EP1227937B1 - Druckwerk und verfahren für den druck von wellkarton - Google Patents

Druckwerk und verfahren für den druck von wellkarton Download PDF

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EP1227937B1
EP1227937B1 EP00977452A EP00977452A EP1227937B1 EP 1227937 B1 EP1227937 B1 EP 1227937B1 EP 00977452 A EP00977452 A EP 00977452A EP 00977452 A EP00977452 A EP 00977452A EP 1227937 B1 EP1227937 B1 EP 1227937B1
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EP
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blanket
printing
cylinder
layer
tensioned
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Thomas Walther
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Manroland AG
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
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    • B41N10/02—Blanket structure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
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    • B41N10/02—Blanket structure
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
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    • B41N2210/00—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41N2210/14—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings characterised by macromolecular organic compounds

Definitions

  • the invention relates to a device for printing on uneven substrates.
  • a printed image is applied to a printing medium within a printing unit by rolling cylinders and drums that transmit and transfer the printing medium.
  • the print image is generated on a printing form and, if necessary, passed on to the substrate via a transfer cylinder.
  • a direct printing process such as letterpress printing, for example the flexographic printing process, a printing form with raised printing surfaces is used for this purpose, by means of which the printed image can be applied directly to the printing material.
  • a blanket cylinder In offset printing, an indirect printing process, it will Print image from a printing form on a transfer cylinder, which is referred to as a blanket cylinder. Of the print image is then transferred to the substrate. There is usually a flexible one on the blanket cylinder Layer applied. This is done in normal offset printing a so-called printing blanket or rubber blanket is used.
  • This Printing blanket is dimensionally stable in its expansion plane, transverse but deformable. It can go in the direction of its thickness to be compressible to some extent. It is known that compressible layers within a blanket be provided.
  • Blankets or the blankets used in offset printing are in the offset printing process when transferring the print image especially to compensate for uneven surfaces of the substrate. Since the printing forms for the Offset printing usually from thin sheets or foils exist, they can not adequately follow the Adjust the substrate surface.
  • a printing blanket must be used for adequate print quality necessary adaptation to the substrate surface relatively high contact pressure from the blanket cylinder against the Impression cylinders are pressed. This cannot be done either through the use of so-called compressible printing blankets avoid, as this only a higher deformability have than normal blankets, but also one need comparatively high contact pressure.
  • the printing form a flexible and compressible base to install.
  • the printing form not compressible itself, i.e. is rigid and the pad a movement of the printing plate with respect to the printing form cylinder allows.
  • a foam layer for example, is used as a base provided on a tensile base is applied.
  • the flexible base can be used simultaneously with the printing form be clamped on the printing form cylinder.
  • An elongation is not to be expected here.
  • the printing form is on this way enabled surface unevenness to follow the substrate to a limited extent.
  • a deterioration in print quality in purchase taken which inevitably results from the deformation of the printing form results. This also depends on the usually very inhomogeneous distribution of printing and non-printing Areas together on a printing form. Besides, that is Registers of the printing forms for the different printing inks very difficult.
  • the aim of the invention is the printing of high quality To enable print images on a corrugated cardboard.
  • the object of the invention is therefore a device according to Preamble of claim 1 to create, by means of which a high quality and seen across the area uniform generation of print images on a corrugated cardboard is possible in offset printing, the corrugated cardboard must not be mechanically damaged.
  • an offset printing unit is shown.
  • the printing unit has an impression cylinder 1, a blanket cylinder 2, a forme cylinder 3 and this assigned an inking unit 4 and a dampening unit 5.
  • the impression cylinder 1 serves the Maintain a sheet of substrate. For this purpose it is equipped with a gripper system equipped, which is not shown here.
  • the printing material sheet is on a smooth surface guided.
  • the impression cylinder is located opposite the impression cylinder 1 2.
  • the blanket cylinder 2 is with a blanket covered.
  • the printing blanket is stable in length and in the transverse direction flexible to its surface area. It can be in be compressible to a small extent.
  • the printing blanket is on the Blanket cylinder 2 firmly clamped.
