EP0951989A1 - Procédé et machine de formation de sachets d'emballage avec dispositif de fermeture - Google Patents

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EP0951989A1
EP0951989A1 EP99400946A EP99400946A EP0951989A1 EP 0951989 A1 EP0951989 A1 EP 0951989A1 EP 99400946 A EP99400946 A EP 99400946A EP 99400946 A EP99400946 A EP 99400946A EP 0951989 A1 EP0951989 A1 EP 0951989A1
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film
profiles
bag
welding
closing
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    • B31B70/8131—Making bags having interengaging closure elements
    • B31B70/8133—Applying the closure elements in the cross direction

Definitions

  • the present invention relates to the field of automatic formation, filling and closing of packaging, comprising closing devices, for example with male profiles and complementary female.
  • Such machines are often called FFS, corresponding with the initials of the English expression "Form, Fill and Seal machines”.
  • Document US 4,909,017 describes a process in which bags are provided with a closure device, when they are formed on an FFS machine.
  • the bags are formed from a film of material thermoplastic.
  • the film is in the form of a strip of material extending between two longitudinal free edges with reference to its displacement. This film is unwound upstream of a filling chute.
  • the device closure is arranged on the film, also upstream of the chute, transversely to the direction of movement of the film.
  • the closing device is made up of two strips with profiles complementary.
  • a first strip of the closure device is welded on the film upstream of the chute, on a part of the film intended for form a first bag wall.
  • the sachet is then formed into wrapping the chute and welding the two longitudinal edges of the film.
  • the second closure strip is then welded downstream of the chute on a second bag wall.
  • Document US 4,655,862 also describes a method for forming resealable bags, on FFS machines, during which sachets are provided with a closing device which is arranged perpendicular to the direction of formation of these bags.
  • This closing device is removed in upstream of the filler neck, on a film in the form of a single bandaged.
  • This strip comprises at least one transverse folding zone at the strip, so that the strip can be folded back on itself and put in place opposite, regions of the strip able to cooperate together to ensure closing the bag.
  • a process for manufacturing a film intended forming bags comprising a step of moving the film and to be sequentially fixed on the film and transversely with reference to the direction of movement thereof, a closure device comprising a first strip supporting at least one closing closure profile with another closure profile which is complementary to and supported by it by a second strip, or part of the first strip, which will be fixed to the film subsequently, characterized in that each strip comprises at less a veil extending widely laterally on one side of the profiles supported by each strip.
  • Such sails give the invention a number of advantages. Thanks to its larger cross-sectional area, a device for implementation of the method according to the invention is easily carried and positioned. In addition, the sails can be set at temperatures low enough to avoid damaging the profiles.
  • FIG 1 three closing devices 1 are shown for the implementation of the method according to the invention.
  • These devices 1 include two bands 2, 4.
  • Each band 2, 4 includes sails 6, 8 and sections 10, 12.
  • the sections 10, 12 extend longitudinally over the strips 2, 4.
  • the sections 10, 12 have shapes capable of cooperating with one with each other in a complementary way.
  • one of the 10 profiles, said male profile has in cross section, an arrowhead shape, it can be inserted and kept in engagement in the profile 12, said female profile, throat-shaped.
  • Each strip 2, 4 can comprise several sections 10, 12 similar, for example, to those described above. These profiles are then parallel to each other.
  • the bands 2, 4 comprise respectively a first veil 6 and a second veil 8 which extend widely laterally on one side of the section or sections 10, 12.
  • this first veil 6 and this second veil 8 can be replaced by a first 6 and a second 8 parts of a single veil to join the two bands 2, 4.
  • the closing devices 1 of FIGS. 1a and 1b comprise two profiles 10, 12 complementary, each supported by one of the two parts 6, 8 of a single veil, U-shaped in cross section relative to the longitudinal direction of the sections 10, 12.
  • the sections 10, 12 of the device 1 of closure of the figure are located near the bottom of the throat of the U.
  • the sections 10, 12 of the closure device 1 of FIG. 1b are located .near the free ends of the branches of the U. Sails 6, 8 of the closure device 1 of Figure 1c are independent of each other.
  • the profiles 10, 12 of the closure device 1 of FIG. 1c are located at near a free sail 6, 8.
  • These devices are particularly suitable for being fixed on the film 50, by the method according to the invention, since the surface of the webs 6, 8 is such that it makes it possible to weld these webs 6, 8 on the film 50 on an area of these which is not under the profiles 10, 12. This facilitates the installation of the closure device 1 and the welding of this one on film 50.
  • At least one veil 6, 8 extends laterally over an area at least equal in surface to that located under the profiles 10, 12.
  • the method according to the invention is used for form sachets 30 on an FFS 100 machine.
  • the step of attachment of the first web 6 to a film 50 is carried out upstream of a filling chute 130 of the FFS 100 machine.
  • a filling chute 130 of the FFS 100 machine In FIG. 2, is shown a part of the film 50 intended to form sachets 30.
  • the film 50 moves in the direction of the chute 130 in the direction indicated by the arrow D.
  • the film 50 has two free longitudinal edges 52, 54, parallel to its direction of travel.
  • This device 1 is oriented on the film 50, so that the sections 10, 12 are generally perpendicular to the longitudinal edges 52, 54 of the film 50.
  • This device 1 can be one of the three devices 1 shown in the figure 1 or one of those presented below or even any which device 1 is suitable for implementing the method according to the invention.
  • the device has an approximate length equal to half the dimension of the film 50, taken perpendicular to its direction of movement D.
  • the device 1 can be placed close to one of the longitudinal free edges 52, 54.
  • the device 1 is fixed approximately centered with respect to the two edges longitudinal free 52, 54.
  • a device 1 is guided, pulled or pushed by means on casters and / or by a back and forth mechanism to be positioned on the surface of the film 50.
  • the device is placed on the film 50, so that one of the two strips 2, 4 is laid flat on a face of the film 50, on a portion of the film 50 capable of forming a first wall bag 30. In FIG. 2, it is the strip 2 provided with the veil 6 which rests on the surface of the film 50.
  • the device 1 is advantageously provided prior to its positioning on the film 50, two welding points 42, 44. Each is located at a longitudinal end 3, 5 of the strips 2, 4, more precisely at the level of the profiles 10, 12, and thus contributes to ensuring the sealing of the closing device 1.
  • the device 1 is placed on the film 50 under first means of transverse welding 110.
  • first means of welding transverse 110 for example, include a sealing bar 112, transverse and two longitudinal bars 114 relative to the direction of displacement D of the film 50.
  • the length of the sealing bar 112 is approximately equal to that of device 1 to be installed and fixed on the film 50.
  • the two sealing bars 114 are located at the ends of the sealing bar 112, perpendicular thereto, and have a length approximately equal to the width of the device 1.
  • the sealing bars 112, 114 are then lowered and pressed on the edge of the sails 6, 8 together or independently of one another.
  • the step of fixing of the first web 6 on the film 50 is carried out only by the longitudinal ends 3, 5 of the strips 2, 4, thanks to the bars of longitudinal welding 114.
  • the first veil 6 is fixed to the film 50 by means of the sealing bar 112, only on the edge of the web 6 intended to be towards the outside of the bag 30 relative to the profiles 10, 12, when this bag 30 will be trained.
  • the fixing of the first web 6, upstream of the chute is carried out in combining the two previous variants.
  • the fixing of the first web 6 is produced at at least two points 47, 49 located at on either side of the profile 10 supported by the web 6, this profile being considered relative to its longitudinal direction.
  • the first veil 6 is thus secured to the film 50, at a point situated towards the front and at a point situated backward, relative to the direction of travel D. This allows to prevent the device from overturning during the formation of the sachet 30 on the chute 130 (fig. 2 and fig. 21).
  • a machine conforming to the present invention can also allow this variant of the method according to the invention.
  • the fixing of the closure device 1 on the film 50 can be produced, before formation of the bag 30, simultaneously with the production of the weld points 42, 44.
  • the device 1 is routed on the film 50 without the welding points 42, 44 having been performed.
  • sealing bars longitudinal 114 suitable weld the longitudinal ends 3, 5 bands 2, 4 by the same operation as that which carries out the points of solder 42, 44.
  • FIG. 3 the formation of a bag 30 is shown from of the film 50, around the chute 130.
