table 1 and the determined product input sequence.
  • CPU 124 that executes data sorting and data sorting, BAM 125 that temporarily stores calculation results, etc., B0M 126 that stores calculation block diagrams, etc., I / O circuit 123, CPU 124, A data bus 127 that interconnects the RAM 125 and the R0M 126;
  • FIG. 13 is a flowchart of a main routine executed in the above-described apparatus
  • FIG. 14 is a flowchart of a grooving routine.
  • the group routine is called directly from the main routine or recursively from the grooving routine.
  • FIG. 15 is an explanatory diagram of the grooving process.
  • the priority train table 155, the product setup table 156, the top setup table 157, the sort table 158, and the top setup bottle 159 used in the main routine and the grooving routine. Is conceptually shown.
  • the contents of the product setup table 156 are the same as the products and processes used in Table 1 for convenience of explanation.
  • step 1 The main routine will be described with reference to FIG. First, step 2
  • the total processing time is calculated for each process, and the processes are arranged in the condyles with the larger total value.
  • step 132 the leading setup table 157 is cleared with a blank and the leading setup pointer .159 is initialized.
  • the grooving routine is called with the 157 and the leading picker 159 as parameters, and the group called in step 134 is called. Perform a one-pin grouping. Finally, in step 135, the order of the product setup table rewritten by the grouping routine is used as the product input order, and this is output to the display device 12 (FIG. 12).
  • the grooving routine will be described with reference to FIG.
  • the calculation procedure is simplified by recursively calling the grooving routine, so the priority table 155 of the parameters used when calling the grooving routine is the input parameter, and the product setup table. 156, the leading setup table 157 and the leading setup pointer 159 are input / output parameter.
  • step 141 it is confirmed that neither the priority order table 155 nor the product setup table 156 is empty, and the process proceeds to step 142.
  • the product setup table is sorted according to the setup (process conditions) of process B written at the top of the priority table 155 as shown in Fig. 9 for process B-1 and process B-2. Then, a sort table 158 is created.
  • step 143 the same setup as the setup indicated by the leading setup pointer 159 in the leading setup table 156 is included in the setup of the process targeted for sorting. If so, the sort table 158 is rearranged so that the corresponding group is at the top. In the range of the process related to the process B shown in FIG. 15, the same setup could not be performed because nothing has been written yet at the position indicated by the pointer on the top setup table. Step 143 has not been performed.
  • step 144 judges whether the content is larger than one record, that is, whether it is larger than one process. If it is determined that the priority table 155 is larger than one record, the process proceeds to step 145. If it is determined that the priority table 155 is not larger than one record, the process proceeds to step 153. In step 145, the priority order table 155 is rewritten as the one after the second record, and in FIG. 15, the process C and the process A are rewritten. Then, in step 146, the product setup table 156 is cleared.
  • step 147 one group is extracted from the sort table 158 one group at a time ( ⁇ B-1 group, ⁇ -2 group), and the contents of steps 148 to 152 are returned.
  • the grooving shown in the figure is performed.
  • the group of process ⁇ -1 is extracted.
  • step 148 the leading setup pointer 159 is incremented.
  • step 149 the grooving routine is performed using the priority table 155, the product setup table 156 for one group extracted from the sort table 158, the top setup table 157, and the top setup pointer 159 as parameters. Is recursively called and executed.
  • the grooving routine is also called sequentially until the determination in step 144 is negative in the recursively called grooving routine.
  • step 144 the process proceeds to step 153 to rewrite the sort table 158 into the product setup table 156, and then exits the grouping routine and proceeds to step 150.
  • step 150 the grooving routine
  • step 152 After decrementing the leading setup pointer in step 151, proceed to step 152, and call the art-built table (the product setup table of the grooving routine) from the grouping routine. It is sequentially added to the product setup table of the grooving routine on the other side, that is, the product setup table cleared in step 146.
  • the product setup table finally obtained in this way is the product input sequence as described in the main routine.
  • the order of product input is 134 1526 as shown in Fig. U.
  • the same order of supplying the products as described with reference to FIG. 11 is determined.
  • the work line table in this case is shown in Fig. 16 according to the rules in Figs. 7A and 7B.
  • the time required for all the processing is 28 units, and the processing time is 10% as compared with the case shown in FIG. 7A and 7% as compared with the case shown in FIG. 7B.
  • the effect of reducing the processing time cannot be said to be remarkably large, but when there are many products and processes, the rate of reduction in the processing time can be further increased.
  • the first reason for applying a recursive program is that And a general-purpose program. In other words, no matter how many routes, and how many routes, you can use the same program.
  • the second reason is that, when there are many products and processes, by executing a recursive program as in this embodiment, a relatively small amount of computational processing can be performed, and the programs and tables are kept constant. It is unnecessarily necessary to reduce the storage capacity of the memory for permanent or temporary storage. For example, it is possible to construct a simpler device than simulating the pattern of all the input sequences and finding the most efficient pattern.
  • a table for managing the free time corresponding to each process a table for keeping a history of jobs processed in the process, and an area for managing the latest address of the history table are provided.
  • the input job is provided with information on the process route and man-hours in each process. Also, to take into account the travel time between processes Is provided. Then, for each job, the input time, end time, and discharge time to the next process obtained as a result of recursively simulating the next process in each process according to the process route are simulated, and a history table is created. Save to the latest address. By repeating this process, accurate simulation can be performed in consideration of the pre- and post-processes.
  • One of the conventional simulation methods is the load pile method.
  • jobs are piled up before each process and are sequentially submitted. This method does not consider the interrelationship between jobs and processes, and cannot perform accurate simulations.
  • FIG. 18 The process route model shown in FIG. 17 is composed of process A and process B.
  • FIG. 18 there are four types of input jobs, JOB1 to J0B4, and the man-hours of steps A and B of each job are as shown in the figure.
  • JOB 1 requires 5 man-hours in process A and 10 man-hours in process B.
  • Job 1 there is no problem, and it is possible to input the process A to the process B.
  • the time is 0 to 5 in the process A, and the time is 5 to 15 in the process B.
  • JOB2 waits in process A from time 8 to 15.
  • JOB 3 cannot be put into process A until time 15. From the above, JOB 3 has time 15 to 25 in process A, and time 5 to 28 in process B. Subsequently, JOB 4 is not processed in process A, and is immediately input to process B, but the required man-hour is 4, so it can be input at any time from 0 to 5, 20 to 25, and 28 or later. However, if there is no particular restriction on the input time, it can be assigned to times 0-4. As a result, the final simulation results are as shown in Fig. 19.
  • FIG. 20 is a flowchart showing the principle of a simulation method of job processing time according to an embodiment of the present invention. In FIG. 20, in this embodiment,
  • a processing history table that manages the job name, input time, end time, and discharge time, and a free time management table that manages the free time of the process are provided.
  • step 202 the job is taken out from the input job table in which the job name, occurrence time, route and man-hour of the job are registered, and the job name, occurrence time, route and man-hour are simulated. 217 ( Figure 21C),
  • a simulation process is performed recursively for the number of processes, and the process history table and the free time management table are filled in without contradiction.
  • Step 3 for the number of jobs. That is, a process history table for managing the job name, input time, end time, and discharge time for each process and a free time management table for managing the free time of the process are provided, and these tables are stored for each input job.
  • the simulation process is used to make up for any inconsistencies. This makes it possible to simulate job processing time accurately and in a short time automatically without manual work.
  • 21A to 21C are diagrams showing an example of a system configuration for implementing the present invention.
  • 211 is a processing history table for managing the job name, input time, end time, and discharge time
  • 212 is an idle time manager for managing idle time of the process.
  • a management table 213 is a latest address management unit that functions so as to indicate the latest address of the processing history table 1.
  • reference numeral 214 denotes an input job table
  • reference numeral 215 denotes a movement man-hour table.
  • FIG. 21C is a processing section for simulating the job processing time based on the contents of these tables 211 to 215.
  • the job fetch processing section 216, the simulation section 217, and the table It has an update processing unit 218.
  • FIG. 22 is a diagram showing a configuration example of the processing history table 211.
  • the table 211 stores the job name, job submission time, job end time, and job ejection time. ⁇ Generally, after the job ends, the job is immediately ejected to another process. Since it is not possible, the end time does not always coincide with the discharge time.
  • FIG. 23 is a diagram showing a configuration example of the free time management table 212.
  • the start time is 0 and the end time is 00, which is all free time.
  • the processing history table 211 shown in FIG. 22, the empty time management table 212 shown in FIG. 23, and the latest address management unit 213 are provided for each process.
  • a processing history table 211, a free time management table 212, and a latest address management unit 213 are provided for each of the process A and the process B shown in FIG.
  • Fig. 24 is an example of the configuration of the input job table 214 that stores the input job name, the input job occurrence time, the route, the man-hour, etc.
  • Fig. 25 is the moving man-hour that stores the moving man-hour between processes.
  • table 215 is a bacterium showing a configuration example. The number of steps in each process is stored for each job name. For example, as shown in Fig. 24, JOB 1 requires 10 man-hours in process A, 5 man-hours in process B, and 10 man-hours in process C.
  • the occurrence time in the figure is limited to the occurrence time for some jobs. In such a case, the occurrence time is stored. In the example of the figure, all occurrences are 0, meaning that there is no restriction on the occurrence time.
  • This input job table must be completed in advance before performing simulation.
  • the moving man-hour between the process A and the process D is, for example, the value of the point where A and D intersect.
  • the contents of the input job table 214 enter the job extraction processing unit 216, and the job, occurrence time, route, and man-hour are extracted for each job.
  • the extracted information is passed to the simulation processing unit 217.
  • the simulation processing unit 217 also contains the contents of the mobile man-hour table 215.
  • the simulation processing unit 217 first takes out the first one of the process paths given as input values, and, from the idle time management table 212 of the process, firstly, The available time that can be processed is found, and the insertion time and the end time when the device is inserted into the available time are written in the processing history table 211. However, depending on when this job can be discharged to the next process, it is necessary to change the input time in this process. Therefore, the time elapsed from this provisional end time by the number of movement man-hours between this process and the next process (the number of man-hours in: can be obtained from the movement man-hour table 215) elapses. Processes and man-hours after the process are recursively processed by the simulation processing unit 217 as processes and man-hours, so that input times at each process are determined one after another.
  • the input time of the latest process history table 211 of the next process is read, and the time retroactive by the number of man-hours from the time is set as the discharge time in this process. Make sure that you are within the free time you are watching. If not, repeat the operation to find the next free time.
  • the input time, end time, and discharge time for one job are left in the processing history table 211 of each process, and the next table update processing unit 218 manages the free time according to the contents of the processing history table 211.
  • FIG. 26 is a flowchart showing the operation of the simulation processing unit 217.
  • the flowchart shown in the figure describes the above-described operation in further detail.
  • Receiving the input data the free time of the process written at the head of the process route is extracted in the step 261 from the free time management table 212 in order, and the following sequence is repeated.
  • the job name is written in the latest address of the processing history table 212 of the first process (step 262).
  • the later of the job birth time and the free time start time Processing history of the first process Write to the latest address of Bull 1 (Step 263).
  • the time at which the number of steps of the first process has elapsed from the input time is written as the end time in the latest address of the processing history table 211 (step 264).
  • step 265 After checking, check if the job has the next process (Step 266). If there is a next process, a simulation is performed recursively for the next process based on the input data (step 267).
  • the transfer time written in the latest address of the processing log table 211 for the next process minus the transfer man-hour is the discharge time of the latest address in the processing log table 211 for the first process. (Step 268). It is checked that the obtained discharge time does not exceed the free time end time of the free time management table 212 (step 269), and if not, a completion flag is set (step 270).
  • step 272 If there is no next step in step 266, the end time of the first step is written in the processing history table 1 as the discharge time (step 271), and a completion flag is set (step 272). Such a process is performed for all the processes of one job, and when the processes of all the processes are completed, the same process is performed by receiving information regarding the next job as input data.
  • FIG. 27 is a table showing the man-hours required to move between each process in Fig. 27.
  • FIG. 28 is a diagram showing the transition of the processing history table 211 and the free time management table 212 when these jobs are simulated sequentially.
  • ST indicates the input time
  • ET indicates the end time
  • OT indicates the discharge time.
  • the free time management table 212 is all from 0 to 00, and nothing is written in the processing history table 211. Therefore, the latest address in each process is 1 as shown in Fig. 28. ⁇ To:
  • the simulation after the process B is defined as the time of occurrence 11 by adding the number of man-hours 1 between A and B to the end time 10 in the process A by referring to the mobile man-hour table 215 in FIG. 25. I do. Since the man-hour of process B is 5 and the idle time is 0 to ⁇ at first, the input time is 11 and the end time is 16.
  • Step C is the final step for JOB 1, but the end time is the discharge time as it is. This Thus, the time for input B in process C is determined, so the discharge time in process B and then the discharge time in process A are determined.
  • the idle time of each process after the input of JOB 1 is 10 to ⁇ for process A, 0 to 11 and 16 for process B, and 0 to 18 and 28 for process C. From ⁇ , step D is from 0 to ⁇ .
  • the idle time of the first process A after JOB 1 is completed is 10 to ⁇ and the man-hour is 20, the input time is 10 and the end time is 30.
  • the free time of process C is from 0 to 18 and 28 to ⁇ , the man-hour is 15, and the man-hour for moving from process A to C is 1, so the input time is 31, and the end time is 46.
  • the input time 47 and the end time 57 are similarly set. Since the end time in process D is the discharge time as it is, the discharge time in process C and process A is also the end time in each process.
  • the idle time of the first process B after JOB 2 is completed is 0 to: 11 and 16 to 0, and the man-hour is 10. Therefore, the input time is 0 and the end time is 10.
  • the man-hour for moving to the next process A 1 Considering the above, the process A is simulated with the occurrence time set to 11. In process A, after JOB 2 is completed, the idle time is 30 to oo and the man-hour is 5, so the input time is 30 and the end time is 35. Since it is the last step, the discharge time is 35.
  • the process of managing the job name, the input time, the end time, and the discharge time for each process is provided, and for each input job, these tables are compensated by simulation processing so that they do not contradict each other.
  • the simulation of job processing time can be performed accurately and in a short time, and the practical effect is extremely large.
  • the start time, the number of completed units, and the end time of the unit are recorded and updated in real time for each product to be introduced.
  • the in-process situation at a certain point can be accurately grasped, and subsequent scheduling can be performed again.
  • FIG. 30A is an example of a table showing the schedule and results of the previous fraction.
  • processes A, B, and C have all been completed for product a, and process A for product b has been completed, but process B for product b has half of the planned 20 Only 10 have been completed, and the remaining 10 are in process.
  • process C of product b and processes A and C of product c have not been started.
  • Fig. 30B is a diagram showing the product, quantity, and process for new input.
  • these results and new inputs are recorded in real time in the actual data memory 405 in FIG. 4A and the NC data memory 409 in FIG.
  • the schedule and results table for the previous time were updated, and a new schedule was created as shown in Fig. 30C for products in process, unstarted products and new inputs, and Fig. 4B In the weekly schedule memory 404 (Fig. 4A).
  • the memory can be used effectively and a new schedule can be created smoothly.
  • Phenomenon 1 is a delay in the start time and end time of the job, which may be due to a sequelae of some delay that occurred earlier, or a decrease in work efficiency is determined by analysis.
  • the phenomenon (2) is an increase in hand-held time (standby time) in the equipment, which is caused by a failure of the transport vehicle, the effect of delays in other processes, and the like. For other phenomena, their causes are broken as shown.
  • the cell controller 2-2 During execution of the schedule, for example, if the cell controller 2-2 detects alarm information from the equipment 1-2 or communication is not possible (power off, etc.), the cell controller 2-2 analyzes this and restores it. If the failure is impossible or takes time to recover, If the cause can be determined, rescheduling is automatically performed assuming that the equipment is not present. If the cause cannot be determined by analyzing the alarm information or the communication disabled state, the operator is asked if rescheduling is allowed.
  • the equipment 1-2 does not have to issue an HI alarm every time, and the line can be controlled smoothly.
  • a priority flag may be set for the product, and the product with the priority flag set may be processed with the highest priority.
  • the margin of the processing time of the express product may be smaller than the margin of the processing time of the normal product or may be set to zero.
  • each process instead of transporting to the next process when work is completed, each process has a carry-in (input) schedule and requests the next product to come to its own process from the transport destination according to the schedule.
  • carry-in (input) schedule By carrying out matching after matching products at the transfer source, automatic transfer according to the schedule is realized.
  • automation of various facilities and unmanned operation have been progressing, and instead of automation of only facilities and unmanned operation, products are transported between multiple facilities using unmanned transport vehicles. Automation and unmanned driving as a whole are being promoted.
  • FIG. 36 is a diagram showing a model of a line system for explaining this method.
  • a plurality of equipments 14 (eight to zero) are arranged near the transport route, and a rack with a printed board is loaded from the input storage 361 or an unloader of another equipment.
  • it is carried into the loader 364 of each facility, or discharged from the unloader 365 of each facility by the carrier 4 to the loader or outgoing storage 362 of another facility via the transport path 363.
  • the mouth 364 is provided with sensors SA to SD for identifying the presence or absence of the input product, and the unloader 365 is provided with bar code readers BA to BD for identifying the finished product. .
  • FIG. 37 is a diagram for explaining the control system of the automatic guided vehicle shown in FIG. 36.
  • a plurality of facilities A to N include a sensor 371 for confirming the presence or absence of a product on a loader, and a A bar code reader 372 for identifying the finished product is added.
  • the line control system 3 (see Fig. 1), which recognizes the equipment to be processed next, and the product is unmanned according to the instructions from the line control system 3. After being transported by the transport vehicle and dropped by the loader of the specified equipment, when the processing by that equipment is completed, it is loaded from the unloader onto the automatic guided vehicle and transported to the loader of the next processing equipment. It is.
  • Fig. 38A is a diagram illustrating the control method of the conventional automatic guided vehicle
  • Fig. 38B is a diagram illustrating the process of the conventional product
  • Fig. 39A is another conventional automatic guided vehicle.
  • FIG. 39B is a diagram for explaining a process of another conventional product.
  • FIG. 38A shows a control method of a conventional automatic guided vehicle, and the process sequence of products a b, c... Is shown in FIG. 38 B.
  • the loader that puts products into equipment A to N is equipped with a sensor 371, and the unloader that carries out products is equipped with a bar code reader 37.
  • the bar code reader 372 of the facilities ⁇ to ⁇ is monitored, and when a product is on board, the next process of the product is confirmed. When it is confirmed that the sensor 371 in the next process is off, the product is conveyed.
  • product a in Fig. 38 is processed in equipment A first, gets on the unloader in equipment A, reads the bar code with its barcode reader 372, and confirms that the next process is equipment B. After confirming that no product is on the loader of equipment B, transfer the product to equipment B.
  • Fig. 39A shows a control method of another conventional automatic guided vehicle, The product process is specified to move the product over time as shown in 39B ⁇ .
  • the loader is checked for an empty state, and the loader is immediately transported, so that the equipment can be operated efficiently, but the equipment is put into the equipment. Product order is not guaranteed.