  • the blanket cylinder 2 is assigned to the forme cylinder 3 on the forme cylinder 3 a printing form spanned, which is usually used in offset printing consists of a thin metal plate.
  • the printing form is supplied with ink by the inking unit 4, the printing areas beforehand by the dampening unit 5 by supplying water to the non-printing areas have been distinguished.
  • the transfer is provided in such an offset printing unit from printing ink to substrates with varying Enable thickness and rigidity or surface strength, where possible the print quality over the entire area should be even.
  • FIG. 2 there is a pressure zone corresponding to FIG. 1 between the blanket cylinder 2 and the impression cylinder 1 shown, with the indicated diameter ratios between the impression cylinder 1 indicated below and the the blanket cylinder 2 indicated above is not a reality must correspond.
  • a printing material shown here is designed as corrugated cardboard 6.
  • the corrugated cardboard 6 consists of a lower cover layer 6A and an upper cover layer 6B.
  • the two cover layers are covered by a corrugated tie layer 6C interconnected, the lower Cover layer 6A on the lower edges of the tie layer 6C is glued and the top cover layer 6B to the top Edges of the connection layer 6C is glued. Through this Connection arises in terms of its flexural rigidity very stable substrate.
  • Substrates in the form of corrugated cardboard 6 are particularly common in the packaging sector used.
  • the impression cylinder 1 is arranged opposite again the blanket cylinder 2.
  • a blanket 7 is indicated on the outside. It is here plotted as a homogeneous layer, usually Printing blankets designed as so-called rubber blankets and at least from a non-stretchable base layer and one flexible cover layer are composed. You can do this further, the functionality of the printing blanket 7 improving Intermediate layers come.
  • On the blanket cylinder 2 is further below the blanket 7 directly on the surface of the blanket cylinder 2 a blanket pad 8 is arranged.
  • the blanket pad 8 is composed of a tensile base layer 8A and arranged on top of a flexible Top layer 8B.
  • the tensile base layer 8A can be a rigid plastic film.
  • the flexible cover layer 8B is preferably a layer of foam of certain qualifications. Due to the elastic base layer 8A the blanket pad 8, the foam firmly with the Foil is connected, together with the blanket 7 on the Tension blanket cylinder 2. The surface of the blanket cylinder 2 is therefore a normal blanket cylinder 2 identical to blanket 7.
  • FIG. 3 shows a detail from FIG. 2 in detail.
  • the printing blanket 7 which is here the deformed Has adapted surface of the corrugated cardboard 6.
  • the height differences opposite the surface of the blanket cylinder 2, which is to be understood at the top are identified by the as Foam layer executed flexible cover layer 8B of the Blanket pad 8 balanced.
  • the foam turns on the places where the top of the corrugated board 6 is fixed, i.e. preferably in the area of gluing with the connection layer 6C, compressed.
  • the printing blanket 7 evade by deforming accordingly by bending.
  • the flexible cover layer 8B In the spaces between two fixed bars of the Corrugated boxes 6 can be the blanket 7 of the deformable surface of the corrugated cardboard 6 follow, the flexible cover layer 8B through the formation of a foam layer this balancing function takes over.
  • the thickness of the blanket 8 of concern For good function and the required print quality is the thickness of the blanket 8 of concern. in principle come for the mentioned application blanket 8th with a thickness of 0.5 mm to 3 mm in question.
  • the foam is one of many cycles of action prefer reversible compressible foam. in this connection an open-cell foam is preferred.

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  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Machines For Manufacturing Corrugated Board In Mechanical Paper-Making Processes (AREA)
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Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Bedrucken von unebenen Bedruckstoffen.
[Stand der Technik]
Es ist bekannt, in der Drucktechnik in Druckwerken Zwischenelemente vorzusehen, die beim Übertragen eines Druckbildes Oberflächenunebenheiten auf einem Bedruckstoff ausgleichen können. In allen konventionellen Druckverfahren wird ein Druckbild innerhalb eines Druckwerkes durch Abwälzen von druckbildübertragenden und bedruckstoffführenden Zylindern oder Trommeln auf einen Bedruckstoff aufgebracht. Dabei wird das Druckbild auf einer Druckform erzeugt und gegebenenfalls über ein Übertragungszylinder bis zum Bedruckstoff weitergegeben.
