EP1278637A1 - Dosiersystem zum einfärben von walzen in einer druckmaschine - Google Patents

Dosiersystem zum einfärben von walzen in einer druckmaschine

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Publication number
EP1278637A1
EP1278637A1 EP01938111A EP01938111A EP1278637A1 EP 1278637 A1 EP1278637 A1 EP 1278637A1 EP 01938111 A EP01938111 A EP 01938111A EP 01938111 A EP01938111 A EP 01938111A EP 1278637 A1 EP1278637 A1 EP 1278637A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller
ink
dosing system
plating device
contact zone
Prior art date
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Granted
Application number
EP01938111A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1278637B1 (de
Inventor
Hubert Zschetzsche
Peter Hummel
Robert Ortner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland AG
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
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Filing date
Publication date
Application filed by MAN Roland Druckmaschinen AG filed Critical MAN Roland Druckmaschinen AG
Publication of EP1278637A1 publication Critical patent/EP1278637A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1278637B1 publication Critical patent/EP1278637B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/02—Ducts, containers, supply or metering devices
    • B41F31/04—Ducts, containers, supply or metering devices with duct-blades or like metering devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices

Definitions

  • the invention relates to a metering system for inking rollers in a printing press, with at least one roller train leading to a plate or forme cylinder, the rollers being able to be inked from a storage container by means of paint or lacquer, according to the preamble of the main claim.
  • the invention can preferably be used in the inking unit of a printing press with a roller arranged rotatably between an ink fountain roller and a downstream inking unit roller, in particular in a film inking unit or a jack inking unit.
  • a printing press with a lifter inking unit is known from DE 37 06 602 AI.
  • an ink fountain roller is functionally connected to an ink fountain having a metering system for the printing ink, as is known, for example, from DE 27 11 553 AI.
  • the printing ink is periodically removed in strips by an ink fountain roller by reciprocating an ink lifter roller and fed to an inking roller of the downstream roller train. Due to the different circumferential speeds of the ink fountain roller and the inking roller, there is the problem with lifter inking units that the inking roller is decelerated or accelerated each time it hits (applies) to the ink fountain roller or the inking roller.
  • an inking unit of a printing press with a film roller is known.
  • Such a film roller is designed for ink transport through a film gap (first contact zone) in contact with the ink fountain roller and in a second contact zone with the downstream inking roller, the downstream roller train, so that a continuous ink transport of ink between the ink fountain roller and the inking roller of the Single drum roller in the inking unit can be realized.
  • An intermediate roller in contact is additionally assigned to the film roller, a doctor blade roller being arranged downstream of this intermediate roller.
  • An adjustable squeegee lies against the squeegee roller, the squeegee can be adjusted or removed from the squeegee roller depending on the subject or at intervals.
  • This film inking unit serves to minimize the minimum amount of ink by removing a partial amount of ink from an inking unit and is relatively complex due to the additional use of rollers (intermediate roller, doctor roller).
  • the ink is split per contact zone analogously to the described lifting inking unit, so that uneven surface topographies of the ink also occur in film inking units on the roller surfaces, which leads to an impairment of the print quality on the printing material.
  • the application device consists of a paint or varnish or a comparable medium Storage container, which is functionally connected to a metering roller.
  • the metering roller is in frictional contact with a drivable roller for ink transfer and thus forms a contact zone in which a dye or lacquer splitting takes place.
  • a printing press with a device for inking rollers which supplies ink from a reservoir under compressed air zonally in the axial direction of the roller on its outer surface. There is no contact on the part of the device with the outer surface of the associated roller to be inked.
  • the ink applied in zones forms a different amount of ink on the lateral surface of the inked roller, which has an uneven surface topography of the ink.
  • Such an uneven surface topography of the ink on the outer surface of a roller occurs when the ink is torn off, for example when the ink emerges from a storage container and strikes an outer surface or after an ink splitting process (division of the ink layer) in the contact zone of two rollers or the contact zone of one roller with a scraper system, for example a paint metering system.
  • an inking unit for a printing press for evenly applying color is known. Based on the fact that there is tension in the nip formed by two rollers, there is an uneven ink transfer. Such a tension influences, for example, the line pressure in the nip of two rollers and these different line pressures cause, for example, an uneven ink transfer, which is shown on the printing material as an unevenly applied ink film.
  • at least one inking roller is assigned a spreading element, which has a Achieved shearing the "color.
  • a neighboring the plate cylinder inking roller and / or an ink distributor roll is associated with the Ausstreichelement a neighboring the plate cylinder inking roller and / or an ink distributor roll.
  • the invention is based on the object of creating a metering system of the type mentioned at the outset which, with little effort, achieves uniform, stable ink guidance (or varnish guidance) on at least one roller surface and noticeably improves the print quality.
  • an ink-guiding roller (the term also includes a lacquer-guiding roller) after the tearing off (shearing off) of ink (or lacquer) in a contact zone, no uniform dye / lacquer distribution - viewed across the roller width - is present.
  • the roller there is an uneven surface topography of the color (of the lacquer), which is characterized by color peaks or color crests and color valleys (or lacquer peaks, lacquer crests, lacquer valleys) on the lateral surface of a color-guiding roller.
  • ink fountain roller after the ink splitting (separation of the ink layer) in a contact zone with another roller, for example a siphon or film roller, there is no uniform distribution of ink / lacquer over the roller width due to the tearing off of ink / lacquer, especially when thread-like tearing off considered, but an uneven surface topography of the residual ink (or the residual paint) on the outer surface of the ink fountain roller.
  • This also applies to within a color metering system of color metering color zones with a zonally defined layer thickness, since here too, paint or lacquer tears off as a result of the shear forces separating the color (the lacquer).
  • a first advantage of the invention is based on the fact that in the case of an uneven surface topography (peaks, crests and valleys) of paint (lacquer), which results from a previous tearing off of paint (lacquer), at least one ink-guiding (or lacquer-guiding) roller, at least one Plating device is assigned circumferentially.
  • the plating device brings about a change in shape (plastic shaping) of the color tips or color domes and the color valleys (or lacquer tips, lacquer domes, lacquer valleys) within the existing surface structure of the color (or the lacquer).
  • the change in shape represents a micro-reshaping of the surface structure of the paint (varnish).
  • the color tips or color tips slide into the color valleys (paint valleys), i.e. Sliding processes take place within the color layer of the color structure (the lacquer structure), which bring about the plastic shaping, so that an approximately flat surface topography with a defined layer thickness can be achieved.
  • plastic shaping by means of a cladding device it is advantageous that the paint or lacquer is not subject to any shearing action (shearing or splitting action), since a shearing action in turn leads to unwanted tearing off of paint or lacquer and thus to uneven surfaces - topography leads.
