EP0411393A2 - Method of manufacturing a contact element for a sheet connector and contact element for this sheet connector - Google Patents

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EP0411393A2
EP0411393A2 EP90113749A EP90113749A EP0411393A2 EP 0411393 A2 EP0411393 A2 EP 0411393A2 EP 90113749 A EP90113749 A EP 90113749A EP 90113749 A EP90113749 A EP 90113749A EP 0411393 A2 EP0411393 A2 EP 0411393A2
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EP
European Patent Office
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spring
contact element
embossing
element according
outer edge
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP90113749A
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German (de)
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EP0411393A3 (en
Inventor
Alfred Dipl.-Ing. Könnemann
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Grote and Hartmann GmbH and Co KG
Original Assignee
Grote and Hartmann GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Grote and Hartmann GmbH and Co KG filed Critical Grote and Hartmann GmbH and Co KG
Publication of EP0411393A2 publication Critical patent/EP0411393A2/en
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R12/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, specially adapted for printed circuits, e.g. printed circuit boards [PCB], flat or ribbon cables, or like generally planar structures, e.g. terminal strips, terminal blocks; Coupling devices specially adapted for printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures; Terminals specially adapted for contact with, or insertion into, printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures
    • H01R12/70—Coupling devices
    • H01R12/77—Coupling devices for flexible printed circuits, flat or ribbon cables or like structures
    • H01R12/79—Coupling devices for flexible printed circuits, flat or ribbon cables or like structures connecting to rigid printed circuits or like structures