In einem direkten Druckverfahren wie dem Hochdruck, zum Beispiel dem Flexodruckverfahren, wird hierzu eine mit erhabenen druckenden Flächen versehene Druckform verwendet, mittels derer das Druckbild direkt auf den Bedruckstoff auftragbar ist.
Im Offsetdruck, einem indirekten Druckverfahren, wird das Druckbild von einer Druckform auf einen Übertragungszylinder, der als Drucktuchzylinder bezeichnet wird, übertragen. Von diesem wird das Druckbild dann auf den Bedruckstoff übertragen. Auf dem Drucktuchzylinder ist normalerweise eine flexible Schicht aufgebracht. Im normalen Offsetdruck wird hierzu ein so genanntes Drucktuch oder Gummituch verwendet. Dieses Drucktuch ist in seiner Ausdehnungsebene dimensionsstabil, quer dazu aber verformbar. Es kann in Richtung seiner Dicke auch in gewissem Umfang kompressibel sein. Dazu ist es bekannt, daß innerhalb eines Drucktuches kompressible Schichten vorgesehen werden.
Gummitücher bzw. die im Offsetdruck benutzten Drucktücher werden im Offsetdruckprozeß bei der Übertragung des Druckbildes vor allem auch zum Ausgleich von Oberflächenunebenheiten des Bedruckstoffes benötigt. Da die Druckformen für den Offsetdruck üblicherweise aus dünnen Blechen oder Folien bestehen, können sie sich nicht in ausreichendem Maße an die Bedruckstoffoberfläche anpassen.
Ein Drucktuch muß zur für eine ausreichende Druckqualität notwendigen Anpassung an die Bedruckstoffoberfläche mit relativ hohem Anpressdruck vom Drucktuchzylinder gegen den Gegendruckzylinder gepresst werden. Dies läßt sich auch nicht durch den Einsatz sogenannter kompressibler Drucktücher vermeiden, da diese lediglich eine höhere Verformbarkeit aufweisen als normale Drucktücher, dazu aber ebenso einen vergleichsweise hohen Anpressdruck benötigen.
Beim Bedrucken von unebenen Bedruckstoffen sind daher dem konventionellen Offsetdruck Grenzen gesetzt. Zum einen ist ein Drucktuch nur begrenzt verformbar, wobei eine ausreichende Anpressung des Drucktuches an den Bedruckstoff zum Aufrechterhalten einer akzeptablen Druckqualität erforderlich ist, zum anderen ist der Bedruckstoff in seiner Belastbarkeit eingeschränkt.
So tritt zum Beispiel beim Bedrucken von Wellkartons ein spezielles Problem auf, das mit der inneren Struktur eines Wellkartons zusammenhängt. Da zur Gewichtserleichterung zwischen zwei Deckschichten eine gewellte Verbindungsschicht vorgesehen ist, stellt ein Wellkarton keinen homogenen Stoff dar. Die an der Ober- und Unterseite einer solchen Wellkartons eingesetzten Deckschichten sind nur an bestimmten Punkten bzw. linienförmig und noch dazu auf beiden Seiten zueinander versetzt mittels einer gewellten Zwischenschicht miteinander verbunden. Bei der Belastung eines Wellkartons ergeben sich somit über die Fläche ungleichmäßige Bedingungen. Insbesondere ist jede Deckschicht in den Bereichen zwischen den Verbindungsstellen mit der gewellten Zwischenschicht flexibel und kann daher bei Belastung in diesen Bereichen ausweichen. Bei der Belastung in einem Druckprozess ergeben sich somit relativ ungünstige Voraussetzungen für einen gleichmäßigen Druck.