  • the products are transported according to the timetable scheduled in advance, but when the processing time is shifted, Can cause inconsistencies and waste time.
  • FIG. 40 is a block diagram for explaining the principle of the control method of the automatic guided vehicle according to the embodiment of the present invention.
  • a to N are a plurality of equipments
  • 4 is an unmanned transport vehicle for transferring unmanned products between the equipments A to N
  • 41 is a product detection unit at an input port of the equipments A to N.
  • Reference numeral 3 denotes a line control system that controls the processing schedule of the plurality of facilities A to N and the automatic guided vehicle 10
  • reference numeral 42 denotes a product detection unit that detects that there is no product at the entrance of the plurality of facilities A to N.
  • 41 is detected, it is a transportation request generation means for requesting transportation of a product to be received next.
  • the product detection unit 41 checks the presence or absence of products at the input ports of multiple facilities A to N. If there is no product at the input ports, the transport request generation unit 42 requests transport of the next product to be received.
  • the system 3 compares the contents of the transfer request generated by the transfer request means 42 with the processed product, and when there is a product whose matching result matches, sends an instruction to transfer the product to the automatic guided vehicle 4. This will allow the equipment A to N to operate efficiently even when the processing time of the product deviates from the scheduled time.
  • FIG. 41 is a diagram for explaining a control method of an automatic guided vehicle according to the embodiment of the present invention
  • FIG. 42 is a diagram for explaining a schedule management table of the embodiment of the present invention
  • FIG. FIG. 44 is a diagram for explaining a process path management table of an example
  • FIG. 44 is a diagram for explaining a sensor monitoring process according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 45 is a diagram showing a bar code reader monitoring process of the embodiment of the present invention.
  • FIG. 46 is a diagram for explaining the work plan of the embodiment of the present invention
  • FIGS. 47 to 470 are diagrams for explaining the transition of the management table according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 41 is a diagram for explaining a system for controlling the automatic guided vehicle 4.
  • the line control system 3 described in FIG. 37 uses a schedule management system for managing a work schedule of products to be supplied to each facility.
  • Table 41A a pointer 41B indicating the latest schedule
  • a process route management table 42A for managing the process route and the current location of each product
  • a transport wait flag 42B is provided to avoid duplication of the data. When the transport waiting flag 42B is ON, the paper is being transported.
  • the equipments A to N are provided with a sensor 371 for the loader for loading the product and the barco reader 372 for the unloader for unloading the product, and the sensors 371 and the bar for the equipment A to N are provided.
  • the code reader 372 is monitored by the sensor monitoring process 43A and the bar code reader monitoring process 44A, and based on the results, the AGV 4 is controlled by the AGV control process 45A.
  • FIG. 44 is a flowchart for explaining the operation of the sensor monitoring process 43A according to the embodiment of the present invention.
  • the sensor 371 of each loader is constantly monitored (step 441).
  • the loader of the equipment A is time-stamped at No. 1 of the schedule management table 41A in FIG. 42. If it is determined that it is empty at 8:00 (step 442), this coder is ready to receive the product, so check the product to be received from the schedule management table 41A to confirm that it is product a. Then, the current location and the process route of the product a are checked by using the process route management table 42A (step 443).
  • step 444 If the current location is 0 (step 444), product a is at input storage (St) 36 t. Next, a transfer instruction for transferring the product a is issued from the input storage 361 to the preparation (step 445), and the transfer is executed. After the transfer is completed (step 446), the scheduler management table pointer 41B is updated to ⁇ ⁇ 2, the current location of the route management table 42 ⁇ is updated to 1, and the equipment ⁇ has product a. (Step 447) Thus, the product a is transported from the input storage (S; t) 361 to the loader of the facility A. ⁇ Then, the schedule management table pointer 41B is set to No. in FIG. Since it is '2', equipment A requests product b.
  • FIG. 45 is a flowchart for explaining the operation of the barcode reader monitoring process 44A according to the embodiment of the present invention.
  • the processed product is output only by the sensor monitoring process 44A in FIG. 44. Since the product cannot be transported to the storage St, read the product name with the barcode reader 372, check it with the process path management table 42A, and check if the product destination is the output storage St. Issues a transport request and transports it to the output storage St.
  • the barcode reader monitoring process 44A constantly monitors the barcode reader of the loader 365 (Fig. 36) of each facility (step 452), and the transport waiting flag 42B corresponding to a certain facility. Is OFF and there is a product in the unloader of the equipment (step 453), the product name is read by the barcode reader 372, and the process route and the current location of the product are checked in the process route management table 42A (step 454). ). If there is no process to be transported after the current location (step 455), the transport waiting flag corresponding to the facility is turned on, and a command to transport the product from the facility to the outgoing storage (St) 362 is issued. Put out. When the transfer is completed, the transfer waiting flag corresponding to the equipment is turned off, and the current position of the process route management table 42A is updated to 0 (step 457).
  • FIG. 46 is a diagram for explaining the work plan of the embodiment described with reference to FIGS. 40 to 45.
  • Equipment A, B, C This is an example of processing products a, b, c, d, and e in D.
  • Fig. 46 in equipment A, as shown in Fig. 42, product a is processed from 8:00 to 8.40, product b is processed from 8.40 to 8.50, and product d is processed.
  • a work plan is created for processing from time 8.50 to 9:00.
  • the work plan will be such that the products will be processed during the time period shown in the figure.
  • 47A to 470 are diagrams illustrating the work plan of FIG. 46 as a management table and explaining the transition.
  • FIG. 47A shows the initial state.
  • the pointer indicating the latest schedule (indicated by t> in the figure) all points to the top of the schedule management table and the process route management table, and the current location of the product in the process route management table is all custom.
  • Fig. 47B The product is transported by the above transport command, and the pointer of the schedule management table of each facility is updated from No. 1 to No. 2, and the current location of the process route management table is updated from 0 to 1 Is done. A point in the schedule management table with a triangle indicates that the status has changed from the previous state.
  • Fig. 47C Suppose that the loader of facility C is empty after a certain period of time. At this time, the pointer in the schedule management table of facility C points to product c. So the process management table Looking at the current location of product c, it indicates 1 (i.e., the first equipment B in the process path), so the product c is stopped at the unloader of equipment B, and a transfer instruction from equipment B to equipment C is issued. .
  • FIG. 47C shows the updated table.
  • the work schedule for each facility is managed, and the product detection unit at the time of inputting each facility is used.
  • the equipment can be operated efficiently as a whole.
  • the remaining number of parts set for each channel is managed by the cell controller 2, so that a part of one channel is lost, and the channel is switched to another channel with the same part set. Automatically changes and retransmits NC data when a shortage or shortage occurs. In addition, by managing missing parts for each product, the efficiency of post-processing when parts are available can be improved. A more detailed description is as follows.
  • component mounting machines such as component insertion machines and mounting machines are used to improve production efficiency. Is used for fi.
  • This type of component mounter is configured to mount components set on a plurality of channels at predetermined positions on a printed wiring board in accordance with NC data. Since the amount of parts used varies depending on the type of part, some channels will run out of parts in a short time, while others will not run out of parts for a long time. For this reason, it is necessary to devise ways to enable long-time unmanned operation.
  • the general configuration and operation of the actual parts machine will be described with reference to Fig. 48.
  • the printed wiring board conveyed by the belt conveyor 15-1 will be mounted on the parts via the climbing device (Y, Y) 12.
  • the component supplied to the device 14 and set in each channel of the component * set portion 542 is mounted on the printed wiring board in the component mounter U.
  • Components are mounted:
  • the fc printed wiring board is sent to the next process by the belt conveyor 15-2 via the supply / discharge device 12a.
  • the printed wiring board provided to the component mounter 14 is identified by the barcode reader 541.
  • the cell controller 2a operates based on the identification signal and the like, and the supply / discharge device 12a, The dynamics of the component mounter 14 and the component set section 542 are controlled.
  • the identification signal of the printed wiring board is sent from the barcode reader 483 to the cell controller 2a, and the cell controller 2a is NC data is sent from the component mounter 14 to the cell controller 12a, and a mounting completion signal is sent from the component mounter 14 to the cell controller 12a, and the printer is sent from the cell controller 12a to the supply / discharge device 12a.
  • a wiring command signal for the wiring board is sent.
  • the same type of component is set in multiple channels, and when the component runs out, another channel in which the same type of component is set Because there is no automatic switching function, the following problems have occurred.
  • the bar code reader automatically recognizes the printed wiring board and automatically replaces the NC data of the mounting machine every time the type of the printed wiring board is changed.
  • the channels on which the most used components are set will run out of parts in a short time, and parts will need to be replenished each time. If there is no part to be replenished, an error occurs every time the part is loaded, and long-term unattended operation cannot be performed.
  • An object of the present invention is to provide a method of controlling a component mounter that can automatically continue processing.
  • FIG. 50 is a principle block diagram of this embodiment of the present invention, in which parts set in a plurality of channels are sequentially supplied one by one at predetermined positions on a printed wiring board in accordance with NC data.
  • the cell controller 2 that controls the mounted component mounting machine 14 The configuration is shown.
  • reference numeral 490 denotes a component specification management table, which stores the type and the number of components to be mounted on the supplied printed circuit board.
  • Reference numeral 491 denotes a channel management table, which stores the type and quantity of parts set in each channel and the channels in use.
  • Reference numeral 92 denotes an NC data management table, which stores a channel in which the component to be mounted on the supplied printed wiring board is set; and information on a position at which the component is mounted.
  • Reference numeral 493 denotes an NC data front-side transmission channel table, which stores all or a part of the NC data of the supplied printed wiring board immediately before the supplied printed wiring board.
  • the processing unit 495 updates the storage content of the NC data management table 492 according to the remaining amount of the components of each channel, and edits the NC data by the NC data editing unit 496, and edits the NC data.
  • the above-described tables are provided, and the storage contents of the NC data management table are updated according to the remaining amount of the components of each channel.
  • the same kind of S3 ⁇ 4 can be automatically switched to another channel that has been set.
  • the above table 490 493 is the NC data memory 409 in Fig. 2. Is stored in
  • FIG. 51A shows an example of the relationship between channel numbers and component specifications (component types) in the conventional method
  • FIG. 51B shows an example of the relationship between channel numbers and component specifications in the embodiment of the present invention.
  • lowercase letters in the alphabet indicate parts specifications.
  • each type of component specification is assigned to each channel on a one-to-one basis, but in the embodiment of the present invention, the component specification a is assigned to a plurality of channels 1, 2, and 3, and Parts specifications are assigned to 3 and 4, and parts specifications g are assigned to channels 10, 11, 12, and 13.
  • the cell controller 2 according to the present invention is provided in place of the conventional cell controller 2a, and the configuration and function of the parts other than the cell controller 2 and the cell controller are provided. Since the connection relationship between the controller 2 and other parts is the same as that of the conventional device, the description is omitted.
  • Fig. 52 shows an example of the storage contents of the parts specification management table 490.
  • the parts required to assemble the printed wiring board are a, b, c, ... 30, 20, 15, '".
  • Fig. 53 shows an example of the contents of the channel management table 491.
  • part a is set to channels (CH.) 1, 7, and 8, and part b is set only to channel 3. It has been done.
  • the channel whose busy flag is "1" is busy, and the channel whose busy flag is "0" is not busy.
  • Char The quantities of parts a of the flannels 1, 7, and ⁇ are 14, 9, and 7, respectively, and the total quantity of parts a is 30, which is consistent with the table in Fig. 52.
  • FIG. 54 shows an example of the storage contents of the NC data management table 492.
  • the channels set for each component in the mounting order and the position information to be mounted are listed from the top of the table.
  • X and Y indicate the position coordinates of the component on the printed wiring board, and ⁇ indicates the orientation of the component. You need seven parts a, of which the first-six come from channel 1 and the last one comes from channel 7.
  • FIG. 55 shows an example of the storage contents of the NC data previous transmission channel table 493. For example, a part of the NC data (part type and parts are set) for the printed wiring board supplied immediately before the printed wiring board corresponding to the NC data management table shown in Fig. 54 Channel) is stored.
  • FIG. 56 is a block diagram showing a configuration of a system for performing a stockout processing according to the present embodiment, which is obtained by extracting a portion according to the present embodiment from the system shown in FIG.
  • the component mounter 14 notifies the cell control 2 of missing item information indicating which channel component is missing.
  • the cell controller 2 determines which part of the print board of that channel is missing at that time, and performs the shortage management memory. Accumulated in 583, used for manual replenishment of parts, and automatically generated NC data with missing parts removed, and resent to component mounter 14 I believe.
  • the missing parts are replenished, it is possible to output which product has a missing part.
  • the NC data may be automatically changed to switch to another channel where the same parts as the missing parts are set. .
  • the contents of the NC data memory 409 as a master are not changed. As a result, even when a shortage occurs in the component mounter, error information is not notified to the cell controller 2 each time, and the component mounting process is performed smoothly.
  • FIG. 57 shows a control flowchart of a part of the above-mentioned stockout processing or the channel change processing in the cell controller 2.
  • step 554 After receiving the insertion completion report signal (signal indicating that the insertion of the component into the printed wiring board is completed) from the component mounter 14 in 553, in step 554, all the printed wiring boards are Determine whether the work has been completed. If an unprocessed printed wiring board remains, proceed to step 555, and
  • step 556 it is determined whether or not the number of components stored in 490 is in the channel being used, and if there is a component in the channel being used, the process proceeds to step 556 to generate NC data. If the parts of the channel being used are not enough, proceed to step 561 to determine whether or not other channels have the same type of parts. Other channels If there is a part of the same type in step 562, the process proceeds to step 562, and NC data is created using the parts of these two channels. If there is no part of the same type on the other channels, proceed to step 563. Create NC data by deleting data using the part with the missing part from the current NC data.
  • step 557 determines whether the created data is the same as the previous NC data. If they are not the same, it is necessary to newly transmit NC data to the component mounter 14. Therefore, the NC data is transmitted in step 558, and then the NC data previous transmission channel table 493 is updated in step 559.
  • the process proceeds to step 560 and is stored in the channel management table 491. The quantity of the parts set is negatively updated, and the process returns to step 553. Thereafter, this routine is repeated until it is determined in step 554 that the work is completed.
  • FIG. 58 shows an example of the change over time in the contents stored in tables 490 to 493. Items (1) to (4) show the stored contents of each table for each printed wiring board when processing is performed for five printed wiring boards.
  • the number of parts in the channel management table 491 is greater than or equal to the number of parts in the parts specification management table 490 for all parts. So in this case NC data can be created on the same channel. In (1), since there is no data in the NC data previous transmission channel table 493, the NC data is transmitted to the component mounting machine 14.
  • the number of components in the channel management table 491 is updated by the number of components for one printed wiring board, and the NC data pre-image transmission channel table 493 contains the NC data in (1). Is stored.
  • the number of parts 3 of the used channel 1 of the part b in the channel management table 491 is based on the number of parts 4 of the part specification management table 490. When creating NC data, the shortage from unused channel 3 is allocated.
  • step (2) processing is performed on the fifth printed wiring board according to such a procedure.
  • the same component can be set on a plurality of channels.
  • By automatically switching channels while observing the usage status of parts it is possible to reduce the number of strokes of parts and reduce the number of system setups.
  • a function to indicate the channel that needs to be changed when a setup change is required see Fig. 59
  • the setup of the next product to be introduced is checked according to the predetermined input schedule. It also manages the parts shelf where each part is stored (what is stored where). If there is a channel that requires setup change, the part setting section of the corresponding channel and the lamp on the corresponding shelf of the parts shelf should be lit to allow the operator to set which part to which channel Let me know.
  • FIG. 59 is a system configuration diagram for realizing this function.
  • 591 is the parts setting section of the equipment
  • 592 is the parts shelf
  • 593 is a table showing the part specifications set in the channel of the current picture
  • 594 is a table showing the part specifications set in the next channel
  • 595 is a table showing the position of the shelf where the parts are stored
  • Reference numeral 596 denotes a comparison unit
  • 597 denotes a shelf address setting unit. If the next channel setting differs from the current channel setting (current channel setting) in, for example, the channel specifications for channels 2, 4, and 6, the i 'comparison unit 596 detects this and sets the equipment component. Department
  • the signal from the channel setting table is set by the shelf address setting unit 597 so that the lamp is also turned on at the part shelf 592 where the parts with different parts specifications are stored. Parts setting part 591 and parts shelf Send to 592.
  • information common to equipment with the same specifications (for example, onboard data) is not stored in the cell controller, but is stored in the line control system.
  • the database on the control system using functions such as a server, the corrections made in the database on the line control system can be reflected on the cell controllers of all equipment with the same specifications.
  • FIG. 60 is a system configuration diagram for realizing this function.
  • equipments 11 to 1 to 3 are equipment of the same specification and use common information
  • equipment 11 (N-1) and equipment 11 are other equipment of the same specification. is there.
  • each cell controller 2 —:! ⁇ 2-N, respectively and data was exchanged only between the cell controller and the corresponding equipment.
  • the above-mentioned common information is corrected in one cell controller, the same correction must be made in other cell controllers ⁇ -cells, which is complicated.
  • the above-mentioned common information is stored in a database (NC data) in the line control system 3.
  • NC data database
  • FIG. 61 is a system configuration diagram for realizing this function.
  • reference numeral 611 denotes a file memory for updating and accumulating the equipment and product names, the number of completed print boards and the loader status in real time
  • reference numeral 612 denotes a dump file memory.
  • Each of the cell controllers 2-1 to 2- ⁇ controls the equipment 1 to 11 N while referring to the file memory 611 in the line control system 3 to perform the component mounting process. Then, the product (point-by-point progress status) of each facility is written to the file memory 611 in the line control system 3 via the corresponding cell controller.
  • FIG. 62 is a system configuration diagram for realizing this function.
  • the line control system 3 is provided with a real-time table 623, and the cell controller 2 — 1 to 2 — N
  • the contents of table 623 are updated in real time with the actual data.
  • Table 623 contents are real time Displayed on fix screen 624.
  • the line control system 3 by specifying the product name, the product is currently in which equipment, the number of the unit is being manufactured, and the progress status of the product is You can know the eyes in real time.
  • the time of change of events such as rack start, print board start, error occurrence, etc.
  • the product name to be extracted is extracted as shown in Fig. 63.
  • the contents of the gagging file are reproduced on the monitor 631 in, for example, real time or 1/10 of the real time, and the status of the past manufacturing process is transmitted to the line control system 3. Can understand. This makes it possible to visually grasp the problems in the line, such as the degree of accumulation of products in the rack, and the causes thereof.
  • the contents of the mouth filing file 413 may be totaled, and the result of the analysis may be displayed on the monitor 632.
  • the present invention can be used in an assembly line of a unit such as a printed board.