Definitions

  • the invention relates to a method and a contact element according to the preamble of claims 1 and 10 respectively.
  • the legs of the spring are bent over after stamping. Compression of the spring by parallel pressure on the legs is difficult and time-consuming, and it is difficult to master the overbending, so that after bending over from contact element to contact element there are uneven prestresses or the legs bend relatively easily too far can be, making the contact element unusable.
  • the contact element can only be held by complex support measures during overbending, as a result of which difficult manufacturing measures are specified.
  • the invention has for its object to simplify the generation of the bias in the contact element.
  • the legs of the spring are biased towards one another by the embossing according to the invention.
  • the embossing is a measure that is easy to carry out, wherein the contact element can be kept simple during the embossing, since it can lie on or on an embossing abutment with a surface.
  • a desired tolerance of the pretension can be better maintained and mastered more easily by embossing, or the desired shape change can be achieved more easily and precisely, namely by the strength of the embossing.
  • the contact element 1 is formed by a C-shaped spring and consists of a stamped sheet metal part, the sheet metal extending in the plane of the C-shape.
  • the contact element 1 has no bend from this sheet plane. It is a so-called flat form spring.
  • the essential parts of the contact element 1 or the spring are a semicircular arcuate web 2, adjoining legs 3, 4 at its free ends, and contact tabs 7 at their free ends 5, 6 on the mutually facing sides or inner sides and mounting parts 8, 9 are arranged on the sides or outer sides facing away from one another.
  • the legs 3, 4 converge towards one another towards their free ends 5, 6, being somewhat concavely curved, so that the web 2 with the legs 3, 4 form a teardrop shape.
  • the contact lugs 7 are formed by rounded projections.
  • the solid lines in FIG. 1 show the contact element in its open position, in which the contact lugs 7 are at a distance a from one another and the contact element 1 is spanned.
  • the dash-dotted lines in FIG. 1 show the contact element 1 in its starting position, in which the contact lugs 7 abut one another and are biased towards one another due to an internal stress of the contact element 1.
  • Known film connectors consist of a two-part plastic housing, one housing part of which can be a housing cover. In the interior of the housing, parallel to its side walls, chamber walls are arranged at a distance from one another net, so that narrow chambers are formed, in each of which a contact element 1 with its mounting parts 8, 9 and with its legs is received.
  • the arrangement and mounting of the contact elements 1 in the film connector can be carried out in accordance with the arrangement and configuration which can be found in DE-OS 33 36 799, so that the upper leg 3 with its contact lug 7 is pivoted by pivoting movements of the cover part about its hinge axis to open the contact element 1. or can be bent out.
  • the driving connection is formed by the mounting parts 8.9.
  • the upper holding part 8 arranged on the leg 3 is shaped like a hook with an approximately vertical hook part 11 and a recessed approximately horizontal hook part 12, the latter being intended for the overlapping of an abutment on the cover part. To avoid repetition, reference is made in full to the description in DE-OS 33 36 799.
  • the holding part 9 consists of a bridge web 13 which extends in the plane E of the contact element 1 under the lower leg 4 and which follows the shape of the leg 4 and the web 2 at its upper edge at a preferably uniform distance b, as a result of which a correspondingly concave Form of the bridge web 13 results.
  • the bridge web 13 extends laterally in one piece from a main retaining web 14, which extends downward from the free end 6 of the leg 4 and is arrow-shaped at its downward end with two narrow-sided locking lugs 15 and starting bevels 16 starting from these.
  • an auxiliary holding web 17 extends downward, which is also arrow-shaped at its free, downward-facing end with narrow-side latching lugs 18 and starting bevels 19 extending from these.
  • two protrude from it one in the plane E of the contact elements 1 extending spacing c having mounting lugs 21, 22 downwards, of which at least one mounting lug can be extended and form a soldering leg.
  • the internal stress of the contact element 1 already mentioned is generated by embossing the surface 20 of the bracket 23 consisting of the web 2 and the legs 3, 4 progressively towards the outer edge.
  • the embossed outer edge zone of the bracket 23 is stretched by material deformation, which results in the “C” shape “going together”.
  • the embossing can take place in the area of one and / or both legs 3, 4 and / or in the area of the web 2. If only one leg 3, 4 is embossed, there is an asymmetrical curvature or bending of the embossed leg 3, 4 because the other leg 3, not embossed remains unchanged.
  • embossing both legs 3, 4 or embossing in the area of the web 2 and in particular in its apex area leads to a symmetrical change in shape of the bracket 23.
  • embossments 24 to 27 are provided, which are distributed approximately uniformly over the curved length of the web 2.
  • the two outer embossments 24, 27 adjoin the vertical transverse plane E1 through the base points of the legs 3, 4, the embossments of approximately the same size each extending over an angular range w of approximately 30 °, so that between the embossments 24 to 27 each gives an angular range wl of approximately 20 °.
  • an embossing is designated, which can be arranged in the outer edge region of the lower leg 4 as a previously described embodiment variant.
  • the embossing surface 31 is rounded in a concave manner, namely around an essentially radially extending axis, so that it is rounded at the embossing points Indentations in the form of troughs which extend transversely to the web 2 or radially.
  • the embossing surfaces 31 are inclined outwards, ie, they enclose an acute angle w2 of preferably approximately 12 ° with the surface 20 or broad side 32 of the bracket 23 or web 2 containing them.
  • a progressive embossing in the area of the outer edge 33 can be achieved by means of an embossing surface with flanks 29, 30 diverging outwards.
  • An inclined and preferably rounded or curved embossing surface 31 also leads to such a shape, which results in a triangular shape of the embossing surface, from which two corners of the triangle lie on the outer edge 33 of the bracket 23, while the third corner to the center of curvature M of the web 2 indicates.
  • the embossments 24 to 28 each extend over approximately two-thirds of the preferably approximately constant width B of the bracket 23. This dimension of extent is designated by the width e of the embossments or embossing surfaces 31.
  • the maximum depth t of the embossments 24 to 28 is approximately one third of the thickness d of the web 2.
  • the center lines of the embossing surfaces 31, designated 34 each close an equally large angle w3 of about 50 °. This embossing at an angle has proven to be particularly advantageous.
  • the embossments 24 to 27 are preferably not carried out simultaneously but in succession. With a simultaneous embossing of several embossments 24 to 27, there is a risk that, depending on the attachment of the contact element 1, the desired tensions in the bracket 23 cancel each other out during embossing. Embossing in succession is therefore more advantageous.
  • the embossments 24 to 27 are embossed one after the other in the sequence of the row shown with the embossing sequence 24-25-26-27 or 27-26-25-24.
  • the embossing takes place after the contact element 1 has been punched out of the sheet metal, the solid lines in FIG. 1 not only showing the open shape of the contact element 1 but also its shape can represent punched form.
  • the two contact lugs 7 are preferably in contact with one another, pressing against one another with a certain pretension, as is indicated in FIG. 1.
  • the embossing is preferably carried out in a position shown in FIG. 4, in which the free ends 5, 6 of the bracket 23 are bent so far transversely to its plane E that they can be moved past one another during a movement parallel to the plane E.
  • the legs 3, 4 or contact lugs 7 are moved toward one another, the contact lugs 7 overlapping one another and remaining in a specific overlapping position, which is predetermined by the strength of the embossing.
  • the free ends 5, 6 are pulled apart a little and brought into the plane E, thereby generating the pretension with which they lie against one another in the plane E.