  • the film 50 provided with the device 1 is routed to chute 130. It is then wrapped around this chute 130.
  • the longitudinal free edges 52, 54 are brought one on the other, parallel to the axis of the chute 130, to be welded one on the other by means of longitudinal welding means 120 capable of forming a longitudinal weld 40.
  • a bag 30 has two longitudinal folds 31, 33, a closed opening by the device 1, and is hermetically closed by the longitudinal weld 40 and a transverse weld 46.
  • the transverse weld 46 extends between the longitudinal folds 31, 33 and is located on the edge of the walls 32, 34 longitudinally opposite the device 1.
  • second welding means transverse 116 are shown in FIG. 4. These second transverse welding means 116 are adapted to fix the second web 6 of the device 1 to the second wall 34 of bags 30 downstream of the chute 130.
  • the second welding means 116 allow both to weld the device 1 to the walls 32, 34 and to form the transverse weld 46.
  • cutting means 140 are mounted integrally with second means transverse welding 116, in order to cut the sachets 30 successive. These cutting means 140 are capable of forming a transverse cutting relative to the displacement of the film 50.
  • the second welding means transverse 116 are each provided with a groove 117.
  • This groove 117 extends over the entire length of the second welding means transverse 116.
  • the grooves 117 of each of the second means of welding 116 are opposite and are turned towards each other to form a cavity. These grooves 117 make it possible not to weld together the walls 32, 34 over a small transverse zone, downstream of the closing. This transverse zone makes it possible to form tongues 36, 38 allowing the gripping of the walls 32, 34 in order to separate them and open the bag 30.
  • the closure device 1 for putting implementing the method according to the invention comprises a closing cursor 9.
  • This closing slider 9 can be of any known type and suitable for put the sections 10, 12 in engagement with each other in a first direction and to disengage them from each other when moved to a second opposite direction to the first.
  • the method of manufacturing films 50 according to the invention must be adapted.
  • it includes a step consisting in conveying upstream of the chute 130 a film 50 provided with first cuts 51.
  • the first cuts 51 are able to allow easy access to the closing slider 9 over the entire length of the sections 10, 12.
  • they are of a shape and dimensions slightly smaller than those of the closing device 1.
  • the method according to the invention then comprises a step consisting in positioning a closing device 1 at the level of each of the first cutouts 51, upstream of the chute filling 130.
  • the closing device 1 is already provided with the closing slider 9 and the longitudinal ends 3, 5 are possibly already welded together by means of solder points 42, 44.
  • the closing device 1 is thus positioned so that the closing slider 9 is on the longitudinal edge of the device closure 1, located towards the front, taking the direction of displacement D of the film 50. At least one of the webs 6, 8 is then welded on the film 50 at at least one edge of the first cutouts 51, thanks to the first transverse welding means 110.
  • the film 50 thus provided with closing devices 1 is shaped into a tube, around the chute 130.
  • a longitudinal weld 40 is formed by the means longitudinal welding 120.
  • a second cut 53 is made in downstream of the longitudinal welding means 120. This second cut 53 is made in the film 50, opposite the first cut 51. This second cut 53 has a shape and a dimension equivalent to those of the first cuts 51.
  • the second cuts 53 are made by means of a blade 135.
  • this blade 135 is located at the level of the chute 130, it is curved. Welding the closing device 1 is then completed using the second transverse welding means 116.
  • the shape of these second transverse welding means 116 is suitable for welding closing devices 1 fitted with sliders closing 9.
  • transverse welding means 116 Examples of such transverse welding means 116 are illustrated in Figures 4A and 5A.
  • the second transverse welding means comprise an opening 118.
  • This opening 118 is parallel to the profiles 10, 12 and of length approximately equal to that of these profiles 10, 12.
  • the width of this opening is sufficient for the sealing bars of the second welding means 116 are not applied to the closing slider 9 when the welding device is welded closure 1 on the film 50.
  • the welding means 116 thus do not weld on the film 50 that the webs 6, 8 of the closure device 1, with optionally the longitudinal ends 3, 5 of the strips 2, 4.
  • the second welding means 116 thus form the transverse welds 46 and 48 of the bag 30.
  • FIG. 5A according to another variant of the second means of transverse welding 116, these have a U shape in section transverse. This shape provides grooves 117 forming a cavity which is suitable for receiving the profiles 10, 12 and the closing slider 9, without the deform when the sealing bars of the second welding means 116 are pressed together to form the welds transverse 46 and 48.
  • peelable welding strips 18, 20 are arranged between the sails 6, 8 on the side of these sails 6, 8 intended to be towards the inside of the bag 30.
  • FIG. 6 represents a closure device 1 provided, in addition to its sails 6, 8 and its sections 10, 12, of two strips 18, 20 capable of forming a peelable weld. These peelable weld strips 18, 20 extend over the entire length of the device 1, at the edges of the free ends of the webs 6, 8. This weld peelable 18, 20 therefore joins the sails 6, 8, or parts of sails, on the side which will be located towards the outside of the bag 30 relative to the profiles 10, 12, after complete formation of this sachet.
  • FIG. 7a illustrates, at the level of the second welding means 116, the positioning and welding of the device 1 on the walls 32, 34.
  • the device of FIG. 6 is shown there in configuration closed.
  • the peelable weld strips 18, 20 are pre-welded the other.
  • the free edge of one 6 of the sails 6, 8 of the device 1 is fixed to the wall 34 thanks to the first welding means 110.
  • the weld strips peelable 18, 20 are not pre-welded and are then welded together and on the wall 34 during the operation of fixing the web 6 on this wall 34 by the first welding means 110.
  • all of the walls 32, 34, sails 6, 8 and peelable welding strips 18, 20 are welded by second transverse welding means 116.
  • the wall 32 After the wall 32 has been brought closer to the free edge of the other 8 of the sails 6, 8, it is proceeded to the completion of the fixing of the device 1 on the walls 32, 34, simultaneously with the formation of the weld 46 and the cutting of the walls 32, 34, between the seal 46 of a bag and the closure device 1 of the next bag (fig. 7b).
  • the groove 117 of the second transverse welding means 116 makes it possible to keep two areas of the walls 32, 34 which are not welded, so as to constitute tongues 36, 38 on the side of the sections 10, 12 located towards the outside of the bag 30.
  • FIG. 8 a closure device provided with two protective strips 14, 16. These protective strips 14, 16 extend over the entire length of the free longitudinal edges of the webs 6, 8. These protective strips are provided with a barrier layer on their faces brought to face, which allows the protective bands not weld together.
  • the device 1 is welded to the walls 32, 34 with second welding means transverse 116, not provided with grooves 117.
  • FIG. 9b we note that the walls 32, 34 are welded to the device 1 both at the level of the peelable solder strips 18, 20 and at the protective strips 14, 16. But the protective strips 14, 16 are not welded between they. There are thus tabs 36, 38 capable of gripping the walls 32, 34 of the bag 30 in order to open the latter.
  • FIG. 10 schematically represents a closure device 1, provided with a line of perforations 22.
  • This line of perforations 22 is finds, when the device is in the open position between the profiles 10 and 12, at approximately equal distance from each.
  • This line of perforations 22 extends over the entire length of the device 1 at the bottom of the U-shaped groove formed by the latter, when it is in the closed configuration. After opening the bag 30, separating the strips of peelable solder 18, 20 and the complementary sections 10, 12, the device 1 is torn apart level of the perforation line 22.
  • FIG. 11 represents a variant of the device 1 presented in the Figure 10.
  • a thin veil 7 forms the groove of the U between profiles 10, 12.
  • This thin veil 7 can easily be torn to open the bag 30 but it offers, as long as it is intact, a means for ensuring a additional sealing to the closing device. If this veil 7 extends enough, it can turn over to and between the sails 6, 8 when the contents of the bag 30 is poured, to protect the profiles 10, 12 of the contents of the bag 30.
  • the sections 10, 12 thus protected remain clean and able to cooperate effectively with each other when desired close the bag 30.
  • This veil 7 can also form a funnel or a pouring spout, when is pulled out of the bag 30 (fig. 12).
  • the veil 7 consists of two roughly trapezoidal elements arranged one on top of the other and linked between them on the two non-parallel edges of the trapezoids and on the edge the shorter of the two parallel edges.