Description

' 明 細 書 製.造制御 シ ス テ ム
〔技術分野〕
本発明は製造設備と物流設備で構成される製造制御システ ムに関し、 特にュニッ ト組立ラィ ンの制御管理システムに関 する。
〔背景技術〕
電子機器の分野は、 近年製品の小型化軽量化、 多機能化が 進み、 それらを構成するプリ ン ト板ュニッ トも益々高密度実 装化している。 それに伴い搭載部品点数の増大や部品の小型 化、 複雑化により、 人手で部品を実装するのが困難になって おり、 工場では自動部品挿入機 · 搭載機を数多く導入するよ うになつてきた。 また工場の人件費の高騰から導入したそれ らの高額な設備を効率よ く しかもできるだけ無人で動かした いという要求がある。 一方、 顧客のニーズの多様化と、 商品 のライ フサイ クルの短命化が進み工場では、 ますますの多品 種少量化と短納期化を余儀無く され無人化、 高効率化の要求 を阻む要因となっている。
従来は生産ラィ ンに配置されている個 の装置において、 製品の種類毎に無人化 · 高効率化について様々な試みがなさ れてきているが、 ライ ン全体を含むシステムを トータル的に 多品種の製品について無人化 · 高効率化するシステムは実現 されていなかった。 〔発明の開示〕
本発明は上記問題点に鑑み、 多品種少量化と短納期化の要 求に対しても、 製造制御システムの生産性向上とライ ンの無 人化を指向レたライ ン制御 ' 管理の実現を目的としている。 上記の目的を達成するために、 本発明により提供されるも のは、 複数の製品に対して複数の工程を施して加工処理する 部品実装機を含む複数の設備と、 これらの設備を制御する複 数のセルコ ン ト ローラと、 セルコ ン ト ローラの全てを集中制 御するラィ ン制御システムと、 ライ ン制御システムの制御に より設備の簡を搬送する搬送手段とを具備し、 ライ ン制御シ スチムは、 比較的長斯間のスケジュールから切り出した比較 的短期間の計画ど製品のライ ン内での仕掛かり状態および実 際の発生事象をリアルタィムに考慮した詳細な実行スケジュ —ルを'作成し、 作成された実行スケジユールに基づき設備、 セルコ ン ト ^一ラ、 部品実装機、 及び搬送手段を制御するよ うにした製造制櫛システムである。
ラィ ン制御ンステムは、 セルコ ン ト ローラによって検出さ れる上記実際の発生事象の一つである設備からのアラームを 解折し、 アラームの解折の結果復旧不可能あるいは復旧に時 簡がかかると判定されたときは、 設備はないものとして自動 的に再スケジューリ ングを行って実行スケジュールを再作成 し、 アラームを解折しても障害原因が不明の場合は再スケジ ユーリ ングを促す表示を行う ことが好ましい。 工程間での処理条件の変更のための段取りに所定の時間を 必要とする場合、 ライ ン制御システムは、 各工程毎に投入さ れる製品の作業時間の.合計を求め、 この合計値の大きい順に 複数の工程に順位をつ.けて格納する優先順位テーブルと、 こ の順位に従つた工程の順に工程の処理条件毎に製品をグルー ビングして格納するソー トテーブルとを備え、 ソー トテープ ルにおいてグルービングされた製品のグループ又は製品を、 隣合う製品のグループまたは製品についての処理条件ができ るだけ一致するように配列し、 作業時間の合計値の大きい順 に段取り画数が最小となるようにグルービングして投入順を 決定するように実行スケジユールを作成することが好ましい。
実際の発生事象の一つとして特急品取扱い要求があり、 特 急品取扱い要求があつたときはその特急品を最優先に投入す るか、 特急品の納期に対する余裕度を小さ くするか零にする ように実行スケジュールを作成することが好ましい。
各工程毎に空き時間を管理する空き時間管理テーブルと、 その工程で処理されるジョ ブの履歴を残す処理履歴テーブル と、 工程問の移動時間を考慮するための移動工数テーブルと を具備し、 投入ジョ ブに工程経路とそれぞれの工程での工数 を持たせ、 ジョブ毎に工程経路にしたがって各工程での投入 時刻、 終了時刻、 および次工程への排出時刻を再帰的にシミ ュレー ト して実行スケジュールを作成することが好ましい。
ラィ ン制御システムは、 実行スケジユールと部品実装機か らの実績とを常時比較するスケジュール実績比較部と、 比較 による差異を検出して警告を発する警告発生部とを具備する ことが好ましい 0
警告発生部は、 リ アルタイ ムでユニッ ト組立ライ ン制御シ ステムの作業者に対して警告を発することが好ましい。
設備の各々は、 製^の投入口に製品の有無を検出する製品 検出部を具備し、 ライ ン制御システムは設備の各々の作業ス ケジユールを管理するスケジユール管理テーブルと、 製品毎 の工程経路と現在地を管理する工程経路管理テーブルとを具 傭し、 ライ シ制御システムは、 製品検出都がその設備の投入 口が空きであることを検出すると、 工程経路管理テーブルを 参豚してスケジユール管理テーブルが示す次に設備に搬入す べき製品が現在どの設備にあるかを調べ、 搬送手段に製品の 搬送播示することが好ましい。
設備の各々は、 製品の投入口に製品の有無を検出する製品 検出部を具備し、 複数の設備の投入口に製品が無いことを製 品検出部が検出したときに、 次に受け取るべき製品の搬送を 要求する搬 要求発生手段を設け、 複数の設備の投入口の製 品の有無を製^検出部で確認し、 投入口に製品が無いときに は、 搬送要求.手段て'次に受け取る製品の搬送を要求し、 ライ ン制御システムは、 搬送要求部で発生した搬送要求の内容と, 加工完了した製品との照合を行い、 照合結果が一致した製品 が存在したときには、 搬送手段に製品の搬送命令を出すこと が好ましい。
部品実装機は、 部品の未実装を検出する未実装部品検出部 を具傭し、 製品の加工途中で部品の欠品が発生したときに、 未実装部品の検出部からの欠品情報を部品実装機を制御する セルコ ン ト ローラに通知することが好ましい。
セルコ ン ト ロ一ラは、 ライ ン制御システムから部品とその 部品が実装される部品実装機内のチヤネルの位置との関係を 示す N Cデータを受け取り、 欠品情報を受けたときに N Cデ ータを更新して欠品部品を削除した新 N Cデータを自動生成 し、 新 N Cデータを部品実装機に再送信することが好ましい, セルコ ン ト ローラは、 ライ ン制御システムから部品と部品 が実装される該部品実装機内のチヤネルの位置との関係を示 す N Cデータを受け取り、 欠品情報を受けたときに N Cデー タを更新して欠品部品をこの欠品部品と同一部品が収容され ている他チヤネルに関係付けた新 N Cデータを自動生成し、 新 N Cデータを部品実装機に再送信することが好ましい。
設備は、 部品が収容されている部品棚と、 部品棚から部品 を取り出して製品に設定する部品設定部とを具備し、 部品棚 は部品ごとにその収容位置を必要に応じて表示し、 部品設定 部は製品が収容されるチャネルごとに設定される部品との関 係を必要に応じて表示し、 ライ ン制御システムは、 設備のい ずれかで投入する部品とチャネルとの関係に変更の必要性が あるとき、 この変更の必要な部品の部品棚における位置およ び部品設定部におけるチャネルの位置を表示することが好ま しい。
ライ ン制御システムは、 設備の各々に関して実装すべき部 品に関する N Cデータを格納する N Cデータメ モリを具備し 設備の少なく とも 2つは同一仕様であって同一の N Cデータ により制御されるものであり、 ライ ン制御システムは、 同一 仕様の設備の 1つに関する N Cデータを修正すると、 同一仕 様の他の設備に即座にこの修正を反映することが好ましい。
ラィ ン制御システム.は、 ロ ッ トの途中で作業を中断し、 シ ステム動作を終了させたとき、 作業中断時の状態をダンプす るダンブファ ィルを具備し、 システム再開後はダンプフアイ ルに保持された状態から作業を再開できるようにすることが 好ま しい。
ラィ ン制御システムは、 設備の各々の状態をセルコ ン ト口 ーラを介して収集し、 全設備の状態を各々のセルコ ン トロー ラに通知することが好ましい。
ライ ン制御システムは、 リ アルタイ ムに収集された稼働実 績を蓄積する口ギングファ ィ ルを備え、 口ギングファ ィ ルの 内容を後日モニタ酉面に再現できるようにすることが好まし い。
ライ ン制御システムは、 製品の製造進涉状況を管理し、 製 品名の入力によりグラフィ ック画面上に製品の所在を表示す ることが好ま し-い。
〔図面の簡単な説明〕
第 1図は;^明に適用されるュニ ッ ト組立ライ ン制御シス テムのシステム構成図、
第 2図は第 1図に示したセルコ ン トローラの機能概要を示 す構成図、
第 3 A図から第 3 C図は本発明の一実施例のシステム構成 図、 、 第 4 A図から第 4 D図は第 1図に示したライ ン制御システ ムの機能を示すプロ ック図、
第 5図は本発明の一実施例によるスケジユーリ ングの概要 を示すブロ ック図、
第 6図は作業工程の一例を示す図、
第 7 A図および第 7 B図は従来方法における作業線表を示 す図、
第 8図は本発明の一実施例による製品の投入 II頃序決定方法 を説明する フ ローチャー ト、
第 9図は第 8図に示した方法におけるグルービングの概念 説明図、
第 10図は第 8図に示した方法におけるグルービングの手順 説明図、
第 11図は第 8図に示した方法における製品の配列の手順説 明図、
第 12図は第 8図に示した方法の実施に使用できる製品の投 入順序決定装置の構成図、
第 13図は第 8図に示した方法におけるメ ィ ンルーチ ンのフ σ—チヤ一 ト、
第 14図は第 8図に示した方法におけるグルービングルーチ ンのフ ローチヤ一ト、
第 15図は第 8図に示した方法におけるグルービング処理の 説明図、
第 16図は第 8図に示した方法による作業線表を示す図、 第 17図は作業工程の他の一例を示すプロ ック図、 第 18図は第 17図の作業工程における投入ジヨブと工数を示 す図、
第 19図は第 18図の工数による従来のシミ ュレーシヨ ン結果 を示 図、
第 20図は本発明の実施例によるジョブ処理時間のシミュレ ーショ ン方式を示すフローチャー ト、
第 21 A図から第 21 C図は第 20図の方式を実施するシステム 構成例を示す図、
第 22図は第 20図で用いた処理履歴テーブルの構成例を示す 図'、
第 23図は第 20図で用いた空き時間管理テーブルの構成例を 示す図、
第 24図は第 20図で用いた投入ジヨブテーブルの構成例を示 す図、
第 25図は第 20図の方式に用いる移動工数テーブルの構成例 を示す図、
第 26図は第 21図 £示したシミュレーショ ン処理部の動作を 示すフローチャー十、
第 27図は第 20図の方式に適用される工程経路を示す図、 第 28図は第 22図および第 23図に示した処理履歴テーブルお よび空き時藺管理テーブルの推移を示す図、
第 29図は第 20図の方式によるシミュレーショ ン結果を示す 図、
第 30 A図から第 30 C図は本発明の実施例による仕掛かりを 考慮した再スケジユ ーリ ングを説明する図、 第 31図は本発明の実施例による故障中設備を回避するスケ ジユーリ ングを説明する図、
第 32図は本発明の実施例による、 予定と実績の比較を示す シ ミ ュ レ一シ ョ ン結果の図、
第 33図は第 32図における予定に対する遅れとその原因を示 す図、
第 34図は第 30図は本発明の実施例による再スケジユーリ ン グを指示するためのシステム構成図、
第 35図は本発明の実施例による特急品がある場合の実行ス ケジュールを説明する図、
第 36図は本発明の実施例に適用されるライ ンシステムのモ デルを示す図、
第 37図は第 36図のラィ ンシステムを説明する図、
第 38 A図は従来例の無人搬送車の制御方式を説明する図、 第 38 B図は従来例の製品の工程経路を説明する図、 第 39 A図は他の従来例の無人搬送車の制御方式を説明する 図、
第 39 B図は他の従来例の製品の工程を説明する図、 第 40図は本発明の実施例による無人搬送車の制御システム を説明する図、
第 41図は第 40図の制御システムにおける制御方式を説明す る図、
第 42図は第 41図におけるスケジユール管理テーブルを説明 する図、
第 43図は第 41図における工程経路管理テーブルを説明する 図、
第 44図は第 41図におけるセンサ監視プロセスを説明する図 第 45図は第 41図におけるバーコ一ドリ一ダ監視プロセスを 説明する図、
第 46図は第 41図の実施例による作業計画を説明する図、 第 47 A図から第 47 0図は第 41図の実施例におけるスケジュ
—ル管理テーブルの遷移を説明する図、
第 48図は部品実装機の一般的構成を示す図、
第 49図は従来の部品実装方式の説明図、
第 50図は本発明の実施例による部品実装方式の説明図、 第 51 A図は従来例による部品実装方式を説明する図、 第 51 B図は本発明の実施例による部品実装方式を説明する 図、 ；
第 52図は第 50図における部品仕様管理テーブルの構成例を 示す図、
第 53図は第 50図におけるチャネル管理テーブルの構成例を 示す図、
第 54図は第 50図における N Cデータ管理テーブルの構成例 を示す図、
第 55図は第 50図における N Cデータ前回送信チャネルテー ブルの構成例を示す図、
第 56図は本発明の実施例による欠品管理システムを説明す る図、
第 57図は第 56図におけるラィ ン制御システムの動作を説明 するフ ローチャー ト、 第 58図は第 50図に ける各テ一ブルの内容の時間的変化を 示す図、
第 59図は第 56図のシ.ステムにおける段取り替え指示の表示 を説明する図、
第 60図は本発明の実施例により、 第 56図のシステムにおけ る C A Mデータの参照を説明する図、
第 61図は本発明の実施例により、 第 56図のシステムにおけ る製造状況の集中管理を説明する図、
第 62図は本発明の実施例により、 第 56図のシステムにおけ る製品の所在地および進涉状況表示機能の説明図、
第 63図は本発明の実施例により、 第 56図のシステムにおけ る製造実績のロギングを説明する図である。
〔発明を実施するための最良の形態〕
全図を通じて、 同一参照番号は同一部分を示すものとする。 第 1図は本発明に適用される製造制御システムとしてのュ 二ッ ト組立ラィ ン制御システムの構成図である。 図面におい て、 部品実装機、 ラ ッ クス ト レージ、 搬送装置などの各設備
1 - 1 , 1 — 2 , 1 - 3 ， ··· ， 1 — N毎にセルコ ン ト ローラ
2 — 1 , 2 — 2 , 2 — 3 , ··· , 2 — Nを設置し、 セルコ ン ト ローラは対応する設備に対して制御 · 製造実績の収集 · 作業 者への情報サービスを行なわせる。 ただしセルコ ン トローラ は設備と 1対 1 に接続される必要はなく、 複数台の設備に 1 台の割合でもよい。 これらのセルコ ン ト ローラは（Loca l Area N e twork) LAN 等の通信回線によつてライ ン制御システム 3 と 接続される。 無人搬送車などの搬送手段 4 (以下無人搬送車 又は自走車と称する） はセルコ ン トローラ 5によって制御さ れて、 設備に投入する物品や設備から排出される物品を搬送 する。
第 2図は第 1図に示したセルコ ン トロ一ラの 1つの機能概 要を示す構成図である。 同図から明らかなように、 セルコ ン ト ロー,ラ 2 は、 無人搬送車 4から供給されたラ ック 11および 部品実装機 14を制御して、 必要なラ ックをコ ンベア 15により 移動させてリ フタ 16に乗せ、 プッシヤー 12により所望のプリ ン ト板 13を部品実装機 14に送る。 部品実装機 14では、 プリ ン ト板 12に必要な部品が実装され、 再びラ ック 11に戻されてコ ンベア 15を介してそのラ ックは排出される。 尚、 各セルコ ン ト α—ラは次のような機能を有する。
① 無人搬送車との連携による挿入機 . 搭載機へのラ ック 供給と排出
② ラ ック内プリ ン ト板種の認識
③ 挿入機、 搭載機へのプリ ン ト板供給と排出
④ ライ ン制御システムで管理されている N Cデータの揷 入機、 搭載機への転送
⑤ ライ ン制御システムへの製造実績の転送
⑥ 無人搬送車の制御
⑦ ス ト レージ内のラ ックの管理及びス ト レージの制御 第 3 Α図は本発明の一実施例としてプリ ン ト板の組立ライ ンに適用したシステム構成図である。 まず第 3 A図によって ハードウェア構成と主な機能を概略的に説明する。 ライ ンは I C 14ゃァキシャルリ一 ド部品 （ A X ) 14、 ラジアルリー ド部 品 （ R D ) 14を自動挿入する複数の挿入機ライ ンと、 表面実 装部品（SMD ) を自動搭載する複数の搭載機 32及びラ ックス ト レージ 37、 無人搬送車 4によって構成されている。 これらは セルコ ン ト ローラ 2 — 1 〜 2 — Nによつて管理 · 制御されて いる。 これらのセルコ ン ト ローラは L A Nによってラ イ ン制 御システム 3 と接続されており、 ライ ン制御システム 3 は転 送されて く る実績を一括管理する。 また、 N Cデータはライ ン制御システム 3上のデータベースで一元管理されており、 セルコ ン ト ローラ 2 - 1 〜 2 — Nの各々 はサーバ機能によつ てこのデータベースを参照することにより修正や追加を全て の同一仕様の自動機に反映させることができる。 ライ ン制御 システム 3 は、 この他に、 1週間分のスケジュールを作成し これを評価する機能、 仕掛りや設備の故障等を考慮した 1 日 分の実行スケジュールを作成する機能、 実行スケジュールに 従った無人搬送車の制御や実績の監視等、 スケジュール通り の製造を支援する機能、 製造実績を集計し、 分析する機能を 有する。 図示のように、 セルコ ン ト ローラ 2 — 1 は、 印刷機 31、 搭載機 32、 リ フロー 33からなる表面実装技術 （SMT) L n ライ ンを制御するものであり、 セルコ ン トローラ 2 — 2 は、 I C , (アク シャルリ 一ド部品） A X、 （ラジアルリード部 品） R D等の部品の種類に応じて部品を挿入する挿入機ラィ ンを制御する ものであり、 セルコ ン ト ローラ 2 — ( N - 1 ) はデイ スペンサ 34、 搭載機 35、 硬化炉 36からなる表面実装技 術（SMT) L ,ライ ンを制御するものであり、 セルコ ン ト ローラ 2 — Nは完成したプリ ン ト板を格納するラ ックス ト レージ 37 を制御するものである。
ライ ン制御システム 3 はセルコ ン トローラ 2 — 1から 2 — Nを全体として管理するものであり、 図示の如く週間計画立 案、 週藺計画評-価、 1 日単位の実行計画立案、 自動機、 自走 車 （無人搬送車） の管理、 ライ ン稼動状況の監視、 状況変化 に対する作業指未 ¾ 等を行う。 これらの機能はすべて、 ディ スブレイ上に表示させることができる。 第 3 B図においては. 1 日単位の実行計面が実行スケジュール照会として表示され- どの製品が何.時にどの自動機にて生産開始されるかを集中監 視できる。 ライ ン稼働状況監視は、 ライ ンモニター稼働状況 詳細、 として表示されている。 ライ ンモニタ一において、 ICs, , ICSZ , ICss , AXS1 , AXS2 , RDS1 , BDS2は第 2図に示し た部品実装機 14のモニタであり、 部品の種類別に設けられて いる。 各部品実装機 14のモニタに示されるラ ック 11の位置を 観察することにより、 現在ラ ックはどの位置にあるかを集中 監視できる。 また、 稼慟状况詳細においては、 どの自動機で はどの製品が現在何個処理できたかがリアルタイ ムで表示さ れる。 第 3 C図において、 計画評価レーダチヤ一トと自動機 別稼働状況が表示されている。 計画評価レーダチヤ一 トでは. 納期達成度、 ラィ ン稼動率、 段取り回数、 残業時間、 リ一ド タイム、 ライ ンバランス等の各種ファクターに対する一週間 分の評価が &示される。 自動機別稼働状況表示では、 ライ ン 毎に各自動機におけるジョブの占有時間が示され、 その自動 機の稼働率が表示される。 第 4 A図から第 4 )図は、 第 1図および第 3 A図に示した ライ ン制御システムの持つ各種機能を説明するプロ ック図で ある。
第 4 A図において、 週間スケジユ ール作成プロセス 401は C A Mデータ 402とオーダデータ 403に基づいて 1週間のス ケ ジュールを作成し、 週間スケジュールメ モ リ 404に格納す る。 ここに於て週間スケジュールとはライ ンの負荷、 稼働率 等を考慮したラ イ ンの事前予測をいい、 特に 7 日間という期 間のスケジュールに限定するものではない。 スケジュール評 価プロセス 433は作成されたスケジュールを分折し、 結果を 画面に表示する。 ライ ン管理者は、 このスケジュールで満足 できると判断したら、 ラ イ ン管理用データベース作成プロセ ス 407を起動する。 満足できない場合はライ ン振分け方法、 ロ ッ ト分割等のパラメータを変更し、 再度週間スケジュール 作成プロセスを起動する。
週間スケジュールメ モ リ 404のデータ はラ イ ン管理用デー タベース作成プロセス 407によりデータ交換されオーダ管理 メ モ リ 416 (第 4 C図） とラ ッ ク管理メ モ リ 417 (第 4 C図） に 格納される。
実績データメモリ 405のデータは、 オーダ消し込みプロセ ス 434により、 オーダデータ 403の進度情報の消し込みに使 用されるとともに日報出力プロセス 435による稼動日報の印 刷に使用される。
N Cデータ作成プロセス 431はプリ ン ト板への部品実装情 報等を保持する C A Mデータメ モ リ 402のデータを元に各実 装機固有の N Cデータに変換し、 N Cデータ管理メ モリ 409 に格納するとともに、 部品実装機 14 (第 2図） の部品チヤネ ルへの部品設定情報を作成し、 部品チャネルデータメ モリ 437 (第 4 B図） に格納する。
第 4 B図に.おいて、 部品実装機 14毎の通信プロセス 408は、 対応する製品種別のセルコ ン トローラ 2 との間で製品の投入 - 排出エラー発生 ' エラー復旧等の事象 · 実績データ及び N C データをやり とり し、 且つ、 実績管理プロセス 412 (第 4 C図） に事象 · 実績データを送出する。