  • the relatively flat surface topography of ink (or lacquer) achieved by means of the plating device has the effect that fluctuations in ink / lacquer density on the printing material can be significantly reduced, so that the print / gloss or seal quality is noticeably improved.
  • the result is a flat surface topography of the ink or residual ink or the lacquer on the outer surface of the respective roller over the roller width before the roller comes into contact with a subsequent contact zone (for example a nip).
  • this uneven surface topography of the paint or residual paint or varnish is advantageously clearly leveled on the associated roller, for example the ink fountain roller, so that a uniform surface topography of the paint or residual paint or varnish for a uniform, stable dye / varnish guidance in the single drum roller can be achieved.
  • the parameters that change during the printing process such as, for example, printing speed, temperature, ink quantity, hydrodynamic pressure in the ink fountain and the viscosity of the printing ink or lacquer, are noticeably reduced as possible disturbance variables according to the invention by using a plating device.
  • the plating device according to the invention is not limited to an ink fountain roller. Rather, the arrangement of plating devices can also be implemented in the case of further ink-guiding (including lacquer-guiding) rollers of an inking unit. Here, at least one plating device of a roller is preferred assigned. Alternatively, several plating devices can also be arranged to form a roller.
  • Residual ink or the varnish lead to uniform ratios in the subsequent ink / varnish splitting (in the ink metering system) in the ink fountain or to uniform splitting ratios between adjacent rollers (contact zones) themselves and thus the print quality is noticeably improved.
  • leveling the paint or varnish on the outer surface of a roller a homogeneous layer of paint is created that is easier to dose. It is possible to achieve a smaller distance between the ink metering elements of the ink metering system and the roller with the same ink density (lacquer density), and a continuous ink flow can be achieved.
  • the inking unit according to the invention considerably reduces the disruption of the ink flow due to the independently controllable speed and, if appropriate, the direction of rotation of the roller, for example the film roller, whereby a better adaptation of the ink flow to the printing speed can be achieved.
  • the plating device is used to create a relatively flat surface topography on the outer surface of an assigned inking or varnishing roller. In the area of the plating device there is a tearing off / shearing off of paint or to avoid lacquer on the outer surface of the corresponding roller, since otherwise uneven surface topographies are created.
  • the design of the plating device is not limited to one or more mechanical plating device (s) with one or more plating element (s).
  • compressed air or blowing air can be applied to the lateral surface of the inking / coating roller or an air knife or an ultrasound oscillation system aimed at the color in order to achieve a plastic shape.
  • Fig. 1 shows the arrangement of a metering system for
  • FIG. 3 shows a metering system with an ink fountain roller and an ink dispenser
  • the offset printing unit of a sheet-fed rotary printing press essentially consists of an inking unit with an inking unit roller 1 that is functionally connected to an inking unit 9 with an ink metering system 8, for example ink slides, a lifting roller 2 or a film roller 6 and a first inking roller (rotating and axially changing) drivable) trained inking roller 3 of a downstream ten roller train 7 .
  • This roller train 7 leads to the plate cylinder (or forme cylinder) and, as is known, has a plurality of rollers, of which the second inking roller 5 (rotatably and axially changeably drivable) with transfer rollers 4 located therebetween are shown by way of example ( Fig. 1).
  • At least one roller (1 to 6) of the inking unit can have at least one plating device 12 attached to the outer surface of the roller (1 to 6) on the outer surface of the roller (1 to 6) after a contact zone 10. assigned adjacent.
  • the plating device 12 extends essentially parallel over a full roll width 15.
  • the plating device 12 can preferably be adjusted by means of a force F on the lateral surface of the associated roller (roller 1 to 6).
  • the plating device 12 can preferably be used to apply a uniform surface pressure over the roller width 15 (roller 1 to 6) to the paint or residual ink, alternatively the lateral surface of the roller 1-6 guiding the lacquer.
  • the plating device 12 can be adjusted in the direction of the tangents or secants in the direction of rotation of the rolls 1 to 6 on the lateral surface of the rolls 1 - 6.
  • Such a plating device 12 is preferably formed by a plating element 19 which extends over the roll width 15 and is preferably tangentially positive in the direction of rotation of the roll 1 to 6, which is detachably received in a holder 20 and extends in the axial direction over the entire roll width 15 parallel to the lateral surface the roller extends from 1 to 6.
  • the bracket 20 of the plating element 19 is preferably mounted on both sides in a swivel joint 21 arranged in the frame, preferably pivotably mounted about the axis of the swivel joint 21.
  • the plating element 19 or the plating device 12 is functionally connected by means of at least one compression spring supported, preferably adjustable, on the frame side.
  • the plating element 19 is preferably loaded by a force F.
  • the compression spring for example a pneumatically actuated working cylinder or other means generating the force F can be used.
  • the plating element 19 is functionally connected to the associated roller 1-6 by utilizing its own weight without producing a shearing effect on the outer surface or the residual paint (residual paint).
  • the plating device 12 is also arranged at a minimal distance from the outer surface of the roller 1 to 6 in order to achieve a flat surface topography.
  • the free end of the plating element 19 preferably ends on a surface normal N (tangent point or secant point) of the respectively assigned roller 1 to 6.
  • the plating element 19 leads tangentially in the direction of rotation of the roller 1-6 slightly beyond its outer surface, whereby Avoid tearing off paint or varnish.
  • the plating device 12 is preferably adjacent to at least the ink fountain roller 1 (for example FIG. 2), which can be inked, for example, with an offset printing ink.
  • the plating device 12 is in the direction of rotation of the ink fountain roller 1 with axis 16 after a contact zone 10 with an adjacent lifting device.
  • roller 2 or film roller 6 and arranged tangentially in front of the ink metering system 8.
  • This plating device 12 levels out the uneven surface topography of the residual ink remaining on the lateral surface of the ink fountain roller 1 after the contact zone 10 of lifting roller 2 or film roller 6 before the residual ink comes into contact with the (new) ink present in the ink fountain 9 and the ink metering system 8 ,
  • the ink fountain roller 1 in the direction of rotation of the ink fountain roller 1, there is already a level surface topography of ink on the outer surface of the ink fountain roller 1 in front of the ink metering system 8, and a possible passage of ink in the region of the ink metering system 8 is noticeably reduced.
  • a possible ink density fluctuation on the printing material can already be significantly reduced by using a plating device 8 on the ink fountain roller 1.
  • the flat surface topography in turn leads to always the same conditions in a contact zone for the subsequent metering of printing ink in the ink fountain 9 with an ink metering system 8 or to the same ink splitting conditions in a contact zone 10 of two rollers, for example of ink fountain roller 1 and lifter roller 2.
  • a plating device 12 is not limited to an ink fountain roller 1. Rather, the arrangement of plating devices 12 can also be realized on further rollers 2-6 of the inking unit.