Daher ist es bekannt geworden, im Flexodruckverfahren unterhalb der Druckform eine flexible und kompressible Unterlage anzubringen. Hierbei geht man davon aus, dass die Druckform selbst nicht kompressibel, d.h. starr ist und die Unterlage eine Bewegung der Druckplatte gegenüber dem Druckformzylinder ermöglicht. Als Unterlage ist beispielsweise eine Schaumstoffschicht vorgesehen, die auf einer zugbelastbaren Unterlage aufgebracht ist. Mittels der zugbelastbaren Unterlage kann die flexible Unterlage so gleichzeitig mit der Druckform auf dem Druckformzylinder aufgespannt werden. Eine Längendehnung ist hierbei nicht zu erwarten. Die Druckform wird auf diese Weise in die Lage versetzt, Oberflächenunebenheiten auf dem Bedruckstoff in begrenztem Umfang zu folgen. Hierbei wird allerdings eine Verschlechterung der Druckqualität in Kauf genommen, die sich aus der Verformung der Druckform zwangsläufig ergibt. Dies hängt auch mit der üblicherweise sehr inhomogenen Verteilung von druckenden und nicht druckenden Bereichen auf einer Druckform zusammen. Außerdem ist das Registern der Druckformen für die verschiedenen Druckfarben sehr schwierig.
Im Offsetdruck ist ein derartiges Verfahren nicht bekannt geworden. Es ist zwar bekannt unterhalb von Druckformen oder Drucktüchern sogenannte Unterlagebogen auf dem Formzylinder oder dem Drucktuchzylinder aufzuspannen. Diese dienen aber lediglich der sogenannten Zurichtung, wobei der Umfang des mit dem Drucktuch bespannten Drucktuchzylinders bzw. des mit der Druckform bespannten Formzylinder auf die in einem Druckprozeß benötigten Bedingungen eingestellt werden soll.
Des weiteren ist lediglich aus der Verwendung von sogenannten kompressiblen Drucktüchern eine nicht mit dem oben genannten Verfahren der Unterlegung einer Druckform vergleichbare Verfahrensweise in Anwendung. Ein kompressibles Drucktuch ermöglicht Verformungen durch Dickenverringerung nur unter vergleichsweise hohem Druck. Die zur Anpassung an die Oberflächenstruktur des Wellkartons notwendigen Verformungen in solchen Drucktüchern würden im Druckprozeß zwangsläufig zur Zerstörung des Wellkartons führen, bevor sich das Drucktuch ausreichend verformen könnte. Daher ist kein Verfahren bekannt, mittels dessen im Offsetdruck eine im hohen Maße gleichmäßige Druckverteilung bei der Verarbeitung eines Wellkartons in einem Druckprozeß möglich ist.
Ziel der Erfindung ist es den Druck von qualitätiv hochwertigen Druckbildern auf einem Wellkarton zu ermöglichen.
[Aufgabe der Erfindung]
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 zu schaffen, mittels derer ein qualitätsmäßig hochwertige und über die Fläche gesehen gleichmäßige Erzeugung von Druckbildern auf einem Wellkarton im Offsetdruckverfahren möglich wird, wobei der Wellkarton nicht mechanisch beschädigt werden darf.
Die Lösung der Aufgabe gestaltet sich nach dem Kennzeichen des Patentanspruchs 1.
Hierbei wird insbesondere durch eine flexible Unterlage unter dem Drucktuch eine erhöhte Verformung des Drucktuches radial zum Drucktuchzylinder während des Druckprozesses ermöglicht. Die Verformung ist mit einer gegenüber der Verformung eines kompressiblen Drucktuches geringeren Kraft möglich. Gleichzeitig wird die Längenstabilität des Drucktuches beibehalten, womit eine gute Druckqualität sichergestellt wird. Damit ist das Drucken auf einer unebenen Oberfläche, wie zum Beispiel bei Wellkarton, im Offsetdruck möglich. Dabei ergeben sich eine Reihe weiterer Prozeßvorteile, die aus dem Offsetdruckverfahren herrühren. Insbesondere sind dies die Verwendung billiger Druckformen und einfacheres Registern beim Mehrfarbendruck.
Im Folgenden wird anhand von zeichnerischen Darstellungen ein Ausführungsbeispiel näher erläutert.