第 4 C図において、 実績管理プロセス 412はライ ン制御シ ステムの動作の終了時に稼働状況を 411にセーブし、 ライ ン 制御システムの起動時に稼慟状況セ一ブメ モリ 411内のデー タを取り込む。 実績管理プロセス 412で作成されたデータは オーダ管理メ モリ 416、 ラ ック管理メ モ リ 417、 スケジユ ー ル管理メ モリ 410上のオーダ、 ラ ッ ク、 スケジュールの進涉 状況の更新に用いられるとともに、 口ギングファ イ ル 413に 格納される。 口ギングファ イル 413のデータはライ ンモニタ プロセス 414に渡されて、 ライ ンモニタ 415により稼働状況 が表示されると共に、 実績データ作成プロセス 418にも渡さ れる。 実績データ作成プロセス 418は、 このデータと、 ォー ダ管理メ ¾リ 416からのオーダ進涉情報とラ ック管理メモリ 417からのラ ック進涉情報とに基づいて、 実績データを作成 して実績データメ モリ 405に格納する。 実行スケジュール作 成プロセス 4 0はラ ック管理データと特急指示とに基づいて 実行スケジュールを作成し、 スケジュール管理メ モリ 410は 実績管理プロセス 412からのデータと実行ズケジユール作成 プロセス 420からのデータに基づいて、 実行スケジュール情 報を格納する。
第 4 D図に示すように、 ラ ック管理プロセス 419は、 ラ ッ ク管理メ モリ 417から 1 ラ ック当りのプリ ン ト板枚数とプリ ン ト扳種の情報を受け取り （ a ) 、 ラ ックス ト レージシステ ム （セルコ ン ト ローラ） 2 — N (第 3 A図参照） との通信に より （ b ) 、 上記情報をデイ スブレイ 426に表示すると共に
( c ) 、 実際にプリ ン ト板が格納されたラ ックがス ト レージ
424に入庫された時、 中味とラ ックのバーコード 425との対 応付けをバーコ一 ドリーダ 426により行いラ ック管理メ モリ
417にフィードバックする （ d , e , f ) 。 図中、 a ， b , c , d , e , f は信号の流れの順を示す。 自走車制御ブロセ ス 421はラ ック管理メ モ リ 417とスケジュール管理メ モ リ
410からのデータに基づいて、 無人搬送車システム （セルコ ン ト ローラ） 5 との通信により自走車の制御を行う。 スケジ ユール実績比較プロセス 422はスケジュール管理メ モ リ 410 からのデータを受けてスケジュールと実績との比較を行い、 ディスプレイ 423に表示する。
第 4 A図から第 4 D図に示された本発明におけるデータの 流れに沿って順を追って処理の概要を説明する。
〔 1 〕 週間スケジュール作成
前週の週末に、 オーダデータメ モ リ 403内のオーダ情報や C A Mデータメ モ リ 402内の C A M情報を基にして次週 1週 間分の週間スケジュールを週間スケジュール作成プロセス 401により作成する。 このスケジューリ ングの目的は、 納期 を守り、 設備間 ' ライ ン間の負荷のバラ ンスを段取り回数を できるだけ少なくするように日別の割り振りや同一仕様の複 数の設備べ ©11り分けを行ない、 更にスケジユ ーリ ング結果 を評価し、 零前対策を施こすことにある。 そこで、 ここでは まず納期の迫り具合によって①特急のもの、 ②できるだけ早 く投入すべきあの③いつ投入してもかまわないもの、 にラン ク付ける。 ^ケジユーリ ングに当って、 納期は最優先される が、 特急品がある場合はその特急品を通常の製品の納期より 優先的に処理する。 また、 通常の製品の納期にはある程度の 余裕度があるが、 特急品については納期の余裕度を短くする か、 零にして^もよい。 そしてそれぞれのグループの中を更に、 段取り条件が同一のものでダリ一ビングし、 工数を計箕して 同一設備に振り分けて行く。 このようにして決定された設備 ♦ 投入順序にしたがって投入シミ ュ レーショ ン （シ ミ ュ レ一 ショ ンの手法については後に詳細に説明する） を行なつた後 納期の達成度、 ラィ ン稼働率、 段取り率、 ライ ンバランス、 平均リート-タイム等で評価し、 レーダ一チャー ト （第 3 C図） に表わす。 また設備への振り分け方ゃロ ッ ト分割の方法など のパラメータとして与えられる機能があり、 作業者はこれら のパラメータを変えて複数のスケジュールを作成し評価結果 から判断して最適なスケジュールを選択することができる。 また前もって負荷の偏りや納期遅延が予測できるため外注対 策などを事前に施こすことができる。 〔 2 〕 ス ト レージへのラ ッ の収納
作業者は週間スケジュールに従って予定となっている製品 のプリ ン ト板を組み立て及び搬送の単位となるラ ック毎にラ ッ クス ト レージ 37に収納する。 この時ラ ックス ト レージ 37の セルコ ン ト ローラ 2 — Nはラ ックに付与されたバーコ一ドを 読み取り、 ラ ックの中味との関連付けを行ない、 関連付けら れた情報は、 ライ ン制御システム 3内のラ ック管理プロセス
419に通知され、 ラ ック管理メ モリ 417に記録される。
〔 3 〕 実行スケジュール作成
実行スケジュール作成プロセス 420において、 週間スケジ ユールで投入予定となった日付に従って、 本日 1 日分の投入 予定品を切り出す。 特急品や欠品等の理由で予定通りに投入 できない製品がある場合は投入予定の変更を行なう。 そして、 前日の実行スケジュールの未消化分 （仕掛り中のものを舍む） にこれらの新規投入分を加えて 1 日分の実行スケジュールを 作成する （第 30 A図〜第 30 C囪参照） 。 この実行スケジユー リ ングでは、 稼働率を上げること、 段取り回数を最少にする ことを目的とする。 そのために、 負荷の高い工程から優先的 に段取り回数を最少化することにより、 段取りによる作業時 刻への影響を少なくする段取り時間の効率化方法を用いてい る （第 6図から第 16図を参照して後に詳述する） 。 又セルコ ン トローラ: との連携により実績管理プロセス 412は設備の 故障状況を常に監視しており、 故障中の設備を避けてスケジ ユーリ ングを行なう。 又、 次工程以後のジョブの処理状況を 再帰的にシミュレーショ ンすることにより、 工程間の相互関 係を考慮するジョブ 理時間のシミュレーショ ン方式を用い ることにより正確なシミュレ一ショ ンを行なう （第 17図〜第 29図） を参照して後に詳述する） 。
〔 4 〕 自走車制御プロセス 421は、 スケジュールに従った無 人搬送車の制御を行う （第 36図から第 47 0図によつて後に詳 述する） 。
〔 5 〕 各セルでの製造支援
無人搬送車によつてスケジュールによる投入順序通りに運 ばれたラ ックに付されたバーコ一ドはセルコ ン トローラ 2に よつて読み取られ、 セルコ ン ト ローラ 14はライ ン制御システ ム 3内のラ ック管理メ モリ 417を参照することによってラ ッ クの中味が何であるかを知り、 合わせてその製品の N Cデー タを N Cデータメモリ 409から得る。 そしてその N Cデータ を自動機 （部品実装機 14 ) に転送し、 組み立てを開始する。 このラ ックの搬入 · 搬出、 プリ ン ト板の搬入 ♦ ·搬出、 エラー の荥生 ' 復旧はセルコ ン ト ローラによって逐一ライ ン制御シ ステムに報告され記録される。 ライ ン制御システムではスケ ジュ^ルと実績の比較を行ない、 挿入ミス等のエラーの多発 や大幅な遅れ等を検出しラィ ン管理者のノ ゥハウに従って各 セルコ ン ト ローラから作業者に対処法を知らせる。 又自動機 からの故障情報を検出し必要があれば再スケジュールを促す
(第 34図により後に詳述する） またあらかじめ投入スケジュ ールができているため次に投入予定となっている製品に対し て段取り替えが必要かどうかわかる。 そこで段取り替えが必 要な場合必要なチャネルとそこへ設定すべき部品が保存され ている部品棚の所定の棚にラ ンブを点灯し、 作業者に伝える
(第 59図参照） 。 又部品の残数が管理されており途中欠品に なつた場合に、 チャネ.ルの変更や取り消し等の N Cデータの 変更を自動的に行なう （第 48図〜第 58図により後に詳述する）, またロ ッ 卜の途中で作業を中止した場合、 その時の状況はセ —ブされ再開された時に続きから再開できる （第 61図参照） 。
〔 6 〕 モニタ リ ング
各セルから報告される実績やエラー発生状況はラィ ン制御 システム 3で一元管理される。 これをグラフィ ックディ スブ レイ 415上に表示することにより一ヶ所でライ ン全体の状況 を把握することができる。 またこれらの実績はスケジユール 管理メ モ リ 410にも渡され、 スケジュール実績比較プロセス
422においてスケジュールとの比較監視や、 次回スケジユー リ ングの際の仕掛り状況として利用される。
〔 7 〕 実績集計 · 再現 （第 63図参照）
製造実績ゃェラ一実績は発生時刻順に口ギンダフア イル 413 に保存されており、 過去の実績をグラフィ ックディ スプレイ 上で再現できるようになつている。 またエラーの発生頻度や 原因、 復旧にかかる時間、 稼働、 段取り、 手待ち時間の割合、 スケジュールとのずれ等を集計し、 ダラフ表示することによ り生産向上のための考察資料とする。 またプリ ン ト板 1枚毎 の欠品管理を行ない、 後処理での作業の簡易化を図る。
第 4 A図から第 4 C図に示したライ ン制御システムは、 大 き く分けて次に示す 3つの機能を有する。 • スケジュールを作成する機能
. スケジュールに従った製造をサボ一 卜する機能
• 製造実績を分折する機能
以下、 各機能を順を追って説明する。
〔 1 〕 スケジュールを作成する機能
第 5図は本発明の一実施例によるスケジユーリ ングの概要 を示すブロ ッグ図である。 まず、 一週間単位で、 製造オーダ 情報 403と C A M情報 402を基にして、 納期の達成や設備の 稼働率向上、 ラィ ンバラ ンス、 段取りの低減を考慮しながら. 週間スケジュ一ル作成プロセス 401により前もって週間スケ ジュールを作成してメ モリ 404に格納するとともに、 稼働率 や納期の達成度等で作成したスケジュールを評価する評価部 51を持たせる 9 週藺スケジユール作成に先立って投入順序の 決定方法や σ ッ ト分割の方法等、 複数の条件から選択するよ うにし、 作業著は作成したスケジュールの評価が低い場合は これらの条件を変更して再スケジュールを行なえる。 これに より、 最適な週間スケジュールを作成することができる。
この週間スケジユールは事前に次週分のスケジュールを把 握し、 対策を施すためにあるが、 実作業では前日の仕掛り (前日の作業での積み残し） 、 特急品の発生、 設備の故障等 により、 ずれが生じる。 そこで、 より精密な 1 日分の実作業 のためのスケジュール （実行スケジュール） を次の手順で作 成する。
各設備のセルコ ン トローラ 14から、 通信プロセス 408にリ アルタイ ムに収集される作業実績により、 前回作成し実行ス ケジュールがどこまで消化されているか、 故障等により動作 できない設備があるかを把握するとともに、 週間スケジュ一 ルで決定した日付を無効として 1 日分の投入予定品を再度切 り出し、 現在の続きをスケジューリ ングしスケ ジュールを更 新する。 '
尚、 これらのスケジューリ ングでは、 次のような新しい手 法が用いられている。
① 製品の投入順序決定方法 （段取り時間の効率化方法） ，
② ジ ョ ブ処理時間のシ ミ ュ レーシ ョ ン方法、
③ 仕掛りを考慮したスケジュ一リ ング方法、
④ 故障 の設備を回避するスケ ジユーリ ング方法。
以下、 順を追って上記方法を詳細に説明する。
① 製品の投入順序決定方法 （段取り時間の効率化方法） 待ち時間が多く発生する負荷の低い工程で段取りが発生す る方が負荷の高い工程で段取りが発生するより も作業時刻へ の影響が少ないことから、 工程毎に投入される製品の作業時 間の合計値をもとめ、 段取りの最少化を行なう優先順位を決 め、 その工程の順に段取り条件が同一であるものをグルーピ ングして、 投入順序を決定することにより、 段取りによる完 了時刻の延伸を最少にすることができる。 より詳細な説明は 以下の通りである。
電子機器製造の分野において、 複数の工程を経て複数の製 品を処理 （製造、 加工等） する場合、 異なる種類の製品を処 理するために、 各工程では、 処理条件の設定又は変更、 即ち 工程設備の調整や材料の取り替え等の前準備 （段取り） が必 要になることがある。 特に、 多品種少量生産を行う場合には、 処理条件の変更を頻繁に行う必要がある。 複数の製品を処理 する工程が単一の工程であれば、 処理条件の変更回数が最少 となるように製品の投入順序を決定することによって、 設備 の稼動率を高めることができるが、 複数の製品を処理するェ 程が複数の工程である場合には、 製品の投入順序を決定する ことが必ずしも容易でない。 このため、 複数の工程を経て複 数の製品を処理するに際して設備の稼動効率を高めることが できるような製品の投入順序決定方法が要望されている。
例えば、 第 6図に示すように、 複数の作業工程 （工程 A , B , C ) をこの順で経て、 第 1 に示すような複数の製品①〜 ⑦を処理する場合を考える 6
表 1
Figure imgf000026_0001
表 1 において作業時間は任意の単位 （例えば分） を有し、 製品を各工程により処理するに際して該当する欄に示された 数字に比例した作業^間が必要になるものとする。 例えば製 品①を工程 Bにより処理する場合に同製品を工程 Aにより処 理する場合と比較して.3倍の作業時間が必要になることが示 されている。 また、 各工程ともに 2種類の処理条件 （段取り） が想定されており、 例えば、 工程 Aにおいては、 製品①と製 品②について共通の処理条件 （ A— 1 ) により処理すること ができるが、 製品②と製品③については異なる処理条件（（A 一 1 ) と （ A— 2 ) )であるから、 製品②の処理から製品③の 処理に移るときは処理条件を変更する必要があることを示し ている。 処理条件の変更には一律に一単位の時間が必要であ るとする。
各工程の処理条件の異同を考慮せずに製品①〜⑦をこの順 に投入した場合の作業線表を第 7 A図に示す。 作業線表を示 す図において、 時刻は前述の単位時間の経過を表している。 図中斜線で示されている部分は、 処理条件の設定又は変更、 即ち段取りが行われている期間を示している。 図から明らか なように、 処理条件を考慮せずに製品番号順に製品の投入順 序を決定した場合には、 各工程の処理条件が 2種類しかない にもかかわらず、 工程 A , Bでは 4回、 工程 Cでは 3回の処 理条件の変更が必要になっている。
工程 Aにおける処理条件の変更回数が最少 （ 1回） になる ような作業線表の例を第 7 B図に示す。 この場合、 工程 Aの 処理条件が共通だからといって他の工程の処理条件が共通で あるとは限らず、 また、 工程 Aの処理条件が共通でないから といつて他の工程の処理条件が共通でないとは限らないので、 通常、 工程 Aにおける処理条件の変更回数が最少になるよう にしても、 工程 B , Cにおける処理条件の変更回数は最少に はならない。
第 7 A図に示すように、 製品番号順に製品を投入した場合 には、 全ての工程を経て全ての製品を処理するのに必要な時 間単位は少なく とも 31単位である。 一方、 第 7 B図に示すよ うに、 工程 Aにおける処理条件の変更回数が最少になるよう な順序で製品を投入した場合には、 上記必要な時間単位は 30 単位である。 ςのように各工程における処理条件の変更を効 果的に行わないと、 特に多品種少量生産を行う場合に処理条 件が多種類になることから、 工程設備の稼動効率が著しく低 下することになる。
本発明の実施例による製品の投入順序決定方法はこのよう な課題に鑑みて創作されたもので、 多品種少量生産における 設備の可動効率を高めるのに適した方法の提供を目的として いる。
第 6図、 第 7 Α図及び第 7 B図並びに明細書中の表 1 に示 した工程及び製品を参照しつつ従来の製品順序決定方法の問 題と本発明の実施例の着眼点を説明する。
第 7 B に示された工程 Aでは、 製品①についての処理を 行ったのち製品④についての処理を行う前に処理条件の変更 が必要になって る。 また、 工程 Bは工程 Aに比べて負荷が 高く処理が詰まつているので、 製品①について工程 Aでの処 理が時刻 10に終わっているにも関わらず、 同製品についてェ 程 Bでは時刻 12以降にしか処理を行う ことができない。 この ため、 製品①が工程 Aから工程 Bに移送されるまで、 製品④ を工程 Aに投入することはできない。 従って、 工程 Aで製品 ④を処理するための処理条件の変更は、 この待ち時間の最中 に行っておく ことができる。 一方、 工程 Bでは処理が絶え間 なく行われているので、 処理条件を変更するためにぱそのた めの時間を割かなければならず、 その分だけ設備の稼動効率 が低下することになる。 以上の考察からすると、 待ち時間が 多く発生する負荷の低い工程より も待ち時間が多く発生しな い負荷の高い工程の処理条件の変更回数を優先的に最少化す ることが、 設備の稼動効率を高める上で効果的であることが わ力、る。
この原理に従った本発明の実施例による製品の投入順序決 定方法の処理フローを第 8図に示す。
本発明方法は、 処理される製品に応じた何種類かの処理条 件を有し、 かつ、 この処理条件を変更するのに所要の時間を 必要とする複数の工程によって、 複数の製品を順に処理する に際しての、 製品の投入順序を決定する方法である。
そして、 この方法は、 工程毎に処理時間の合計値を求め、 この合計値の大きい順に上記複数の工程に順位を付ける第 1 のステッブ 81と、 上記順位に従った工程の順に当該工程の処 理条件毎に製品をグルービングする第 2 のステッブ 82と、 グ ルービングされた製品のグループ又は製品を、 隣り合う製品 のグルー,プ又は製品についての処理条件ができるだけ一致す るように配列する第 3 のステツプ 83とを備えている。
各ステッブにおける具体的な手順の例及び本発明の作用を 説朋する。 まず、 工程毎に処理時間の合計値を計算する の結果を表 2 に示す
、：—
表 2
Figure imgf000030_0001
表 2から、 ェg B , C , Aの順に負荷が軽くなつているこ とがわかるので、 この順を優先順位とする。
次いでこの優先順位に従って、 工程 B , C , Aの順に工程 の処理条件によるグルービングを行う。 グルービングの概念 を第 9図に示し、 グルービングの手順を第 10図に示す。 製品 ①〜⑦からなる製品群を工程 Bの処理条件毎にグルービング すると、 処理条件 （ B— 1 ) が共通である製品① ， ③ ， ④ ， ⑦のグループと処理条件 （ B— 2 ) が共通する製品② ， ⑤ ，
⑥のグループとになる。 製品① ， ③， ④ , ⑦のグループをさ らに工程 Cの処理条件毎にグルービングすると、 処理条件
( C - 1 ) が共通する製品③ ， ⑦のグループと処理条件 （ C 一 2 ) が共通する製品①， ④のグループとになる。 製品③ ，
⑦からなるグループをさらに工程 Aの処理条件毎にグルービ ングすると、 製品⑦と製品③とになる。 このように優先順位 に従った工程の順に製品のグルービングを操り返すものであ る。
しかる後、 第 10図の横方向で磷り合う製品のグループの処 理条件又は瞵り合う製品の処理条件ができるだけ一致するよ うに、 グルービングされた製品のグループ又は製品を配列し なおす。 その結果を第 11図に示す。 第 11図において、 工程 B の処理条件は B— 1 と B— 2の 2つのグループだけなので、 隣り合う処理条件は一致し得ないから、 このグループの配列 は任意である。 工程 Cの処理条件によりグルービングされた 製品のグループにあっては、 第 3図では （ C一 1 ) , ( C一 2 )
( C— 1 ) , ( C - 2 ) という配列になっているので、 隣り合 う処理条件が一致するようにこの配列を （ C— l ), ( C - 2 )
( C - 2 ), ( C - 1 ) という配列に変更する。 同様にして、 工程 Aの処理条件によりグルービングされた製品については、
(A— 1 ), (A— 2 ) , (A - 2 )., ( A- 1 ) , (A— 1 ),
( A - 1 ) , (A— 2 ) となるように配列する。 このよう に して配列された製品の順序が、 決定された製品の投入順序で ある。
このようにして製品の投入噸序を決定し、 この投入順序に 従って各製品についての各工程での処理を行う と、 工程設備 の稼動効率が低下する恐れがなく なる。
第 12図に本発明による製品の投入順序決定方法の実施に使 用する製品の投入順序決定装置の構成図を示す。 この装置は 第 4 C図に示したラ ック投入プロセス 423に相当し、 製品に ついての表 1 に示すような内容のデータを入力する入力装置 121と、 決定された製品の投入順序を表示する表示装置 122 と、 入力装置 121及び表示装置 122に対してのィ ンターフ ィ ス機能を有する I ノ 0回路 123と、 処理時間の合計値の算 出やデータの並べ替え等を実行する CPU 124と、 計算結果等を 一時的に記憶する BAM 125と、 計算ブ口グラム等を記憶してい る B0M 126と、 I / O回路 123、 CPU 124 , RAM125及び R0M126を 相互接繞するデータバス 127とを備えている。
この装置の動作を第 13図乃至第 15図により説明する。 第 13 図は上記装置において実行されるメ ィ ンルーチンのフローチ ャ一 トであり、 第 14図はグルービングルーチンのフローチヤ ― トである。 グル一ビングル一チンはメ ィ ンルーチンから直 接的に呼び出され或いはグルービングルーチンから再帰的に 呼び出される。 第 15図はグルービング処理の説明図であり、 メ ィ ンルーチン及びグルービングルーチンにおいて用いられ る優先躓位テーブル 155、 製品段取りテーブル 156、 先頭段 取りテーブル 157、 ソー トテーブル 158及び先頭段取りボィ ンタ 159の内容が概念的に示されている。 尚、 製品段取りテ 一ブル 156の内容は説明の便宜上表 1 において用いた製品及 び工程と同様とする。
第 13図によりメ イ ンルーチンを説明する。 まず、 ステップ
131では、 工程毎に処理時間の合計値を求め、 この合計値の 大きい顆に工程を並べてなる表 2に示した優先順位テーブル
