EP1687471B1 - Fil composite comprenant un fil continu et une matrice comprenant un polym re mousse - Google Patents

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EP1687471B1
EP1687471B1 EP04805560A EP04805560A EP1687471B1 EP 1687471 B1 EP1687471 B1 EP 1687471B1 EP 04805560 A EP04805560 A EP 04805560A EP 04805560 A EP04805560 A EP 04805560A EP 1687471 B1 EP1687471 B1 EP 1687471B1
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EP
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fibers
composite yarn
polymeric material
yarn
foaming system
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Laurence Pollet
Violaine Ducru
Stéphane VERAN
Anthony Pajot
Stéphanie Lambour
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Chavanoz Industrie SARL
Original Assignee
Chavanoz Industrie SARL
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Definitions

  • the present invention relates to a composite yarn for technical or industrial use, which can be assembled in all types of textile structures, especially suitable textile webs, to meet any particular application or specification, for example for the manufacture of blinds or curtains.
  • such a yarn can be obtained by coating in one or two layers, the core with a plastisol comprising the chlorinated polymer material, for example polyvinyl chloride, and the plasticizer, and then by gelling the plastisol around the soul.
  • a plastisol comprising the chlorinated polymer material, for example polyvinyl chloride, and the plasticizer, and then by gelling the plastisol around the soul.
  • the flame retardant fillers conventionally used in PVC do not make it possible to improve the fire-fighting behavior, without altering the other properties of the yarn, in particular mechanical, and it is not possible, either, to increase significantly the proportion by weight of the load flame retardant, except to deteriorate as before the characteristics of implementation of the composite wire.
  • the core of the wire is not uniformly distributed in the polymer sheath under the effect of friction it can emerge from the sheath, and the fiber breaks constituents of the soul these can because of their contact between them break by repeated friction.
  • This coated flame retardant composite yarn, with a glass core uniformly distributed in the polymeric material has better mechanical properties than the yarn obtained by the prior art.
  • the tensile strength is increased by 25% and the yarn does not draw more and the yarn thus obtained does not deflect on cutting because the fibers constituting the glass core are held by the polymeric material.
  • the glass core dispersed uniformly in the polymeric material behaves as a load facilitating the dissipation of heat.
  • the fire behavior is then intrinsically improved and reduces the rate of flame retardants in the wire.
  • the glass core being uniformly distributed in the polymer material, it is also better protected from the weather by suppressing capillary rise.
  • a yarn or horsehair which includes glass to its end is also obtained.
  • the opacifying fillers in order to obtain the opacifying properties required by the end use of the textiles obtained by weaving, opacifying fillers must be used, the opacifying fillers conventionally used are, for example, zinc sulphide, calcium carbonate or titanium dioxide.
  • These opacifying fillers are intrinsically abrasive when in contact with the fibers constituting the core and can cause the rupture of these fibers, especially during the implementation by weaving of composite son or manipulation of textiles.
  • the present invention makes it possible to limit or even eliminate the use of opacifying fillers in the polymer materials used for the manufacture of these composite yarns.
  • the present invention solves the problems of the prior art and relates to a composite yarn comprising a continuous yarn of an inorganic or organic material and a matrix of polymer material comprising at least one foamed polymer, said continuous yarn being coated, coated , extruded or incorporated in said matrix of polymeric material, or the constituent fibers of the yarn are distributed uniformly in the matrix of foamed polymer material.
  • Coated wire, coated, extruded or incorporated in a matrix of polymeric material is understood to mean any wire covered or embedded in a matrix of polymer material that can be obtained by dipping, extruding, coating, coextruding the fibers and the matrix, mixing the fibers followed by a melting of a portion of the fibers, co-spinning followed by a melting and any other industrializable process that can make it possible to obtain a composite yarn according to the invention.
  • Foamed polymer is understood to mean a polymer obtained by the use of a polymer material comprising an incorporated foaming system and distributed in said matrix and making it possible to obtain an expanded or microcellular material.
  • the foaming system can be a chemical system or a mechanical system.
  • the blowing agent may be azodicarbonamide or p, p'-oxybis (benzenesulfonhydrazide).
  • the activator may be a transition metal, for example zinc, an amine, an amide or glycol, in combination with azodicarbonamide.
  • the activator may be zinc oxide, iron chloride or urea in combination with p, p'-oxybis (benzenesulfonhydrazide).
  • foam stabilizer may be added.
  • This foam stabilizer may be, not exclusively, a silicone.
  • the present invention thus relates to a composite yarn according to the present invention characterized in that the polymer is foamed by the implementation of a chemical foaming system.
  • the foam obtained in the polymer material makes it possible to opacify the latter without altering the mechanical properties of the glass core uniformly distributed in the polymer material.
  • a foamed polymer material that is to say having a foaming system, as material constituting the core makes it possible to obtain a wire having the same properties with respect to light as when opacifying charges as mentioned above, are incorporated, that is to say that the constituent fibers of the continuous wire are masked and no longer conduct light.
  • the mechanical properties are also improved by the use of a polymeric material comprising a foaming system incorporated and distributed in said matrix.
  • the continuous wire is itself constituted by one or more continuous filaments or fibers.
  • the yarn is of natural origin we get a continuous yarn by twisting the fibers, that is to say by spinning.
  • Its chemical nature can be organic, of synthetic origin and it can be made of any spinnable plastic material for example polyolefins, polyesters, polyamides, polyvinyls, acrylics, organic of natural origin such as linen or cotton, or inorganic, for example glass or silica, it being understood that the melting temperature of the fibers must be greater than that of implementation of the polymer material of the matrix.
  • the present invention also relates to a composite yarn according to the invention characterized in that the inorganic material constituting the fibers of the continuous yarn is selected from the group consisting of glass or silica.
  • the present invention also relates to a composite yarn according to the invention characterized in that the organic material of synthetic origin constituting the fibers of the continuous yarn is chosen from the group consisting of polyolefins, polyesters, polyamides, polyvinyls and acrylics. .
  • a composite yarn characterized in that it comprises a core of a composite yarn according to the invention, coated, coated, extruded or incorporated in a second matrix of polymer material formed around the core.
  • the constituent polymeric material of the matrix of the core and that of the second matrix constituted around the core are identical or different in nature.