  • the length of that of the two edges the trapezoid which is the longest, is equal to the size of the bag 30 transversely to the direction of movement D of the film 50.
  • These two non-parallel edges are welded between and with the ends longitudinal 3, 5 opposite bands 2, 4.
  • a closure device 1 comprising, in addition to peelable strips of weld 18, 20, the profiles complementary 10, 12 and the sails 6, 8, a sealing membrane 26.
  • This membrane 26 is welded over the entire length of the device 1, by example near the peelable weld 18, between this strip of peelable weld 18 and the profile 10.
  • This sealing membrane 26 extends laterally in the direction of the other profile 12 by covering the profile 10.
  • FIG 14 shows the device 1 shown in Figure 13 in closed position. We can see that the waterproofing membrane 26 is taken between profiles 10 and 12.
  • Figure 15 shows a device similar to that of Figures 13 and 14, with the difference that it has two sealing membranes 26 each welded to one of the sails 6, 8.
  • Figures 16 to 20 show variants of a device 1 of closure comprising at least one peelable weld strip 18, 20, 21 and a line of perforations 19.
  • Figure 16 is shown a device 1 which has a band single peelable weld 21 fixed between the webs 6 and 8.
  • the line of perforations 19 is on the edge of the peelable weld strip 21 located towards the outside of the bag 30 and between the sails 6 and 8.
  • This line of perforations extend over the entire length of the device 1. It allows tear the peelable weld more easily when the walls are moved apart 32 and 34 to open the bag 30.
  • Figure 17 shows a device in the open configuration.
  • the line of perforations 19 is located between the sections 10 and 12, at approximately equal distance from each of them, at the joint of the sails 6 and 8.
  • Strips of peelable weld 18, 20 run along this line of perforations 19 over the entire length of the closure device 1.
  • FIG. 18 shows, in the closed position, the device of the Figure 17 fixed on a bag 30.
  • a bag 30 To open the bag 30, we spread its walls 32, 34, which induces a stress between the walls 6 and 8 and causes the tear of the line of perforations 19.
  • This bag 30 can possibly be closed by pressing the strips of peelable solder 18 and 20, if they are for example adhesive tapes. This then ensures a greater seal than with cooperation alone profiles 10, 12 with each other.
  • Figures 19 and 20 show a closure device such as that shown in Figures 17 and 18, further comprising a membrane sealing 26.
  • This sealing membrane 26 is welded to the web 8, near the peelable weld strip 20 and extends laterally to the above profile 12.
  • FIG. 21 represents a closure device fixed on a film 50 (for example before passing over the filling chute 130 of a FFS machine).
  • This device 1 consists of two sails 6, 8 joined between them to form a U.
  • the veil 6 is fixed to the film 50 by two points of welding 47, 49, located on the wall 6 on either side of the direction longitudinal profile 10. These welding points 47, 49 can be made before folding the device on itself to cooperate the sections 10, 12 between them.
  • the welding points 47, 49 can be more or less extended in the longitudinal direction of the bands 2, 4. They may optionally also extend over the entire length of the device 1.
  • the device can only be retained in the film 50 by a single 49 of these welding points 47, 49.
  • point 49 is the one located downstream from displacement D of the film 50, so as to prevent the device 1 from turning over when passing over the filling chute 130.
  • one of these welding points 47, 49 is located on the side of the profiles 10, 12 which will be inside the bag 30 once this one formed. In this case, no welding point will be made equivalent opposite, on the second veil 8. In this way, we constitutes a hinged configuration which offers better resistance to internal pressure in the bag 30 (Figure 22).
  • the invention also extends to a machine for manufacture of a film 50 intended to form sachets 30, comprising first transverse welding means 110, relative to the direction for moving the film 50, capable of fixing a closure device 1 provided sails 6, 8 on the film 50.
  • a film 50 is thus obtained for the formation of sachets 30 provided with closing devices 1.
  • closing devices 1 do not are fixed to the film 50 only by a first veil 6. Bags 30 can then be shaped and completed from this film 50 provided with closure 1, either on a bag forming machine 30 to be used and filled later, either on an FFS machine.
  • the invention therefore also extends to a training machine, automatic filling and closing, which includes first welding means 110, transverse, upstream of a chute 130 of filling and second transverse welding means 116 downstream of the chute 130.
  • first welding means 110 transverse, upstream of a chute 130 of filling
  • second transverse welding means 116 downstream of the chute 130.
  • the concept of transversality being understood here with reference to the direction of movement of the film 50.

Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un film (50) destiné à former des sachets (30) , comprenant les étapes consistant à déplacer le film (50) et à fixer séquentiellement sur le film (50) et transversalement en référence à la direction de déplacement (D) de celui-ci, un dispositif (1) de fermeture comprenant une première bande (2) supportant au moins un profilé (10) de fermeture en prise avec un autre profilé (12) de fermeture qui lui est complémentaire et supporté par une deuxième bande (4), ou une partie de la première bande (2), qui sera fixée au film (50) ultérieurement, caractérisé en ce que chaque bande (2, 4) comporte au moins un voile (6, 8) s'étendant largement latéralement sur un côté du ou des profilés (10, 12) supportés par chaque bande (2, 4). <IMAGE>

Description

La présente invention concerne le domaine des machines de formation, remplissage et fermeture automatiques d'emballages, comportant des dispositifs de fermeture, par exemple avec profilés mâle et femelle complémentaires.
De telles machines sont souvent dénommées FFS, correspondant aux initiales de l'expression anglaise « Form, Fill and Seal machines ».
Le document US 4 909 017 décrit un procédé au cours duquel des sachets sont munis d'un dispositif de fermeture, lors de leur formation sur une machine FFS. Les sachets sont formés à partir d'un film de matériau thermoplastique. Le film est sous forme d'une bande de matière s'étendant entre deux bords libres longitudinaux en référence à son déplacement. Ce film est déroulé en amont d'une goulotte de remplissage. Le dispositif de fermeture est disposé sur le film, aussi en amont de la goulotte, transversalement par rapport à la direction de déplacement du film. Le dispositif de fermeture est composé de deux bandes munies de profilés complémentaires. Une première bande du dispositif de fermeture est soudée sur le film en amont de la goulotte, sur une partie du film destinée à former une première paroi de sachet. Le sachet est ensuite formé en enveloppant la goulotte et en soudant les deux bords longitudinaux du film. La deuxième bande de fermeture est alors soudée en aval de la goulotte sur une deuxième paroi de sachet.
Le document US 4 655 862 décrit aussi un procédé de formation de sacs refermables, sur machines FFS, au cours duquel des sachets sont munis d'un dispositif de fermeture qui est disposé perpendiculairement à la direction de formation de ces sacs. Ce dispositif de fermeture est déposé en amont de la goulotte de remplissage, sur un film sous forme d'une seule bande. Cette bande comprend au moins une zone de pliage transversale à la bande, de manière à pouvoir replier la bande sur elle-même et mettre en vis à vis, des régions de la bande aptes à coopérer ensemble pour assurer la fermeture du sachet.
La Demanderesse a souhaité que les étapes de maintien, soudage et mise en place du dispositif de fermeture sur le film soit plus facile à réaliser que celle des procédés décrits dans les documents précités.
Ce but est atteint grâce à un procédé de fabrication d'un film destiné à former des sachets, comprenant une étape consistant à déplacer le film et à fixer séquentiellement sur le film et transversalement en référence à la direction de déplacement de celui-ci, un dispositif de fermeture comprenant une première bande supportant au moins un profilé de fermeture en prise avec un autre profilé de fermeture qui lui est complémentaire et supporté par une deuxième bande, ou une partie de la première bande, qui sera fixée au film ultérieurement, caractérisé en ce que chaque bande comporte au moins un voile s'étendant largement latéralement sur un côté du ou des profilés supportés par chaque bande.
De tels voiles confèrent à l'invention un certain nombre d'avantages. Grâce à sa surface en coupe transverse plus grande, un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention est aisément porté et positionné. De plus, les voiles peuvent être fixés à des températures suffisamment faibles pour éviter d'endommager les profilés.
Ils permettent aussi que l'étape de fixation du dispositif de fermeture sur le film soit réalisée par soudage du film avec au moins une zone de ces voiles différente de celle située sous les profilés ce qui permet aussi d'éviter d'endommager les profilés lors de ce soudage.