[Beispiele]
In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1
ein Offsetdruckwerk,
Fig. 2
eine Druckvorgang in einer Druckzone und
Fig. 3
eine Detaildarstellung der Druckzone.
In Figur 1 ist ein Offsetdruckwerk dargestellt. Das Druckwerk weist einen Gegendruckzylinder 1, einen Drucktuchzylinder 2, einen Formzylinder 3 und diesem zugeordnet ein Farbwerk 4 und ein Feuchtwerk 5 auf. Der Gegendruckzylinder 1 dient dem Führen eines Bedruckstoffbogens. Er ist dazu mit einem Greifersystem ausgerüstet, das hier nicht näher dargestellt ist. Der Bedruckstoffbogen wird auf einer glatten Oberfläche geführt. Dem Gegendruckzylinder 1 gegenüber liegt der Drucktuchzylinder 2. Der Drucktuchzylinder 2 ist mit einem Drucktuch bespannt. Das Drucktuch ist längenstabil und in Querrichtung zu seiner Flächenausdehnung flexibel. Es kann in geringem Umfang kompressibel sein. Das Drucktuch ist auf dem Drucktuchzylinder 2 fest eingespannt. Dem Drucktuchzylinder 2 zugeordnet ist der Formzylinder 3. Auf dem Formzylinder 3 ist eine Druckform aufgespannt, die im Offsetdruck üblicherweise aus einer dünnen Metallplatte besteht.
Die Druckform wird von dem Farbwerk 4 mit Farbe versorgt, wobei die druckenden Flächen vorher durch das Feuchtwerk 5 mittels Wasserzufuhr gegenüber den nicht druckenden Flächen unterschieden worden sind.
In einem solchen Offsetdruckwerk ist es vorgesehen die Übertragung von Druckfarbe auf Bedruckstoffe mit variierender Dicke und Steifigkeit bzw. Oberflächenfestigkeit zu ermöglichen, wobei die Druckqualität über die gesamte Fläche möglichst gleichmäßig sein soll.
In Figur 2 ist dazu eine Druckzone entsprechend Figur 1 zwischen dem Drucktuchzylinder 2 und dem Gegendruckzylinder 1 dargestellt, wobei die angedeuteten Durchmesserverhältnisse zwischen dem unten angedeuteten Gegendruckzylinder 1 und dem darüber angedeuteten Drucktuchzylinder 2 nicht der Realität entsprechen müssen. In Figur 2 ist auf dem unten angedeuteten Gegendruckzylinder 1 ein Bedruckstoff dargestellt, der hier als Wellkarton 6 ausgeführt ist. Der Wellkarton 6 besteht aus einer unteren Deckschicht 6A und einer oberen Deckschicht 6B. Die beiden Deckschichten werden durch eine gewellte Verbindungsschicht 6C miteinander verbunden, wobei die untere Deckschicht 6A an den unteren Kanten der Verbindungsschicht 6C angeleimt ist und die obere Deckschicht 6B an den oberen Kanten der Verbindungsschicht 6C angeleimt ist. Durch diese Verbindung entsteht ein hinsichtlich seiner Biegesteifigkeit sehr stabiler Bedruckstoff. Bedruckstoffe in Form des Wellkartons 6 werden insbesondere im Verpackungsbereich häufig verwendet. Dem Gegendruckzylinder 1 gegenüber angeordnet ist wiederum der Drucktuchzylinder 2. Auf dem Drucktuchzylinder 2 ist an der Außenseite ein Drucktuch 7 angedeutet. Es ist hier als homogene Schicht eingezeichnet, wobei normalerweise Drucktücher als sogenannte Gummitücher ausgeführt und wenigstens aus einer nicht streckbaren Grundschicht und einer flexiblen Deckschicht zusammengesetzt sind. Dazu können weitere, die Funktionalität des Drucktuches 7 verbessernde Zwischenschichten kommen. Auf dem Drucktuchzylinder 2 ist ferner unterhalb des Drucktuches 7 direkt auf der Oberfläche des Drucktuchzylinders 2 eine Drucktuchunterlage 8 angeordnet. Die Drucktuchunterlage 8 setzt sich zusammen aus einer dehnfesten Grundschicht 8A und darauf angeordnet einer flexiblen Deckschicht 8B. Die dehnfeste Grundschicht 8A kann eine feste Kunststofffolie sein. Die flexible Deckschicht 8B ist bevorzugt eine Schicht aus Schaumstoff bestimmter Qualifikationen. Durch die dehnfeste Grundschicht 8A lässt sich die Drucktuchunterlage 8, wobei der Schaumstoff fest mit der Folie verbunden ist, zusammen mit dem Drucktuch 7 auf den Drucktuchzylinder 2 spannen. Die Oberfläche des Drucktuchzylinders 2 ist demzufolge einem normalen Drucktuchzylinder 2 mit Drucktuch 7 identisch.