155を作成する。 次いで、 ステップ 132では、 先頭段取りテ 一ブル 157をブランクでク リアするとともに先頭段取りボィ ンタ .159を初期化する。 次いで、 ステップ 133で優先順位テ 一ブル 155、 製品段取りテーブル 156、 先頭段取りテーブル
157及び先頭 取りボイ ンタ 159をパラメータとしてグルー ビングルーチンを呼び出し、 ステップ 134で呼び出されたグ ル一ピ ングルーチ ンを実行する。 最後に、 ステ ッ プ 135では、 グルーピングルーチンによって書き替えられた製品段取りテ 一ブルの順序をもって製品の投入順序とし、 これを表示装置 12 (第 12図） に出力する。
グルービングルーチンを第 14図により説明する。 この例で はグルービングルーチ ンを再帰的に呼び出すことによって計 算手順の簡略化を図つているので、 グルービングルーチンを 呼び出すに際して使用するパラメータのうち優先順位テープ ル 155は入力パラメータであり、 製品段取りテーブル 156、 先頭段取りテーブル 157及び先頭段取りボイ ンタ 159は入出 カバラメータとなっている。 まず、 ステップ 141で優先順位 テーブル 155も製品段取りテーブル 156も空でないことを確 認してステップ 142に進む。 ステップ 142では、 優先順位テ 一ブル 155の先頭に書かれた工程 Bの段取り （処理条件） で 製品段取りテーブルを工程 B - 1 と工程 B— 2 ·に関して第 9 図に示したようにソー ト し、 ソー トテーブル 158を作成する < 次いで、 ステップ 143では、 ソー トの対象となった工程の段 取りの中に、 先頭段取りテーブル 156における先頭段取りポ イ ンタ 159が示す段取り と同一の段取りがあれば、 該当する グループが先頭になるようにソー トテーブル 158の並べ替え を行う。 尚、 第 15図に示された工程 Bに関する処理の範囲に おいては、 先頭段取テーブル上のボイ ンタの示す位置にはま だ何も書き込まれていないので同一の段取りはあり得ないた めステップ 143は実行されていない。
次いで、 ステ ッ プ 144に進み、 優先順位テーブル 155の内 容が 1 レコードよりも大きいか否か即ち 1工程分より大きい か否かを判断する。 優先順位テーブル 155が 1 レコー ドより も大きいと判断された.場合には、 ステップ 145に進み、 優先 順位テーブル 155が 1 レコードより も大き く ないと判断され た場合にはステップ 153に進む。 ステップ 145では優先順位 テーブル 155を 2 レコ一 ド以降のもの、 第 15図では工程 C及 び工程 A、 と書き替え、 次いでステップ 146では、 製品段取 りテーブル 156をク リアする。
次いで、 ステツブ 147では、 ソー トテーブル 158から 1 グ ループずつ ί B— 1 のグループ、 Β— 2 のグループ） 取り出 して、 ステ ブ 148〜 152の内容を操り返し、 第 10図及び第 11図に示したグルービングを行う。 第 15図においては工程 Β ― 1のグループが取り出されている。 ステップ 148では先頭 段取りポイ ンタ 159をイ ンク リ メ ン トする。 次いで、 ステツ プ 149では、 優先順位テーブル 155と、 ソー トテーブル 158 から取り出された 1 グループ分の製品段取りテーブル 156と、 先頭段取りテーブル 157と、 先頭段取りボイ ンタ 159とをパ ラメータとして、 グルービングルーチンが再帰的に呼び出さ れ実行される-。 尚、 グルービングルーチンは、 再帰的に呼び 出されたグ /レービングルーチンにおいてもステップ 144の判 断が否となるまで逐次呼び出される。
ステクブ 144における判断が否である場合にはステッブ 153 に進んでソー トテーブル 158を製品段取りテーブル 156に書 き替えた後、 そのグルーピングルーチンから抜け出してステ ッ ブ 150に進む。 ステ ッ プ 150では、 グルービングルーチ ン からァゥ トブッ トされたテーブル （そのグル一ビングル一チ ンにおける製品段取りテーブル） の最後の製品の、 優先順位 テーブルの先頭に書かれた工程の段取りを、 先頭段取りテー ブルにおける先頭段取りポイ ンタが示す位置に書き込む。 次 いで、 ステップ 151で先頭段取りポイ ンタをデク リ メ ン ト し た後、 ステ ップ 152に進み、 グルーピングル一チンからァゥ トブッ トされたテーブル （そのグルービングルーチンの製品 段取りテーブル） を呼び出した側のグルービングルーチンの 製品段取りテーブル、 即ちステッブ 146においてク リアされ ている製品段取りテーブルに順次加える。
このようにして最終的に得られた製品段取りテーブルが、 メ イ ンルーチンで説明したように、 製品の投入順序となる。 図示の例では製品の投入順序は第 U図に示したように⑦③④ ①⑤②⑥である。
上述した手順によると、 第 11図により説明したのと同様な 製品の投入順序が決定される。 この場合における作業線表を 第 7 A図及び第 7 B図における規則に従って図示すると第 16 図のようになる。 この実施例によると全ての処理に必要な時 間が 28単位となり、 第 7 A図に示した場合と比較して 10 %、 第 7 B図に示した場合と比較して 7 %の処理時間の短縮化を 図ることができる。 この実施例では処理時間の短縮化の効果 が著しく大きいとはいえないが、 製品や工程が多数ある場合 には、 処理時間の短縮化の割合をさらに大き くすることがで きる。
再帰プログラムを適用した第一の理由は、 工程経路に対し て汎用的なプログラムとするためである。 つまり、 どのよう な経路を通っても、 また、 い くつの経路を通っても、 同じプ 口グラムで対] fe きるようにしたものである。 第二の理由は. 製品や工程が多数ある場合に、 この実施例のように再帰的な プログラムを実行することによって、 比較的少ない計算処理 量で足りるようになり、 しかも、 プログラムやテーブルを恒 久的に或いは一時的に記憶するためのメ モリの記憶容量が少 なくてす，むか である。 例えば、 全ての投入順序のパターン をシミュレーショ ン し、 最も効率の良いバタ一ンを見つけ出 す場合と比較して、 簡単な装置を構成することができる。
この実施例により説明した方法又は装置を例えば電子機器 製造の分野におけるプリ ン ト配線板への電子部品の自動挿入 装置等に適用することによって、 製造作業性が向上するとと もに生産効率が向上する。
以上説明 たように、 第 6図から第 16図によって説明した 本発明,の実施例によると、 多品種少量生産における設備の稼 動効率を高めるのに適した製品の投入順序決定方法を提供す ることができるようになるという効果を奏する。
② ジョブ処理時間のシ ミ ュ レーショ ン方法 （第 17図から第
29図参照）
この方法では、 各工程に対応して空き時簡を管理するテ一 ブルと、 その工程で処理されるジョ ブの履歴を残すテーブル と、 その履歴テーブルの最新ァ ドレスを管理する領域を設け る。 投入ジョブには工程経路とそれぞれの工程での工数を情 報として持たせる。 また、 工程間の移動時間を考慮するため のテーブルを設ける。 そして、 ジョ ブ毎に工程経路に従って 各工程での投入時刻、 終了時刻及び次工程を再帰的にシミュ レーショ ンした結果得られる、 次工程への排出時刻をシミ ュ レ一ショ ンし、 履歴テーブルの最新ァ ドレスに保存する。 こ れを繰り返すことにより、 前後工程を考慮した正確なシ ミ ュ レーショ ンが行なえる。
より詳細な説明は以下の通りである。
複数のジョ ブ（J OB ) が、 自動搬送手段で連結された複数の 工程間を渡り歩いて処理を施されるような場合 （例えば製品 がコ ンベアで搬送されながらいくつかの工作機で処理される 場合が考えられる） 、 適切なジョ ブ投入時刻やそれぞれのェ 程での時間的な割当てを手作業でシミ ュ レ一ショ ンするのは 非常に困難である。
従来のシ ミ ュ レーショ ン方法の 1つとして、 負荷山積方式 がある。 この方式は、 ジョブを各工程の前に山積みして順次 投入していく ものである。 この方式では、 ジョ ブ間、 工程間 の相互関係が考慮されず、 正確なシ ミ ュ レーショ ンは行えな い。
次に、 シ ミ ュ レーショ ンについて考える。 例えば、 第 17図 に示す工程経路モデルに第 18図に示すジョ ブを投入した場合 について考える。 第 17図に示す工程経路モデルは、 工程 Aと 工程 Bより構成されている。 第 18図において、 投入ジョブは JOB 1 〜J0B 4までの 4種類、 それぞれのジョ ブの工程 A , Bの工数は図に示すとおりである。 例えば、 JOB 1 は工程 A で工数 5、 工程 Bで工数 10を必要としている。 先ず、 JOB 1 については問題な く、 工程 A—工程 Bと投入 することができ、 第 19図に示すように、 工程 Aでは時刻 0〜 5、 工程 Bでは時刻 5〜 15となる。 次に、 JOB 2については、 工程 Aでは JOB 1が終了した後、 時刻 5〜 8、 工程 Bでは JOB 1が仕事中なので、 JOB 1が終了するまで待ち、 時刻 15 〜20となる。 つまり、 JOB 2 は時刻 8〜15までは工程 Aで待 たされることになる。
従って、 JOB 3 は時刻 15にならないと工程 Aに投入するこ とができない。 以上より JOB 3 は工程 Aでは時刻 15〜25、 ェ 程 Bでは時刻 Ϊ5〜28となる。 続いて JOB 4については、 工程 Aでの処理がなく、 直ちに工程 Bに投入されるが、 所要工数 が, 4であるので、 時刻 0〜 5 , 20〜25及び 28以降のいずれに も投入できるが、 特に投入時刻に制限がないとすれば、 時刻 0〜 4に割り当てることができる。 この結果、 最終的なシミ ユレーショ ン結果は第 19図に示すようなものとなる。
第 17図から第 19図に示したような比較的単純な例では、 上 述したように手作業でシミュレーショ ンを組むことができる が、 工程経路モデルが複雑になり、 かつ投入ジョ ブの数が多 く なつてく ると、 手作業でのシミュレ一ショ ンは不可能にな つてく る。
本発明の実施例によるジョブ処理時間のシミュレーショ ン 方式はこのような課題に鑑みて提供されたものであって、 ジ ョブ処理時間のシミュレーショ ンを正確にしかも短時間で行 う ことができるジョブ処理時間のシミ ュレ一ショ ン方式を提 供することを目的としている。 第 20図は本発明の実施例によるジョ ブ処理時間のシミ ュ レ ーシヨ ン方式の原理を示すフローチャー トである。 第 20図に おいて、 本実施例では.、 ステップ 201で
各工程毎にジョブ名、 投入時刻、 終了時刻及び排出時刻を 管理する処理履歴テーブルと工程の空き時間を管理する空き 時間管理テーブルを設けておき、
ステップ 202でジョ ブ名、 該当ジョ ブの発生時刻、 経路及 び工数が登録された投入ジヨブテーブルからジヨ ブを取出し てジョ ブ名、 発生時刻、 経路及び工数をシミ ュ レ一ショ ン処 理都 217 (第 21 C図） に引き渡し、
ステップ 203で引き渡された情報を基に工程の数だけ再帰 的にシミュレーショ ン処理を行って前記処理履歴テーブル及 び空き時間管理テーブルを矛盾しないように埋めていき、 前記ステ ップ 2、 ステ ップ 3をジョブの数だけ操返す。 すなわち、 各工程毎にジョブ名、 投入時刻、 終了時刻及び 排出時刻を管理する処理履歴テーブルと工程の空き時間を管 理する空き時間管理テーブルを設けておき、 投入したジョブ 毎に、 これらテーブルが矛盾しないようにシミュレーショ ン 処理により埋め合わせていく。 これにより、 手作業によらず 自動的にジョ ブ処理時間のシミュレーショ ンを正確にしかも 短時間で行う こ とができる。
第 21 A図から第 21 C図は本発明を実施するシステム構成例 を示す図である。 第 21 A図および第 21 B図において、 211は ジョ ブ名、 投入時刻、 終了時刻及び排出時刻を管理する処理 履歴テーブル、 212は工程の空き時間を管理する空き時間管 理テーブル、 213は処理履歴テーブル 1 の最新ァ ドレスを指 示するように-機能する最新ァ ドレス管理部である。
第 21 C図の 214は投入ジョブテーブル、 215は移動工数テ —ブルである。
第 21 C図はこれらのテーブル 211— 215の内容に基づいて ジョブ処理時間をシミ ュ レー トする処理部であり、 ジョ ブ取 出し処理部 216と、 シミ ュ レ一シヨ ン部 217と、 テーブル更 新処理部 218とを備 ている。
第 22図は処理履歴テーブル 211の構成例を示す図である。 図示のように、 テーブル 211には、 ジョ ブ名、 ジョ ブの投入 時刻、 ジヨ ブの終了時刻及びジョブの排出時刻が格納される < 一般に、 ジョブが終了した後、 すぐに別の工程に排出できる わけではないので、 終了時刻は必ずしも排出時刻には一致し ない。
第 23図は空き時間管理テーブル 212の構成例を示す図であ る。 最初の状態では開始時刻は 0、 終了時刻は 00となり、 全 て空き時刻である。
第 22図に示した処理履歴テーブル 211、 第 23図に示した空 き時間管理テーブル 212及び最新ア ドレス管理部 213は工程 毎に設けられている。 例えば、 第 21図に示す工程 Aと工程 B 毎に処理履歴テーブル 211、 空き時間管理テーブル 212及び 最新ァ ドレス管理部 213が設けられている。
第 24図は、 投入ジョ ブ名、 投入ジョ ブの発生時刻、 経路及 び工数等が格納される投入ジョブテ一ブル 214の構成例、 第 25図は、 工程間の移動工数を格納する移動工数テーブル 215の構成例を示す菌である。 ジョ ブ名毎に各工程における 工数が格納されている。 例えば、 第 24図に示すように、 JOB 1 は工程 Aで工数 10、 工程 Bで工数 5、 工程 Cでは工数 10をそれぞれ必要としている。 図中の発生時刻は、 ジョ ブに よってはその発生時刻に制限があるものもあるので、 その場 合には発生時刻を格納するようになつている。 図の例では、 発生時刻の制限は無いという意味で全て 0になっている。 こ の投入ジョ ブテーブルはシミ レ一ショ ンを行う前に、 予め 完成されていなければならない。
移動工数テーブル 215においては、 第 25図に示すように、 例えば工程 Aと工程 D間の移動工数は Aと Dの交わった点の
" 2 " が所要工数となる。
第 21図において、 投入ジヨブテーブル 214の内容はジヨブ取 出し処理部 216に入り、 ジョブ毎にジョブ、 発生時刻、 経路 及び工数が抽出される。 抽出された情報は、 シミ ュレーショ ン処理部 217に渡される。 該シミュレーショ ン処理部 217に は、 移動工数テーブル 215の内容も入っている。
そして、 該シミュレーショ ン処理部 217は、 先ず入力値と して与えられた工程経路のうち、 先頭のものを取出し、 その 工程の空き時間管理テーブル 212から発生時刻以後で、 一番 早く そのジョブを処理できる空き時間を見つけ出し、 仮にそ の空き時間に投入した時の投入時刻と終了時刻を処理履歴テ 一ブル 211に書いておく。 但し、 このジョブが次の工程へい つ排出できるかによつては、 当工程での投入時刻を変更する 必要がある。 そこで、 この仮の終了時刻から当工程と次工程との間の移 動工数だけ （ :の移動工数は移動工数テーブル 215より求め ることが I'きる） 経過.した時刻を発生時刻とし、 次工程以後 の工程と工数を工程、 工数としてシ ミ ュ レーショ ン処理部 217 で再帰的に 理することにより、 次々に各工程での投入可能 時刻を決定じておく。
ここで、 次工程でのシミ ュ レーショ ン処理が終わつた後、 次工程の最新の処理履歴テーブル 211の投入時刻を読み、 そ の時刻から移動工数だけさかのぼつた時刻を当工程での排出 時刻として、 今注目している空き時間内に入るかどうかを確 かめる。 若し、 入らないなら次の空き時間を見つける動作を 繰り返す。
こう して各工程の処理履歴テーブル 211に 1 ジヨブ分の投 入時刻、 終了時刻及び排出時刻が残されるので、 次のテープ ル更新処理部 218で、 処理履歴テーブル 211の内容に従って 空き時簡管理テーブル 212と最新ァ ドレス管理部 213の最新 ァ ドレスを更新する。
第 26図はシミ ュ レーショ ン処理部 217の動作を示すフロー チャー トである。 図に示すフローチャー トは、 前述した動作 を更に詳細に説明したものである。 入力データを受けて、 ス テッブ 261で工程経路の先頭に書かれた工程の空き時間を空 き時簡管理テーブル 212から順に取出し、 以下のシーケンス を繰り返す。 先ず、 先頭工程の処理履歴テーブル 212の最新 ァ ドレスにジョブ名を書く （ステツブ 262)。 次に、 ジョ ブ発 生時刻か空き時簡開始時刻のうち遅い方を投入時刻として、 先頭工程の処理履歴 —ブル 1 の最新ア ド レスに書く （ステ ップ 263)。 次に、 投入時刻から先頭工程の工数だけ経過した 時刻を終了時刻として、 処理履歴テーブル 211の最新ァ ドレ スに書く （ステ ツ プ 264)。
次に、 ステ ッ プ 264で求めた終了時刻が空き時間終了時刻 を越えていないことを空き時間管理テーブル 212を参照して 確認する （ステ ッ プ 265)。 確認したら、 当該ジ ョ ブに次工程 があるかどうかチュ ックする （ステツプ 266)。 次工程があつ た場合、 再帰的に次の工程について入力データを基にシミ ュ レーシヨ ンを行う （ステツプ 267)。
再帰的シ ミ ュ レーショ ンの後、 次工程の処理履歴テーブル 211の最新ァ ド レスに書かれた投入時刻から移動工数を引い たものを先頭工程の処理履歴テーブル 211の最新ァ ドレスの 排出時刻とする （ステップ 268)。 求めた排出時刻が空き時間 管理テーブル 212の空き時間終了時刻を越えていないことを チェ ック し （ステツプ 269)、 越えていなかった時には、 完了 フラグを立てる （ステップ 270)。
ステップ 266において、 次工程がなかった時には、 先頭ェ 程の終了時刻を排出時刻として処理履歴テーブル 1 に書き (ステップ 271)、 完了フラグを立てる （ステップ 272)。 この ような処理を 1個のジョブの全ての工程について行い、 全て の工程の処理が終わつたら、 次のジョブに関する情報を入力 データとして受けてまた同様の処理を行う ことになる。
次に、 具体的なジョ ブについて本発明を適用した場合を考 える。 第 27図に示す工程経路に第 24図に示す投入ジヨ ブテー ブルに書かれた JOB 1 〜J0B 5を投入する場合について考え てみる。 第 25図は第 27図の各工程間を移動する時の移動工数 を示すテーブルである.ものとする。 第 28図はこれらのジョブ が順にシミュレ一シヨ ンされる時の処理履歴テーブル 211と 空き時間管理テーブル 212の推移を示す図である。 図におい て、 S Tは投入時刻、 E Tは終了時刻、 O Tは排出時刻を示 している。
( 1 ) 初期状態
空き時間管理テーブル 212は全て 0から 00となっており、 処理履歴テーブル 211には何も書かれていない。 従って、 各 工程における最新ァ ドレスは第 28図に示すように全て 1であ る。 ■ へ:
( 2 ) JOB Γの投入
先頭工程 Aは工数が 10であり、 空き時間は 0〜∞なので、 処理履歴テーブル 1 の投入時刻を 0、 終了時刻を 10とする。 ここで、 排出時刻を決めるためには、 第 27図に示した次工程 Bへの投入時刻を決める必要がある。 そこで、 工程 Aでの終 了時刻 10に第 25図の移動工数テーブル 215を参照して A一 B 間の移動工数 1 を加えた時刻 11を発生時刻として工程 B以後 の シ ミ ュ レーシ ョ ンを行う。 工程 Bの工数は 5、 空き時間は 最初は 0〜∞なので、 投入時刻は 11、 終了時刻は 16となる。
同様に工程 Bでの排出時刻を決定するために、 次工程の C をシミュレーショ ンし、 移動工数が 2故投入時刻 18、 工数は 10なので終了時刻 28となる。 工程 Cは、 JOB 1 にとつては、 最終工程なの 、 終了時刻がそのまま排出時刻となる。 これ で、 工程 Cでの投入 Bき刻が決まったので、 工程 Bでの排出時 刻、 続いて工程 Aでの排出時刻が決まる。 この結果、 JOB 1 の投入後の各工程の空き時間は第 28図に示すように、 工程 A は 10から∞、 工程 Bは 0から 1 1と 16から∞、 工程 Cは 0から 18と 28から∞、 工程 Dは 0から∞となる。
( 3 ) JOB 2の投入
JOB 1完了後の先頭工程 Aの空き時間は 10〜∞、 工数は 20 なので、 投入時刻 10、 終了時刻 30となる。 J OB 1完了後のェ 程 Cの空き時間は 0から 18と 28から∞であり、 工数は 15、 ェ 程 Aから Cへの移動工数は 1 なので、 投入時刻は 31、 終了時 刻は 46となる。 更に次の工程 Dについても同様にして投入時 刻 47、 終了時刻 57となる。 工程 Dでの終了時刻はそのまま排 出時刻なので、 工程 C、 工程 Aでの排出時刻も各工程での終 了時刻となる。
( 4 ) JOB 3 の投入
JOB 2完了後の先頭工程 Bの空き時間は 0〜： 11と 16〜 0 で あり、 工数は 10なので、 先ず投入時刻 0、 終了時刻 10となる《 次に、 次工程 Aへの移動工数 1を考慮し、 発生時刻を 11とし て工程 Aをシミ ュ レーショ ンする。 工程 Aでは JOB 2完了後 は空き時間は 30〜oo、 工数は 5 なので、 投入時刻 30、 終了時 刻 35となる。 また、 最終工程なので、 排出時刻も 35となる。
工程 Bから工程 Aへの移動工数は 1であり工程 Aの投入時 刻は 30なので、 工程 Bからの排出時刻は 29となり、 工程 Bの 投入時刻は 19となるが空き時間は 11までなので、 この空き時 間には工程 Bのジョ ブを投入することはできない。 そこで、 工程 Bの次の空き時簡 16〜∞でもう一度シミュレーショ ンを 行う。 その結果、 JOB 3では第 28図に示すように、 工程 Bの 投入時刻は 16、 終了時.刻は 26、 排出時刻は 29となり、 工程 A の投入時刻は 30、 終了及び排出時刻は 35となる。