D'autres aspects, buts et avantages de l'invention apparaítront à la lecture de la description détaillée qui suit. L'invention sera aussi mieux comprise à l'aide des références aux dessins joints sur lesquels :
  • la figure 1 représente schématiquement, en coupe transversale trois exemples de dispositifs pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ;
  • la figure 2 représente schématiquement, une vue en perpective d'un dispositif de fermeture et de moyens de soudage de ce dispositif sur un film destiné à former des sachets par le procédé selon l'invention ;
  • la figure 3 représente schématiquement, une vue en perspective de premiers et seconds moyens de soudage d'un dispositif de fermeture, situés respectivement en amont et en aval, d'un tube de remplissage d'une machine de formation de sachets selon l'invention :
  • la figure 3A représente schématiquement, une vue en perspective d'une variante de la machine de formation de sachets, selon l'invention, adaptée pour la fixation de dispositifs de fermeture munis d'un curseur de fermeture ;
  • la figure 4 est une vue en élévation de côté des seconds moyens de soudage d'un dispositif de fermeture, d'une machine de formation de sachets selon l'invention ;
  • la figure 4A est une vue en élévation de côté des seconds moyens de soudage d'un dispositif de fermeture, d'une variante d'une machine de formation de sachets, selon l'invention, adaptés pour la fixation de dispositifs de fermeture munis d'un curseur de fermeture ;
  • la figure 5 est une coupe longitudinale de la goulotte de remplissage et des seconds moyens de soudage du dispositif de fermeture, selon le plan V.V, de la machine de formation de sachets selon l'invention, représentée à la figure 4 ;
  • la figure 5A est une coupe transversale d'une variante des seconds moyens de soudage d'une machine de formation de sachets, selon l'invention, adaptée pour la fixation de dispositifs de fermeture munis d'un curseur de fermeture ;
  • la figure 6 est une coupe transversale d'un exemple de dispositif de fermeture pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ;
  • la figure 7 représente schématiquement, en coupe transversale par rapport à la longueur du dispositif de fermeture représenté à la figure 6, des seconds moyens de soudage et des moyens de découpe, d'une machine de formation de sachets selon l'invention ;
  • la figure 8 représente schématiquement une coupe transversale d'un autre exemple de dispositif de fermeture pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention;
  • la figure 9 représente schématiquement, en coupe transversale, par rapport à la longueur du dispositif de fermeture représenté à la figure 8, des seconds moyens de soudage et des moyens de découpe d'une machine de formation de sachets selon l'invention ;
  • la figure 10 représente une coupe transversale schématique d'un autre exemple de dispositif de fermeture pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ;
  • la figure 11 représente schématiquement, en coupe transversale, un autre exemple de dispositif de fermeture pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ;
  • la figure 12 représente schématiquement, une vue en élévation de face, d'un sachet muni d'un autre exemple de dispositif de fermeture pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ;
  • la figure 13 représente schématiquement, en coupe transversale, un autre exemple du dispositif de fermeture pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ;
  • la figure 14 représente schématiquement, en coupe transversale, le dispositif représenté à la figure 13 en configuration refermée ;
  • la figure 15 représente schématiquement, en coupe transversale, une autre variante du dispositif de fermeture pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ;
  • la figure 16 représente schématiquement, en coupe transversale, le haut d'un sachet muni d'une autre variante d'un dispositif de fermeture pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ;
  • la figure 17 représente schématiquement, en coupe transversale, une autre variante d'un dispositif de fermeture pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ;
  • la figure 18 représente schématiquement, en coupe transversale, le dispositif de fermeture représenté à la figure 17 dans la configuration refermée ;
  • la figure 19 représente schématiquement, en coupe transversale, une autre variante d'un dispositif de fermeture pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ;
  • la figure 20 représente schématiquement, en coupe transversale, le dispositif de fermeture représenté à la figure 19, en configuration refermée ;
  • la figure 21 représente schématiquement, en coupe transversale, une variante de la fixation d'un dispositif de fermeture sur un film, par le procédé selon l'invention ;
  • la figure 22 représente schématiquement, en coupe transversale, le haut d'un sachet avec un dispositif de fermeture fixé sur le sachet selon une variante du procédé selon l'invention.
Sur la figure 1, sont représentés trois dispositifs 1 de fermeture pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Ces dispositifs 1 comprennent deux bandes 2, 4. Chaque bande 2, 4 comprend des voiles 6, 8 et des profilés 10, 12. Les profilés 10, 12 s'étendent longitudinalement sur les bandes 2, 4. Les profilés 10, 12 ont des formes aptes à coopérer l'une avec l'autre de manière complémentaire. Par exemple, l'un 10 des profilés, dit profilé mâle, a en coupe transversale, une forme en pointe de flèche, il peut être introduit et maintenu en prise dans le profilé 12, dit profilé femelle, en forme de gorge.
Chaque bande 2, 4 peut comporter plusieurs profilés 10, 12 similaires, par exemple, à ceux décrits ci-dessus. Ces profilés sont alors parallèles les uns aux autres.
Conformément à la présente invention, les bandes 2, 4 comportent respectivement un premier voile 6 et un deuxième voile 8 qui s'étendent largement latéralement sur un côté du ou des profilés 10, 12.
Selon certaines variantes de l'invention, ce premier voile 6 et ce deuxième voile 8 peuvent être remplacés par une première 6 et une deuxième 8 parties d'un voile unique permettant de joindre les deux bandes 2, 4.
Les dispositifs 1 de fermeture des figures 1a et 1b comprennent deux profilés 10, 12 complémentaires, chacun supporté par une des deux parties 6, 8 d'un voile unique, en forme de U en coupe transverse par rapport à la direction longitudinale des profilés 10, 12. Les profilés 10, 12 du dispositif 1 de fermeture de la figure la se trouvent à proximité du fond de la gorge du U. Les profilés 10, 12 du dispositif 1 de fermeture de la figure 1b se trouvent .à proximité des extrémités libres des branches du U. Les voiles 6, 8 du dispositif 1 de fermeture de la figure 1c sont indépendants l'un de l'autre. Les profilés 10, 12 du dispositif 1 de fermeture de la figure 1c se trouvent à proximité d'un bord libre de voile 6, 8.
Ces dispositifs sont particulièrement adaptés pour être fixés sur le film 50, par le procédé selon l'invention, puisque la surface des voiles 6, 8 est telle qu'elle permet de réaliser un soudage de ces voiles 6, 8 sur le film 50 sur une zone de ceux-ci qui ne se trouve pas sous les profilés 10, 12. Ceci facilite la mise en place du dispositif de fermeture 1 et le soudage de celui-ci sur le film 50.
Préférentiellement au moins un voile 6, 8 s'étend latéralement sur une zone au moins égale en surface à celle située sous les profilés 10, 12.
Préférentiellement, le procédé selon l'invention est utilisé pour former des sachets 30 sur une machine FFS 100.
Dans ce cas, au cours du procédé selon l'invention, l'étape de fixation du premier voile 6 sur un film 50 est réalisée en amont d'une goulotte de remplissage 130 de la machine FFS 100. Sur la figure 2, est représentée une partie du film 50 destiné à former des sachets 30. Le film 50 se déplace en direction de la goulotte 130 dans le sens indiqué par la flèche D.
Le film 50 comporte deux bords longitudinaux libres 52, 54, parallèles à sa direction de déplacement.
Transversalement par rapport à la direction de déplacement du film 50, est amené un dispositif de fermeture. Ce dispositif 1 est orienté sur le film 50, de manière à ce que les profilés 10, 12 se trouvent globalement perpendiculaires aux bords longitudinaux 52, 54 du film 50.
Ce dispositif 1 peut être l'un des trois dispositifs 1 représentés à la figure 1 ou bien l'un de ceux présentés ci-dessous ou bien encore n'importe quel dispositif 1 adapté à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
Préférentiellement, le dispositif a une longueur approximativement égale à la moitié de la dimension du film 50, pris perpendiculairement à sa direction de déplacement D. Le dispositif 1 peut être placé à proximité de l'un des bords libres longitudinaux 52, 54. Préférentiellement, le dispositif 1 est fixé de manière approximativement centrée par rapport aux deux bords libres longitudinaux 52, 54. Un dispositif 1 est guidé, tiré ou poussé par des moyens à roulettes et/ou par un mécanisme de va et vient pour être positionné sur la surface du film 50. Le dispositif est disposé sur le film 50, de manière à ce que l'une des deux bandes 2, 4 soit mise à plat sur une face du film 50, sur une portion du film 50 apte à former une première paroi de sachet 30. Sur la figure 2, c'est la bande 2 munie du voile 6 qui repose sur la surface du film 50.