Abstract

The invention relates to a method of manufacturing a contact element in the form of a C-shaped spring having contact lugs resting against each other or at a small distance from each other for a sheet connector, in which the spring is punched from flat material, in particular metal sheet, extending in the plane of the spring and the contact element is then bent inwards, the surface of the spring being impressed after punching in order to bend inwards the contact element, in such a way that more material is stretched in the peripheral region of the outer edge than in the peripheral region of the inner edge.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und ein Kontaktele­ment nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 10.10. The invention relates to a method and a contact element according to the preamble of claims 1 and 10 respectively.

Bei einem solchen Kontaktelement ist zum Zusammenpressen der Folie eine Eigenspannung in der C-förmigen Feder erforderlich, die die freien Enden der Feder mit ihren einander gegenüberlie­genden Kontaktflächen gegeneinander beaufschlagt, um eine gewünschte Vorspannung zu erzeugen.With such a contact element, compressing the film requires an internal stress in the C-shaped spring, which presses the free ends of the spring against one another with their opposing contact surfaces in order to generate a desired prestress.

Bei einem aus der DE-OS 36 33 799 entnehmbaren Verfahren, ein Kontaktelement mit einer solchen Vorspannung zu versehen, werden die Schenkel der Feder nach dem Stanzen überbogen. Ein Zusammen­drücken der Feder durch parallel zu ihrer Ebene gerichteten Druck auf die Schenkel ist schwierig sowie zeitaufwendig, und es läßt sich das Überbiegen auch schwer beherrschen, so daß sich nach dem Überbiegen von Kontaktelement zu Kontaktelement ungleiche Vorspannungen ergeben oder die Schenkel verhältnismäßig leicht zu weit überbogen werden können, wodurch das Kontaktelement unbrauchbar wird. Außerdem läßt sich das Kontaktelement beim Überbiegen nur durch aufwendige Stützmaßnahmen halten, wodurch schwierige Herstellungsmaßnahmen vorgegeben sind.In a method which can be found in DE-OS 36 33 799 to provide such a pretension for a contact element, the legs of the spring are bent over after stamping. Compression of the spring by parallel pressure on the legs is difficult and time-consuming, and it is difficult to master the overbending, so that after bending over from contact element to contact element there are uneven prestresses or the legs bend relatively easily too far can be, making the contact element unusable. In addition, the contact element can only be held by complex support measures during overbending, as a result of which difficult manufacturing measures are specified.

Die vorgenannten Schwierigkeiten ergeben sich auch aus der kleinen Baugröße, die das Kontaktelement der vorliegenden Art aufweisen kann.The aforementioned difficulties also result from the small size that the contact element of the present type can have.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Erzeugung der Vorspannung im Kontaktelement zu vereinfachen.The invention has for its object to simplify the generation of the bias in the contact element.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche l bzw. 10 gelöst.This object is solved by the characterizing features of claims 1 and 10, respectively.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden die Schenkel der Feder durch das erfindungsgemäße Prägen aufeinanderzu vorgespannt. Das Prägen stellt eine Maßnahme dar, die einfach durchzuzführen ist, wobei beim Prägen das Kontaktelement einfach gehalten werden kann, da es mit einer Fläche an oder auf einem Prägewiderlager liegen kann. Außerdem läßt sich durch Prägen eine gewünschte Toleranz der Vorspannung besser einhalten und leichter beherr­schen bzw. die angestrebte Formveränderung leichter und präziser erreichen und zwar durch die Stärke der Prägung.In the method according to the invention, the legs of the spring are biased towards one another by the embossing according to the invention. The embossing is a measure that is easy to carry out, wherein the contact element can be kept simple during the embossing, since it can lie on or on an embossing abutment with a surface. In addition, a desired tolerance of the pretension can be better maintained and mastered more easily by embossing, or the desired shape change can be achieved more easily and precisely, namely by the strength of the embossing.

Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und des erfindungsgemäßen Kontaktelements, die das erfindungsgemäße Verfahren und die Bauweise vereinfachen und eine kostengünstige Herstellung und auch eine bessere Beherrschung der angetrebten Toleranz ermöglichen, sind in den Unteransprüchen beschrieben.Advantageous developments of the method according to the invention and of the contact element according to the invention, which simplify the method and the construction according to the invention and enable inexpensive production and also better control of the desired tolerance, are described in the subclaims.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines in einer Zeichnung dargstellten bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt

  • Fig. 1 ein erfindungsgemäß hergestelltes und ausgebildetes Kontaktelement für einen Folienverbinder für gedruckte Schaltungen in stark vergrößerter Seitenansicht;
  • Fig. 2 den Schnitt II-II in Fig. 1;
  • Fig. 3 eine Teil-Seitenansicht des Kontaktelements in Blickrichtung des Pfeils von rechts;
  • Fig. 4 das Kontaktelement in der Seitenansicht von links in einer besonderen Form-Stellung.
The invention is explained in more detail below on the basis of a preferred exemplary embodiment illustrated in a drawing. It shows
  • 1 shows a contact element for a film connector for printed circuits manufactured and designed according to the invention in a greatly enlarged side view;
  • Figure 2 shows the section II-II in Fig. 1.
  • Figure 3 is a partial side view of the contact element in the direction of the arrow from the right.
  • Fig. 4 shows the contact element in a side view from the left in a special shape position.

Das Kontaktelement 1 wird durch eine C-förmige Feder gebildet und besteht aus einem Blechstanzteil, wobei das Blech sich in der Ebene der C-Form erstreckt. Das Kontaktelement 1 weist keine Abbiegung aus dieser Blechebene auf. Es handelt sich um eine sogenannte Flächenformfeder.The contact element 1 is formed by a C-shaped spring and consists of a stamped sheet metal part, the sheet metal extending in the plane of the C-shape. The contact element 1 has no bend from this sheet plane. It is a so-called flat form spring.

Die wesentlichen Teile des Kontaktelements 1 bzw. der Feder sind ein halbkreisbogenförmig gekrümmter Steg 2, sich an dessen freien Enden anschließende Schenkel 3,4, an deren freien Enden 5,6 Kontaktnasen 7 auf den einander zugewandten Seiten bzw. Innensei­ten und Halterungsteile 8,9 auf den einander abgewandten Seiten bzw. Außenseiten angeordnet sind. Die Schenkel 3,4 erstrecken sich zu ihren freien Enden 5,6 hin konvergent zueinander, wobei sie etwas konkav gekrümmt sind, so daß der Steg 2 mit den Schenkeln 3,4 eine Tropfenform darstellen. Die Kontaktnasen 7 sind durch gerundete Vorsprünge gebildet.The essential parts of the contact element 1 or the spring are a semicircular arcuate web 2, adjoining legs 3, 4 at its free ends, and contact tabs 7 at their free ends 5, 6 on the mutually facing sides or inner sides and mounting parts 8, 9 are arranged on the sides or outer sides facing away from one another. The legs 3, 4 converge towards one another towards their free ends 5, 6, being somewhat concavely curved, so that the web 2 with the legs 3, 4 form a teardrop shape. The contact lugs 7 are formed by rounded projections.

Die in Fig. 1 durchgezogenen Linien zeigen das Kontaktelement in seiner geöffneten Stellung, in der die Kontaktnasen 7 einen Abstand a voneinander aufweisen und das Kontaktelement 1 aufgespannt ist. Die in Fig. l strichpunktierten Linien zeigen das Kontaktelement 1 in seiner Ausgangsstellung, in der die Kontaktnasen 7 aneinanderliegen und aufgrund einer Eigenspannung des Kontaktelements 1 in Richtung aufeinanderzu vorgespannt sind.The solid lines in FIG. 1 show the contact element in its open position, in which the contact lugs 7 are at a distance a from one another and the contact element 1 is spanned. The dash-dotted lines in FIG. 1 show the contact element 1 in its starting position, in which the contact lugs 7 abut one another and are biased towards one another due to an internal stress of the contact element 1.