  • the polymer material of the second matrix formed around the core may be foamed, that is to say comprise a foaming system identical or different from that used in the constituent polymer material of the matrix of the soul.
  • the polymer material of the second matrix formed around the core is foamed.
  • the polymer material it is possible to use chlorinated polymers, silicones, polyurethanes, acrylics, polyolefins, ethylene-vinyl acetate (EVA) copolymers, ethylene propylene diene monomer (EPDM) terpolymers, poly (methacrylate), methyl) (PMMA), polytetrafluoroethylene (PTFE), said polymers being capable of being used in the form of plastisol or in the molten state depending on the process chosen.
  • EVA ethylene-vinyl acetate
  • EPDM ethylene propylene diene monomer
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • chlorinated polymer material it is possible to use, in accordance with the invention, any PVC resin that can be plasticized, and in particular that can therefore be used in the form of plastisol.
  • chlorinated polymer material is meant, or a pure chlorinated polymer or a copolymer of vinyl chloride copolymerized with other monomers, or a chlorinated polymer which is alloyed with other polymers.
  • olefins such as, for example, ethylene, vinyl esters of saturated carboxylic acids, such as vinyl acetate, vinyl butyrate or maleates; halogenated vinyl derivatives such as, for example, vinylidene chloride, esters of acrylic or methacrylic acid such as butyl acrylate.
  • chlorinated polymers examples include polyvinyl chloride, but also chlorinated PVCs, polyvinylidene chlorides and chlorinated polyolefins.
  • the chlorinated polymer material according to the present invention has a weight content of halogen of between 40 and 70%.
  • silicone polymer material it is possible to use according to the invention the organopolysiloxanes and more particularly the polysiloxane resins and elastomers with or without a diluent.
  • polyurethane polymer material it is possible to use according to the invention any material consisting of a hydrocarbon chain comprising the urethane or -NHCOO- unit.
  • the invention thus relates to a composite yarn according to the invention characterized in that the polymer material of one or both dies is chosen from chlorinated polymers.
  • the invention thus also relates to a composite yarn according to the invention characterized in that the polymer material of one or both matrices is chosen from the group consisting of polyvinyl chloride, chlorinated PVC, polyvinylidene chlorides and polyolefins. chlorinated.
  • the invention thus also relates to a composite yarn according to the invention characterized in that the polymer material of one or both dies is chosen from polyurethanes.
  • a flame retardant filler may be added to the polymeric material, this flame retardant filler may be selected from the group consisting of zinc borate, aluminum hydroxide, antimony trioxide, and the like. zinc hydroxystannate, molybdenum compounds, halogenated derivatives, active halogen compounds, phosphorus compounds and intumescent systems.
  • the invention thus also relates to a composite yarn according to the invention, characterized in that it further comprises a flame-retardant filler selected from the group consisting of zinc borate, aluminum hydroxide, antimony trioxide and zinc hydroxystannate
  • fillers may be incorporated and dispensed into the polymeric material, in addition to the flame retardant filler, for example a pigment filler, silica, talc, glass beads and / or a stabilizing filler.
  • a pigment filler silica, talc, glass beads and / or a stabilizing filler.
  • the total weight composition of the composite yarn, in inorganic materials is obviously modified or affected.
  • the composite yarns according to the invention constitute a primary composite yarn which will serve as a core for a composite yarn comprising a second matrix of polymer material or they simply consist of a continuous yarn core made of an inorganic material or organic, and a matrix of a polymeric material comprising at least one foamed polymer can be obtained by coating or extrusion.
  • said coating may be carried out with a liquid monomer or polymer preparation, for example a liquid polymer preparation obtained by melting a polymer or by dispersion, for example in the form of plastisol, and for example a liquid monomer preparation consisting of a liquid monomer which will polymerize under the effect of heat or by irradiation, for example UV irradiation.
  • a liquid monomer or polymer preparation for example a liquid polymer preparation obtained by melting a polymer or by dispersion, for example in the form of plastisol, and for example a liquid monomer preparation consisting of a liquid monomer which will polymerize under the effect of heat or by irradiation, for example UV irradiation.
  • plasticizers for example comprising at least one phthalate, and therefore not to compromise the properties of implementation of the wire, vis-à-vis his subsequent weaving.
  • said extrusion can be carried out with melt polymers that can be used by extrusion.
  • the invention relates to a method for manufacturing a composite yarn according to the invention, characterized in that a continuous yarn, obtained by spinning fibers of an organic or inorganic material or natural fibers, is subjected to a coating by a material polymer comprising a foaming system.
  • the invention relates to a method for manufacturing a composite yarn according to the invention, characterized in that a continuous yarn, obtained by spinning fibers of an organic or inorganic material or natural fibers, is extruded into a material. polymer comprising a foaming system.
  • the invention also relates to the method of manufacturing a composite yarn characterized in that subject a continuous yarn, obtained by spinning fibers of an organic or inorganic material or natural fibers, to a method of mechanical opening of the yarn allowing the separation of said fibers, simultaneously or prior to its coating by a polymeric material comprising a foaming system.
  • the invention also relates to the method of manufacturing a composite yarn characterized in that subject a continuous yarn, obtained by spinning fibers of an organic or inorganic material or natural fibers, to a method of mechanical opening of the yarn allowing the separation of said fibers, simultaneously or before extrusion in a polymer material comprising a foaming system.
  • It also relates to the method of manufacturing a composite yarn characterized in that subject a continuous yarn, obtained by spinning fibers of an organic or inorganic material or natural fibers, to a method of mechanical opening of the yarn allowing separating said fibers, simultaneously or prior to a primary coating with a liquid preparation of monomer or polymer in the liquid state comprising a foaming system, or prior to its extrusion in a polymeric material comprising a foaming system, and in that subjecting the obtained composite yarn to a second coating with a liquid preparation of monomer or polymer.
  • It also relates to the method of manufacturing a composite yarn characterized in that subject a continuous yarn, obtained by spinning fibers of an organic or inorganic material or natural fibers, to a method of mechanical opening of the yarn allowing separating said fibers, simultaneously or prior to a primary coating with a liquid monomer or polymer preparation in the liquid state comprising a foaming system, or before it is extruded into a polymer material comprising a foaming system, and in that the resulting composite yarn is extruded into a polymeric material.