  • the arrangement of further plating devices 12 (in addition to at least one plating device 12 on the ink fountain roller) can preferably be implemented on rollers 2-6 of the inking unit which are arranged further away from the plate cylinder. This is because these rollers - for example in the area delimited by the film or lifter roller 6.2 and the second inking roller 5 - transmit greater layer thicknesses and flat surfaces produced by individual or more plating devices 12 Chentopographies most clearly reduce possible color density fluctuations on the substrate.
  • Lifter roller 2 or the film roller 6 can be realized.
  • another plating device is preferably tangential in the direction of rotation of the lifter / film roller 2, 6 12 adjustable arranged.
  • a further plating device 12 is additionally assigned to the inking roller 3 and in the direction of rotation of this inking roller 3 after the contact zone 10 with the lifting roller 2 or film roller 6 and before the contact zone 10 at least one of the Inking roller 3 downstream roller, for example at least one transfer roller 4, the inking preferably arranged tangentially in the direction of rotation of the inking roller 3.
  • a further plating device 12 is additionally assigned to at least one drivable roller, preferably the second inking roller 5 of the inking unit.
  • at least one further plating device 12 can preferably be made tangent arranged. The mode of operation is initially explained using the design shown in FIG. 2.
  • the ink fountain roller 1 is immersed and colored in the direction of rotation.
  • the ink metering device 8 tears off the printing ink and the inked ink fountain roller 1 conveys the remaining ink to the next contact zone 10.
  • This contact zone 10 is formed by the ink fountain roller 1 and the lifting roller 2 (alternatively the film roller 7). Ink splitting takes place in this contact zone 10, so that an ink layer 13 in a defined layer thickness remains as residual ink on the ink fountain roller 1 and an ink film of a defined layer thickness is transferred to the siphon roller 2 or film roller 6.
  • the residual ink (ink layer 13) is present as an uneven surface topography in the form of ink tips, ink tips 14 and ink troughs 18 on the outer surface of the ink fountain roller 1 according to FIG. 4a.
  • 4a shows this surface topography in roller width 15 with a first layer thickness hi and, for example, an ink zone 17.
  • the ink fountain roller 1 now passes in the direction of rotation the plating device 12, which causes the shape change (plastic shaping) of the ink tips, ink tips 14 and the ink troughs 18 , and as a result, as shown in FIG. 4, there is a relatively flat surface topography with a second layer thickness h 2 .
  • the relationship between the layer thicknesses is always: h_> h 2 .
  • the set color profile with, for example, the color zone 17 is essentially retained.
  • the invention is not restricted to the present exemplary embodiment.
  • the subject of the invention assumes that in the direction of rotation of a dyed roller 1-6 in front of a contact zone 10 in which there is a color breakdown or a color split, the color or residual color or varnish on the
  • This roller (s) 1-6 is leveled by means of at least one plating device 12.
  • a leveling of the ink or residual ink or of the lacquer can also be carried out in front of the first contact zone 10 in which an ink splitting takes place.
  • the plating device 12 is arranged so that it can be adjusted in the direction of rotation of the ink fountain roller 1 after the ink dispenser 11 and before the ink metering system 8 to the ink fountain roller 1.
  • the uneven surface topography of color or residual color (lacquer, residual lacquer) on the outer surface this ink fountain roller 1 are leveled by means of plating device 12 and then the surface topography leveled on the outer surface is fed to a second contact zone 10, in which a paint tear (lacquer tear off) or a new dye / lacquer split occurs.
  • At least one dyed roller 1-6 after the second contact zone 10 in which there is a color breakdown / color splitting and before the first contact zone 10 in which a color breakdown or color splitting takes place the residual color or the residual varnish is leveled on the outer surface of this roller (1-6) become.
  • roller 1-6 If the roller 1-6 is in contact with a plurality of contact points 10 in which the paint or varnish is torn off, then the corresponding roller 1-6 is provided with at least one, preferably also a plurality of plating devices 12, in the direction of rotation of the respective roller 1- 6 before the next contact point 10.
  • the plating device 12 can also be arranged to be immersed in the ink fountain 9.
  • the plating system 12 is preferably arranged on and off each roller 1-6.

Description

Dosiersystem zum Einfärben von Walzen in einer Druckmaschine
Die Erfindung betrifft ein Dosiersystem zum Einfärben von Walzen in einer Druckmaschine, mit wenigstens einem zu einem Platten- oder Formzylinder führenden Walzenzug, wobei die Walzen mittels Farbe oder Lack aus einem Vorratsbehälter einfärbbar sind, nach dem Oberbegriff des Hauptanspruches. Die Erfindung ist bevorzugt im Farbwerk einer Druckmaschine mit zwischen einer Farbkastenwalze und einer nachgeordneten Farbwerkswalze drehbar angeordneten Walze einsetzbar, insbesondere in einem Filmfarbwerk oder einem Heberfarbwerk.
[Stand der Technik]
Eine Druckmaschine mit einem Heberfarbwerk ist aus DE 37 06 602 AI bekannt. Hierbei ist eine Farbkastenwalze mit einem ein Dosiersystem für die Druckfarbe aufweisenden Farbkasten in Funktionsverbindung, wie dies beispielsweise aus DE 27 11 553 AI bekannt ist. Bei Druckmaschinen mit einem Heberfarbwerk wird die Druckfarbe von einer Farbkastenwalze durch Hin- und Herpendeln einer Farbheberwalze periodisch in Streifen abgenommen und einer Farbwerkswalze des nachgeordneten Walzenzuges zugeführt. Bedingt durch die unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten von Farbkastenwalze und Farbwerkswalze besteht bei Heberfarbwerken das Problem, dass die Farbheberwalze bei jedem Auftreffen (Anlegen) an die Farbkastenwalze oder die Farbwerkswalze verzögert oder beschleunigt wird. Bei diesem Auftreffen bzw. Abheben der Heberwalze entsteht in Verbindung mit einer einhergehenden Farbspaltung in der Kontaktzone der Walzen zusätzlich auf der Farbkasten- walze bzw. auf der Farbwerkswalze eine ungleichmäßige Farbführung während des Farbtransportes der Druckfarbe, die sich im Druck qualitätsmindernd auswirkt. Durch die Farbspaltung der Druckfarbe zwischen Farbkastenwalze und Farbheberwalze sowie zwischen Farbheberwalze und nachgeordneter Farbwerks- walze entstehen auf .den Walzenoberflächen unebene Oberflä- chentopographien der verbliebenen Farbe, die zu Qualitätsbeeinträchtigungen auf dem Bedruckstoff führen.