Bekannte Folienverbinder bestehen aus einem zweiteiligen Kunststoffgehäuse, dessen eines Gehäuseteil ein Gehäusedeckel sein kann. Im Innenraum des Gehäuses sind parallel zu seinen Seitenwandungen auf Abstand voneinander Kammerwandungen angeord­ net, so daß schmale Kammern gebildet werden, in denen jeweils ein Kontaktelement 1 mit seinen Halterungsteilen 8,9 und mit seinen Schenkeln aufgenommen ist. Die Anordnung und Halterung der Kontaktelemente 1 im Folienverbinder kann gemäß der aus der DE-­OS 33 36 799 entnehmbaren Anordnung und Ausgestaltung erfolgen, so daß der obere Schenkel 3 mit seiner Kontaktnase 7 durch Schwenkbewegungen des Deckelteils um seine Gelenkachse zum Öffnen des Kontaktelements 1 hoch- bzw. ausgebogen werden kann. Dieses Ausbiegen erfolgt im elastischen Biegebereich des Kontaktelements 1, so daß nach Freigabe des Deckelteils der Schenkel 3 in seine Ausgangsstellung zurückbiegt und dabei das Deckelteil zurück­drehen kann. Die Mitnahmeverbindung wird jeweils durch die Halterungsteile 8,9 gebildet. Das obere, am Schenkel 3 angeordne­te Halterungsteil 8 ist hakenförmig geformt mit einem etwa vertikalen Hakenteil 11 und einem zurückspringenden etwa horizontalen Hakenteil 12, wobei letzteres für das Übergreifen eines Widerlagers am Deckelteil bestimmt ist. Zwecks Vermeidung von Wiederholungen wird auf die Beschreibung in der DE-OS 33 36 799 in vollem Umfang Bezug genommen.Known film connectors consist of a two-part plastic housing, one housing part of which can be a housing cover. In the interior of the housing, parallel to its side walls, chamber walls are arranged at a distance from one another net, so that narrow chambers are formed, in each of which a contact element 1 with its mounting parts 8, 9 and with its legs is received. The arrangement and mounting of the contact elements 1 in the film connector can be carried out in accordance with the arrangement and configuration which can be found in DE-OS 33 36 799, so that the upper leg 3 with its contact lug 7 is pivoted by pivoting movements of the cover part about its hinge axis to open the contact element 1. or can be bent out. This bending takes place in the elastic bending area of the contact element 1, so that after the cover part is released, the leg 3 bends back into its starting position and can thereby turn the cover part back. The driving connection is formed by the mounting parts 8.9. The upper holding part 8 arranged on the leg 3 is shaped like a hook with an approximately vertical hook part 11 and a recessed approximately horizontal hook part 12, the latter being intended for the overlapping of an abutment on the cover part. To avoid repetition, reference is made in full to the description in DE-OS 33 36 799.

Das Halterungsteil 9 besteht aus einem sich in der Ebene E des Kontaktelements l unter dem unteren Schenkel 4 erstreckenden Brückensteg 13, der an seiner Oberkante in einem vorzugsweise gleichmäßigen Abstand b der Form des des Schenkels 4 und des Stegs 2 folgt, wodurch sich eine entsprechend konkave Form des Brückenstegs 13 ergibt. Der Brückensteg 13 geht seitlich von einem Haupthaltesteg 14 einteilig aus, der sich vom freien Ende 6 des Schenkels 4 nach unten erstreckt und an seinem nach unten gerichteten Ende mit zwei schmalseitigen Verrastungsnasen 15 und von diesen ausgehenden Anlaufschrägen 16 pfeilförmig ausgebildet ist. Am dem Haupthaltesteg 14 abgewandten Ende des Brückenstegs 13 erstreckt sich ein Hilfshaltesteg 17 nach unten, der an seinem freien, nach unten weisenden Ende mit schmalseitigen Verrastungs­nasen 18 und von diesen ausgehenden Anlaufschrägen 19 ebenfalls pfeilförmig ausgebildet ist. Etwa in der Mitte des Brückenstegs 13 ragen von diesem zwei, einen sich in der Ebene E des Kontakt­ elements 1 erstreckenden Abstand c aufweisende Halterungsansätze 21,22 nach unten, von denen wenigstens ein Halterunsansatz verlängert sein und ein Lötbein bilden kann. Im in das Gehäuse des Folienverbinders eingebauten Zustand fassen der Haupthalte­rungssteg 14 und der Hilfshalterungssteg 17 sowie die Halterungs­ansätze 21,22 in Einsteckschlitze jeweils in entsprechender Form und Größe ein, wobei die Verrastungsnasen 15,18 verrasten.The holding part 9 consists of a bridge web 13 which extends in the plane E of the contact element 1 under the lower leg 4 and which follows the shape of the leg 4 and the web 2 at its upper edge at a preferably uniform distance b, as a result of which a correspondingly concave Form of the bridge web 13 results. The bridge web 13 extends laterally in one piece from a main retaining web 14, which extends downward from the free end 6 of the leg 4 and is arrow-shaped at its downward end with two narrow-sided locking lugs 15 and starting bevels 16 starting from these. At the end of the bridge web 13 facing away from the main holding web 14, an auxiliary holding web 17 extends downward, which is also arrow-shaped at its free, downward-facing end with narrow-side latching lugs 18 and starting bevels 19 extending from these. Approximately in the middle of the bridge web 13, two protrude from it, one in the plane E of the contact elements 1 extending spacing c having mounting lugs 21, 22 downwards, of which at least one mounting lug can be extended and form a soldering leg. When installed in the housing of the film connector, the main mounting web 14 and the auxiliary mounting web 17 as well as the mounting attachments 21, 22 each fit into the corresponding shape and size in the insertion slots, the locking lugs 15, 18 locking.