  • mechanical opening any process which simultaneously or before the coating allows the opening of the fibers such as derumping, by application of an air jet, a jet of water, an ultraviolet treatment. the application of a mechanical pressure, for example a crushing of the wire, the relative slowing down of the unwinding of the fibers and / or any other method known to those skilled in the art and applicable, allowing the fibers to be allow penetration of the polymeric material within the constituent fibers of said wire.
  • This mechanical opening may optionally be supplemented by a device for "forcing" the penetration of the polymer material between the fibers, for example with guiding devices of said polymer material, a jet of polymer material, nozzles or even the use of a pressing system on the fibers.
  • the yarn obtained is opaque and the fabric obtained by weaving this yarn has a high filtration efficiency of light without the use of opacifying filler.
  • the mechanical properties are also improved by the use of a foamed polymer material.
  • the tensile strength is improved over the composite yarns previously described.
  • the tear resistance of 100% is also improved.
  • the gas produced during the foaming of the polymer material is mainly nitrogen, the fireproof properties are therefore not impaired by this process.
  • the composite yarn obtained according to the present invention is also lighter, for a given diameter, than the yarns previously described and thus manufactured, for the same hiding power, the fabric produced from the yarn described in the present invention is lighter.
  • the opacification properties of foamed polymeric materials have been verified by photography in particular. It has been observed that when the yarn consists of a core in which the fibers are uniformly distributed in the polymer matrix, using a polymeric material comprising a foaming system, the fibers are no longer visible and the result is comparable to that obtained adding an opacifying filler such as zinc sulphide and titanium dioxide.
  • the figure 1 represents in section the wire according to the invention.
  • the homogeneous distribution of the fibers 1 is observed in the preparation of polymer material 2 applied in the liquid state and cooled or polymerized and foamed after application. We observe the regular distribution of bubbles 3 between the fibers.
  • the figure 2 represents in section the thread of the figure 1 after coating with a secondary coating 4 or 4 ', regularly distributed around the compositite yarn according to the invention.
  • the secondary coating can be carried out with a polymeric material that does not contain a foaming agent, the layer 4 is obtained.
  • the coating can be carried out with a polymeric material comprising a foaming agent, the layer 4 'having bubbles 3' is obtained.
  • the reference wire is a wire obtained by conventional coating, the wire whose fibers are uniformly distributed in the polymer matrix is obtained by a process comprising the opening of the wire before coating.
  • Table 1 Title (Tex) Resistance to fracture (N) Cycles before break Wire diameter ( ⁇ m)
  • the standard 400 ⁇ m diameter wire has a weight of 165 tex: 39% weight gain.
  • the standard 350 ⁇ m diameter wire has a weight of 115 tex.
  • the yarn obtained according to the invention for this diameter has a weight of 79 tex: weight gain of 31%.
  • a composite wire coated according to the invention By coating according to the method of the invention of a mineral / continuous glass fiber / silionne, to obtain a wire whose fibers constituting said continuous wire are uniformly distributed in the matrix, ie by subjecting the wire to a mechanical opening by derogating simultaneously or prior to coating by a liquid polymer preparation comprising a foaming system is obtained a composite wire coated according to the invention.
  • the coating formulation is defined by a viscosity of between 500 and 3000 mPa.s and preferably between 1000 and 1500 mPa.s, measured at 25 ° C. with a Brookfield RVT viscometer at 20 rpm, spindle 4.
  • a composite yarn according to the present invention can be integrated in all textile structures, or assembled according to any required textile structures, two-dimensional (webs, fabrics, etc.) or three-dimensional (braids for example).
  • the composite yarn can first be cut and divided into elementary yarns, which can be interwoven and fixed to one another in the form of non-woven textile structures, eg mats. Fixing the elementary son intermingled may be obtained by impregnation with a suitable adhesive substance, or by thermo-fusion of the polymer material of the sheath.
  • the composite yarn can then be assembled on itself, in any suitable knitted fabric structures, but it can be assembled with other yarns, according to the present invention or not, to form different two-dimensional or three-dimensional structures; in the latter case, they may be grids in which the yarns according to the present invention are crisscrossed and fixed with other yarns, according to the present invention or not, and of fabrics, in which the composite yarns according to the invention are woven with other warp and / or weft yarns, also according to the invention or not.
  • a very particular application of the present invention relates to obtaining technical fabrics for the production or manufacture of blinds or curtains both inside and outside.

Description

  • La présente invention concerne un fil composite à usage technique ou industriel, pouvant être assemblé en tous types de structures textiles, notamment nappes textiles appropriées, pour répondre à toutes applications ou spécifications particulières, par exemple pour la fabrication de stores ou rideaux.
  • De manière générale on connaît déjà, des fils composites techniques, comprenant :
    • une âme comportant un fil continu, notamment en matériau inorganique comme le verre, ou organique comme le polyester, le polyamide, l'alcool de polyvinyle, et
    • une gaine ou enveloppe comportant une matrice, constituée par au moins un matériau polymère chloré, par exemple un polychlorure de vinyle (PVC), une charge minérale ignifugeante incorporée et distribuée dans ladite matrice, et un plastifiant.
  • Préférentiellement, mais de manière non exclusive, un tel fil peut être obtenu par enduction en une ou deux couches, de l'âme avec un plastisol comprenant le matériau polymère chloré, par exemple du polychlorure de vinyle, et le plastifiant, puis par gélification du plastisol autour de l'âme.
  • Les tissus techniques obtenus avec de tels fils sont soumis à des exigences de comportement au feu, définies par des réglementations et/ou procédures d'homologation ou autorisation, nationales ou internationales.
  • Différentes tentatives ont été faîtes pour améliorer intrinsèquement le comportement au feu de ces fils composites, par exemple en utilisant des plastifiants particuliers, comme des phosphates organiques. Malheureusement, l'utilisation de tels plastifiants détériore les caractéristiques de mise en oeuvre (souplesse, pouvoir glissant, etc...) de ces fils, ce qui nuit à leur tissage postérieur, et rend ce dernier plus difficile. Par ailleurs, l'incorporation de tels plastifiants augmente l'indice de fumée.
  • Les charges ignifugeantes utilisées de-façon classique dans le PVC ne permettent pas d'améliorer le comportement anti-feu, sans altérer les autres propriétés du fil, notamment mécaniques et il n'est pas possible, non plus, d'augmenter de manière significative la proportion pondérale de la charge ignifugeante, sauf à détériorer comme précédemment les caractéristiques de mise en oeuvre du fil composite.