Le dispositif 1 est avantageusement muni préalablement à son positionnement sur le film 50, de deux points de soudure 42, 44. Chacun est situé à une extrémité longitudinale 3, 5 des bandes 2, 4, plus précisément au niveau des profilés 10, 12, et contribue ainsi à assurer l'étanchéité du dispositif 1 de fermeture.
Le dispositif 1 est placé sur le film 50 sous des premiers moyens de soudage transversaux 110. Ces premiers moyens de soudage transversaux 110 par exemple, comprennent une barre de soudage 112, transversale et deux barres longitudinales 114 par rapport à la direction de déplacement D du film 50. La longueur de la barre de soudage 112 est approximativement égale à celle du dispositif 1 à mettre en place et à fixer sur le film 50. Les deux barres de soudage 114 sont situées aux extrémités de la barre de soudage 112, perpendiculairement à celle-ci, et ont une longueur approximativement égale à la largeur du dispositif 1.
Les barres de soudage 112, 114 sont alors abaissées et pressées sur le bord des voiles 6, 8 ensemble ou indépendamment l'une de l'autre.
Ainsi, selon une variante du procédé selon l'invention, l'étape de fixation du premier voile 6 sur le film 50 est réalisée seulement par les extrémités longitudinales 3, 5 des bandes 2, 4, grâce aux barres de soudage longitudinales 114. Selon une autre variante du procédé selon l'invention, la fixation du premier voile 6 sur le film 50 est réalisée grâce à la barre de soudage 112, seulement sur le bord du voile 6 destiné à être vers l'extérieur du sachet 30 par rapport aux profilés 10, 12, lorsque ce sachet 30 sera formé. Selon encore une autre variante du procédé selon l'invention, la fixation du premier voile 6, en amont de la goulotte, est réalisée en combinant les deux variantes précédentes.
Avantageusement, pour certains dispositifs 1 de fermeture, la fixation du premier voile 6 est réalisée en au moins deux points 47, 49 situés de part et d'autre du profilé 10 supporté par le voile 6, ce profilé étant considéré relativement à sa direction longitudinale. Le premier voile 6 est ainsi solidaire du film 50, en un point situé vers l'avant et en un point situé vers l'arrière, par rapport à la direction de déplacement D. Ceci permet d'éviter que le dispositif ne se retourne au cours de la formation du sachet 30 sur la goulotte 130 (fig. 2 et fig. 21). Une machine conforme à la présente invention peut aussi permettre de réaliser cette variante du procédé selon l'invention.
Avantageusement encore, la fixation du dispositif 1 de fermeture sur le film 50 peut être réalisée, avant formation du sachet 30, simultanément à la réalisation des points de soudure 42, 44. Dans ce cas, le dispositif 1 est acheminé sur le film 50 sans que les points de soudure 42, 44 n'aient été effectués. Puis, une fois le dispositif mis en place, des barres de soudage longitudinales 114 appropriées, soudent les extrémités longitudinales 3, 5 des bandes 2, 4 par la même opération que celle qui réalise les points de soudure 42, 44.
Sur la figure 3, est représentée la formation d'un sachet 30 à partir du film 50, autour de la goulotte 130. Le film 50 muni du dispositif 1 est acheminé vers la goulotte 130. Il est ensuite enveloppé autour de cette goulotte 130. Les bords libres longitudinaux 52, 54 sont ramenés l'un sur l'autre, parallèlement à l'axe de la goulotte 130, pour être soudés l'un sur l'autre grâce à des moyens de soudage longitudinaux 120 aptes à former une soudure longitudinale 40. En repliant ainsi le film 50, longitudinalement par rapport à sa direction de déplacement, on forme une seconde paroi 34 de sachet 30.
Un sachet 30 a deux plis longitudinaux 31, 33, une ouverture close par le dispositif 1, et est fermé hermétiquement par la soudure longitudinale 40 et une soudure transversale 46. La soudure transversale 46 s'étend entre les plis longitudinaux 31, 33 et est située sur le bord des parois 32, 34 opposées longitudinalement au dispositif 1.
Sur la figure 4, sont représentés des seconds moyens de soudage transversaux 116. Ces seconds moyens de soudage transversaux 116 sont adaptés pour fixer le second voile 6 du dispositif 1 à la seconde paroi 34 de sachets 30 en aval de la goulotte 130.
Comme représentés à la figure 5, les seconds moyens de soudage transversaux 116 permettent à la fois de souder le dispositif 1 aux parois 32, 34 et de former la soudure transversale 46. Préférentiellement, des moyens de découpe 140 sont montés solidairement des seconds moyens de soudage transversaux 116, afin de procéder à la découpe des sachets 30 successifs. Ces moyens de découpe 140 sont aptes à former une découpe transversale par rapport au déplacement du film 50.
Préférentiellement aussi, les seconds moyens de soudage transversaux 116 sont munis chacun d'une rainure 117. Cette rainure 117 s'étend sur toute la longueur des seconds moyens de soudage transversaux 116. Les rainures 117 de chacun des seconds moyens de soudage 116 sont en vis à vis et sont tournées l'une vers l'autre pour former une cavité. Ces rainures 117 permettent de ne pas souder entre elles les parois 32, 34 sur une petite zone transversale, en aval du dispositif de fermeture. Cette zone transversale permet de former des languettes 36, 38 permettant la préhension des parois 32, 34 afin de les écarter et d'ouvrir le sachet 30.
Ci-dessous vont être décrites encore plusieurs variantes du dispositif 1 pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
Selon l'une de ces variantes, le dispositif de fermeture 1 pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention comporte un curseur de fermeture 9. Ce curseur de fermeture 9 peut être de n'importe quel type connu et apte à mettre les profilés 10, 12 en prise l'un avec l'autre dans un premier sens et à les désengager l'un de l'autre lorsqu'il est déplacé dans un deuxième sens opposé au premier. Pour la fixation de dispositifs de fermeture 1 munis de curseur de fermeture 9, le procédé de fabrication de films 50 selon l'invention doit être adapté. En particulier, comme représenté à la figure 3A, il comprend une étape consistant à acheminer en amont de la goulotte 130 un film 50 muni de premières découpes 51. Les premières découpes 51 sont aptes à permettre un accès aisé au curseur de fermeture 9 sur toute la longueur des profilés 10, 12. Par exemple, elles sont d'une forme et de dimensions légèrement inférieures à celles du dispositif de fermeture 1. Ces premières découpes 51 sont espacées l'une de l'autre sur le film 50 d'une distance égale à la dimension d'un sachet 30 dans la direction parallèle au déplacement D du film 50. Le procédé selon l'invention comprend alors une étape consistant à positionner un dispositif de fermeture 1 au niveau de chacune des premières découpes 51, en amont de la goulotte de remplissage 130.
Le dispositif de fermeture 1 est déjà muni du curseur de fermeture 9 et les extrémités longitudinales 3, 5 sont éventuellement déjà soudées ensemble grâce à des points de soudure 42, 44.
Le dispositif de fermeture 1 est ainsi positionné de manière à ce que le curseur de fermeture 9 soit sur le bord longitudinal du dispositif de fermeture 1, situé vers l'avant en prenant pour référence le sens de déplacement D du film 50. Au moins l'un des voiles 6, 8 est ensuite soudé sur le film 50 au niveau d'au moins un bord des premières découpes 51, grâce aux premiers moyens de soudage transversaux 110. Le film 50 ainsi muni de dispositifs de fermeture 1 est conformé en tube, autour de la goulotte 130. Une soudure longitudinale 40 est formée grâce aux moyens de soudage longitudinaux 120. Une deuxième découpe 53 est réalisée en aval des moyens de soudage longitudinaux 120. Cette deuxième découpe 53 est effectuée dans le film 50, en vis à vis de la première découpe 51. Cette deuxième découpe 53 a une forme et une dimension équivalentes à celles des premières découpes 51. Les deuxièmes découpes 53 sont réalisées au moyen d'une lame 135. Si cette lame 135 est située au niveau de la goulotte 130, elle est incurvée. Le soudage du dispositif de fermeture 1 est ensuite achevé grâce aux seconds moyens de soudage transversaux 116. La forme de ces seconds moyens de soudage transversaux 116 est adaptée pour souder des dispositifs de fermeture 1 munis de curseurs de fermeture 9.