Die schon erwähnte Eigenspannung des Kontaktelements 1 wird durch ein zur äußeren Kante progressives Prägen der Fläche 20 des aus dem Steg 2 und den Schenkeln 3,4 bestehenden Bügels 23 erzeugt. Hierdurch wird die geprägte äußere Randzone des Bügels 23 durch Materialverformung gestreckt, was ein "Zusammengehen" der C-Form zur Folge hat. Das Prägen kann im Bereich eines und/oder beider Schenkel 3,4 und/oder im Bereich des Stegs 2 erfolgen. Wenn nur ein Schenkel 3,4 geprägt wird, ergibt sich eine unsymmetrische Krümmung bzw. Biegung des geprägten Schenkels 3,4, weil der andere nicht geprägte Schenkel 3,4 unverändert bleibt. Dagegen führt ein Prägen beider Schenkel 3,4 oder Prägen im Bereich des Stegs 2 und insbesondere in dessen Scheitelbereich zu einer symmetrischen Formveränderung des Bügels 23.The internal stress of the contact element 1 already mentioned is generated by embossing the surface 20 of the bracket 23 consisting of the web 2 and the legs 3, 4 progressively towards the outer edge. As a result, the embossed outer edge zone of the bracket 23 is stretched by material deformation, which results in the “C” shape “going together”. The embossing can take place in the area of one and / or both legs 3, 4 and / or in the area of the web 2. If only one leg 3, 4 is embossed, there is an asymmetrical curvature or bending of the embossed leg 3, 4 because the other leg 3, not embossed remains unchanged. In contrast, embossing both legs 3, 4 or embossing in the area of the web 2 and in particular in its apex area leads to a symmetrical change in shape of the bracket 23.

Bei der vorliegenden Ausgestaltung sind vier Prägungen 24 bis 27 vorgesehen, die auf der gekrümmten Länge des Stegs 2 etwa gleichmäßig verteilt sind. Dabei grenzen die beiden äußeren Prägungen 24,27 an die durch die Fußpunkte der Schenkel 3,4 gehenden vertikalen Querebene El an, wobei die etwa gleich großen Prägungen sich jeweils über einen Winkelbereich w von etwa 30°, erstrecken, so daß sich zwischen den Prägungen 24 bis 27 jeweils ein Winkelbereich wl von etwa 20° ergibt. Mit 28 ist eine Prägung bezeichnet, die im äußeren Randbereich des unteren Schenkels 4 als vorbeschriebene Ausgestaltungsvariante angeordnet sein kann.In the present embodiment, four embossments 24 to 27 are provided, which are distributed approximately uniformly over the curved length of the web 2. The two outer embossments 24, 27 adjoin the vertical transverse plane E1 through the base points of the legs 3, 4, the embossments of approximately the same size each extending over an angular range w of approximately 30 °, so that between the embossments 24 to 27 each gives an angular range wl of approximately 20 °. With 28 an embossing is designated, which can be arranged in the outer edge region of the lower leg 4 as a previously described embodiment variant.

Wie die Fig. 2 und 3 deutlich zeigen, ist die Prägefläche 31 jeweils konkav gerundet und zwar um eine im wesentlichen radial verlaufende Achse, so daß sich an den Prägestellen gerundete Vertiefungen in Form von Mulden ergeben, die sich quer zum Steg 2 bzw. radial erstrecken. Dabei sind die Prägeflächen 31 nach außen geneigt, d.h., sie schließen mit der sie enthaltenden Fläche 20 bzw. Breitseite 32 des Bügels 23 bzw. Stegs 2 einen spitzen Winkel w2 von vorzugsweise etwa 12° ein.As clearly shown in FIGS. 2 and 3, the embossing surface 31 is rounded in a concave manner, namely around an essentially radially extending axis, so that it is rounded at the embossing points Indentations in the form of troughs which extend transversely to the web 2 or radially. The embossing surfaces 31 are inclined outwards, ie, they enclose an acute angle w2 of preferably approximately 12 ° with the surface 20 or broad side 32 of the bracket 23 or web 2 containing them.