  • Ces fils en fonction de leur mise en oeuvre ultérieure, notamment pour la fabrication de textiles techniques doivent avoir des propriétés mécaniques particulières permettant leur tissage dans des conditions satisfaisantes, par exemple résister aux frottements, à la traction et par exemple ne pas défibriller à la coupe, et également l'obtention de tissus répondant aux spécifications exigées pour les textiles finaux par exemple des propriétés d'occultation de la lumière donc d'opacité des fibres et de résistance aux intempéries lorsque ces textiles seront utilisés en aménagement extérieur d'immeubles par exemple à titre de stores, mais également de densité, leur mise en place et leur manipulation étant facilitée si leur poids est diminué.
  • Concernant la résistance mécanique aux frottements on citera par exemple le dégainage, l'âme du fil n'étant pas uniformément répartie dans la gaine polymère sous l'effet d'un frottement celle-ci peut sortir de la gaine, et les ruptures de fibres constitutives de l'âme celles-ci pouvant du fait de leur contact entre elles se rompre par frottement répétés.
  • Ces problèmes de résistance mécaniques ont en partie été résolu par le fil composite décrit dans la demande de brevet n° FR 2 834 302 qui décrit un fil composite constitué de fibres réparties uniformément dans un matériau polymère.
  • Ce fil composite ignifugé enduit, avec une âme de verre uniformément répartie dans le matériau polymère présente de meilleures propriétés mécaniques que le fil obtenu par l'art antérieur. La résistance à la traction est augmentée de 25% et le fil ne dégaine plus et le fil ainsi obtenu ne défibrille pas à la coupe car les fibres constituant l'âme de verre sont tenues par le matériau polymère.
  • L'âme de verre dispersée uniformément dans le matériau polymère se comporte comme une charge facilitant la dissipation de chaleur. Le comportement au feu est alors intrinsèquement amélioré et permet de diminuer le taux de charges ignifugeantes dans le fil.
  • L'âme de verre étant uniformément répartie dans le matériau polymère, elle est également mieux protégée des intempéries par suppression des remontées capillaires.
  • On obtient également un fil ou crin qui comprend du verre jusqu'à son extrémité.
  • Cependant pour obtenir les propriétés opacifiantes requises par l'utilisation finale des textiles obtenus par tissage, des charges opacifiantes doivent être utilisées, les charges opacifiantes classiquement utilisées sont par exemple le sulfure de zinc, le carbonate de calcium ou le dioxyde de titane.
  • Ces charges opacifiantes sont intrinsèquement abrasives lorsqu'elles sont en contact avec les fibres constitutives de l'âme et peuvent provoquer la rupture de ces fibres, notamment lors de la mise en oeuvre par tissage des fils composites ou de la manipulation des textiles.
  • La présente invention permet de limiter voire de supprimer l'utilisation des charges opacifiantes dans les matériaux polymères utilisés pour le fabrication de ces fils composites.
  • On connaît de GB2032483 un procédé d'obtention d'un textile à partir d'un fil, tissé ou non tissé, ledit fil comportant un agent moussant qui est activé par chauffage après tissage ainsi que la réticulation complète, pour obtenir un textile, dont les fibres sont liées en raison de l'applatissement par calandrage qui est effectué après le moussage. Ce procédé outre qu'il oblige à des opérations de traitement du textile obtenu ne permet pas d'obtenir un fil dont les fibres soient réparties uniformément dans la matrice constituée autour des fibres.
  • La présente invention permet de résoudre les problèmes de l'art antérieur et a pour objet un fil composite comprenant un fil continu en un matériau inorganique ou organique et une matrice en matériau polymère comprenant au moins un polymère moussé, ledit fil continu étant revêtu, enduit, extrudé ou incorporé dans ladite matrice en matériau polymère, ou les fibres constitutives du fil sont réparties uniformément dans la matrice en matériau polymère moussé.
  • On entend par fil revêtu, enduit, extrudé ou incorporé dans une matrice en matériau polymère tout fil recouvert ou noyé dans une matrice en matériau polymère susceptible d'être obtenu par trempage, extrusion, enduction, coextrusion des fibres et de la matrice, mélange des fibres suivi d'une fusion d'une partie des fibres, co-filature suivie d'une fusion et tout autre procédé industrialisable susceptible de permettre l'obtention d'un fil composite selon l'invention.
  • On entend par polymère moussé un polymère obtenu par la mise en oeuvre d'un matériau polymère comportant un système moussant incorporé et distribué dans ladite matrice et permettant d'obtenir un matériau expansé ou microcellulaire.
  • Le système moussant peut être un système chimique ou un système mécanique.
  • Parmi les systèmes chimique on peut citer par exemple les systèmes comportant un agent gonflant qui peut être associé à un activateur. L'agent gonflant peut être une azodicarbonamide ou une p,p'-oxybis(benzenesulfonhydrazide). L'activateur peut être un métal de transition, par exemple le zinc, une amine, une amide ou du glycol, en association avec de l'azodicarbonamide. L'activateur peut être de l'oxyde de zinc, du chlorure de fer ou de l'urée en association avec la p,p'-oxybis(benzenesulfonhydrazide).
  • Parmi les sytèmes mécaniques on peut citer par exemple les systèmes où la préparation polymèrique est soumise à un cisaillement permettant l'incorporation d'air. Pour stabiliser la préparation polymèrique moussée, on peut ajouter un stabilisateur de mousse. Ce stabilisateur de mousse peut être, de façon non exclusive, un silicone.
  • La présente invention concerne ainsi un fil composite selon la présente invention caractérisé en ce que le polymère est moussé par la mise en oeuvre d'un système moussant chimique.
  • Elle concerne également ledit fil composite caractérisé en ce que le polymère est moussé par la mise en oeuvre d'un système moussant mécanique.
  • La mousse obtenue dans le matériau polymère permet d'opacifier ce dernier sans altérer les propriétés mécaniques de l'âme de verre uniformément répartie dans le matériau polymère.
  • L'utilisation d'un matériau polymère moussé, c'est-à-dire comportant un système moussant, comme matériau constitutif de l'âme permet d'obtenir un fil ayant les mêmes propriétés vis-à-vis de la lumière que lorsque des charges opacifiantes telles que précédemment citées, sont incorporées, c'est à dire que les fibres constitutives du fil continu sont masquées et ne conduisent plus la lumière.