以下、 同様に JOB 4 , JOB 5をシ ミ ュ レーショ ンすると、 第 28図に示すようなものになる。 全てのシミ ュレーショ ンが 終了した後、 処理履歴テーブル 21 1にはそれぞれの工程での 結果が残る。 この結果を基にガン トチャー ト に表せば、 第 29 図に示すようなシ ミ ュ レーシ ョ ン結果が得られる。
上述の:実離例て'は、 第 27図に示す工程経路に第 24図に示す 投入ジョブを遒用した場合について説明したが、 本発明は上 記実施例以外にも词様に適用することができる。
以上、 詳細に説明したように、 本発明の実施例によるジョ ブ処理時間のシ ミ ュ レーシ ョ ン方式によれば各工程毎にジョ ブ名、 投入時刻、 終了時刻及び排出時刻を管理する処理履歴 テーブルと工程の空き時間を管理する空き時間管理テーブル を設けておき、 投入したジヨブ毎に、 これらテーブルが矛盾 しないようにシミユレーショ ン処理により埋め合わせていく ことにより、 手作業によらず自動的にジョ ブ処理時間のシミ ユレーショ ンを正確にしかも短時間で行うことができ、 実用 上の効果が極めて大きい。
③ 仕掛りを考慮したスケジューリ ング方式 （第 30 A図およ び第 30 B懷参照）
この方式では投入される製品毎に口 ッ ト開始時刻、 完了数 量、 口 ッ ト終了時刻をリ アルタィムに記録し、 更新すること により、 ある時点での仕掛り状況を正確に把握でき、 その続 きから再スケジユ ーリ ングすることができる。
この再スケジューリ ングは第 5図によって既に簡単に説明 したが、 第 30八図から第30 図によって更に詳細に説明する。 第 30 A図は前画分のスケジユール及び実績を示すテーブル の例である。 図からわかるように、 製品 aについて工程 A , B , Cはすべて終了しており、 製品 bの工程 Aは終了してい るが、 製品 bの工程 Bは 20個の予定のうち半分の 10個だけが 終了しており、 残り 10個は仕掛り状態にある。 また、 製品 b の工程 C及び製品 cの工程 A , Cは未着手である。
第 30 B図は新規投入分の製品、 個数、 工程を示す図である。 本実施例では、 これらの実績と新規投入分が、 第 4 A図の 実績デ一タメ モ リ 405及び第 4 B図の N Cデータメ モ リ 409 にリ アルタイ ムに記録される これらのデータから、 前回分ス ケジュール及び実績のテーブルを更新して、 仕掛り状態にあ る製品、 未着手の製品及び新規投入分で、 第 30 C図に示すよ うに新たなスケジュールを作成し、 第 4 B図の週間スケジュ ールメ モリ 404 (第 4 A図） に格納する。
これにより、 メ モ リを有効に利用でき且つ、 新スケジユ ー ルの作成が円滑に行われる。
④ 故障中の設備を回避するスケジユ ーリ ング （第 31図参照） この方式では、 各設備の動作状況を常に監視し、 スケジュ ール作成時に、 動作できない異常な設備がある場合は、 その 設備を外してスケジューリ ングを行なう。 この方式を第 31図 によって更に説明する。 第 31図において、 設備状況のテーブル 310から、 工程 Aを 実行するための設備 A— 2が異常であり、 工程 Bを実行する ための設備 B— 2 も異.常であることがわかっているとする。 又、 投入予定のテーブル 310から、 例えば製品 a については 20個を工程 で 40の工数、 工程 Cで 20の工数を必要とするこ とがわかっているとする。 他の製品の投入予定についても図 示の通りであるとする。 段取りの欄の① ， ②は段取りのバタ ーンを示す。 この場合、 異常な設備を除いてスケジュールを 作成する。 この結果、 図示の如く、 工程 Aでは設備 A— 1 を 使って製品 を 50工数、 製品 cを 20工数実行するスケジユー ルができ、 設備 A— 3を使って製品 dを 30工数実行するスケ ジュールができるが、 設備 A— 2 は異常なので、 これを使う スケジュールは作成しない。
同様に、 工程 Bについても、 設備 B— 2を使うスケジユー ルは作成しない。
このようにして、 異常である設備を予め回避したスケジュ 一リ ングを^^う ことにより、 アラームの発生回数を減らすこ とができ、 部品の実装を円滑に行う ことができる。
〔 2〕 スケジュールに従った製造をサポートする機能
上記 （ 1 〕 で述べた方法で作成されたスケジュールに従つ て忠実に作業を行うために、 本発明の実施例により、 次の機 能を設ける。
① スケジュールと実績を比較して差異を検出し、 ライ ン管 理者に対応方法を指示する機能 （第 32図および第 33図参 照） 第 32図に示すよう ^、 スケジユールにおける事象の変化時 点、 例えば製品の投入、 終了、 排出時点、 段取り替えの開始, 終了時点等、 に対して、 実績がある範囲を越えて遅れている 場合や、 製品の手持ち時間や設備の稼働時間が理論値を大幅 に上まわっている場合、 ェラー発生頻度が異常に多い場合、 ェラー復旧の為に時間がかかり過ぎている場合等、 スケジュ ールと実績が大幅にく い違う ことがある。 この場合、 第 33図 に示すように、 各現象毎にその原因を解折し、 バッチ形式で ライ ン管理者に又はリ アルタイ ムで作業者に知らせる。
第 33図において、 現象①はジョ ブの開始時刻、 終了時刻の 遅れであり、 その原因は、 以前に発生した何らかの遅れの後 遺症であるとか、 作業能率の低下が分折により割り出される, 現象②は設備における手持ち時間 （待機時間） の増加であ り、 その原因は搬送車の故障、 他工程の遅れの影響、 等であ る。 他の現象についても、 それらの原因は図示の通り解折さ れる。
この機能により、 作業者又はライ ン管理者はスケジュール からの実績の狂いに対して適切な対応を迅速に行う ことがで きる。
② 設備の故障を検出し再スケジユ ーリ ングする機能 （第 34 図参照）
スケジュールの実行中に、 例えばセルコ ン トローラ 2 — 2 が設備 1一 2からのアラーム情報や通信不可 （電源断等） 状 態を検出すると、 セルコ ン ト ローラ 2 — 2 はこれを解析し、 復旧不可能あるいは復旧に時間がかかる故障の場合、 その原 因が確定できる場合はその設備はないものとして自動的に再 スケジユ ーリ ングを行なう。 また、 そのアラーム情報や通信 不可状態を解析しても原因が確定できない場合は作業者に再 スケジューリ ングをしてもよいかどうかを問い合わせる。
このよ.うに、 スケジュールの実行中にも設備の故障を検出 して再スケジューリ ングすることにより、 設備 1 — 2で毎 HI アラームを出すという ことがな く なり、 円滑にライ ンを制御 できる。
③ 特急品を優先的に処理する機能 （第 35図参照）
尚、 第 6図から第 16図によって説明した実施例により決定 された製品の投入順序であっても、 特急品等で、 例えば当日 午前中に完成 なければならない、 等の要求がある場合は、 第 35図に示すようにその要求があつた時点でその製品に対し て優先順位フラグを立て、 優先順位フラグの立っている製品 を最優先に処理するようにしてもよい。 優先順位フラグを立 てる代りに、 特急品の処理時間の余裕度を通常の製品の処理 時間の余裕度より少ないか零にしてもよい。
④ 実行スケジュールに従った自走車の制御方法 （第 36図か ら第 41 0図 40参照）
この方法では、 作業完了をきっかけに次の工程へ搬送する のではなく、 それぞれの工程毎に搬入 （投入） スケジュール を持ち、 そのスケジュールに従って次に自工程に来るべき製 品を搬送先から要求し、 搬送元での製品のマッチングを行な つた後搬送を行なう ことにより、 スケジュール通りの自動搬 送を実現する。 最近、 各種設備の自動化、 無人運転化が進んでく るととも に、 設備のみの自動化、 無人運転化ではなく、 複数の設備の 間で無人搬送車を使用して製品の搬送を行い、 システム全体 としての自動化、 無人運転を進めてきている。
第 36図はこの方法を説明するためのライ ンシステムのモデ ルを示す図である。 同図において複数の設備 14 (八から 0 ) が搬送経路の近く に配置されており、 入力ス ト レージ 361又 は他設備のァンローダからプリ ン ト板を搭載したラ ックが搬 送車 4により各設備のローダ 364に搬入され、 或いは各設備 のアンローダ 365から搬送車 4により搬送経路 363を介して 他設備のローダ又は出カス ト レージ 362に排出される。 口一 ダ 364には投入された製品の有無を識別するセンサ S A〜 S Dが設けられており、 アンローダ 365には加工が終了した 製品を識別するバーコ一ドリ一ダ B A〜 B Dが設けられてい る。
第 37図は第 36図に示した無人搬送車の制御システムを説明 する図であり、 複数の設備 A〜Nには、 ローダ上の製品の有 無を確認するセ ンサ 371と、 アンローダ上の加工が終了した 製品を識別するバーコ一ドリーダ 372が付加されている。
センサ 371及びバーコ一ドリーダ 372よりの情報はラィ ン 制御システム 3 (第 1図参照） に入力され、 次に加工を行う 設備を認識して、 ラィ ン制御システム 3よりの指示により、 製品は無人搬送車で搬送され指定される設備のローダに下ろ され、 その設備による加工が終了すると、 アンローダより無 人搬送車に積載し、 次の加工を行う設備のローダまで搬送さ れる。
かかる加工システムにおいて、 加工時間が予定時間からず れたときでも、 全体として効率を低下させることのない無人 搬送車の制御方式が要求されている。
第 38 A図は従来例の無人搬送車の制御方式を説明する図、 第 38 B図は従来例の製品の工程を説明する図、 第 39 A図はそ の他の従来例の無人搬送車の制御方式を説明する図、 第 39 B 図はその他の従来例の製品の工程を説明する図をそれぞれ示 す。
第 38 A図は従来例の無人搬送車の制御方式であり、 製品 a b , c · · の工程順序は第 38 B図に示すものとする。
設備 A〜Nに製品を投入するローダには第 37図に示したよ うに、 センサ 371、 製品を搬出するアンローダにはバーコ一 ドリーダ 37 が設けられている。
第 38 A図において、 従来は、 まず、 設備 Α〜· Νのバーコ一 ドリーダ 372を監視し、 製品が乗っているときには、 その製 品の次の工程を確認する。 次の工程のセンサ 371がオフであ ることが確認できたときには、 その製品の搬送を行う もので ある。
例えば、 第 38 Β図の製品 a は、 先ず設備 Aで加工され、 設 備 Aのアンローダに乗り、 そのバーコードリーダ 372で、 バ —コードを読みとり、 次の工程が設備 Bであることを確認し- 設備 Bのローダに製品が乗っていないことが確認できたら、 その製品を設備 Bに搬送する。
第 39 A図はその他の従来例の無人搬送車の制御方式であり , 製品の工程は第 39 B囱に示すように、 時間で製品の移動が指 定されている。
例えば、 製品 a について見ると、 No. 1 の加工開始時刻 8. 00 では入カス ト レ一ジ S t にあり、 指定される設備 Aに搬送す る。 No. 7 で、 8. 40に設備 Aによる加工が終了するので、 製品 aを設備 Aから設備 Bに搬送する。 このように、 タイ マを監 視し、 予定の時刻が来ると、 指定された製品を指定の設備か ら、 指定の設備へ搬送する。 ·
上述の第 38 A図および第 38 B図により説明した従来例では, ローダの空き状態を調べ、 直ちに搬送を行うので、 設備を効 率よ く稼働させることはできるが、 その設備に投入される製 品の順序は保証されない。
このため、 その設備が全ての製品に対して同一の加工を行 う ときには、 問題はないが、 製品によつて加工内容が異なり， 段取り替えが必要なときには、 前以つて最適な製品の投入順 序を决めておき、 それに従って製品を投入することが必要で ある。
例えば、 I Cイ ンサ一夕でプリ ン ト板ユニッ トに I Cを挿 入する作業では、 プリ ント板ュニッ トの種類が変わるときに は、 I Cの種類を変更し、 制御プログラムを変更する必要が あるので、 同一の作業は連続して行うようにすることが効率 を落とさないために重要である。
また、 その第 39 A図および第 39 B図によつて説明した従来 例では、 予めスケジュールされた、 タイムテーブルに従って 製品の搬送を行っているが、 加工時間にずれが生じたときに は、 矛盾が発 したり、 時間の無駄を招く ことがある。
本発明の実施例による自走車の制御方法では、 以下に詳述 するように、 複数の設備でそれぞれ決められているスケジュ ール通りの投入順序で製品を投入し、 加工時間のずれが発生 したときでも、 効率良く設備を稼働させることができる。 第 40図は本発明の実施例による無人搬送車の制御方式の原 理を説明するブロ ック図を示す。
第 1図において、 A〜Nは複数の設備であり、 4 は設備 A 〜N間で無人で製品の搬送を行う無人搬送車であり、 41は設 備 A〜Nの投入口の製品検出部であり、 3 は複数の設備 A〜 Nの加工スケジュールと無人搬送車 10を制御するライ ン制御 システムであり、 42は複数の設備 A〜 Nの投入口に製品がな いことを製品検出部 41が検出したときに、 次に受け取るべき 製品の搬送を要求する搬送要求発生手段である。
第 40図に したシステムの動作は次の通りである。
複数の設備 A〜Nの投入口の製品の有無を製品検出部 41で 確認し、 投入口に製品がないときには、 搬送要求発生手段 42 で次に受け取る製品の搬送を要求し、 ラ イ ン制御システム 3 は、 搬送要求手段 42で発生した搬送要求の内容と、 加工完了 した製品との照合を行い、 照合結果が一致した製品が存在し たときには、 無人搬送車 4に該製品の搬送命令を出すこ とに より、 製品の加工時間が予定時間よりずれが生じたときでも 設備 A〜Nを効率よ く稼働させることが可能となる。
以下第 41図から第 47 A〜47 0図に示す実施例により具体的 に説明する。 第 41図は本発明の'実施例の無人搬送車の制御方式を説明す る図、 第 42図は本発明の実施例のスケジュール管理テーブル を説明する図、 第 43図.は本発明の実施例の工程経路管理テ一 ブルを説明する図、 第 44図は本発明の実施例のセンサ監視プ αセスを説明する図、 第 45図は本発明の実施例のバーコ一ド リーダ監視プロセスを説明する図、 第 46図は本発明の実施例 の作業計画を説明する図、 第 47 Α図から第 47 0図は本発明の 実施例による管理テーブルの遷移を説明する図をそれぞれ示 す。
第 41図は無人搬送車 4を制御する方式を説明する図であり、 第 37図で説明したライ ン制御システム 3に、 各設備毎に投入 される製品の作業スケジュールを管理するスケジュール管理 テ一ブル 41 Aと、 最新スケジュールを示すボイ ンタ 41 B と、 製品毎の工程経路と現在地を管理する工程経路管理テーブル 42 Aと、 搬送要求送信後、 実際に搬送が完了するまでの間搬 送要求の重複を避けるための搬送待ちフラグ 42 Bを設ける。 搬送待ちフラグ 42 Bがオンのときは搬送中である。
設備 A〜Nには従来例と同じく、 製品を投入するローダに はセンサ 371、 製品を搬出するアンローダにはバーコ一 ドリ ーダ 372が設けられており、 設備 A〜Nのセンサ 371及びバ 一コー ドリーダ 372はセンサ監視プロセス 43 A、 バーコー ド リーダ監視プロセス 44 Aにより監視され、 その結果より、 無 人搬送車 4を無人搬送車制御プロセス 45 Aで制御する。
第 44図は本発明の実施例のセンサ監視プロセス 43 Aの動作 を説明するフローチャー トである。 第 44図において、 センサ監視プロセスでは、 各ローダのセ ンサ 371を常時監視しており （ステ ップ 441)、 例えば第 42図 のスケジユール管理テープル 41 Aの No. 1 で設備 Aのローダが 時刻 8. 00に空であると判定されると （ステップ 442)、 この口 ーダは製品を受け取れる状態にあるので、 受け取るべき製品 をスケジユール管理テーブル 41 Aより調べて製品 aであるこ とを確認し、 且つ、 工程経路管理テーブル 42 Aにより製品 a の現在地及び工程経路を調べる （ステップ 443)。
現在地が 0であると （ステツプ 444)製品 a は入力ス ト レー ジ （ S t) 36ίにあることになる。 次いで入カス ト レージ 361 から ¾備 まで、 製品 aを搬送する搬送指示を出し （ステツ プ 445)、 搬送が実行される。 搬送完了後 （ステップ 446)にス ケジユール管理テーブル用ボイ ンタ 41 Bを ΝΟ· 2に更新し、 ェ 程経路管理テ"ブル 42 Αの現在地を 1 に更新して設備 Αに製 品 aがあることを示す （ステツプ 447)。 こう して、 入カス ト レージ （ S ;t) 361から設備 Aのローダに製品 aが搬送される < 次いでスケジュール管理テーブル用ボイ ンタ 41 Bは第 42図 の No. 2 になつ'ているので、 設備 Aは製品 bを要求する。 この とき、 第 43図から、 現在地が 1 なので製品 bは設備 Cにある ことが分かる。 設備 Cに対応する搬送待ちフラグ 42 Bがォフ であり、 且つ設備 Cのバーコードリーダ 372が読んだ製品名 が bであれば （ステップ 448)、 搬送待ちフラグ 42 Bをオンに して、 設備 Bから設備 Aに製品 bを搬送する搬送指示を出す (ステツプ 449)。 搬送完了後 （ステツブ 450)はポィ ンタ 41 B を Να 3に更新し、 工程経路管理テーブル 42 Αの製品 bの現在 地を 1から 2 (設備 A ) に更新する （ステッブ 451 )。 こ う し て、 製品 bの設備 Cから設備 Aへの搬送が完了する。
第 45図は、 本発明の実施例のバーコードリーダ監視プロセ ス 44 Aの動作を説明するフローチャー トであり、 第 44図のセ ンサ監視プロセス 44 Aのみでは、 加工が完了した製品を出力 ス ト レ一ジ S t に搬送する こ とができないので、 バーコー ド リーダ 372で製品名を読み、 工程経路管理テーブル 42 Aで確 認し、 製品の行き先が出力ス ト レージ S t の場合には、 搬送 要求を出し、 出力ス ト レージ S t へ搬送する。
より詳細には、 バーコードリーダ監視プロセス 44 Aは、 各 設備のァンローダ 365 (第 36図） のバーコー ドリーダを常時監 視しており （ステップ 452)、 ある設備に対応する搬送待ちフ ラグ 42 Bがオフであり、 且つその設備のアンローダに製品が ある場合 （ステツプ 453)、 バーコ一ドリーダ 372でその製品 名を読み、 工程経路管理テーブル 42 Aでその製品の工程経路 及び現在地を調べる （ステップ 454)。 そして、 現在地の後に 搬送すべき工程がない場合 （ステップ 455)、 その設備に対応 する搬送待ちフラグをオンにし、 且つその設備から出カス ト レ一ジ （ S t) 362 への製品の搬送指示を出す。 この搬送が 完了すると、 その設備に対応する搬送待ちフラグをオフにし, 且つ、 工程経路管理テーブル 42 Aの現在地を 0 に更新する (ステツプ 457)。
第 46図は第 40図から第 45図によって説明した実施例の作業 計画を説明する図であり、 設備 A〜Dが時間の経過に伴って. どの製品の加工を行うかが計画されており、 設備 A ， B , C Dで製品 a , b , c , d , eの加工を行う例である。
第 46図において、，設備 Aでは、 第 42図に示したように製品 aが時刻 8. 00から 8. 40まで加工され、 製品 bが 8 . 40から 8. 50 まで加工され、 製品 dが時刻 8. 50から 9. 00まで加工されると いう作業計画が作成される。
設備 B , C , Dについても図示の如き時間帯に製品が加工 されるという作業計画となる。
第 47 A図から第 47 0図は第 46図の作業計画を管理テーブル として表し、 その遷移を説明する図である。
第 47 A図は初期状態を示す。 初期状態では最新スケジユ ー ルを示すポイ ンタ （図中 t>で示す） は全てスケジュール管理 テープル、 工程経路管理テーブルの先頭を指しており、 工程 経路管理テーブルでの製品の現在地は全て入カス ト レージ S t となっている。
この時、 すべて ®ローダは空であるので、 スケジュールに したがって最初の製品を入カス ト レージ S t から各設備へ搬 送する指示を出す。
第 47 B図 ： 上記搬送指令により製品が搬送され各設備のス ケジユ ル管理テ一ブルのボイ ンタが No. 1から No. 2に更新さ れ、 工程経路管理テーブルの現在地 0から 1 に更新される。 スケジュール管理テーブルのポイ ンタが►になっているのは- 前の状態と変わったことを示す。
第 47 C図 ： ある時間が経過した後、 設備 Cのローダが空に なったとする。 このとき設備 Cのスケジュール管理テーブル のボイ ンタは製品 cを指している。 そこで工程管理テーブル で製品 cの現在地をみると、 1すなわち工程経路の 1番目の 設備 Bを示しているので、 設備 Bのアンローダに製品 cがく るのをまって、 設備 Bから設備 Cへの搬送指示を出す。
搬送完了後、 設備 Cのスケジュール管理テーブルのボイ ン タを No. 2から No. 3 に更新し、 製品 cの現在地 1から 2 に更新 する。 第 47 C図は更新後のテーブルを示す。
以降同様にして、 スケジュール管理テ一ブルと工程管理テ 一ブルの照合を行いながら、 各設備による製品の加工をすす めてゆく 。
以上のように、 本発明の実施例による実行スケジユールに 従った自走車の制御方法によれば、 各設備毎の作業スケジュ —ルを管理し、 各設備の投入□にある製品検出部からの投入 口の空き情報により、 搬送要求を出すことにより、 製品の加 ェ時間のずれが生じても、 全体的に設備を効率良く稼働させ るこ とができる。
⑤ 挿入機や搭載機等の自動組立機において、 組み立ての対 象となる部品の欠品を管理し、 自動的に揷入データを修 正する方法 （第 48図から第 58図参照）
この方法では、 セルコ ン ト ローラ 2 によって各チャネルに 設定されている部品の残数を管理することにより、 あるチヤ ネルの部品が無く なり、 同一部品が設定してある別のチヤネ ルへ切り代わった場合や、 欠品となった場合に N Cデータの 変更 · 再伝送を自動的に行なう。 また製品 1点単位に欠品を 管理することにより、 部品が揃った時の後処理の効率を上げ ることができる。 より詳細な説明は以下の通りである。