Eine im Bereich der äußeren Kante 33 progressive Prägung läßt sich durch eine Prägefläche mit nach außen divergierenden Flanken 29,30 erreichen. Zu einer solchen Form führt auch eine geneigte und vorzugsweise gerundete bzw. gekrümmte Prägefläche 31, woraus sich eine dreieckige Form der Prägefläche ergibt, von der zwei Ecken des Dreiecks an der Außenkante 33 des Bügels 23 liegen, während die dritte Ecke zum Krümmungsmittelpunkt M des Stegs 2 hin weist. Die Prägungen 24 bis 28 erstrecken sich jeweils etwa über Zweidrittel der vorzugsweise etwa konstanten Breite B des Bügels 23. Dieses Erstreckungsmaß wird mit Breite e der Prägungen bzw. Prägeflächen 31 bezeichnet. Die maximale Tiefe t der Prägungen 24 bis 28 beträgt etwa ein Drittel der Dicke d des Stegs 2. Bei der vorbeschriebenen Anordnung der Prägungen 24 bis 27 im Bereich des gekrümmten Stegs 2 schließen die mit 34 bezeichneten Mittellinien der Prägeflächen 31 jeweils einen gleich großen Winkel w3 von etwa 50° ein. Dieses Prägen unter einem Winkel hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen.A progressive embossing in the area of the outer edge 33 can be achieved by means of an embossing surface with flanks 29, 30 diverging outwards. An inclined and preferably rounded or curved embossing surface 31 also leads to such a shape, which results in a triangular shape of the embossing surface, from which two corners of the triangle lie on the outer edge 33 of the bracket 23, while the third corner to the center of curvature M of the web 2 indicates. The embossments 24 to 28 each extend over approximately two-thirds of the preferably approximately constant width B of the bracket 23. This dimension of extent is designated by the width e of the embossments or embossing surfaces 31. The maximum depth t of the embossments 24 to 28 is approximately one third of the thickness d of the web 2. In the arrangement of the embossments 24 to 27 in the region of the curved web 2 described above, the center lines of the embossing surfaces 31, designated 34, each close an equally large angle w3 of about 50 °. This embossing at an angle has proven to be particularly advantageous.

Die Prägungen 24 bis 27 werden vorzugsweise nicht simultan sondern nacheinander durchgeführt. Bei einer simultanen Prägung mehrerer Prägungen 24 bis 27 besteht die Gefahr, daß je nach Befestigung des Kontaktelements 1 beim Prägen sich die gewünsch­ten Spannungen im Bügel 23 aufheben. Ein Prägen nacheinander ist deshalb vorteilhafter. Vorzugsweise werden die Prägungen 24 bis 27 in der Folge der dargestellten Reihe nacheinander geprägt mit der Prägefolge 24-25-26-27 oder 27-26-25-24.The embossments 24 to 27 are preferably not carried out simultaneously but in succession. With a simultaneous embossing of several embossments 24 to 27, there is a risk that, depending on the attachment of the contact element 1, the desired tensions in the bracket 23 cancel each other out during embossing. Embossing in succession is therefore more advantageous. Preferably, the embossments 24 to 27 are embossed one after the other in the sequence of the row shown with the embossing sequence 24-25-26-27 or 27-26-25-24.

Das Prägen erfolgt nach dem Stanzen des Kontaktelements 1 aus dem Blech, wobei die in Fig. 1 durchgezogenen Linien nicht nur die geöffnete Form des Kontaktelements 1 sondern auch dessen gestanzte Form darstellen können. Nach dem Prägen stehen die beiden Kontaktnasen 7 vorzugsweise miteinander in Berührung, wobei sie mit einer bestimmten Vorspannung gegeneinander drücken, wie es in Fig. 1 augdeutet ist.The embossing takes place after the contact element 1 has been punched out of the sheet metal, the solid lines in FIG. 1 not only showing the open shape of the contact element 1 but also its shape can represent punched form. After the embossing, the two contact lugs 7 are preferably in contact with one another, pressing against one another with a certain pretension, as is indicated in FIG. 1.

Das Prägen erfolgt vorzugsweise in einer in Fig. 4 dargestellten Position, in der die freien Enden 5,6 des Bügels 23 quer zu dessen Ebene E soweit abgebogen sind, daß sie bei einer Bewegung parallel zur Ebene E aneinander vorbei bewegt werden können. Während des Prägens werden die Schenkel 3,4 bzw. Kontaktnasen 7 aufeinanderzu bewegt, wobei die Kontaktnasen 7 einander überlap­pen und in einer bestimmten einander überlappenden Stellung verbleiben, die durch die Stärke der Prägung vorgegeben ist. Zur Inbetriebsetzung des Kontaktelements 1 bzw. bei dessen Montage im Folienverbinder werden die freien Enden 5,6 etwas auseinander­gezogen und in die Ebene E gebracht, wodurch die Vorspannung erzeugt wird, mit der sie in der Ebene E aneinander liegen.The embossing is preferably carried out in a position shown in FIG. 4, in which the free ends 5, 6 of the bracket 23 are bent so far transversely to its plane E that they can be moved past one another during a movement parallel to the plane E. During embossing, the legs 3, 4 or contact lugs 7 are moved toward one another, the contact lugs 7 overlapping one another and remaining in a specific overlapping position, which is predetermined by the strength of the embossing. To put the contact element 1 into operation or to mount it in the film connector, the free ends 5, 6 are pulled apart a little and brought into the plane E, thereby generating the pretension with which they lie against one another in the plane E.