  • De façon surprenante et inattendue, les propriétés mécaniques sont également améliorées par l'utilisation d'un matériau polymère comportant un système moussant incorporé et distribué dans ladite matrice.
  • Le fil continu est lui-même constitué par un ou plusieurs filaments continus ou fibres. Lorsque le fil est d'origine naturelle on obtient un fil continu par torsion des fibres, c'est-à-dire par filage. Sa nature chimique peut être organique, d'origine synthétique et il peut être constitué de toute matière plastique filable par exemple les polyoléfines, les polyesters, les polyamides, les polyvinyles, les acryliques, organique d'origine naturelle comme le lin ou le coton, ou inorganique, par exemple en verre ou silice, étant entendu que la température de fusion des fibres doit être supérieure à celle de mise en oeuvre du matériau polymère de la matrice.
  • La présente invention concerne également un fil composite selon l'invention caractérisé en ce que le matériau inorganique constitutif des fibres du fil continu est choisi dans le groupe constitué par le verre ou la silice.
  • La présente invention concerne également un fil composite selon l'invention caractérisé en ce que le matériau organique d'origine synthétique constitutif des fibres du fil continu est choisi dans le groupe constitué par les polyoléfines, les polyesters, les polyamides, les polyvinyles, les acryliques.
  • La présente invention concerne également un fil composite selon l'invention caractérisé en ce que le matériau organique d'origine naturelle constitutif des fibres du fil continu est choisi dans le groupe constitué par le lin ou le coton
  • Elle concerne également un fil composite selon l'invention caractérisé en ce que les fibres constitutives du fil continu sont réparties uniformément dans la matrice constituée en matériau polymère.
  • Elle concerne également un fil composite caractérisé en ce qu'il comprend une âme en un fil composite selon l'invention, revêtue, enduite, extrudée ou incorporée dans une seconde matrice en matériau polymère constituée autour de l'âme.
  • Selon l'invention le matériau polymère constitutif de la matrice de l'âme et celui de la seconde matrice constituée autour de l'âme sont de nature identique ou différente.
  • Selon l'invention le matériau polymère de la seconde matrice constituée autour de l'âme peut être moussé , c'est-à-dire comporter un système moussant identique ou différent de celui utilisé dans le matériau polymère constitutif-de la matrice de l'âme.
  • Dans une variante il peut être non moussé, c'est-à-dire ne comporter aucun système moussant et cela independamment du fait qu'il soit de nature identique ou différente de celle du matériau constitutif de la matrice de l'âme.
  • Dans une variante de réalisation, le matériau polymère de la seconde matrice constituée autour de l'âme est moussé.
  • A titre de matériau polymère, on peut utiliser des polymères chlorés, des silicones, des polyuréthanes, des acryliques, des polyoléfines, des copolymères ethylène-vinyle acétate (EVA,) des terpolymères éthylène propylène diène monomère (EPDM), du poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA), du polytétrafluoroéthylène (PTFE), lesdits polymères étant susceptibles d'être mis en oeuvre sous forme de plastisol ou à l'état fondu en fonction du procédé retenu.
  • A titre de matériau polymère chloré, on peut utiliser conformément à l'invention, toute résine PVC susceptible d'être plastifiée, et notamment pouvant être de ce fait mise en oeuvre sous forme de plastisol.
  • Par matériau polymère chloré, on entend, ou un polymère chloré pur ou un copolymère de chlorure de vinyle copolymérisé avec d'autres monomères, ou encore un polymère chloré qui est allié avec d'autres polymères.
  • Parmi les monomères qui peuvent être copolymérisés avec le chlorure de vinyle, on citera notamment des oléfines comme par exemple l'éthylène, des esters vinyliques d'acides carboxyliques saturés, comme l'acétate de vinyle, le butyrate de vinyle ou les maléates; des dérivés vinyliques halogénés comme, par exemple, le chlorure de vinylidène, des esters d'acide acrylique ou méthacrylique comme l'acrylate de butyle.
  • A titre de polymère chloré, on citera par exemple le polychlorure de vinyle mais aussi les PVC surchlorés, les polychlorures de vinylidène et les polyoléfines chlorées.
  • De manière préférentielle, mais non exclusive, le matériau polymère chloré selon la présente invention a une teneur pondérale en halogène comprise entre 40 et 70 %.
  • A titre de matériau polymère siliconé, on peut utiliser selon l'invention les organopolysiloxanes et plus particulièrement les résines et élastomères de polysiloxane avec ou sans diluant.
  • A titre de matériau polymère polyuréthane, on peut utiliser selon l'invention tout matériau constitué d'une chaîne hydrocarbonée comportant le motif uréthane ou -NHCOO-.
  • L'invention concerne ainsi un fil composite selon l'invention caractérisé en ce que le matériau polymère d'une ou des deux matrices est choisi parmi les polymères chlorés.
  • L'invention concerne ainsi également un fil composite selon l'invention caractérisé en ce que le matériau polymère d'une ou des deux matrices est choisi dans le groupe constitué par le polychlorure de vinyle, les PVC surchlorés, les polychlorures de vinylidène et les polyoléfines chlorées.
  • Elle concerne ainsi également un fil composite selon l'invention caractérisé en ce que le matériau polymère d'une ou des deux matrices est choisi parmi les acryliques.
  • Elle concerne ainsi également un fil composite selon l'invention caractérisé en ce que le matériau polymère d'une ou des deux matrices est choisi parmi les polyoléfines.
  • Elle concerne ainsi également un fil composite selon l'invention caractérisé en ce que le matériau polymère d'une ou des deux matrices est choisi parmi les organopolysiloxanes.
  • L'invention concerne ainsi également un fil composite selon l'invention caractérisé en ce que le matériau polymère d'une ou des deux matrices est choisi parmi les polyuréthanes.
  • Pour satisfaire certaines exigences en matière de résistance au feu une charge ignifugeante peut être additionnée au matériau polymère, cette charge ignifugeante peut être choisie dans le groupe constitué par le borate de zinc, l'hydroxyde d'aluminium, le trioxyde d'antimoine et l'hydroxystannate de zinc, les composés de molybdène, les dérivés halogènés, les composés à halogènes actifs, les composés phosphorés et les systèmes intumescents.