Aus DE 38 04 204 AI ist ein Farbwerk einer Druckmaschine mit einer Filmwalze bekannt. Eine derartige Filmwalze ist für den Farbtransport über einen Filmspalt (erste Kontaktzone) in Kontakt mit der Farbkastenwalze sowie in einer zweiten Kontaktzone mit der nachgeordneten Farbwerkswalze, des nachge- ordneten Walzenzuges ausgebildet, so dass ein kontinuierlicher Farbtransport von Druckfarbe zwischen der Farbkastenwalze und der Farbwerkswalze des Walzenzuges im Farbwerk realisierbar ist. Der Filmwalze ist zusätzlich eine Zwischenwalze in Kontakt zugeordnet, wobei dieser Zwischenwalze eine Rakel- walze nachgeordnet ist. An der Rakelwalze liegt eine einstellbare Rakel an, die Rakel ist abhängig vom Sujet oder in Intervallen an die Rakelwalze an- bzw. abstellbar. Die von der Rakelwalze abgerakelte Druckfarbe gelangt dabei in den Farbkasten zurück. Dieses Filmfarbwerk dient der Minimierung der Mindestfarbmenge durch Entnahme einer Teilmenge von Farbe aus einem Farbwerk und ist durch den zusätzlichen Einsatz von Walzen (Zwischenwalze, Rakelwalze) relativ aufwendig. In den Kontaktzonen von Farbkastenwalze und Filmwalze und Filmwalze und nachgeordneter Farbwerkswalze erfolgt analog zum beschriebenen Heberfarbwerk pro Kontaktzone eine Farbspaltung der Druckfarbe, so dass auch bei Filmfarbwerken auf den Walzenoberflächen unebene Oberflächentopographien der Farbe entstehen, die zu einer Beeinträchtigung der Druckqualität auf dem Bedruckstoff führt.
Weiterhin ist aus DE 196 09 946 AI eine Druckmaschine mit einer Auftragvorrichtung zum Einfärben einer Walze eines Farbwerkes bekannt. Die Auftragvorrichtung besteht aus einem Farbe oder Lack oder ein vergleichbares Medium aufweisenden Vorratsbehälter, welcher mit einer Dosierrolle in Funktionsverbindung ist. Die Dosierrolle ist zur Farbübertragung mit einer antreibbaren Walze in Reibkontakt und bildet somit eine Kontaktzone in der eine Färb- bzw. Lackspaltung erfolgt.
Gemäß DE 42 41 809 AI ist eine Druckmaschine mit einer Einrichtung zum Einfärben von Walzen bekannt, die Farbe aus einem Vorratsbehälter unter Druckluft zonal in Achsrichtung der Walze auf deren Mantelfläche zuführt. Dabei erfolgt kein Kontakt seitens der Einrichtung mit der Mantelfläche der zugeordneten, einzufärbenden Walze. Die zonenweise aufgebrachte Farbe bildet auf der Mantelfläche der eingefärbten Walze eine unterschiedliche Farbmenge aus, welche eine unebene Oberflächentopographie der Farbe aufweist.
Eine derart unebene Oberflächentopographie der Farbe auf der Mantelfläche einer Walze entsteht beim Abreißen der Farbe, beispielsweise beim Austreten der Farbe aus einem Vorratsbehälter und Auftreffen auf einer Mantelfläche oder nach einem Farbspaltungsvorgang (Teilung der Farbschicht) in der Kontaktzone zweier Walzen bzw. der Kontaktzone einer Walze mit einem Abstreifsystem, beispielsweise einem Farbdosiersystem.
Aus DE 199 38 301 AI ist ein Farbwerk für eine Druckmaschine zum gleichmäßigen Auftragen von Farbe bekannt. Ausgehend davon, dass am durch zwei Walzen gebildeten Walzenspalt eine Spannung besteht, ergibt sich eine ungleichmäßige Farbübertragung. Eine derartige Spannung beeinflusst beispielsweise den Liniendruck im Walzenspalt zweier Walzen und diese unter- schiedlichen Liniendrücke bewirken beispielsweise eine ungleichmäßige Farbübertragung, welche sich auf dem Bedruckstoff als ungleichmäßig aufgetragener Farbfilm zeigt. Zur Verbesserung der Farbübertragung ist wenigstens einer Farbwerkswalze ein Ausstreichelement zugeordnet, welches eine Abscherwirkung der "Farbe erzielt. Bevorzugt ist das Ausstreichelement einer dem Plattenzylinder benachbarten Farbauftragwalze und/oder einer Farbreiberwalze zugeordnet.
[Aufgabe der Erfindung]
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Dosiersystem der eingangs genannten Art zu schaffen, dass mit geringem Aufwand eine gleichmäßige, stabile Farbführung (bzw. Lackführung) auf zumindest einer Walzenoberfläche erreicht und die Druckqualität spürbar verbessert.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Ausbildungsmerkmale des unabhängigen Anspruches gelöst. Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Es wurde gefunden, dass auf der Mantelfläche einer farbführenden (der Begriff schließt auch eine lackführende Walze ein) Walze nach dem Abreißen (Abscheren) von Farbe (oder Lack) in einer Kontaktzone keine gleichmäßige Färb- / Lack- Verteilung - über die Walzenbreite betrachtet - vorliegt. Auf der Walze liegt eine unebene Oberflächentopographie der Farbe (des Lackes) vor, welche durch Farbspitzen bzw. Farbkuppen und Farbtäler (bzw. Lackspitzen, Lackkuppen, Lacktäler) auf der Mantelfläche einer farbführenden Walze charakterisiert ist.
Beispielsweise liegt bei einer Farbkastenwalze, nach der Farbspaltung (Auftrennen der Farbschicht) in einer Kontaktzone mit einer weiteren Walze, beispielsweise einer Heber- oder Filmwalze, durch Abreißen von Farbe/Lack, insbesondere beim fadenförmigen Abreißen, keine gleichmäßige Färb-/ Lackverteilung über die Walzenbreite betrachtet vor, sondern eine unebene Oberflächentopographie der Restfärbe (bzw. des Restlackes) auf der Mantelfläche der Farbkastenwalze. Dies gilt auch bei innerhalb eines Farbdosiersystems von Farbdosierele- menten erzeugten Farbzonen mit zonal definierter Schichtdicke, da auch hier ein Abreißen von Farbe oder Lack in Folge der die Farbe (den Lack) trennenden Scherkräfte auftritt.