プリツ ト配線板ュニッ ト及びセラ ミ ック回路モジュール等 の電子面、路装置の製造の分野においては、 生産効率の向上等 を目的として、 部品挿入機、 装着機等の部品実装機 14 (第 2 図参照） が fi用される。 この種の部品実装機は、 複数のチヤ ネルにセ ツ トされている部品を N Cデータに従ってプリ ン ト 配線板の所定位置に実装するように構成されている。 部品の 使用量は部品の種類によって異なるので、 短時間のうちに部 品切れが発生するチャネルもあれば、 長時間部品切れが発生 しないチャネルもある。 このため、 長時間の無人運転を可能 にする めの工夫が必要となる。
部品実 機の一般的構成及び動作を第 48図により説明する < ベル トコ ンベア 15— 1 により搬送されてきたブリ ン ト配線板 は、 給攀装置 (プ、y ヤー） 12を介して部品実装機 14に供給 され、 部品 *ッ ト部 542の各チャネルにセ ッ ドされている部 品が部品実装機 Uにおいてプリ ン ト配線板に実装される。 部 品が実装され: fcプリ ン ト配線板は、 給排装置 12 aを介してべ ルトコンベア 15— 2により次工程に送られる。 部品実装機 14 に供絵 れ.たプ ン ト配線板は、 バーコードリーダ 541によ り識別され.、 この識別信号等に基づいてセルコ ン トローラ 2 aが動作し、 給排装置 12 a、 部品実装機 14及び部品セ ッ ト 部 542の動 f >制御される。
各構成部分の従来の信号のやり とりを第 49図により説明す る。 バーコードリーダ 483からセルコ ン ト ローラ 2 aへはプ リ ン ト配線板の識別信号が送られ、 セルコ ン ト ローラ 2 aか ら部品実装機 14へは N Cデータが送られ、 部品実装機 14から セルコ ン ト ローラ 12 aへは実装完了信号が送られ、 セルコ ン トロ一ラ 12 aから給排装置 12 aへはプリ ン ト配線板の袷排指 令信号が送られる。
従来の部品実装機等の制御方法においては、 同一種類の部 品を複数のチャネルにセ ッ ト して、 部品切れとなったときに 同一種類の部品がセ ッ ト してある他のチヤ ネルに自動的に切 り換える機能がないので、 次のような問題が生じていた。 即 ち、 前述のようにバーコ ドリーダによりプリ ン ト配線板を自 動認識しプリ ン ト配線板の種類が変わる度に自動的に実装機 の N Cデータを入れ換えて稼動させるようにした無人化指向 の部品実装システムでは、 使用量の多い部品がセッ トされて いるチヤ ネルは短時間の内に部品切れとなり、 その都度部品 の補給が必要となる。 また補給する部品がない場合、 その部 品を搭載するステップで毎回エラーが発生し、 長時間の無人 運転を行う ことができない。
本発明のこの実施例では、 このような事情に鑑み、 同一部 品を複数チャネルにセッ トすることができ、 万一欠品が生じ た時でもプリ ン ト板単位に欠品を管理し、 自動的に処理を続 行することができる、 部品実装機の制御方法を提供すること を目的としている。
第 50図は本発明のこの実施例の原理プロ ック図であり、 複 数のチャネルにセッ トされている部品を 1枚ずつ逐次供給さ れるプリ ン ト配線板の所定位置に N Cデータに従って実装す るようにした部品実装機 14を制御するセルコ ン ト ローラ 2の 構成が図示されている。
第 50図において、 490は部品仕様管理テ一ブルであり、 供 給されたプ 'λン ト配線板に実装すべき部品の種類及び数量を 記憶する。
491はチャネル管理テーブルであり、 各チャネルにセ ッ ト されている部品の種類及び数量並びに使用中のチヤネルを記 憶する。
92 は N Cデータ管理テーブルであり、 供給されたプリ ン ト配線板に実装すべき部品について該部品がセッ トされてい るチャネル； ^び該部品を実装すべき位置情報を記憶する。
493は N Cデータ前面送信チャネルテーブルであり、 供給 されたプリ ン ト配線板の 1つ前に供給されたプリ ン ト配線板 についての N Cデータの全部又は一部を記憶する。
そして、 処理部 495において、 各チャネルの部品の残量に 応じて上記 N Cデータ管理テーブル 492の記憶内容を更新す るようにし、 N Cデータ編集部 496にて N Cデータを編集し て、 この編集された N Cデータを部品実装機 14に送り出すよ うにしている
本発明の上記実施例によれば、 上述の各テーブルを設け、 各チャネルの部品の残量に応じて N Cデータ管理テーブルの 記憶内容を更新するようにしているので、 同一部品を複数の チャネルにセッ Y Vて、 部品切れとなったときに自動的に同 じ種類の. S¾が'セ.ツ トされている他のチヤネルに切り換える ことができるようになる。
上記テーブル 490 493は、 第 2図の N Cデータメ モリ 409 に格納される。
従来方法におけるチャネル番号と部品仕様 （部品種類） と の関係の例を第 51 A図に示し、 本発明の実施例におけるチヤ ネル番号と部品仕様との関係の例を第 51 B図に示す。 表にお いてアルファべッ トの小文字は部品仕様を表す。 図示の如く 従来は各種類の部品仕様が各チヤネルに 1対 1 で割り当てら れているが、 本発明の実施例では、 複数チャネル 1 , 2 , 3 に部品仕様 aが割り当てられており、 チャネル 3 , 4に部品 仕様 が、 チヤネル 10 , 11 , 12 , 13に部品仕様 gが割り当て られている。
以下本発明の上記実施例を更に詳細に説明する。
第 48図において、 本発明の実施例では従来のセルコ ン トロ ーラ 2 aに代えて本発明に係るセルコ ン トロ一ラ 2を設ける, セルコ ン ト ローラ 2以外の部分の構成及び機能並びにセルコ ン トローラ 2 と他の部分との接続関係は従来装置と同等であ るからその説明を省略する。
部品仕様管理テーブル 490の記憶内容の例を第 52図に示す, この例では当該プリ ン ト配線板を組み立てるのに必要な部品 が a , b , c , ···であり、 これらの数量が 30 , 20 , 15 , '"で あるとしている。
第 53図にチャネル管理テーブル 491の記憶内容の例を示す この例では、 例えば部品 a はチャネル（CH . ) 1 , 7 , 8 にセ ッ トされており、 部品 bはチャネル 3 のみにセッ トされてい る。 使用中フラグが " 1 " であるチャネルが使用中であり、 使用中フラグが " 0 " であるチャネルが使用中でない。 チヤ ネル 1 , 7 ， ^ の部品 a の数量はそれぞれ、 14 , 9 , 7 であ り部品 a の数量の合計は 30となつて第 52図のテーブルと整合 している。
第 54図に N Cデータ管理テーブル 492の記憶内容の例を示 す。 装する順に各部品についてのセッ トされているチヤネ ル及び実装すべき位置情報を表の上側から羅列したものであ る。 X , Yはプリ ン ト配線板上の部品の位置座標を示し、 Θ は部品の向きを示す。 部品 a は 7個必要であるが、 そのうち の-最初の 6個はチャネル 1から供給し、 最後の 1個はチヤネ ル 7から供給するようになっている。
第 55図に N Cデータ前回送信チャネルテーブル 493の記憶 内容の例を示す。 例えば第 54図に示した N Cデータ管理テー ブルに対応するプリ ン ト配線板の 1つ前に供給されたプリ ン ト配線板についての N Cデータの一部 （部品の種類及び部品 がセッ トされているチャネル） が記憶されている。
第 56図は本実施例による欠品処理を行う システムの構成を 示すブロ ック図で'あり、 第 2図に示したシステムから本実施 例に係る部分を抽出したものである。 第 56図において、 部品 実装機 14からは、 どのチャネルの部品が欠品かを示す欠品情 報がセルコ ン ト ロール 2 に通知される。 セルコ ン ト ローラ 2 はライ ン制輒システム 3から送られる N Cデータメ モリ 409 のデータに基づいて、 そのときそのチャネルのプリ ン ト板の どの部品が欠^かを割り出して、 欠品管理メ モリ 583に蓄積 し、 マニュアルによる部品の補充に利用するとともに欠品部 品を削除した N Cデータを自動生成し、 部品実装機 14に再送 信する。 また、 欠品 0補充がなされた場合、 どの製品に部品 が欠けていたかを出力することができる。 欠品部品を削除し た N Cデータを自動生成することに替えて、 欠品部品と同一 部品がセッ トされている他チャンネルを切り替えるように自 動的に N Cデータを変更するようにしてもよい。 いずれにし ても、 マスターとしての N Cデ一タメ モリ 409の内容には変 更は加えない。 これにより、 部品実装機に欠品が生じてもそ の都度ェラー情報がセルコ ン ト ローラ 2に通知されるという ことはな く なり、 部品の実装処理が円滑に行われる。
第 57図にセルコ ン トローラ 2における上記欠品処理の一部 又はチャネル変更処理の制御フローチャー トを示す。 まず、 ステ ップ 551にてチャネル管理テーブル 491の初期値を N C データメモリ 409からライ ン制御システム 3を介して予めセ ッ ト し、 次いでステップ 552にて部品仕様管理テーブル 490 の初期値も N Cデータ 409からセッ トする。 次いでステップ
553にて、 部品実装機 14からの挿入完了報告信号 （プリ ン ト 配線板への部品の挿入を完了した旨の信号） を受信した後、 ステップ 554にて全てのプリ ン ト配線板についての作業が終 了したか否かを判断する。 未処理のプリ ン ト配線板が残って いる場合にはステップ 555に進み、 部品仕様管理テーブル
490に記憶されている数量の部品が使用中のチャネルにある か否かを判断し、 使用中のチャネルに部品がある場合にはス テツブ 556に進み N Cデータを作成する。 使用中のチャネル の部品が足りない場合にはステップ 561に進み、 他のチヤネ ルに同一種類の部品があるか否かを判断する。 他のチャネル に同一種類の部品がある場合にはステップ 562に進み、 これ ら 2つのチャネルの部品にて N Cデータを作成する。 他のチ ャネルに同一種類の部品がない場合にはステップ 563に進み. 現在の N Cデータから欠品の生じた部品を使用しているデー タを削除した N Cデータを作成する。
ステップ 556又は 562又は 563にて N Cデータが作成され たならばステップ 557に進み、 作成されたデータが前回の N Cデータと同一か否かを判断する。 同一でない場合には新 たに N Cデータを部品実装機 14に送信する必要があるから、 ステップ 558にて N Cデータを送信し、 次いでステップ 559 にて N Cデータ前回送信チャネルテーブル 493を更新する。 ステップ 559にて N Cデータの更新が行われた場合又はステ ップ 557にて前回の N Cデータと同一であると判断された場 合にはステ ップ 560に進み、 チャネル管理テーブル 491に記 憶されている部品の数量をマイ ナス更新してステップ 553に 戻り、 以下このルーチンを、 ステップ 554にて作業終了と判 断されるまで操り返す。
第 58図はテーブル 490〜 493の記憶内容の経時変化の例を 示すものである。 ①〜⑤は 5枚のプリ ン ト配線板についての 処理を行ったときの各プリ ン ト配線板に対する各テーブルの 記憶内容を示している。
まず①では、 部品仕様管理テーブル 490の部品数量とチヤ ネル管理テーブル 491の部品数量を比較すると、 全ての部品 についてチャネル管理テーブル 491の部品数量は部品仕様管 理テーブル 490の部品数量より多いか等しいので、 この場合 にはこのままのチャネルで N Cデータを作成することができ る。 ①では N Cデータ前回送信チャネルテーブル 493にデー 夕がないので、 部品実.装機 14に N Cデータを送信する。
次いで②においては、 チャネル管理テーブル 491の部品数 量はプリ ン ト配線板 1枚分の部品数量だけ滅算 ' 更新されて おり、 N Cデータ前画送信チャネルテーブル 493には①にお ける N Cデータが記憶されている。 ②では N Cデータ管理テ —ブル 492と N Cデータ前面送信チャネルテーブル 493の N Cデータが等しいから N Cデータを送信する必要はない。 続いて③にて 3枚目のプリ ン ト配線板についての処理に際 して、 チャネル管理テーブル 491における部品 bの使用中チ ャネル 1 の部品数 3が部品仕様管理テーブル 490の部品数 4 より も少ないので、 N Cデータを作るときに、 未使用のチヤ ネル 3から不足分を割り当てる。 この場合、 N Cデータ管理 テーブル 492で作成された N Cデータは、 ②どはチャネル編 成が異なるのでこの N Cデータを再送信し、 チャネル管理テ 一ブル 491の部品 bのチャネル 3 の使用中のフラグを使用中 である " 1 " に更新する。
さらに④では、 チャネル管理テーブル 491に示す使用中チ ャ ネル編成で実行可能であるが、 ③における N Cデータと異 なるので、 N Cデータを再送信する必要がある。 このような 手順に準じて⑤では 5枚目のプリ ン ト配線板について処理を 行う。
以上説明したように、 本発明の上記実施例によれば、 同一 部品を複数のチヤネルにセ ッ トすることができるようになり 部品の使用状況を見ながら自動的にチャネルを切り換えるこ とにより、 部品切れの画数を少なく してシステムの段取りェ 数を削減する.ことができるようになるという効果を奏する。 ⑥ 段取り替えが必要になった場合、 変更の必要なチャネル を指示す.る機能 （第 59図参照）
この機能では、 あらかじめ決定されている投入スケジユー ルに従って次に投入すべき製品の段取りを調べる。 また各部 品が貯蔵されている部品棚の管理 （何がどこに貯蔵されてい るか） も行なう。 もし段取り替えが必要なチャネルがある場 合は該当チヤ'涑ルの部品設定部と部品棚の該当棚にラ ンプを 点灯させるこ により、 作業者に、 どの部品をどのチャネル に設定すればよいか知らせる。
第 59図はこの機能の実現のためのシステム構成図である。 同図においで、 591は設備の部品設定部、 592は部品棚、
593ば今画のチャネルに設定されている部品仕様を示すテ一 ブル、 594は次回チヤネルに設定されている部品仕様を示す テーブル、 595は部品が格納されている棚の位置を示すテー ブル、 596は比較部、 597は棚ア ドレス設定部である。 現在 のチャネルの設定 （今面チャネル設定） に対して、 次回チヤ ネル設定が例えば 2 , 4 , 6 チャネルにおいて部品仕様が異 なる場合、 i '較部 596がこれを検出し、 設備の部品設定部
591の対応するチャネルのランプを点灯させると共に、 棚ァ ドレス設定部 597により部品棚 592の上記異なる部品仕様の 部品が保管されている場所にもランブを点灯させるように信 号をチャネル設定テーブルから部品設定部 591及び部品棚 592に送る。
⑦ 同一仕様の設備の内の一台で N Cデータを修正すると、 他の設備に即時反映する機能 （第 60図参照）
この機能では、 同一仕様の設備で共通する情報 （例えば搭 載データ等） はセルコ ン ト ローラ内に持たず、 ラ イ ン制御シ ステムに持たせ、 セルコ ン トローラは必要に応じてライ ン制 御システム側のデータベースをサーバなどの機能を利用して 参照することにより、 ライ ン制御システム上のデータベース で施された修正がすべての同一仕様の設備のセルコ ン トロー ラに反映できる。
第 60図はこの機能の実現のためのシステム構成図である。 図において、 設備 1 一 1 〜 1 — 3 は同一仕様の設備であって 共通する情報を使用するものであり、 設備 1 一 （ N— 1 ) お よび 1 一 Nは他の同一仕様の設備である。 従来はこれらの共 通する情報であっても、 各セルコ ン ト ローラ 2 — ：！ 〜 2 — N 内にそれぞれ保持されており、 セルコ ン ト ローラと対応する 設備との間でのみデータのやり とりが行われていた。 この従 来方式では、 1 つのセルコ ン ト ローラ内で上記共通する情報 が修正された場合、 他のセルコ ン ト α—ラにおいても同様の 修正を施す必要があり、 煩雑であった。 本発明の本実施例で は、 この煩雑さを避けるために、 上記共通する情報をライ ン 制御システム 3内のデータベース （ N Cデータ） に持たせる ようにした。 これにより、 ライ ン制御システム 3内のデータ ベースで施された修正は、 同一仕様の設備に接続されたすベ てのセルコ ン ト ローラに反映され、 セルコ ン ト ローラ単位で の修正は不要になる。
⑧ 口.'ン トの途中で作業を中断し、 システム終了後、 次の状 態から再開できる機能 （第 61図参照） - この機能によれば、 各設備での製品 1点単位の進涉状況を、 セルコ ン ト ローラを介して全てラィ ン制御システムで管理し、 電源切断処理におい 'てその進涉状況 （現在の仕掛かり状況等） をフアイルに退避しておき、 再び電源投入処理でファィルか ら復元することにより、 前回中断した続きから製造を開始で きるためいつ,でも中断することができる。
第 61図はこの機能の実現のためのシステム構成図である。 同図において、 611は設備と製品名とそのプリ ン ト板の完了 枚数とローダ 状況をリ アルタイムに更新して蓄積するファ ィ ルメ モリ、 612はダンプファ イ ルメ モリである。
セルコ ン トローラ 2— 1〜 2—Νの各々 は、 ライ ン制御シ ステム 3内のファ イルメ モリ 611を参照しながら、 設備 1 〜 1一 Nを制御して部品の実装処理を行わせる。 そして、 各設 備における製品 （点単位の進涉状況を、 対応するセルコ ン ト ローラを介してライ ン制御システム 3内のファ イ ルメ モ リ 611 に書き込む。
電源切断時 は、 ファ イ ルメ モリ 611内の製品の進涉状況 はダンプフ r *ίルメ モリ 612にダンプされる。
電源を再び投入するときは、 ダンプファ イルメ モリ 612の 内容はファ イ ルメ モ リ 611に復元される。
製品の進換. 況がダンプされるので、 製造を中断しても、 中断した状況から製造を再開できる。 ⑨ ライ ン制御システム及び全てのセルコ ン ト ローラでライ ン全体の製造状況をモニターする機能 （第 61図参照） 第 61図に示したように、 各設備の状態をセルコ ン トロ一ラ を介してライ ン制御システムで一元管理することにより、 ラ ィ ン制御システムからだけではな く各セルコ ン トローラから ライ ン全体の製造状況やエラーの発生、 段取り替えの必要性 等を監視するこ とができる。 このこ とから、 1人でライ ン全 体の状態が把握でき対策がうてるためライ ン内の無人化が促 進できる。 例えば、 1つの設備に製品が計画通り円滑に流れ て来ない場合、 その設備に接続されたセルコ ン トローラから, 他の設備における製造状況等を把握することにより、 その遅 れの廪因を確定でき、 その遅れに対する対策を立てることが できる。
⑩ 製品のライ ン内の所在地及び進涉状況が即座にわかる機 能 （第 62図参照）
従来は工程完了情報しかわからなかったが、 本実施例によ れば、 製造及び搬送の単位である口 ッ ト毎に現在地とその地 点での進涉状況をラィ ン制御システムで一括管理することに より指定された製品が現在どこにあり、 どこまで製造が進ん でいるかを即座に知ることができる。
第 62図はこの機能を実現するためのシステム構成図である, 同図において、 ライ ン制御システム 3にはリ アルタイムテー ブル 623が設けられており、 セルコ ン トローラ 2 — 1 〜 2 — Nからの実績データにより リ アルタイ ムでテ一ブル 623の内 容が更新される。 テーブル 623の内容はリ アルタイ ムにダラ フィ ック画面 624に表示される。 ラィ ン制御システム 3にお いては、 製品名を指定することにより、 その製品が現在どの 設備に存在し、 何番目の口 ッ トを製造中であり、 進涉状況は 全数量中の何個目かをリアルタイ ムで知ることができる。 本発明の更に他の実施例によれば、 第 62図に示したリアル タイ ムテーブル 623の内容から、 ラ ッ クスター ト、 プリ ン ト 板スター ト、 エラー発生、 等の事象の変化時点と対応する製 品名を抽出して、 第 63図に示すように口ギングフ ァ イ ル 413
(第 4 C図参照） に、 例えば 1 日分、 又は 1週間分貯えてお く。 そして、 後日、 モニタ 631上に口ギングファ イ ルの内容 を例えば実時間で、 或いは実時間の 1 /10の時間で再現するこ とにより、 過去の製造工程の状況をライ ン制御システム 3に おいて把握できる。 これにより、 視覚的に例えばラ ック内の 製品のたまり具合等のラィ ン内の問題点とその原因を把握す ることが可能である。 口ギングファ イ ル 413の内容を集計し て、 その分折結果をモニタ 632に表示させてもよい。
〔 3〕 製造実績を分折する機能
稼働率の向上を胆害している原因やより効率のよい製造ラ ィ ンとするためのノ ゥハウの追求をサボ一トするために、 次 のような機能を設ける （第 63図参照） 。
① 製造実績を保存し再現する機能
第 63図について前述したように、 全ての設備での動作 （例 えば、 ラ ックの出入やプリ ン ト板の出入） の発生、 エラーの 発生 · 復旧等を、 ラィ ン制御システムで発生時刻順に記録し ておく ことにより後日、 シミ ュ レーショ ンプログラム上で実 績に従って作業の再瑱ができるようにする。 これにより製造 ラィ ンに存在する問題点を客観的に観察するこ とができる。 ② 製造実績を保存し分折する機能
収集された実績を集計し、 稼働率や段取り率の他、 エラ一 発生から復旧までにかかる時間や、 ェラ一別の発生頻度を求 めたりスケジユールとの比較をすることにより手持ちの発生 原因を求めグラフに表わす。
〔産業上の利用可能性〕
以上の説明から明らかなように、 本発明により以下の効果 が得られ、 プリ ン ト板等のュニッ トの組立ラィ ンにおける利 用可能性が極めて高い。
* 週間スケジュールにより ライ ン投入前に事前対策が打てま た仕掛状態、 特急品機械故障を加味した実行スケジュールの 提供により突発的要因に対してもラィ ンを混乱させることな く効率の良い生産が可能となる。
• 計画と実績の差を常時監視しそのずれにより作業者 · ライ ン管理者に適切な作業指示をするこ とで計画に従ったライ ン 稼動を実現できる。
• ラィ ン全体の稼動状況を一ヶ所で監視できラィ ン内の無人 化が促進できる。
• 生産を阻害する要因を詳細に分析できライ ン改善に役立つ