  • L'invention concerne ainsi également un fil composite selon l'invention, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une charge ignifugeante choisie dans le groupe constitué par le borate de zinc, l'hydroxyde d'aluminium, le trioxyde d'antimoine et l'hydroxystannate de zinc
  • D'autres charges peuvent être incorporées et distribuées dans le matériau polymère, en plus de la charge ignifugeante, par exemple une charge pigmentaire, de la silice, du talc, des billes de verre et/ou une charge stabilisante. En pareil cas, la composition pondérale totale du fil composite, en matières inorganiques, se trouve évidemment modifiée ou affectée.
  • Les fils composites selon l'invention qu'ils constituent un fil composite primaire qui servira d'âme à un fil composite comprenant une seconde matrice en matériau polymère ou qu'ils soient constitués simplement d'une âme en fil continu en un matériau inorganique ou organique, et d'une matrice en un matériau polymère comprenant au moins un polymère moussé peuvent être obtenu par enduction ou extrusion.
  • Lorsque lesdits fils composites sont obtenus par enduction, ladite enduction est susceptible d'être effectuée avec une préparation liquide de monomère ou de polymère, par exemple une préparation liquide de polymère obtenue par fusion d'un polymère ou par dispersion, par exemple sous forme de plastisol, et par exemple une préparation liquide de monomère constituée d'un monomère liquide qui polymérisera sous l'effet de la chaleur ou par irradiation, par exemple irradiation U.V..
  • Dans le cas de l'utilisation de plastisol, il demeure possible de recourir à des plastifiants traditionnels, par exemple comprenant au moins un phtalate, et par conséquent de ne pas compromettre les propriétés de mise en oeuvre du fil, vis-à-vis de son tissage ultérieur.
  • Lorsque lesdits fils composites sont obtenus par extrusion, ladite extrusion est susceptible d'être effectuée avec des polymères à l'état fondu susceptibles d'être mis en oeuvre par extrusion.
  • L'invention concerne un procédé de fabrication d'un fil composite selon l'invention, caractérisé en ce qu'on soumet un fil continu, obtenu par filature de fibres en un matériau organique ou inorganique ou de fibres naturelles à une enduction par un matériau polymère comportant un système moussant.
  • Elle concerne également en outre un procédé de fabrication d'un fil composite selon l'invention, caractérisé en ce qu'on soumet un fil continu, obtenu par filature de fibres en un matériau organique ou inorganique ou de fibres naturelles à une enduction par un matériau polymère comportant un système moussant, puis à une deuxième étape d'enduction par un matériau polymère comportant ou ne comportant pas de système moussant.
    • -- Elle concerne également en outre un procédé de fabrication d'un fil composite selon l'invention, caractérisé en ce qu'on soumet un fil continu, obtenu par filature de fibres en un matériau organique ou inorganique ou de fibres naturelles à une enduction par un matériau polymère comportant un système moussant, puis à une étape d'extrusion dans un matériau polymère comportant ou ne comportant pas de système moussant.
  • L'invention concerne un procédé de fabrication d'un fil composite selon l'invention, caractérisé en ce qu'on soumet un fil continu, obtenu par filature de fibres en un matériau organique ou inorganique ou de fibres naturelles à une extrusion dans un matériau polymère comportant un système moussant.
  • Elle concerne également en outre un procédé de fabrication d'un fil composite selon l'invention, caractérisé en ce qu'on soumet un fil continu, obtenu par filature de fibres en un matériau organique ou inorganique ou de fibres naturelles à une extrusion dans un matériau polymère comportant un système moussant, puis à une deuxième étape d'enduction par un matériau polymère comportant ou ne comportant pas de système moussant.
  • Elle concerne également en outre un procédé de fabrication d'un fil composite selon l'invention, caractérisé en ce qu'on soumet un fil continu, obtenu par filature de fibres en un matériau organique ou inorganique ou de fibres naturelles à une extrusion dans un matériau polymère comportant un système moussant, puis à une deuxième étape d'extrusion dans un matériau polymère comportant ou ne comportant pas de système moussant.
  • L'invention concerne également le procédé de fabrication d'un fil composite caractérisé en ce qu'on soumet un fil continu, obtenu par filature de fibres en un matériau organique ou inorganique ou de fibres naturelles, à un procédé d'ouverture mécanique du fil permettant la séparation desdites fibres, simultanément ou préalablement à son enduction par un matériau polymère comportant un système moussant.
  • L'invention concerne également le procédé de fabrication d'un fil composite caractérisé en ce qu'on soumet un fil continu, obtenu par filature de fibres en un matériau organique ou inorganique ou de fibres naturelles, à un procédé d'ouverture mécanique du fil permettant la séparation desdites fibres, simultanément ou préalablement à son extrusion dans un matériau polymère comportant un système moussant.
  • Elle concerne en outre le procédé de fabrication d'un fil composite caractérisé en ce qu'on soumet un fil continu, obtenu par filature de fibres en un matériau organique ou inorganique ou de fibres naturelles, à un procédé d'ouverture mécanique du fil permettant la séparation desdites fibres, simultanément ou préalablement à une enduction primaire avec une préparation liquide de monomère ou de polymère à l'état liquide comportant un système moussant, ou préalablement à son extrusion dans un matériau polymère comportant un système moussant, et en ce qu'on soumet le fil composite obtenu à un seconde enduction avec une préparation liquide de monomère ou de polymère.
  • Elle concerne en outre le procédé de fabrication d'un fil composite caractérisé en ce qu'on soumet un fil continu, obtenu par filature de fibres en un matériau organique ou inorganique ou de fibres naturelles, à un procédé d'ouverture mécanique du fil permettant la séparation desdites fibres, simultanément ou préalablement à une enduction primaire avec une préparation liquide de monomère ou de polymère à l'état liquide comportant un système moussant, ou préalablement à son extrusion dans un matériau polymère comportant un système moussant,et en ce qu'on soumet le fil composite obtenu à une extrusion dans un matériau polymère.