Des exemples de tels moyens de soudage transversaux 116 sont illustrés par les figures 4A et 5A.
Sur la figure 4A, les seconds moyens de soudage transversaux comprennent une ouverture 118. Cette ouverture 118 est parallèle aux profilés 10, 12 et de longueur approximativement égale à celle de ces profilés 10, 12. La largeur de cette ouverture est suffisante pour que les barres de soudage des seconds moyens de soudage 116 ne soient pas appliquées sur le curseur de fermeture 9 lors du soudage du dispositif de fermeture 1 sur le film 50. Les moyens de soudage 116 ne soudent ainsi sur le film 50 que les voiles 6, 8 du dispositif de fermeture 1, avec éventuellement les extrémités longitudinales 3, 5 des bandes 2, 4. Les seconds moyens de soudage 116 forment ainsi les soudures transversales 46 et 48 du sachet 30.
Sur la figure 5A, selon une autre variante des seconds moyens de soudage transversaux 116, ceux-ci ont une forme en U en coupe transverse. Cette forme ménage des rainures 117 formant une cavité qui est apte à recevoir les profilés 10, 12 et le curseur de fermeture 9, sans les déformer lorsque les barres de soudage des seconds moyens de soudage 116 sont pressées l'une contre l'autre pour former les soudures transversales 46 et 48. Eventuellement, des bandes de soudure pelables 18, 20 sont disposées entre les voiles 6, 8 du côté de ces voiles 6, 8 destiné à être vers l'intérieur du sachet 30.
D'autres méthodes peuvent être envisagées pour fixer un dispositif de fermeture 1 à curseur de fermeture 9 sur un film 50. En particulier, il est possible de dégager l'accès au curseur de fermeture 9, en réalisant les découpes 51, 53 d'autres façons que celles décrites ci-dessus.
Il peut aussi être envisagé que la goulotte 130 soit munie d'une rainure longitudinale apte à guider les curseurs de fermeture 9 lors du passage des dispositifs de fermeture 1 sur cette goulotte 130. La figure 6 représente un dispositif 1 de fermeture muni, outre ses voiles 6, 8 et ses profilés 10, 12, de deux bandes 18, 20 aptes à former une soudure pelable. Ces bandes de soudure pelable 18, 20 s'étendent sur toute la longueur du dispositif 1, aux bords des extrémités libres des voiles 6, 8. Cette soudure pelable 18, 20 joint donc les voiles 6, 8, ou parties de voiles, du côté qui sera situé vers l'extérieur du sachet 30 par rapport aux profilés 10, 12, après formation complète de ce sachet.
La figure 7a illustre, au niveau des seconds moyens de soudage transversaux 116, le positionnement et le soudage du dispositif 1 sur les parois 32, 34. Le dispositif de la figure 6 y est représenté en configuration refermée. Les bandes de soudure pelable 18, 20 sont présoudées l'une à l'autre. Le bord libre de l'un 6 des voiles 6, 8 du dispositif 1 est fixé à la paroi 34 grâce aux premiers moyens de soudage 110. Eventuellement, selon une variante du procédé selon l'invention, les bandes de soudure pelable 18, 20 ne sont pas présoudées et sont alors soudées entre elles et sur la paroi 34 au cours de l'opération de fixation du voile 6 sur cette paroi 34 par les premiers moyens de soudage 110. Selon encore une autre variante du procédé selon l'invention, l'ensemble des parois 32, 34, des voiles 6, 8 et des bandes de soudure pelable 18, 20 est soudé par les seconds moyens de soudage transversaux 116. Après que la paroi 32 ait été rapprochée du bord libre de l'autre 8 des voiles 6, 8, il est procédé à l'achèvement de la fixation du dispositif 1 sur les parois 32, 34, simultanément à la formation de la soudure 46 et à la découpe des parois 32, 34, entre la soudure 46 d'un sachet et le dispositif de fermeture 1 du sachet suivant (fig. 7b). Comme décrit précédemment, la rainure 117 des seconds moyens de soudage transversaux 116 permet de conserver deux zones des parois 32, 34 non soudées, afin de constituer des languettes 36, 38 du côté des profilés 10, 12 situé vers l'extérieur du sachet 30.
Sur la figure 8 est représenté un dispositif de fermeture muni de deux bandes de protection 14, 16. Ces bandes de protection 14, 16 s'étendent sur toute la longueur des bords libres longitudinaux des voiles 6, 8. Ces bandes de protection sont munies d'une couche barrière sur leurs faces amenées à être en vis à vis, qui permet aux bandes de protection de ne pas se souder entre elles. Comme schématisé sur la figure 9, le dispositif 1 est soudé aux parois 32, 34 avec des seconds moyens de soudage transversaux 116, non munis de rainures 117. Sur la figure 9b, on remarque que les parois 32, 34 sont soudées sur le dispositif 1 à la fois au niveau des bandes de soudure pelable 18, 20 et au niveau des bandes de protection 14, 16. Mais les bandes de protection 14, 16 ne sont pas soudées entre elles. On dispose ainsi de languettes 36, 38 aptes à la préhension des parois 32, 34 du sachet 30 afin de procéder à l'ouverture de ce dernier.
La figure 10 représente schématiquement un dispositif de fermeture 1, muni d'une ligne de perforations 22. Cette ligne de perforations 22 se trouve, lorsque le dispositif est en position ouverte entre les profilés 10 et 12, à approximativement égale distance de chacun. Cette ligne de perforations 22 s'étend sur toute la longueur du dispositif 1 au fond de la gorge en U formée par celui-ci, quand il est en configuration refermée. Après avoir ouvert le sachet 30, en séparant les bandes de soudure pelable 18, 20 et les profilés complémentaires 10, 12, on déchire le dispositif 1 au niveau de la ligne de perforations 22.
La figure 11 représente une variante du dispositif 1 présenté à la figure 10. Selon cette variante, un voile 7 mince forme la gorge du U entre les profilés 10, 12. Ce voile 7 mince peut aisément être déchiré pour ouvrir le sachet 30 mais il offre, tant qu'il est intact, un moyen pour assurer une étanchéité supplémentaire au dispositif de fermeture. Si ce voile 7 s'étend suffisamment, il peut se retourner vers et entre les voiles 6, 8 lorsque le contenu du sachet 30 est versé, pour protéger les profilés 10, 12 du contenu du sachet 30. Les profilés 10, 12 ainsi protégés restent propres et aptes à coopérer efficacement l'un avec l'autre, lorsque l'on souhaite refermer le sachet 30.
Ce voile 7 peut aussi former un entonnoir ou un bec verseur, lorsqu'il est tiré vers l'extérieur du sachet 30 (fig. 12).
Pour former un bec verseur par exemple, le voile 7 est constitué de deux éléments grossièrement trapézoïdaux disposés l'un sur l'autre et liés entre eux sur les deux bords non parallèles des trapèzes et sur le bord le plus court des deux bords parallèles. La longueur de celui des deux bords parallèles du trapèze qui est le plus long, est égal à la dimension du sachet 30 transversalement par rapport à la direction de déplacement D du film 50. Ces deux bords non parallèles sont soudés entre et avec les extrémités longitudinales 3, 5 en vis à vis des bandes 2, 4.
Sur la figure 13, est représenté un dispositif 1 de fermeture comprenant outre des bandes de soudure pelable 18, 20, les profilés complémentaires 10, 12 et les voiles 6, 8, une membrane d'étanchéité 26. Cette membrane 26 est soudée sur toute la longueur du dispositif 1, par exemple à proximité de la soudure pelable 18, entre cette bande de soudure pelable 18 et le profilé 10. Cette membrane d'étanchéité 26 s'étend latéralement en direction de l'autre profilé 12 en venant recouvrir le profilé 10.
La figure 14 montre le dispositif 1 représenté à la figure 13 en position refermée. On voit alors que la membrane d'étanchéité 26 est prise entre les profilés 10 et 12.