Ein erster Vorteil der Erfindung ist darin begründet, dass bei einer unebenen Oberflächentopographie (Spitzen, Kuppen und Täler) von Farbe (Lack) , welche aus einem vorhergegangenen Abreißen von Farbe (Lack) resultiert, wenigstens einer farbführenden (bzw. lackführenden) Walze zumindest eine Plattiereinrichtung umfangsseitig zugeordnet ist. Die Plattiereinrichtung bewirkt eine Formänderung (plastische Formgebung) der Farbspitzen bzw. Farbkuppen und der Farbtäler (bzw. Lackspitzen, Lackkuppen, Lacktäler) innerhalb der vorliegenden Oberflächenstruktur der Farbe (bzw. des Lackes) . Die Formänderung stellt eine Mikroumformung der Oberflächenstruktur der Farbe (des Lackes) dar. Bei einer derartigen Formänderung der Oberflächenstruktur der Farbe (des Lackes) gleiten die Farbspitzen bzw. Farbkuppen (Lackspitzen, Lackkuppen) in die Farbtäler (Lacktäler), d.h. innerhalb der Farbschicht des Farbgefüges (des Lackgefüges) erfolgen Abgleitvorgänge, die die plastische Formgebung bewirken, so dass eine annähernd ebene Oberflächentopographie in einer definierten Schichtdicke erzielbar ist. Vorteilhaft bei der plastischen Formgebung durch eine Plat- tiereinrichtung ist es, dass die Farbe bzw. der Lack keiner Abscherwirkung (Scher- bzw. Zerteilwirkung) unterliegt, da eine Abscherwirkung wiederum zu einem ungewollten Abreißen von Farbe bzw. Lack und damit zu einer unebenen Oberflächen- topographie führt.
Die mittels der Plattiereinrichtung erzielte relativ ebene Oberflächentopographie von Farbe (bzw. Lack) bewirkt, dass Färb-/ Lackdichteschwankungen auf dem Bedruckstoff deutlich reduzierbar sind, so dass die Druck-/ Glanz- bzw. Versiege- lungsqualität spürbar verbessert ist. Im Ergebnis liegt eine ebene Oberflächentopographie der Farbe bzw. Restfärbe bzw. des Lackes auf der Mantelfläche der jeweiligen Walze über die Walzenbreite vor bevor die Walze mit einer nachfolgenden Kontaktzone (z.B. einer Spaltstelle) in Kontakt kommt.
Mit einer derartigen Plattiereinrichtung ist diese unebene Oberflächentopographie der Farbe bzw. Restfarbe bzw. des Lackes in vorteilhafter Weise deutlich auf der zugeordneten Walze, beispielsweise der Farbkastenwalze, eingeebnet, so dass eine gleichmäßige Oberflächentopographie der Farbe bzw. Restfarbe bzw. des Lackes für eine gleichmäßige, stabile Färb-/ Lackführung im Walzenzug erzielbar ist.
Vorteilhaft ist beim Einsatz einer Plattiereinrichtung, insbesondere an einer Farbkastenwalze, dass in deutlich verringertem Maße ein Überschuss an beispielsweise Druckfarbe im Dosierspalt (Spalt zwischen Farbdosiersystem, z.B. Farbschiebern, und Farbkastenwalze) durch den Dosierspalt hin- durchgezogen wird.
Von Vorteil ist ebenso, dass insbesondere die sich während des Druckvorganges ändernden Parameter, wie beispielsweise Druckgeschwindigkeit, Temperatur, Farbmenge, hydrodynamischer Druck im Farbkasten sowie die Viskosität der Druckfarbe bzw. des Lackes, als mögliche Störgrößen erfindungsgemäß durch den Einsatz einer Plattiereinrichtung spürbar reduziert sind.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die erfindungsgemäße Plattiereinrichtung nicht auf eine Farbkastenwalze beschränkt ist. Vielmehr ist die Anordnung von Plattiereinrichtungen auch bei weiteren farbführenden (einschließlich lackführenden) Walzen eines Farbwerkes realisierbar. Hierbei ist bevorzugt jeweils zumindest eine Plattiereinrichtung einer Walze zugeordnet. Alternativ sind auch mehrere Plattiereinrichtungen zu einer Walze anordbar.
Es ist ebenso vorteilhaft, dass mittels der Plattiereinrich- tung gleichmäßig eingeebnete Oberflächen der Farbe bzw.
Restfarbe bzw. des Lackes zu gleichmäßigen Verhältnissen bei der nachfolgenden Farb-/Lackspaltung (im Farbdosiersystem) im Farbkasten bzw. zu gleichmäßigen Spaltungsverhältnissen zwischen benachbarten Walzen (Kontaktzonen) selbst führen und somit die Druckqualität spürbar verbessert wird. Mit der Einebnung von Farbe bzw. Lack auf der Mantelfläche einer Walze wird eine homogene Farbschicht geschaffen, die besser dosierbar ist. Dabei ist eine geringere Abstandsstellung der Farbdosierelemente des Farbdosiersystems zur Walze bei glei- eher Farbdichte (Lackdichte) realisierbar und es ist ein kontinuierlicher Farbfluss erzielbar.
Weiterhin reduziert das erfindungsgemäße Farbwerk durch die unabhängig steuerbare Drehzahl und ggf. Drehrichtung der Walze, beispielsweise der Filmwalze, in erheblichen Maße die Störung des Farbflusses wodurch eine bessere Anpassung des Farbflusses an die Druckgeschwindigkeit erreichbar ist.
Weiterhin besteht je nach Geometrie des Walzenzuges im Farbwerk die Möglichkeit der Einsparung von Farbwalzen. Dadurch ist eine gleichmäßigere Oberflächentopographie der Restfarbe bzw. des Restlackes auf einer Walze bei weniger Spaltstellen zur Erreichung definierter Schichtdicken des Farbfilmes auf dem Plattenzylinder erzielbar. Hiermit ist auch eine Verkürzung des Walzenzuges realisierbar.
Die Plattiereinrichtung dient der Schaffung einer relativ ebenen Oberflächentopographie auf der Mantelfläche einer zugeordneten färb- oder lackführenden Walze. In dem Bereich der Plattiereinrichtung ist ein Abreißen/Abscheren von Farbe bzw. Lack auf der Mantelfläche der entsprechenden Walze zu vermeiden, da sonst wiederum unebene Oberflächentopographien entstehen. Die Ausbildung der Plattiereinrichtung ist nicht auf eine oder mehrere mechanische Plattiereinrichtung (en) mit einem oder mehreren Plattierelement (en) beschränkt.
Beispielsweise ist zur Erzielung einer ebenen Oberflächentopographie ein Druckluft bzw. Blasluft auf die Mantelfläche der färb-/ lackführenden Walze einbringendes Luftrakel oder ein auf die Farbe gerichtetes Ultraschallschwingsystem ein- setzbar, um eine plastische Formgebung zu erzielen.
[Beispiele]
Die Erfindung soll an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. Dabei zeigen schematisch:
Fig. 1 die Anordnung eines Dosiersystems zum
Einfärben eines Farbwerkes,
Fig. 2 ein Farbdosiersystem in Funktionsverbin- düng mit einer Farbkasteήwalze,
Fig. 3 ein Dosiersystem mit einer Farbkastenwalze und einer Farbspendeeinrichtung,
Fig. 4 a,b Darstellungen von Oberflächentopographien.