  • Par ouverture mécanique on entend tout procédé permettant simultanèment ou préalablement à l'enduction l'ouverture des fibres tels que le dérompage, par application d'un jet d'air, d'un jet d'eau, d'un traitement par ultra-sons, l'application d'une pression mécanique, par exemple un écrasement du fil, le ralentissement relatif du déroulement des fibres et/ou tout autre procédé connu de l'homme de l'art et applicable, permettant d'écarter les fibres pour permettre la pénétration du matériau polymère à l'intérieur des fibres constitutives dudit fil. Cette ouverture mécanique peut éventuellement être complétée par un dispositif permettant de « forcer » la pénétration du matériau polymère entre les fibres par exemple avec des dispositifs de guidage dudit matériau polymère, d'un jet de matériau polymère, de buses voire de l'utilisation d'un système de pressage sur les fibres.
  • Le fil obtenu est opaque et le tissu obtenu par le tissage de ce fil à une efficacité de filtration de la lumière importante sans utilisation de charge opacifiante.
  • Les propriétés mécaniques sont également améliorées par l'utilisation d'un matériau polymère moussé. La résistance à la traction est améliorée par rapport au fils composites précédemment décrits. On- améliore également la résistance au dégainage de 100%.
  • Le gaz produit lors du moussage du matériau polymère est principalement de l'azote, les propriétés anti-feu ne sont donc pas altérées par ce procédé.
  • Le fil composite obtenu selon la présente invention, est également plus léger, pour un diamètre donné, que les fils précédemment décrits et fabriqués ainsi, pour un même pouvoir couvrant, le tissu produit à partir du fil décrit dans la présente invention est plus léger.
  • De la même façon, pour un même poids, on obtient un fil de diamètre supérieur, donc un tissu avec un meilleur pouvoir couvrant.
  • Les tableaux comparatifs suivants permettent d'illustrer l'ensemble de ces propriétés, en comparaison avec des fils précédemment décrits et fabriqués.
  • Les propriétés d'opacification des matériaux polymères moussés ont été vérifiées par photographie notamment. II a été observé que lorque le fil est constitué d'une âme dans laquelle les fibres sont uniformément réparties dans la matrice polymère, en utilisant un matériau polymère comportant un système moussant, les fibres ne sont plus visibles et le résultat est comparable à celui obtenu en ajoutant une charge opacifiante comm le sulfure de zinc et le dioxyde de titane.
  • Les mesures de transparence et ou filtration de la lumière sont également comparables
  • La figure 1, représente en coupe le fil selon l'invention. On observe la répartition homogène des fibres 1 dans la préparatrion de matériau polymère 2 appliquée à l'état liquide et refroidie ou polymérisée et moussée après application. On observe la répartition régulière des bulles 3 entre les fibres.
  • La figure 2 représente en coupe le fil de la figure 1 après enduction par une enduction secondaire 4 ou 4', régulièrement répartie autour du fil compositite selon l'invention. L'enduction secondaire peut être effectuée avec un matériau polymère ne comportant pas d'agent moussant, on obtient la couche 4 . L'enduction peut être effectuée avec un matériau polymère comportant un agent moussant, on obtient la couche 4', comportant des bulles 3'.
  • Dans les tableaux suivants le fil de référence est un fil obtenu par enduction classique, le fil dont les fibres sont uniformément réparties dans la matrice polymère est obtenu par un procédé comportant l'ouverture du fil avant enduction. Tableau 1 :
    Titre (Tex) Résistance à la rupture (N) Cycles avant rupture Diamètre fil (µm)
    Fil de référence 97,0 26,9 18 300
    Fil dont les fibres sont uniformément réparties dans la matrice 96,9 33,6 81 320
    Fil dont les fibres sont uniformément réparties dans la matrice, moussé 96,8 38,3 154 335
  • Selon les résultats obtenus et rassemblés dans le tableau ci-dessus, on observe que le diamètre et la résistance à la traction sont augmentés par l'enduction par une préparation polymère comportant un système moussant. Tableau 2 :
    Titre fil de verre (Tex) Titre fil enduit (Tex) Diamètre fil (µm) Résistance à la rupture (N) Cycles avant rupture
    Fil de référence 34.0 93.7 300 26.9 18
    Fil dont les fibres sont uniformément réparties dans la matrice, moussé 34.0 101 408 38.9 87
  • Selon les résultats obtenus, on observe 36 % de gain de diamètre pour un poids pratiquement identique.
  • Le fil standard de diamètre 400 µm a un poids de 165 tex : gain de poids 39%.
  • Le fil standard de diamètre 350 µm a un poids de 115 tex. Le fil obtenu selon l'invention pour ce diamètre a un poids de 79 tex : gain de poids de 31 %.
  • On peut obtenir des résultats similaires sur toute la gamme de titres et de diamètres quelque soit la matière première.
  • Les tests effectués ont permis de mettre en évidence que le fil selon l'invention, obtenu par la procédé décrit permet d'atteindre des classements feu M1B1 sans charge ignifugeante dans la couche interne.Les exemples suivants permettent d'illustrer l'invention.dans le cas d'un procédé par enduction.
  • Par enduction selon le procédé de l'invention d'un fil minéral/fibre de verre continue/silionne, pour obtenir un fil dont les fibres constitutives dudit fil continu sont uniformément réparties dans la matrice, c'est à dire en soumettant le fil à une ouverture mécanique par dérompage simultanément ou préalablement à l'enduction par une préparation liquide de polymère comportant un système moussant on obtient un fil composite enduit selon l'invention.
  • La formulation d'enduction est définie par une viscosité comprise entre 500 et 3000 mPa.s et de préférence entre 1000 et 1500 mPa.s, mesurée à 25°C avec un viscosimètre Brookfield RVT à 20tr/min, broche 4.
  • L'enduction est effectuée avec une formulation comportant les produits suivants :
    • Matrice comprenant un polymère moussé :
      • Résine PVC 60 %
      • DINP 26.4%
      • Plastifiant secondaire 6%
      • Stabilisant thermique I 2%
      • Stabilisant thermique II 3%
      • Abaisseur de viscosité 1%
      • Agent gonflant azodicarbonamide 0.6%
      • Kicker 1%
    • Seconde matrice en matériau polymère constituée autour de l'âme :
      • Résine PVC 45 %
      • Résine PVC extender 15%
      • DINP 22%
      • Stabilisant thermique 2%
      • Agent mouillant 0.5%
      • Abaisseur de viscosité 1%
      • Silicone 0.5%
      • Charge opacifiante 1%
      • Charges ignifugeantes 10%
      • Diluant 3%
  • Un fil composite selon la présente invention peut être intégré dans toutes structures textiles, ou assemblé selon toutes structures textiles requises, bidimensionnelles (nappes, tissus, etc... ) ou tridimensionnelles (tresses par exemple).