La figure 15 représente un dispositif analogue à celui des figures 13 et 14, à la différence qu'il comporte deux membranes d'étanchéité 26 soudées chacune à l'un des voiles 6, 8.
Les figures 16 à 20 représentent des variantes d'un dispositif 1 de fermeture comprenant au moins une bande de soudure pelable 18, 20, 21 et une ligne de perforations 19.
Sur la figure 16 est représenté un dispositif 1 qui présente une bande de soudure pelable 21 unique fixée entre les voiles 6 et 8. la ligne de perforations 19 se trouve sur le bord de la bande de soudure pelable 21 situé vers l'extérieur du sachet 30 et entre les voiles 6 et 8 . Cette ligne de perforations s'étend sur toute la longueur du dispositif 1. Elle permet de déchirer la soudure pelable plus aisément lorsque l'on écarte les parois 32 et 34 pour ouvrir le sachet 30.
La figure 17 représente un dispositif dans la configuration ouverte. La ligne de perforations 19 se situe entre les profilés 10 et 12, à approximativement égale distance de chacun d'eux, à la jointure des voiles 6 et 8. Des bandes de soudure pelable 18, 20 longent cette ligne de perforations 19 sur toute la longueur du dispositif 1 de fermeture.
La figure 18 représente, en position refermée, le dispositif de la figure 17 fixé sur un sachet 30. Pour ouvrir le sachet 30, on écarte ses parois 32, 34, ce qui induit une contrainte entre les voiles 6 et 8 et provoque la déchirure de la ligne de perforations 19. Ce sachet 30 pourra éventuellement être refermé en pressant l'une sur l'autre les bandes de soudure pelable 18 et 20, si ce sont par exemple des bandes adhésives. Ceci assure alors une étanchéité plus grande qu'avec la seule coopération des profilés 10, 12 l'un avec l'autre.
Les figures 19 et 20 représentent un dispositif de fermeture tel que celui représenté aux figures 17 et 18, comprenant en outre une membrane d'étanchéité 26. Cette membrane d'étanchéité 26 est soudée sur le voile 8, à proximité de la bande de soudure pelable 20 et s'étend latéralement au dessus du profilé 12.
La figure 21 représente un dispositif de fermeture fixé sur un film 50 (par exemple avant passage sur la goulotte de remplissage 130 d'une machine FFS). Ce dispositif 1 est constitué de deux voiles 6, 8 réunis entre eux pour former un U. Le voile 6 est fixé au film 50 par deux points de soudage 47, 49, situés sur le voile 6 de part et d'autre de la direction longitudinale du profilé 10. Ces points de soudage 47, 49 peuvent être réalisés avant repliement du dispositif sur lui-même pour faire coopérer les profilés 10, 12 entre eux. Les points de soudage 47, 49 peuvent être plus ou moins étendus dans la direction longitudinale des bandes 2, 4. Ils peuvent éventuellement aussi s'étendre sur toute la longueur du dispositif 1. Selon une autre variante, le dispositif ne peut être retenu au film 50 que par un seul 49 de ces points de soudage 47, 49. Préférentiellement, dans ce cas le point 49 est celui situé en aval par rapport au déplacement D du film 50, de manière à éviter un retournement du dispositif 1 au passage sur la goulotte de remplissage 130.
Avantageusement, un de ces points de soudage 47, 49 est situé du côté des profilés 10, 12 qui se trouvera à l'intérieur du sachet 30 une fois celui-ci formé. Dans ce cas, on ne réalisera pas de point de soudage équivalent en vis à vis, sur le deuxième voile 8. De cette manière, on constitue une configuration en charnière qui offre une meilleure résistance à une pression interne au sachet 30 (figure 22).
On comprendra que l'invention s'étend aussi à une machine de fabrication d'un film 50 destiné à former des sachets 30, comprenant des premiers moyens de soudage 110 transversaux, par rapport à la direction de déplacement du film 50, aptes à fixer un dispositif 1 de fermeture muni de voiles 6, 8 sur le film 50.
On obtient ainsi un film 50 pour la formation de sachets 30 muni de dispositifs de fermeture 1. Eventuellement, les dispositifs de fermeture 1 ne sont fixés au film 50 que par un premier voile 6. Des sachets 30 peuvent être alors conformés et achevés à partir de ce film 50 muni de dispositifs de fermeture 1, soit sur une machine de formation de sachets 30 pour être utilisés et remplis ultérieurement, soit sur une machine FFS.
L'invention s'étend donc aussi à une machine de formation, remplissage et fermetures automatiques, qui comprend des premiers moyens de soudage 110, transversaux, en amont d'une goulotte 130 de remplissage et de seconds moyens de soudage 116 transversaux en aval de la goulotte 130. La notion de transversalité étant ici entendu en référence à la direction de déplacement du film 50.

Claims (48)

  1. Procédé de fabrication d'un film (50) destiné à former des sachets (30) , comprenant les étapes consistant à déplacer le film (50) et à fixer séquentiellement sur le film (50) et transversalement en référence à la direction de déplacement (D) de celui-ci, un dispositif (1) de fermeture comprenant une première bande (2) supportant au moins un profilé (10) de fermeture, en prise avec un autre profilé (12) de fermeture qui lui est complémentaire et supporté par une deuxième bande (4), ou une partie de la première bande (2), qui sera fixée au film (50) ultérieurement, caractérisé en ce que chaque bande (2, 4) comporte au moins un voile (6, 8) s'étendant largement latéralement sur un côté du ou des profilé(s) (10, 12) supporté(s) par chaque bande (2,4).
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de fixation est réalisée par soudage du film (50) avec au moins une zone des voiles (6, 8) différente de celle située sous les profilés (10, 12).
  3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'au moins un voile (6, 8) s'étend latéralement sur une zone au moins égale en surface à celle située sous les profilés (10, 12).
  4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est utilisé pour former des sachets (30) sur une machine de formation, remplissage et fermeture automatiques.
  5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est utilisé pour fixer, sur le film (50), un dispositif (1) de fermeture comprenant deux profilés (10, 12) complémentaires, chacun supporté par une des deux parties (6, 8) en vis à vis d'un voile unique en forme de U, en coupe transverse par rapport à la direction longitudinale des profilés (10, 12).
  6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il est utilisé pour fixer, sur le film (50), un dispositif (1) de fermeture muni d'une ligne de perforations (19, 22) entre les profilés (10, 12) et à approximativement égale distance de chacun d'eux.
  7. Procédé selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce qu'une étape de fixation d'un premier voile (6) sur le film (50) est réalisée en amont d'une goulotte de remplissage (130) de la machine de formation, remplissage et fermeture automatiques.
  8. Procédé selon l'une des revendications 4 à 8, caractérisé en ce qu'une étape de fixation d'un second voile (8) sur une seconde paroi (34) de sachet (30) est réalisée en aval de la goulotte (130).
  9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en de qu'il est utilisé pour fixer le dispositif (1) de fermeture de manière à ce que les profilés (10, 12) se trouvent globalement perpendiculaires aux bords longitudinaux (52, 54) du film (50).
  10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en qu'il est utilisé pour fixer le dispositif (1) de fermeture de manière approximativement centrée par rapport aux bords longitudinaux (52, 54) du film (50).
  11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la fixation d'un premier voile (6) sur le film (50) est réalisée par les extrémités longitudinales (3, 5) des bandes (2, 4).
  12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est utilisé pour fixer sur le film (50), un dispositif (1) de fermeture qui comprend une membrane (26) d'étanchéité prise entre les profilés (10, 12).
  13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait qu'il est utilisé pour fixer sur le film (50) un dispositif de fermeture (1) muni d'un curseur de fermeture (9).
  14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10 et 12, caractérisé en ce que la fixation d'un premier voile (6) sur le film est réalisée sur le bord du voile (6) destiné à être vers l'extérieur du sachet (30) par rapport aux profilés (10, 12).
  15. Procédé caractérisé en ce qu'il est conforme aux revendications 11 et 14 prises en combinaison.
  16. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de fixation du premier voile (6) sur le film (50) est réalisé en un seul point (49) situé du côté des profilés (10, 12) qui se trouvera à l'intérieur du sachet (30), une fois celui-ci formé.
  17. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de fixation d'un premier voile (6) sur le film (50) est réalisée avec au moins deux points (47, 49) situés sur le voile (6) de part et d'autre de la direction longitudinale du profilé (10).