Das Offsetdruckwerk einer Bogenrotationsdruckmaschine besteht im wesentlichen aus einem Farbwerk mit einer mit einem Farb- kästen 9 mit einem Farbdosiersystem 8, z.B. Farbschiebern, in FunktionsVerbindung stehenden Farbkastenwalze 1, weiterhin einer Heberwalze 2 oder einer Filmwalze 6 und einer als ersten Farbreiberwalze (rotativ und axial changierend antreibbar) ausgebildeten Farbwerkswalze 3 eines nachgeordne- ten Walzenzuges 7.:Dieser Walzenzug 7 führt zum Plattenzylinder (oder Formzylinder) und weist bekanntlich eine Mehrzahl von Walzen auf, von denen beispielhaft die zweite Farbreiber- walze 5 (rotativ und axial changierend antreibbar) mit dazwi- sehen liegenden Übertragwalzen 4 aufgeführt sind (Fig. 1) .
Wenigstens einer Walze (1 bis 6) des Farbwerkes ist an deren Mantelfläche zumindest eine Plattiereinrichtung 12 nach einer Kontaktzone 10, in der ein Farbabriss bzw. eine Farbspaltung erfolgt ist, an die Mantelfläche der Walze (1 bis 6) anstellbar - und bevorzugt abstellbar - benachbart zugeordnet. Die Plattiereinrichtung 12 erstreckt sich dabei im wesentlichen parallel über eine volle Walzenbreite 15.
Bevorzugt ist die Plattiereinrichtung 12 dabei mittels einer Kraft F an die Mantelfläche der zugeordneten Walze (Walze 1 bis 6) anstellbar. Mittels der Plattiereinrichtung 12 ist bevorzugt eine gleichmäßige Flächenpressung über die Walzenbreite 15 (Walze 1 bis 6) auf die Farbe bzw. Restfarbe, alternativ die den Lack führende Mantelfläche der Walze 1 - 6 aufbringbar.
In einer bevorzugten Ausbildung ist in Drehrichtung der Walze 1 bis 6 die Plattiereinrichtung 12 in ihrer Richtung tangen- ten- oder sekantenförmig an die Mantelfläche der Walze 1 - 6 anstellbar.
Eine derartige Plattiereinrichtung 12 ist bevorzugt durch ein sich über die Walzenbreite 15 erstreckendes, in Drehrichtung der Walze 1 bis 6 bevorzugt tangential positiv angestelltes Plattierelement 19 gebildet, welches in einer Halterung 20 lösbar aufgenommen ist und sich in Achsrichtung über die gesamte Walzenbreite 15 parallel zur Mantelfläche der Walze 1 bis 6 erstreckt. Die Halterung 20 des Plattierelementes 19 ist bevorzugt in einem im Gestell angeordneten Drehgelenk 21 beidseitig gelagert, vorzugsweise um die Achse des Drehgelenkes 21 schwenkbar gelagert.
In einer bevorzugten Ausbildung ist das Plattierelement 19 bzw. die Plattiereinrichtung 12 mittels wenigstens einer gestellseitig abgestützten, bevorzugt einstellbaren Druckfeder in Funktionsverbindung. Insbesondere das Plattierelement 19 ist bevorzugt durch eine Kraft F belastet. Alternativ sind statt der Druckfeder ein beispielsweise pneumatisch beaufschlagbarer Arbeitszylinder oder sonstige die Kraft F erzeugende Mittel einsetzbar. Ebenso ist je nach Anordnung das Plattierelement 19 durch Ausnutzung des Eigengewichtes mit der zugeordneten Walze 1 - 6 in Funktionsverbindung, ohne eine Abscherwirkung auf der Mantelfläche bzw. der Restfarbe (Restlack) zu erzeugen. In einer weiteren Ausbildung ist die Plattiereinrichtung 12 auch mit einem minimalen Abstand zur Mantelfläche der Walze 1 bis 6 angeordnet, um eine ebene Oberflächentopographie zu erzielen.
Das Plattierelement 19 endet mit seinem freien Ende bevorzugt auf einer Oberflächennormalen N (Tangentenpunkt bzw. Sekantenpunkt) der jeweils zugeordneten Walze 1 bis 6. In einer weiteren Ausbildung führt das Plattierelement 19 tangential in Drehrichtung der Walze 1 - 6 geringfügig über deren Mantelfläche hinaus, wobei ein Abreißen von Farbe bzw. Lack zu vermeiden ist.
Bevorzugt ist im vorliegenden Beispiel die erfindungsgemäße Plattiereinrichtung 12 zumindest der Farbkastenwalze 1 (z.B. Figur 2) benachbart zugeordnet, die beispielsweise mit einer Offsetdruckfarbe einfärbbar ist. Dabei ist die Plattiereinrichtung 12 in Drehrichtung der Farbkastenwalze 1 mit Achse 16 nach einer Kontaktzone 10 mit einer benachbarten Heber- walze 2 oder Filmwalze 6 und vor dem Farbdosiersystem 8 tangentenförmig anstellbar angeordnet. Diese Plattiereinrichtung 12 ebnet die unebene Oberflächentopograhie der auf der Mantelfläche der Farbkastenwalze 1 nach der Kontaktzone 10 von Heberwalze 2 bzw. Filmwalze 6 verbliebenen Restfarbe ein, bevor die Restfarbe mit der im Farbkasten 9 vorhandenen (neuen) Farbe und dem Farbdosiersystem 8 in erneuten Kontakt kommt. Damit liegt in Drehrichtung der Farbkastenwalze 1 bereits vor dem Farbdosiersystem 8 eine geebnete Oberflächentopographie von Farbe auf der Mantelfläche der Farbkastenwalze 1 vor und ein möglicher Farbdurchzug im Bereich des Farbdosiersystemes 8 ist spürbar reduziert. Des weiteren ist bereits durch den Einsatz einer Plattiereinrichtung 8 an der Farbkastenwalze 1 eine mögliche Farbdichteschwankung auf dem Bedruckstoff deutlich reduzierbar. Die ebene Oberflächentopograhie führt wiederum zu stets gleichen Verhältnissen in einer Kontaktzone bei der Nachdosierung von Druckfarbe im Farbkasten 9 mit einem Farbdosiersystem 8 bzw. zu gleichen Farbspaltungsver- hältnissen in einer Kontaktzone 10 zweier Walzen, beispielsweise von Farbkastenwalze 1 und Heberwalze 2.
Der Einsatz einer Plattiereinrichtung 12 ist nicht auf eine Farbkastenwalze 1 beschränkt. Vielmehr ist die Anordnung von Plattiereinrichtungen 12 auch an weiteren Walzen 2 - 6 des Farbwerkes realisierbar. Bevorzugt ist die Anordnung von weiteren Plattiereinrichtungen 12 (zusätzlich zu wenigstens einer Plattierungseinrichtung 12 an der Farbkastenwalze) bei Walzen 2- 6 des Farbwerkes realisierbar, die vom Plattenzy- linder entfernter angeordnet sind. Dies deshalb, weil von diesen Walzen - beispielsweise im Bereich begrenzt durch die Film- oder Heberwalze 6,2 und die zweite Farbreiberwalze 5 - größere Schichtdicken übertragen werden und durch einzelne oder mehrere Plattiereinrichtungen 12 erzeugte ebene Oberflä- chentopographien am deutlichsten mögliche FarbdichteSchwankungen auf dem Bedruckstoff reduzieren.