In Figur 3 ist ein Ausschnitt aus Figur 2 im Detail dargestellt. Hier ist wiederum erkennbar an der Unterseite der Bedruckstoff als Wellkarton 6. Oberhalb des Wellkartons 6 ist das Drucktuch 7 angeordnet, das sich hier der verformten Oberfläche des Wellkartons 6 angepasst hat. Die Höhenunterschiede gegenüber der Oberfläche des Drucktuchzylinders 2, der an der Oberseite zu verstehen ist, werden durch die als Schaumstoffschicht ausgeführte flexible Deckschicht 8B der Drucktuchunterlage 8 ausgeglichen. Der Schaumstoff wird an den Stellen, wo die Oberseite der Wellkarton 6 fest ist, d.h. bevorzugt im Bereich der Verleimung mit der Verbindungsschicht 6C, zusammengedrückt. Dabei kann das Drucktuch 7 ausweichen, indem es sich entsprechend durch Biegung verformt. In den Zwischenräumen zwischen zwei festen Stegen des Wellkartons 6 kann das Drucktuch 7 der verformbaren Oberflache des Wellkartons 6 folgen, wobei die flexible Deckschicht 8B durch die Ausbildung als Schaumstoffschicht diese Ausgleichsfunktion übernimmt.
Durch entsprechende Einstellung der Druckbeistellung, d.h. der Bestimmung des Wirkabstandes von Drucktuchzylinder 2 und Gegendruckzylinder 1 bzw. Auswahl von unterschiedlichen Schaumstoffschichten für die Drucktuchunterlage 8 wird diese Vorrichtung für unterschiedlichste Qualitäten von Bedruckstoffen mit unebenen Oberflächen anwendbar. Bei relativ leicht kompressiblen Bedruckstoffen wie dem im Beispiel gezeigten Wellkarton 6 ist ein weicherer Schaumstoff erforderlich als bei relativ harten Bedruckstoffen wie geprägtem Vollkarton.
Für eine gute Funktion und eine erforderliche Druckqualität ist die Dicke der Drucktuchunterlage 8 von Belang. Grundsätzlich kommen für die genannte Anwendung Drucktuchunterlagen 8 mit einer Dicke von 0,5 mm bis 3 mm in Frage. Für die Anwendungstechnik bekannter Bedruckstoffe ist die Auswahl von Drucktuchunterlagen 8 mit einer Dicke von 1 mm bis 2 mm zu bevorzugen. Als Schaumstoff ist ein über viele Wirkzyklen reversibel komprimierbarer Schaumstoff zu bevorzugen. Hierbei kommt ein offenzelliger Schaumstoff bevorzugt zur Anwendung.