  18. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de fixation du premier voile (6) sur le film (50) est réalisée avec un point de soudage situé du côté des profilés (10, 12) qui se trouvera à l'intérieur du sachet (30), une fois celui-ci formé et en ce qu'il n'est pas réalisé de point de soudage équivalent situé en vis à vis, sur le deuxième voile (8), cette configuration permettant notamment de constituer une charnière opposant une meilleure résistance à une pression interne au sachet (30).
  19. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est utilisé pour fixer, sur le film (50), un dispositif (1) de fermeture comprenant une soudure pelable (18, 20, 21) joignant les voiles ou parties de voiles (6, 8), du côté qui sera situé vers l'extérieur du sachet (30) par rapport aux profilés (10, 12), après formation complète de ce sachet (30).
  20. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est utilisé pour fixer, sur le film (50), un dispositif (1) de fermeture en conservant une zone des parois (32, 34) de sachet (30), non soudée, du côté des profilés (10, 12) situé vers l'extérieur du sachet (30).
  21. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est utilisé pour fixer, sur le film (50), un dispositif (1) de fermeture comprenant deux bandes de protection (14, 16), qui ne se soudent pas entre elles, pour former des languettes (36, 38) aptes à la préhension des parois (32, 34).
  22. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est utilisé pour fixer sur le film (50), un dispositif (1) qui comprend une membrane (7) apte à former un bec verseur ou un entonnoir.
  23. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comprend une étape consistant à acheminer en amont de la goulotte (130), un film (50) muni de premières découpes (51), espacées l'une de l'autre sur le film (50) d'une distance égale à la dimension d'un sachet (30) dans la direction parallèle au déplacement (D) du film (50).
  24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé par le fait qu'il comprend une étape consistant à positionner le dispositif de fermeture (1) au niveau de chacune des premières découpes (51) et à souder au moins l'un des voiles (6, 8) sur le film (50), au niveau d'au moins un bord des premières découpes (51) grâce aux premiers moyens de soudage (110).
  25. Procédé selon l'une des revendications 23 et 24, caractérisé en ce qu'il comprend une étape consistant à réaliser une deuxième découpe (53) dans le film (50), en vis à vis de la première découpe (51), en aval des moyens de soudage longitudinaux 120.
  26. Machine de fabrication d'un film (50) destiné à former des sachets (30), par le procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend des premiers moyens de soudage (110) transversaux, par rapport à la direction de déplacement du film (50), aptes à fixer, sur le film (50), un dispositif (1) de fermeture muni d'au moins un voile (6,8) s'étendant largement latéralement sur un côté du ou des profilé(s) (10, 12) supporté(s) par chaque bande (2, 4).
  27. Machine de fabrication d'un film (50) selon la revendication 26, caractérisé en ce que les premiers moyens de soudage (110) sont aptes à ne souder qu'une zone des voiles (6, 8) différente de celle située sous les profilés (10, 12).
  28. Machine, selon l'une des revendications 26 et 27, caractérisée en ce qu'elle comprend des premiers moyens de soudage (110), en amont d'une goulotte (130) de remplissage et des seconds moyens de soudage (116) en aval de la goulotte (130), ces premiers et seconds moyens de soudage (110, 116) étant transversaux en référence à la direction de déplacement du film (50).
  29. Machine selon l'une des revendications 26 à 28, caractérisée en ce que les premiers (110) et seconds (116) moyens de soudage sont aptes à ne souder qu'une zone des voiles (6, 8) différente de celle située sous les profilés (10, 12).
  30. Machine selon l'une quelconque des revendications 26 à 29, caractérisée en ce qu'elle permet de réaliser la fixation du premier voile (6), en au moins deux points (47, 49) situés sur le voile 6, de part et d'autre de la direction longitudinale du profilé (10).
  31. Machine selon l'une des revendications 26 à 30, caractérisé en ce que les premiers moyens de soudage (110) comprennent deux barres longitudinales (114), par rapport à la direction de déplacement (D) du film (50), aptes à réaliser la fixation d'un premier voile (6) sur le film (50), par les extrémités longitudinales (3, 5) des bandes (2, 4).
  32. Machine selon l'une des revendications 26 à 31, caractérisé en ce que les premiers moyens de soudage (110) comprennent une barre de soudage (112) apte à réaliser la fixation d'un premier voile (6), sur le film (50), seulement sur le bord de ce voile (6) destiné à être vers l'extérieur du sachet (30) par rapport aux profilés (10, 12), lorsque ce sachet (30) sera formé.
  33. Machine selon l'une des revendications 26 à 32, caractérisé par le fait qu'elle comprend une lame 135 en aval des moyens de soudage longitudinaux 120, pour réaliser une deuxième découpe (53) dans le film (50) en vis à vis d'une première découpe (51), si cette lame (135) est située au niveau d'une goulotte (130), elle est incurvée.
  34. Machine selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait qu'elle est apte à fixer des dispositifs (1) de fermeture munis d'un curseur (9) de fermeture.
  35. Machine selon la revendication 34, caractérisé par le fait qu'elle comprend des seconds moyens de soudage transversaux (116) comprenant une ouverture (118) parallèle aux profilés (10, 12) de largeur approximativement égale à celle des profilés (10, 12), et de largeur suffisante pour que les barres de soudage des seconds moyens de soudage (116) ne soient pas appliquées sur le curseur (9) lors du soudage du dispositif de fermeture (1) sur le film (50).
  36. Machine selon l'une des revendications 34 et 35, caractérisé en ce qu'elle comprend des seconds moyens de soudage transversaux (116) en forme de U en coupe transverse, ménageant une cavité apte à recevoir les profilés (1a, 12) et le curseur de fermeture (9), sans les déformer lorsque les barres de soudage des seconds moyens de soudage (116) sont pressées l'une contre l'autre.
  37. Machine selon l'une des revendications 34 à 36, caractérisé par le fait qu'elle comprend une goulotte (130) munie d'une rainure longitudinale apte à guider le curseur de fermeture (9) lors du passage d'un dispositif de fermeture (1) sur ladite goulotte (130).
  38. Dispositif (1) de fermeture de sachets (30) pour la mise en oeuvre du procédé selon les revendications 1 à 25 caractérisé en ce qu'il comprend deux voiles (6, 8) s'étendant largement latéralement sur au moins un côté d'un ensemble d'un ou plusieurs profilés (10, 12).
  39. Dispositif selon la revendication 38, caractérisé en ce qu'il comprend une soudure pelable (18, 20, 21) joignant les voiles (6, 8) ou parties de voiles, du côté qui sera situé vers l'extérieur du sachet (30) par rapport aux profilés (10, 12), après formation complète de ce sachet (30).
  40. Dispositif selon l'une des revendications 38 et 39, caractérisé en ce qu'il peut être fixé sur des parois (32, 34) tout en conservant une zone des parois (32, 34) de sachet (30), non soudée, du côté des profilés (10, 12), situé vers l'extérieur du sachet (30).
  41. Dispositif selon la revendication 40, caractérisé en ce qu'il comprend deux bandes de protection (14, 16), qui ne se soudent pas entre elles, pour former des languettes (36, 38) aptes à la préhension des parois (32, 34).
  42. Dispositif selon l'une des revendications 38 à 41, caractérisé en ce qu'il comprend une membrane (26) d'étanchéité destinée à être prise entre les profilés (10, 12).
  43. Dispositif selon l'une des revendications 38 à 42, caractérisé en ce qu'il comprend une membrane (7) apte à former un bec verseur ou un entonnoir.
  44. Dispositif selon l'une des revendications 38 à 43, caractérisé en ce qu'il est muni d'une ligne de perforations (19, 22), entre les profilés (10, 12) et à approximativement égale distance de chacun d'eux.
  45. Dispositif selon l'une des revendications 38 à 44, caractérisé par le fait qu'il est muni d'un curseur (9) de fermeture.
  46. Film pour la formation de sachets (30) muni de dispositifs de fermeture (1) selon l'une des revendications 1 à 25.
  47. Film pour la formation de sachets (30) muni de dispositifs de fermeture (1) selon l'une des revendications 38 à 44, avec seulement un premier voile (6) fixé au film (50).
  48. Sachet fabriqué grâce au procédé selon l'une des revendications 1 à 25.
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