  • Le fil composite peut tout d'abord être coupé et divisé en fils élémentaires, pouvant être entremêlés et fixés les uns aux autres, sous forme de structures textiles non tissées, mats par exemple. La fixation des fils élémentaires entremêlés peut être obtenue par imprégnation avec une substance adhésive appropriée, ou encore par thermo-fusion du matériau polymère de la gaine.
  • Le fil composite peut ensuite être assemblé sur lui-même, dans toutes structures textiles tricotées appropriées, mais il peut être assemblé avec d'autres fils, selon la présente invention ou non, pour constituer différentes structures bidimensionnelles ou tridimensionnelles ; dans ce dernier cas, il peut s'agir de grilles dans lesquelles les fils selon la présente invention sont entrecroisés et fixés avec d'autres fils, selon la présente invention ou non, et de tissus, dans lesquels les fils composites selon l'invention sont tissés avec d'autres fils de chaîne et/ou trame, également selon l'invention ou non.
  • Une application toute particulière de la présente invention concerne l'obtention de tissus techniques, destinés à la réalisation ou fabrication de stores ou rideaux tant intérieurs qu'extérieurs.

Claims (20)

  1. Fil composite comprenant un fil continu en un matériau inorganique ou organique et une matrice en matériau polymère (2) comprenant au moins un polymère moussé, ledit fil continu étant revêtu, enduit, extrudé ou incorporé dans ladite matrice en matériau polymère (2), caractérisé en ce que les fibres (1) constitutives du fil continu sont réparties uniformément dans la matrice en matériau polymère (2).
  2. Fil composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère est moussé par la mise en oeuvre d'un système moussant chimique.
  3. Fil composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le polymère est moussé par la mise en oeuvre d'un système moussant mécanique.
  4. Fil composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau inorganique constitutif des fibres (1) du fil continu est choisi dans le groupe constitué le verre ou la silice.
  5. Fil composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau organique d'origine synthétique constitutif des fibres (1) du fil continu est choisi dans le groupe constitué par les polyoléfines, les polyesters, les polyamides, les polyvinyles, les acryliques.
  6. Fil composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau organique d'origine naturelle constitutif des fibres (1) du fil continu est choisi dans le groupe constitué par le lin ou le coton
  7. Fil composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une âme en un fil composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, revêtue, enduite, extrudée ou incorporée dans une seconde matrice (4 ou 4') en matériau polymère, constituée autour de l'âme.
  8. Fil composite selon la revendication 7, caractérisé en ce que le matériau polymère (2) constitutif de la matrice de l'âme et celui de la seconde matrice (4 ou 4') constituée autour de l'âme sont de nature identique ou différente.
  9. Fil composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau polymère d'une ou des deux matrices est choisi parmi les polymères chlorés.
  10. Fil composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau polymère d'une ou des deux matrices est choisi dans le groupe constitué par le polychlorure de vinyle, les PVC surchlorés, les polychlorures de vinylidène et les polyoléfines chlorées.
  11. Fil composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau polymère d'une ou des deux matrices est choisi parmi les organopolysiloxanes.
  12. Fil composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau polymère d'une ou des deux matrices est choisi parmi les polyuréthanes.
  13. Fil composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau polymère d'une ou des deux matrices est choisi parmi les polyoléfines.
  14. Fil composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau polymère d'une ou des deux matrices est choisi dans le groupe constitué par les acryliques, le polymethacrylate de méthyle (PMMA) ou le polytetrafluoroéthylène (PTFE).
  15. Fil composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une charge ignifugeante est choisie parmi le groupe constitué par le borate de zinc, l'hydroxyde d'aluminium, le trioxyde d'antimoine et l'hydroxystannate de zinc
  16. Procédé de fabrication d'un fil composite, caractérisé en ce qu'on soumet un fil continu, obtenu par filature de fibres en un matériau organique ou inorganique ou de fibres naturelles à un procédé d'ouverture mécanique du fil permettant la séparation desdites fibres (1), simultanément ou préalablement à une enduction par un matériau polymère (2) comportant un système moussant.
  17. Procédé de fabrication d'un fil composite, caractérisé en ce qu'on soumet un fil continu, obtenu par filature de fibres en un matériau organique ou inorganique ou de fibres naturelles à un procédé d'ouverture mécanique du fil permettant la séparation desdites fibres (1), simultanément ou préalablement à une enduction par un matériau polymère (2) comportant un système moussant, puis à une deuxième étape d'enduction ou d'extrusion par ou dans un matériau polymère comportant ou ne comportant pas de système moussant.
  18. Procédé de fabrication d'un fil composite, caractérisé en ce qu'on soumet un fil continu, obtenu par filature de fibres en un matériau organique ou inorganique ou de fibres naturelles à un procédé d'ouverture mécanique du fil permettant la séparation desdites fibres (1), simultanément ou préalablement à une extrusion dans un matériau polymère (2) comportant un système moussant.
  19. Procédé de fabrication d'un fil composite, caractérisé en ce qu'on soumet un fil continu, obtenu par filature de fibres en un matériau organique ou inorganique ou de fibres naturelles à un procédé d'ouverture mécanique du fil permettant la séparation desdites fibres (1), simultanément ou préalablement à une extrusion dans un matériau polymère (2) comportant un système moussant, puis à une deuxième étape d'enduction ou d'extrusion par ou dans un matériau polymère comportant ou ne comportant pas de système moussant.
  20. Procédé de fabrication d'un fil composite caractérisé en ce qu'on soumet un fil continu, obtenu par filature de fibres en un matériau organique ou inorganique ou de fibres naturelles, à un procédé d'ouverture mécanique du fil permettant la séparation desdites fibres (1), simultanément ou préalablement à une enduction primaire avec une préparation liquide de monomère ou de polymère à l'état liquide comportant un système moussant, ou préalablement à son extrusion dans un matériau polymère (2) comportant un système moussant, et en ce qu'on soumet le fil composite obtenu à une seconde enduction ou à une extrusion par ou dans un matériau polymère comportant ou ne comportant pas de système moussant.
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