Unter diesem Aspekt ist neben der Anordnung der Plattiereinrichtung 12 an der Farbkastenwalze 1 zusätzlich eine Anord- nung einer Plattiereinrichtung 12 beispielsweise an der
Heberwalze 2 oder der Filmwalze 6 realisierbar. In Drehrichtung von Heber- bzw. Filmwalze 2,6 ist nach der Kontaktzone 10 mit der Farbkastenwalze 1 und vor der Kontaktzone 10 der nachfolgenden Farbwerkswalze 3 (erste Farbreiberwalze) bevor- zugt tangential in Drehrichtung von Heber-/Filmwalze 2, 6 eine weitere Plattiereinrichtung 12 anstellbar angeordnet.
In einer weiteren Ausbildung ist neben der Anordnung der Plattiereinrichtung 12 zumindest an der Farbkastenwalze 1 zusätzlich eine weitere Plattiereinrichtung 12 der Farbwerkswalze 3 zugeordnet und in Drehrichtung dieser Farbwerkswalze 3 nach der Kontaktzone 10 mit der Heberwalze 2 oder Filmwalze 6 und vor der Kontaktzone 10 wenigstens einer der Farbwerkswalze 3 nachgeordneten Walze, beispielsweise wenigstens einer Übertragwalze 4, des Farbwerkes bevorzugt tangentenförmig in Drehrichtung der Farbwerkswalze 3 anstellbar angeordnet.
In einer weiteren Ausbildung ist neben der Anordnung der Plattiereinrichtung 12 zumindest an der Farbkastenwalze 1 zusätzlich eine weitere Plattiereinrichtung 12 zumindest einer antreibbaren Walze, bevorzugt der zweiten Farbreiberwalze 5 des Farbwerkes zugeordnet. In Drehrichtung der Farbreiberwalze 5 nach deren Kontaktzone 10 mit einer unmittelbar benachbarten Walze, bevorzugt einer Ubertragwalze 4, und bevorzugt vor der Kontaktzone 10 mit einer weiteren unmittelbar benachbarten Walze des Farbwerks ist in Drehrichtung der entsprechenden antreibbaren Farbreiberwalze 5 wenigstens eine weitere Plattiereinrichtung 12 bevorzugt tangentenförmig anstellbar angeordnet. Die Wirkungsweise wird vorerst an der in Fig. 2 gezeigten Ausbildung erläutert. Im Farbkasten 9 befindet sich ein Vorrat an Druckfarbe, in den in Drehrichtung der Farbkasten- walze 1 diese eintaucht und eingefärbt wird. In der in Drehrichtung nachfolgenden Kontaktzone 10 erfolgt durch die Farbdosiereinrichtung 8 ein Abriss von Druckfarbe und die eingefärbte Farbkastenwalze 1 fördert die verbliebene Druckfarbe zur nächste Kontaktzone 10. Diese Kontaktzone 10 ist durch die Farbkastenwalze 1 und die Heberwalze 2 (alternativ die Filmwalze 7) gebildet. In dieser Kontaktzone 10 findet eine Farbspaltung statt, so dass eine Farbschicht 13 in definierte Schichtdicke als Restfarbe auf der Farbkastenwalze 1 verbleibt und ein Farbfilm definierter Schichtdicke auf die Heberwalze 2 bzw. Filmwalze 6 übertragen wird.
Nach der Kontaktzone 10 liegt gemäß Fig. 4a die Restfarbe (Farbschicht 13) als unebene Oberflächentopographie in Form von Farbspitzen, Farbkuppen 14 sowie Farbtälern 18 auf der Mantelfläche der Farbkastenwalze 1 vor. Fig. 4a zeigt diese Oberflächentopographie in Walzenbreite 15 mit einer ersten Schichtdicke hi und beispielsweise einer Farbzone 17. Die Farbkastenwalze 1 passiert nun in Drehrichtung die Plattiereinrichtung 12, welche die Formänderung (plastische Formge- bung) der Farbspitzen, Farbkuppen 14 sowie der Farbtäler 18 bewirkt, und im Ergebnis liegt gemäß Fig. 4 eine relativ ebene Oberflächentopographie mit einer zweiten Schichtdicke h2 vor. Dabei ist die Beziehung der Schichtdicken stets: h_ > h2. Das eingestellte Farbprofil mit beispielsweise der Farbzone 17 bleibt dabei im Wesentlichen erhalten.
Die Erfindung ist nicht auf das vorliegende Ausführungsbei- spiel beschränkt. Der erfindungsgemäße Gegenstand geht davon aus, dass in Drehrichtung einer eingefärbten Walze 1 - 6 vor einer Kontaktzone 10 in der ein Farbabriß bzw. eine Farbspaltung erfolgt die Farbe bzw. Restfärbe oder auch Lack auf der
Mantelfläche dieser Walze (n) 1 - 6 mittels wenigstens einer Plattiereinrichtung 12 geebnet wird. Je nach Ausbildung des Farbwerkes ist damit auch vor der ersten Kontaktzone 10 in der eine Farbspaltung erfolgt ein Einebnen der Farbe bzw. Restfarbe bzw. des Lackes durchführbar.
Beispielsweise ist dies gemäß Fig. 3 der Fall, wenn Farbe/Lack durch Abriss aus einem Vorratsbehälter einer Farbspendeeinrichtung 11, z.B. einer Farbkartusche, direkt auf die Mantelfläche der zugeordneten Walze, bevorzugt die Farbkastenwalze 1, zugeführt wird, d.h. die Farbkastenwalze 1 eingefärbt wird, und in Drehrichtung der Walze 1 sich ein Farbdosiersystem 8, in dem ein Abreißen von Farbe (Lack) erfolgt, anschließt. In dieser Ausbildung ist die Plattier- einrichtung 12 in Drehrichtung der Farbkastenwalze 1 nach der Farbspendeeinrichtung 11 und vor dem Farbdosiersystem 8 zur Farbkastenwalze 1 anstellbar angeordnet.
Weiterhin kann in Drehrichtung der eingefärbten Farbkastenwalze 1 (und/oder weiteren Walzen 2-5) nach der ersten Kon- taktzone 10 in der ein Farbabriss bzw. eine Farbspaltung erfolgt die unebene Oberflächeήtopographie von Farbe bzw. Restfarbe (Lack, Restlack) auf der Mantelfläche dieser Farbkastenwalze 1 mittels Plattiereinrichtung 12 geebnet werden und anschließend die auf der Mantelfläche geebnete Oberflä- chentopographie einer zweiten Kontaktzone 10 zugeführt werden, in der ein Farbabriss (Lackabriss) bzw. eine erneute Färb-/ Lackspaltung erfolgt.