[Bezugszeichenliste]
1 -
Gegendruckzylinder
2 -
Drucktuchzylinder
3 -
Formzylinder
4 -
Farbwerk
5 -
Feuchtwerk
6 -
Wellkarton
6A -
untere Deckschicht
6B -
obere Deckschicht
6C -
gewellte Zwischenschicht
7 -
Drucktuch
8 -
Drucktuchunterlage
8A -
dehnfeste Grundschicht
8B -
flexible Deckschicht

Claims (8)

  1. Vorrichtung zum Bedrucken von Bedruckstoffen mit unebener Oberfläche mit einem Formzylinder (3), einem Drucktuchzylinder (2) und einem Gegendruckzylinder (1), wobei auf dem Formzylinder (3) eine Druckform, vorzugsweise eine Flachdruckform aufgespannt ist, wobei weiterhin auf dem Drucktuchzylinder (2) ein in seiner Ausdehnungsebene im Wesentlichen dimensionsstabiles Drucktuch (7) aufgespannt ist, das eine glatte Oberfläche aufweist und quer zur Ausdehnungsebene verformbar, aber nur geringfügig kompimierbar ist, wobei unterhalb des Drucktuches (7) eine Drucktuchunterlage (8) auf dem Drucktuchzylinder (2) aufgespannt ist,
    und wobei
    auf dem Drucktuchzylinder (8) unterhalb des Drucktuches (7) eine austauschbare, radial zum Drucktuchzylinder (2) elastisch verformbare Schicht (8B) vorgesehen ist, und die elastisch verformbare Schicht (8B) Teil der Drucktuchunterlage (8) ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die elastisch verformbare Schicht (8B) als Teil der aufspannbaren Drucktuchunterlage (8) ausgebildet ist und die Drucktuchunterlage (8) eine dimensionsstabile, folienartige Trägerschicht (8A), sowie eine auf deren Oberseite angeordnete reversibel komprimierbare Funktionsschicht (8B) aufweist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass als Drucktuch (7) auf dem Drucktuchzylinder (2) ein quer zu seiner Ausdehnungsrichtung im Wesentlichen inkompressibles Gummituch aufgespannt ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass als Drucktuch (7) auf dem Drucktuchzylinder (2) ein kompressibles Gummituch aufgespannt ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 2 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (8A) der Drucktuchunterlage (8) aus einer dimensionsstabilen Folie und die Funktionsschicht (8B) aus einem Schaumstoff besteht.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 2 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (8B) unter Einschluß der gegenüber dieser wesentlich dünneren Trägerschicht (8A) eine Dicke von 0,5 bis 3 mm aufweist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (8B) unter Einschluß der gegenüber dieser wesentlich dünneren Trägerschicht (8A) vorzugsweise eine Dicke von 1,2 bis 1,6 mm aufweist.
  8. Verfahren zum Bedrucken von Wellkarton (6) mittels einer Rotationsdruckmaschine, vorzugsweise einer Bogenoffsetrotationsdruckmaschine,
    in dem
    ein Druckbild in einem Offsetdruckwerk mit einem Formzylinder (3), einem Drucktuchzylinder (2) und einem Gegendruckzylinder (1) erzeugt wird, wobei auf dem Formzylinder (3) eine Druckform, vorzugsweise eine Flachdruckform aufgespannt ist, wobei weiterhin auf dem Drucktuchzylinder (2) ein in seiner Ausdehnungsebene im wesentlichen dimensionsstabiles Drucktuch (7) aufgespannt ist, das eine glatte Oberfläche aufweist und quer zu seiner Ausdehnungsebene verformbar ist, und wobei unterhalb des Drucktuches (7) eine Drucktuchunterlage (8) auf dem Drucktuchzylinder (2) aufgespannt ist, das Druckbild mittels der Flachdruckform auf den Drucktuchzylinder (2) aufgebracht wird,
    und das Druckbild von dem Drucktuchzylinder (2) mittels Verformung der unterhalb des Drucktuches (7) austauschbar angeordneten, radial zum Drucktuchzylinder (2) elastisch verformbaren Schicht, die als Teil der Drucktuchunterlage (8) ausgeführt ist, auf die Oberfläche eines auf dem Gegendruckzylinder (1) aufliegenden, in seiner Oberflächenfestigkeit variierenden Wellkartons (6) aufgetragen wird, indem das Drucktuch (7) sich in die verformbare Schicht verlagernd der Oberflächenkontur des Wellkartons (6) anpasst.
EP00977452A 1999-11-02 2000-10-31 Druckwerk und verfahren für den druck von wellkarton Expired - Lifetime EP1227937B1 (de)

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