Claims

請 求 の 範 囲 1 . 複数の製品に対.して複数の工程を施して加工処理する 部品実装機 d4)を舍む複数の設備 ωと、 該設備を制御する複数 のセルコ ン ド 一ラ（2)と、 該セルコ ン ト ローラの全てを集中 制御するライ ン制御システム (3)と、 該ライ ン制御システムの 制御により 設備の間を搬送する搬送手段 (4)とを具備する組 立ライ ン制御システムにおいて、 該ライ ン制御システム（3)は 比較的長期簡のスケジュールから切り出した比較的短期間の 計面と該製! ¾ ライ ン内での仕掛かり状態および実際の発生 事象をリアルタイムに考慮した詳細な実行スケジュールを作 成する手段（401) を具備し、 作成された実行スケジュールに 基づき該設備、 該セルコ ン トローラ、 該部品実装機及び該搬 送手段を制御するようにした製造制御システム。
2 . 該ライ ン制御システム（3)は、 該セルコ ン ト ローラによ つて検出される上記実際の発生事象の一つである該設備から のアラームを解折する手段（412) と、 該アラームの解折の結 果復旧不可能あるいは復旧に時簡がかかると判定されたとき は、 該設備はないものとして自動的に再スケジユ ーリ ングを 行って実行スケジュールを再作成し、 該アラームを解折して も障害原因が不明の場合は再スケジユ ーリ ングを促す表示を 行う手段（34)を備えた請求項の 1 に記載の製造制御システム,
3 . 該工程間での処理条件の変更のための段取りに所定の 時間を必要とし、 該ライ ン制御システム (3)は、 各工程毎に投 入される製品の作業時間の合計を求め、 この合計値の大きい 順に該複数の工程に順位をつけて格納する優先順位テーブル (155) と、 該順位に従った工程の順に該工程の処理条件毎に 該製品をグルービングして格納するソー トテーブル（158) と- 該ソー トテーブルにおいてグルーピングされた製品のグルー プ又は製品を、 隣合う製品のグループまたは製品についての 処理条件ができるだけ一致するように配列する手段（143) と を具備し、 作業時間の合計値の大きい順に段取り回数が最小 となるようにグルービングして投入順を決定するように実行 スケジュールを作成するようにしたことを特徴とする請求項 の 1 に記載の製造制御システム。
4 . 前記実際の発生事象の一つとして特急品取扱い要求が あり、 該特急品取扱い要求があつたときはその特急品を最優 先に投入するようにした、 請求項の 3に記載の製造制御シス テム。
5 . 前記実際の発生事象の一つとして特急品取扱い要求が あり、 該特急品取扱い要求があつたときは該特急品の納期に 対する余裕度を通常の製品の納期に対する余裕度より短く し た実行スケジユールを作成するようにした請求項の 3に記載 の製造制御システム。
6 . 各工程毎に空き時間を管理する空き時間管理テーブル (212) と、 その工程で処理されるジョ ブの履歴を残す処理履 歴テ一ブル（211) と、 工程間の移動時間を考慮するための移 動工数テーブル（215) とを具備し、 投入ジョ ブに工程経路と それぞれの工程での工数を持たせ、 ジョブ毎に工程経路にし たがって各工程での投入時刻、 終了時刻、 および次工程への 排出時刻を再帰的にシミュレ一 トして実行スケジュールを作 成するようにしたことを特徴とする請求項の 1 に記載の製造 制御システム β
7 . 該ライ ^制御システム（3)は、 該実行スケジュールと該 部品実装機からの実績とを常時比較するスケジユール実績比 較手段（422) と、 該比較による差異を検出して警告を発する 手段とを具備することを特徴とする請求項の 1 または 2に記 載の製造制御 ステム。
8 . 該警告を発する手段は、 リ アルタイ ムで該組立ライ ン 制御システムの作業者に対して蕃告を発するものである請求 項の 5に記載の製造制御システム。
9 . 該設備の各々は、 製品の投入口に製品の有無を検出す る製品検出部（41)を具備し、 該ライ ン制御システム (3)は該設 備の各々の作業スケジュールを管理するスケジユール管理テ 一ブル（4U) と、 製品毎の工程経路と現在地を管理する工程 経路管理テーブル（42Α) とを具備し、 該ライ ン制御システム は、 該製品検出部がその設備の投入口が空きであることを検 出すると、 該: X程経路管理テーブルを参照して該スケジユー ル管理テーブル（4U) が示す次に該設備に搬入すべき製品が 現在ど ©赘備にあるかを調べ、 該搬送手段に製品の搬送指示 することを特徴とする請求項の 1 に記載の製造制御システム,
1 0 . 該設嶺@各々は、 製品の投入口に製品の有無を検出 する製品検出部 U1―' )を具備し、 該複数の設備の投入口に製品 が無いことを該製品検出部が検出したときに、 次に受け取る べき製品の搬送を要求する搬送要求発生手段（42)を設け、 該複数の設備の投人口の製品の有無を該製品検出部（41)で 確認し、 投入口に製品が無いときには、 該搬送要求手段（42) で次に受け取る製品の搬送を要求し、
該ライ ン制御システム (3)は、 該搬送要求手段（42)で発生し た搬送要求の内容と、 加工完了した製品との照合を行い、 照 合結果が一致した製品が存在したときには、 該搬送手段 (4)に 該製品の搬送命令を出すことを特徴とする請求項の 1 に記載 の製造制御のシステム。
1 1 . 該部品実装機（14)は、 部品の未実装を検出する未実 装部品検出手段を具備し、 製品の加工途中で部品の欠品が発 生したときに、 該未実装部品検出手段からの欠品情報を該都 品実装機 （14 ) を制御する該セルコ ン ト ローラに通知し、 該 ライ ンコ ン ト ローラは該ライ ン制御システムに該欠品情報を 通知する手段を具備し、
該ライ ン制御システムは、 該欠品情報に基づいて欠品部品 名を格納する欠品管理メモリを具備することを特徴とする請 求項の 1 に記載の製造制御のシステム。
1 2 . 該セルコ ン トローラは、 該ライ ン制御システムから 部品と該部品が実装される該部品実装機内のチャネルの位置 との関係を示す N Cデータを受け取る手段と、 該欠品情報を 受けたときに該 N Cデータを更新して欠品部品を削除した新 N Cデータを自動生成する手段と、 該新 N Cデータを該部品 実装機に再送信する手段とを具備する請求項の 1 1 に記載の 製造制御システム。
1 3 . 該セルコ ン ト ローラは、 該ライ ン制御システムから 部品と該部品が実装きれる該部品実装機内のチャネルの位置 との関係を示す N Cデータを受け取る手段と、 該欠品情報を 受けたときに該 N Cデータを更新して欠品部品を該欠品部品 と同一部品が収容されている他チャネルに関係付けた新 N C データを自動生成する手段と、 該新 N Cデータを該部品実装 機に再送信する手段とを具備する請求項の 1 1 に記載の製造 制御システム。
1 . 該設備は、 部品が収容されている部品棚（592) と、 該部品棚から部品を取り出して製品に設定する部品設定部 (591) とを具備し、 該部品棚は部品ごとにその収容位置を必 要に応じて表示する手段を具備し、 該部品設定部は製品が収 容されるチャネルごとに設定される部品との関係を必要に応 じて表示する手段を具備し、 該ライ ン制御システム (3)は、 該 設備のいずれかで投入する部品とチヤネルとの関係に変更の 必要性がある き、 該変更の必要な部品の該部品棚における 位置および該部品設定部におけるチャネルの位置を表示する 手段を具備する請求項の 1 に記載の製造制御システム。
1 5 . 該ライ ン制御システム (3)は、 該設備の各々に関して 実装すべき に関する N Cデータを格納する N Cデータメ モリ （409) を具備し、 該設備の少なく とも 2つは同一仕様で あって同一の N Cデータにより制御されるものであり、 該ラ ィ ン制御システム (3)は、 該同一仕様の設備の 1つに関する N Cデータを修正すると、 同一仕様の他の設備に即座にこの 修正を反映する手段を備えたことを特徴とする請求項の 1 に 記載の製造制御システム。
1 6 . 該ライ ン制御システム (3)は、 ロ ッ トの途中で作業を 中断し、 システム動作を終了させたとき、 作業中断時の状態 をダンプするダンプファ イ ル（612) を具備し、 システム再開 後は該ダンプファ ィルに保持された状態から作業を再開でき るようにした請求項の 1 に記載の製造制御システム。
1 7 . 該ラ イ ン制御システム (3)は、 該設備の各々の状態を 該セルコ ン ト ローラを介して収集し、 全設備の状態を各々の セルコ ン ト ローラに通知する手段を有する請求項の 1 に記載 の製造制御システム。
1 8 . 該ライ ン制御システム（3)は、 リ アルタ イ ムに収集さ れた稼働実績を蓄積する口ギングフ ァ イ ル（413) と、 該ロギ ングフア イ ルの内容を後日モニタ画面に再現できる手段（631) を有する請求項の 1 に記載の製造制御システム。
1 9 . 該ライ ン制御システム (3)は、 製品の製造進涉を管理 する手段（623) と、 製品名の入力によりグラフ ィ ック画面上 に該製品の所在を表示する手段（624) とを具備する請求項の 1 に記載の製造制御システム。
PCT/JP1990/001025 1989-08-10 1990-08-10 Systeme de commande de procede de fabrication WO1991001850A1 (fr)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP90912051A EP0437634B1 (en) 1989-08-10 1990-08-10 Control system for manufacturing process
DE69029193T DE69029193D1 (de) 1989-08-10 1990-08-10 Steuerungssystem für herstellungsverfahren

Applications Claiming Priority (8)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP1/207158 1989-08-10
JP20715889 1989-08-10
JP1/314347 1989-12-05
JP31434789 1989-12-05
JP1281090 1990-01-23
JP2/12810 1990-01-23
JP2/18055 1990-01-30
JP1805590 1990-01-30

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1991001850A1 true WO1991001850A1 (fr) 1991-02-21

Family

ID=27455872

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP1990/001025 WO1991001850A1 (fr) 1989-08-10 1990-08-10 Systeme de commande de procede de fabrication

Country Status (5)

Country Link
US (1) US5237508A (ja)
EP (1) EP0437634B1 (ja)
CA (1) CA2038939C (ja)
DE (1) DE69029193D1 (ja)
WO (1) WO1991001850A1 (ja)

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6466835B1 (en) 1997-09-10 2002-10-15 Tokyo Electron Limited Deadlock avoidance method and treatment system for object to be treated
JP2003117743A (ja) * 2001-10-04 2003-04-23 Mitsubishi Electric Corp 材料搬送装置、材料搬送方法及び材料搬送プログラム
JP2004326787A (ja) * 2003-04-28 2004-11-18 Xerox Corp 故障復旧システムおよび方法のためのプラニングおよびスケジューリング
JP2008299496A (ja) * 2007-05-30 2008-12-11 Nippon Telegr & Teleph Corp <Ntt> 業務シミュレータおよびそのプログラム
JP2009054051A (ja) * 2007-08-28 2009-03-12 Fuji Mach Mfg Co Ltd 稼働状況表示システムおよび稼働状況表示方法および稼働状況表示プログラム
TWI550564B (zh) * 2014-07-01 2016-09-21 富士通股份有限公司 異常檢測系統、顯示裝置、異常檢測方法、及記錄媒體
TWI696055B (zh) * 2019-03-27 2020-06-11 三泰科技股份有限公司 料件與入料位置的檢測系統與檢測方法
JP6929484B1 (ja) * 2020-08-18 2021-09-01 三菱電機株式会社 スケジューリング装置および学習装置
JPWO2021186502A1 (ja) * 2020-03-16 2021-09-23

Families Citing this family (65)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2884816B2 (ja) * 1991-05-10 1999-04-19 神鋼電機株式会社 移動ロボットシステムにおける制御方法
US5584118A (en) * 1991-05-24 1996-12-17 Fujitsu Limited Production control with centralized physical distribution control between storage and production cells
JPH056212A (ja) * 1991-06-27 1993-01-14 Mitsubishi Electric Corp 部品搭載機用データ作成方法
JPH05121521A (ja) * 1991-10-29 1993-05-18 Komatsu Electron Metals Co Ltd 半導体ウエハ製造装置および製造方法
US5446667A (en) * 1992-06-18 1995-08-29 Pitney Bowes Inc. Just-in-time mail delivery system and method
US5566097A (en) * 1993-03-05 1996-10-15 International Business Machines Corporation System for optimal electronic debugging and verification employing scheduled cutover of alternative logic simulations
JPH0773244A (ja) * 1993-06-29 1995-03-17 Hitachi Ltd 生産ラインへの加工対象製品の投入順序決定方法および装置、並びに生産ラインへの人員配置決定方法および装置
TW276353B (ja) * 1993-07-15 1996-05-21 Hitachi Seisakusyo Kk
JP2546159B2 (ja) * 1993-08-05 1996-10-23 日本電気株式会社 生産管理システム
JP3334970B2 (ja) * 1993-10-29 2002-10-15 松下電器産業株式会社 生産進捗管理支援方法及び装置
US5544350A (en) * 1994-07-05 1996-08-06 Taiwan Semiconductor Manufacturing Co. Ratio of running work in progress
JP2702466B2 (ja) * 1995-11-24 1998-01-21 山形日本電気株式会社 半導体ウェーハの生産方法及びその生産装置
JP3509107B2 (ja) * 1997-01-16 2004-03-22 松下電器産業株式会社 部品供給方法と部品配置データ作成方法、及びそれらを用いた電子部品実装装置
US5952890A (en) * 1997-02-05 1999-09-14 Fox Enterprises, Inc. Crystal oscillator programmable with frequency-defining parameters
US5960405A (en) * 1997-02-05 1999-09-28 Fox Enterprises, Inc. Worldwide marketing logistics network including strategically located centers for frequency programming crystal oscillators to customer specification
JP2001511282A (ja) 1997-02-07 2001-08-07 ジー． ブラウン，ピーター 生物薬剤バッチプロセス製造施設のシミュレーションおよびモデル化のシステムおよび方法
US6662061B1 (en) 1997-02-07 2003-12-09 Peter G. Brown System and method for simulation and modeling of batch process manufacturing facilities using process time lines
US6983229B2 (en) * 1997-06-20 2006-01-03 Brown Peter G Method for scheduling solution preparation in biopharmaceutical batch process manufacturing
US7043414B2 (en) * 1997-06-20 2006-05-09 Brown Peter G System and method for simulating, modeling and scheduling of solution preparation in batch process manufacturing facilities
US6311093B1 (en) 1997-06-20 2001-10-30 Peter G. Brown System and method for simulation, modeling and scheduling of equipment maintenance and calibration in biopharmaceutical batch process manufacturing facilities
US6507765B1 (en) * 1998-02-10 2003-01-14 Hm Electronic Systems Limited Computer integrated manufacturing control and information system
JPH11235648A (ja) * 1998-02-17 1999-08-31 Toshiba Corp 製造計画管理装置、製造計画管理方法、及び、製造計画管理プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体
US6400999B1 (en) * 1998-07-06 2002-06-04 Yokogawa Electric Corporation Production system and manufacturing equipment selecting method on production system
JP2000077289A (ja) * 1998-08-27 2000-03-14 Fujitsu Ltd 製造予測管理システム
US6629007B1 (en) 1998-12-25 2003-09-30 Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. Apparatus and method for notifying lack of component in advance, component mounting apparatus, and article of manufacture comprising computer usable medium
JP4062815B2 (ja) * 1999-05-11 2008-03-19 ソニー株式会社 電子部品実装装置
JP2000332488A (ja) * 1999-05-18 2000-11-30 Sony Corp 数値制御データ作成装置及び数値制御データ作成方法
JP2001034304A (ja) * 1999-07-21 2001-02-09 Fujitsu Ltd 監視制御支援装置
ATE485566T1 (de) * 1999-08-13 2010-11-15 Peter G Brown Simulation, modellierung und planung von stapelverarbeitungsprozessen in produktionseinrichtungen mit hilfe von prozesszeit-intervallen
US6658316B1 (en) * 1999-12-30 2003-12-02 Abb Technology Ag Parametric programming of robots and automated machines for manufacturing electrical enclosures
US6606527B2 (en) * 2000-03-31 2003-08-12 International Business Machines Corporation Methods and systems for planning operations in manufacturing plants
JP4139042B2 (ja) * 2000-04-26 2008-08-27 本田技研工業株式会社 工数管理システム
US6725115B2 (en) * 2000-05-08 2004-04-20 Teradyne, Inc. Dynamic testing of electronic assemblies
JP3774138B2 (ja) * 2000-11-13 2006-05-10 住友重機械工業株式会社 加工計画方法、装置、及び、加工方法、装置
WO2002056662A1 (fr) * 2001-01-10 2002-07-18 Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. Dispositif de montage de composants, fournisseur de services et procede de prestation de services
US20020178188A1 (en) * 2001-05-25 2002-11-28 Irizarry, P.E Jose A. Productivity recovery and improvement software
US20030028353A1 (en) * 2001-08-06 2003-02-06 Brian Gventer Production pattern-recognition artificial neural net (ANN) with event-response expert system (ES)--yieldshieldTM
JP2003188229A (ja) * 2001-12-18 2003-07-04 Hitachi Kasado Eng Co Ltd ウエハ製造システムおよびウエハ製造方法
US7238550B2 (en) * 2002-02-26 2007-07-03 Tandon Group Ltd. Methods and apparatus for fabricating Chip-on-Board modules
JP3709876B2 (ja) * 2002-05-17 2005-10-26 マツダ株式会社 組立生産ラインの部品供給システム及びその供給方法
TW200410108A (en) * 2002-12-13 2004-06-16 Hon Hai Prec Ind Co Ltd Main production schedule managing system and method
US20050119863A1 (en) * 2003-08-07 2005-06-02 Buikema John T. Manufacturing monitoring system and methods for determining efficiency
US20060031840A1 (en) * 2003-08-20 2006-02-09 Abb Inc. Real time monitoring manufacturing scheduling and control
TWI317909B (en) * 2004-09-10 2009-12-01 Hon Hai Prec Ind Co Ltd System and method for mould production scheduling
US7305278B2 (en) * 2004-11-15 2007-12-04 International Business Machines Corporation Enterprise factory control method and system
JP4444154B2 (ja) * 2005-05-02 2010-03-31 大日本スクリーン製造株式会社 基板処理装置
CN1949252A (zh) * 2005-10-14 2007-04-18 鸿富锦精密工业（深圳）有限公司 出货警讯系统及方法
US20070142928A1 (en) * 2005-12-16 2007-06-21 Moughler Eric A Process management system for work machine environments
WO2007122300A1 (fr) * 2006-04-24 2007-11-01 Dianoia Outil d'aide au pilotage pour la conduite d'un processus
KR100861512B1 (ko) * 2007-03-06 2008-10-02 삼성테크윈 주식회사 복수의 칩마운터 통합 제어 시스템
EP2017684A1 (en) * 2007-05-24 2009-01-21 Siemens Aktiengesellschaft System and method for handling a production disturbance/opportunity event in a production execution system
JP2009172722A (ja) * 2008-01-25 2009-08-06 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 製造設備
DE102009002432A1 (de) * 2009-04-16 2010-10-28 Airbus Deutschland Gmbh Verfahren zur rückkopplungsbasierten Optimierung eines Messdatenlebenszyklus bei Fügeprozessen in der Fertigung
JP2012248072A (ja) * 2011-05-30 2012-12-13 Sony Corp 情報処理装置、情報処理方法、及びプログラム
US9443215B2 (en) * 2011-09-01 2016-09-13 Sap Se Next generation sequencing management
JP5696027B2 (ja) * 2011-12-02 2015-04-08 株式会社日立製作所 作業時間算出装置および作業時間算出方法
JP5627625B2 (ja) * 2012-03-22 2014-11-19 株式会社東芝 スケジューリング装置およびその方法
PL2648059T3 (pl) * 2012-04-03 2015-06-30 Abb Research Ltd Badanie czynności wykonywanych przez maszynę w procesie przemysłowym
WO2013158935A1 (en) * 2012-04-20 2013-10-24 Pipeline Software, Inc. Virtualized composite project work scheduling systems and methods
CH706470A1 (de) * 2012-05-02 2013-11-15 Ferag Ag Computerisierte Zentrale zum Konfigurieren von Produktverarbeitungsanlagen.
EP3032488A4 (en) * 2013-08-09 2016-06-15 Fuji Machine Mfg METHOD AND DEVICE FOR ADMINISTERING A SYSTEM FOR ASSEMBLING ELECTRONIC COMPONENTS WITH SEVERAL PRODUCTION LINES
JP5929949B2 (ja) * 2014-03-13 2016-06-08 トヨタ自動車株式会社 作業計画作成システム
JP6600819B2 (ja) * 2016-09-30 2019-11-06 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 部品実装ライン制御システム
JP7126045B2 (ja) * 2018-03-30 2022-08-26 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 計画管理方法および計画管理装置
JP6845204B2 (ja) * 2018-10-30 2021-03-17 ファナック株式会社 ノウハウ作成装置、ノウハウ作成方法及びノウハウ作成プログラム

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0253553A (ja) * 1988-08-12 1990-02-22 Toyota Motor Corp 生産計画方法

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0650442B2 (ja) * 1983-03-09 1994-06-29 株式会社日立製作所 設備群制御方法およびシステム
US4802094A (en) * 1985-07-10 1989-01-31 Hitachi, Ltd. Process monitoring apparatus for process management in production and assembly lines
JP2621172B2 (ja) * 1987-04-22 1997-06-18 トヨタ自動車株式会社 生産管理システム
EP0300456A3 (en) * 1987-07-24 1990-08-08 Bruce H. Faaland Improved scheduling method and system
US4901218A (en) * 1987-08-12 1990-02-13 Renishaw Controls Limited Communications adaptor for automated factory system
JPS6471652A (en) * 1987-09-09 1989-03-16 Fanuc Ltd Automatic work scheduling method based on expert system
JPH0239262A (ja) * 1988-06-17 1990-02-08 Siemens Ag 異種多重計算機システム内でのプログラム実行方法および装置
JP2574170B2 (ja) * 1988-08-12 1997-01-22 本田技研工業株式会社 生産管理システム
JPH02185350A (ja) * 1989-01-12 1990-07-19 Mitsubishi Electric Corp ワーク加工装置
US5014208A (en) * 1989-01-23 1991-05-07 Siemens Corporate Research, Inc. Workcell controller employing entity-server model for physical objects and logical abstractions
CA1334439C (en) * 1989-07-25 1995-02-14 Yoshimasa Ohta Production management system with simultaneous multiple data transmission

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0253553A (ja) * 1988-08-12 1990-02-22 Toyota Motor Corp 生産計画方法

Cited By (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6466835B1 (en) 1997-09-10 2002-10-15 Tokyo Electron Limited Deadlock avoidance method and treatment system for object to be treated
JP2003117743A (ja) * 2001-10-04 2003-04-23 Mitsubishi Electric Corp 材料搬送装置、材料搬送方法及び材料搬送プログラム
JP2004326787A (ja) * 2003-04-28 2004-11-18 Xerox Corp 故障復旧システムおよび方法のためのプラニングおよびスケジューリング
JP2008299496A (ja) * 2007-05-30 2008-12-11 Nippon Telegr & Teleph Corp <Ntt> 業務シミュレータおよびそのプログラム
JP2009054051A (ja) * 2007-08-28 2009-03-12 Fuji Mach Mfg Co Ltd 稼働状況表示システムおよび稼働状況表示方法および稼働状況表示プログラム
TWI550564B (zh) * 2014-07-01 2016-09-21 富士通股份有限公司 異常檢測系統、顯示裝置、異常檢測方法、及記錄媒體
TWI696055B (zh) * 2019-03-27 2020-06-11 三泰科技股份有限公司 料件與入料位置的檢測系統與檢測方法
JPWO2021186502A1 (ja) * 2020-03-16 2021-09-23
JP7295334B2 (ja) 2020-03-16 2023-06-20 株式会社Fuji 管理装置、実装システム、管理方法
JP6929484B1 (ja) * 2020-08-18 2021-09-01 三菱電機株式会社 スケジューリング装置および学習装置
WO2022038672A1 (ja) * 2020-08-18 2022-02-24 三菱電機株式会社 スケジューリング装置および学習装置

Also Published As

Publication number Publication date
CA2038939A1 (en) 1991-02-11
CA2038939C (en) 1997-06-17
DE69029193D1 (de) 1997-01-02
EP0437634A4 (en) 1992-03-18
EP0437634B1 (en) 1996-11-20
US5237508A (en) 1993-08-17
EP0437634A1 (en) 1991-07-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO1991001850A1 (fr) Systeme de commande de procede de fabrication
US20210247747A1 (en) Management apparatus and management method
CN100584183C (zh) 管理装置
US5396432A (en) Versatile production system and method of operating same
CN107318258B (zh) 管理装置以及管理方法
CA2828604C (en) Control device and method for controlling a printed product processing system
US5584118A (en) Production control with centralized physical distribution control between storage and production cells
US10984357B2 (en) Apparatus and method for estimating production capacity
JPH058130A (ja) 部品供給装置
JP7150525B2 (ja) 作業管理装置及び作業管理方法
JP6627079B2 (ja) 管理装置および管理方法
JPH02131829A (ja) 部品出庫システム
JP2562519B2 (ja) 製造制御システム
JP6617287B2 (ja) 部品実装システムおよび部品実装方法
JP4251909B2 (ja) プリント基板実装工程における生産管理方法とそのシステム
JP2001127401A (ja) プリント板ユニット生産における支援システム
JPH04346500A (ja) パレット編成システム
JPH08225118A (ja) 部品自動倉庫システム
JP3081019B2 (ja) 投入制御システム
JPH0929589A (ja) 製造ライン管理方式
WO2022085107A1 (ja) 生産システム
JP3081020B2 (ja) 生産制御システム
JPH04348853A (ja) 生産制御システム
WO2022113227A1 (ja) 部品補給方法および管理装置
WO2023203666A1 (ja) 部品段取り支援装置、半田段取り支援装置、部品段取り支援方法、半田段取り支援方法、部品段取り支援プログラム、半田段取り支援プログラムおよび記録媒体

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): CA JP US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): DE FR GB

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2038939

Country of ref document: CA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1990912051

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1990912051

Country of ref document: EP

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 1990912051

Country of ref document: EP