In Weiterbildung kann in Drehrichtung wenigstens einer einge- färbten Walze 1 - 6 nach der zweiten Kontaktzone 10 in der ein Farbabriss / eine Farbspaltung erfolgt und vor der ersten Kontaktzone 10 in der ein Farbabriss bzw. eine Farbspaltung erfolgt die Restfarbe bzw. der Restlack auf der Mantelfläche dieser Walze (1 - 6) geebnet werden.
Ist die Walze 1 - 6 mit mehreren Kontaktstellen 10 in denen ein Abreißen der Farbe bzw. des Lackes erfolgt in Kontakt, so sind der entsprechenden Walze 1 - 6 mindestens eine, bevor- zugt auch mehrere Plattiereinrichtungen 12, in Drehrichtung der jeweiligen Walze 1 - 6 jeweils vor der nächsten Kontaktstelle 10 zuzuordnen.
Bei Anordnung wenigstens einer Plattiereinrichtung 12 im Bereich der Farbkastenwalze 1 in Drehrichtung vor dem Farbdosiersystem 8 kann die Plattiereinrichtung 12 auch in den Farbkasten 9 eintauchend angeordnet werden.
Das Plattiersystem 12 ist bevorzugt an jeder Walze 1 - 6 an- und abstellbar angeordnet.
[Bezugszeichenliste]
1 Farbkastenwalze
2 Heberwalze 3 Farbwerkswalze (erste Farbreiberwalze)
4 Übertragwalze
5 Zweite Farbreiberwalze
6 Filmwalze
7 Walzenzug 8 Farbdosiersystem
9 Farbkasten
10 Kontaktzone
11 Farbspendeeinrichtung
12 Plattiereinrichtung 13 Farbschicht
14 Farbspitze, Farbkuppe
15 Walzenbreite
16 Achse
17 Färbzone 18 Farbtal
19 Plattierelement
20 Halterung
21 Drehgelenk
F Kraft hi erste Schichtdicke h2 zweite Schichtdicke
N Oberflächennormale

Claims

[Patentansprüche]
1. Dosiersystem zum Einfärben von Walzen in einer Druck a- schine mit wenigstens einem zu einem Platten- oder Formzylinder führenden Walzenzug, wobei eine Walze mittels Farbe oder Lack aus einem Vorratsbehälter einfärbbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass in Drehrichtung einer Walze (1 bis 6) nach einer Kontaktzone (10) in der ein Abreißen von Farbe/Lack oder eine Farb-/Lackspaltung erfolgt ist eine Plattiereinrichtung (12) an die Mantelfläche der Walze (1 bis 6) parallel anstellbar angeordnet ist.
2. Dosiersystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Drehrichtung der Walze (1 bis 6) vor einer Kontaktzone (10) in der eine Farb-/Lackspaltung erfolgt eine Plattiereinrichtung (12) an die Mantelfläche der Walze (15 bis 21) parallel anstellbar angeordnet ist.
3. Dosiersystem nach wenigstens Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Drehrichtung der Walze (1 bis 6) die Plattierein- richtung (12) in ihrer Richtung tangentenförmig oder se- kantenfömig an die Mantelfläche der Walze (1 bis 6) anstellbar angeordnet ist.
4. Dosiersystem nach wenigstens Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattiereinrichtung (12) einer Farbkastenwalze (1) zugeordnet ist und zur Farbkastenwalze (1) nach der Kontaktzone (10) mit einer Heberwalze (2) oder einer Filmwalze (6) und vor einem Farbdosiersystem (8) in Drehrichtung der Farbkastenwalze (1) anstellbar angeordnet ist.
5. Dosiersystem nach wenigstens Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattiereinrichtung (12) der Heberwalze (2) oder der Filmwalze (6) zugeordnet ist und in Drehrichtung von Heber-/Filmwalze (2,6) nach der Kontaktzone (10) mit der Farbkastenwalze (1) und vor der Kontaktzone (10) der nachgeordneten Farbwerkswalze (3) anstellbar angeordnet ist.
6. Dosiersystem nach wenigstens Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattiereinrichtung (12) der Farbwerkswalze (3) zugeordnet ist und in Drehrichtung der Farbwerkswalze (3) nach der Kontaktzone (10) mit der Heberwalze (2) oder Filmwalze (6) und vor der Kontaktzone (10) einer unmittelbar der Farbwerkswalze (3 nachgeordneten Walze (4) des Walzenzuges (7) anstellbar angeordnet ist.
7. Dosiersystem nach wenigstens Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattiereinrichtung (12) zumindest einer antreibbaren Walze (3,5) des Walzenzuges (7) zugeordnet ist und in Drehrichtung der Walze (3,5) nach der Kontaktzone (10) mit einer unmittelbar benachbarten Walze des Walzenzuges (7) und vor der Kontaktzone (10) mit einer weiteren unmittelbar benachbarten Walze des Walzenzuges (7) anstellbar -.angeordnet ist.
Dosiersystem nach wenigstens Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattiereinrichtung (12) mittels einer Kraft (F) ' an die Mantelfläche der Walze (1 bis 6) anstellbar ist.
9. Dosiersystem nach wenigstens Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Plattiereinrichtung (12) eine gleichmäßige Flächenpressung über die Breite der Walze (1 bis 6) aufbringbar ist.
10. DosierSystem nach wenigstens Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattiereinrichtung (12) in Drehrichtung der Walze (1 bis 6) ein Plattierelement (19) aufweist, welches sich über die gesamte Walzenbreite (15) erstreckt und in einer Halterung (20) lösbar angeordnet ist.
11. Dosiersystem nach wenigstens Anspruch 1 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung (20) in einem gestellfesten Drehgelenk (21) beidseitig gelagert ist.
12. Dosiersystem nach wenigstens Anspruch 1 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Plattierelement (19) mit einer gestellseitig ab- gestützen Druckfeder in Funktionsverbindung ist.
13. Dosiersystem nach wenigstens Anspruch 1 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein freies Ende des Plattierelementes (19) tangentenförmig oder sekantenförmig an der Mantelfläche einer Walze (1 bis 6) in einem Tangenten- oder Sekantenpunkt endet.
14. Dosiersystem nach wenigstens Anspruch 1 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein freies Ende des Plattierelementes (19) in einem geringfügigen Abstand zur Mantelfläche der Walze (1 - 6) endet .
15. Dosiersystem nach wenigstens Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Drehrichtung der Walze (1 - 6) die Plattiereinrichtung (12) in ihrer Richtung sekanten- oder tangentenförmig zur Mantelfläche der walze (1 -6) anstellbar ist.
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