Claims (23)

1. Verfahren zum Herstellen eines Kontaktelements in Form einer C-förmigen Feder mit aneinander liegenden oder einen geringen Abstand voneinander aufweisenden Kontaktnasen für einen Folienverbinder, bei dem die Feder aus einem sich in der Ebene der Feder erstreckenden Flachmaterial, insbesonde­re Blech, gestanzt wird, und danach das Kontaktelement eingebogen wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß zum Einbiegen das Kontaktelement (1) die Fläche (20) der Feder (23) nach dem Stanzen so geprägt wird, daß im Randbereich der Außenkante (33) mehr Material gestreckt wird als im Randbereich der Innenkante.1. A method for producing a contact element in the form of a C-shaped spring with contact tabs lying against one another or at a short distance from one another for a film connector, in which the spring is punched out of a flat material, in particular sheet metal, which extends in the plane of the spring, and then the contact element is bent in,
characterized,
that for bending the contact element (1) the surface (20) of the spring (23) is stamped so that more material is stretched in the edge region of the outer edge (33) than in the edge region of the inner edge. 2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der äußere Randbereich der Fläche (20) der Feder (23) geprägt wird.2. The method according to claim 1,
characterized,
that the outer edge region of the surface (20) of the spring (23) is embossed. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Fläche (20) im Bereich eines oder beider Schenkel (3,4) und/oder des Stegs (2) der Feder (23) geprägt wird.3. The method according to claim 1 or 2,
characterized,
that the surface (20) in the region of one or both legs (3, 4) and / or the web (2) of the spring (23) is embossed. 4. Verfahren nach Anspruch einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß zum Prägen ein Prägestempel mit einer zur Außenkante (33) der Fläche (20) hin geneigten und vorzugsweise in Längsrichtung der Feder konvex gekrümmten Prägefläche (31) gegen die Fläche (20) der Feder (23) gedrückt wird.4. The method according to claim one or more of claims 1 to 3,
characterized,
that an embossing stamp is pressed against the surface (20) of the spring (23) with an embossing surface (31) inclined towards the outer edge (33) of the surface (20) and preferably convexly curved in the longitudinal direction of the spring. 5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß mehrere Prägungen (24 bis 27) vorzugsweise jeweils nacheinander geprägt werden.5. The method according to one or more of claims 1 to 4,
characterized,
that several embossments (24 to 27) are preferably embossed one after the other. 6. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet
, daß die Prägungen in der sich längs der Feder (23) gerichte­ten Reihenfolge (24-25-26-27 oder 27-26-25-24) geprägt werden6. The method according to claim 5,
characterized
that the embossments are embossed in the order (24-25-26-27 or 27-26-25-24) directed along the spring (23) 7. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß zuerst wenigstens eine, vorzugsweise zwei Grundprägungen und dann wenigstens eine, vorzugsweise zwei Nachprägungen zur Feinabstimmung geprägt werden.7. The method according to claim 4 or 5,
characterized,
that first at least one, preferably two basic embossings and then at least one, preferably two post-embossings are coined for fine tuning. 8. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die freien Enden (5,6) der Feder (23) vor dem Prägen quer zur Ebene (E) der Feder (23) soweit voneinander gebogen werden, daß sie bezüglich der Ebene (E) der Feder (23) nebeneinander liegen, und daß dann geprägt wird.8. The method according to at least one of claims 1 to 7,
characterized,
that the free ends (5, 6) of the spring (23) are bent so far from each other before embossing transversely to the plane (E) of the spring (23) that they lie next to one another with respect to the plane (E) of the spring (23), and that is then shaped. 9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß nach dem Prägen gegebenenfalls bei der Montage des Kontaktelements (1) in einem Folienverbinder, die freien Enden (5,6) der Feder (23) auseinandergezogen und in die Ebene (E) der Feder (23) zurückversetzt werden.9. The method according to claim 8,
characterized,
that after embossing, if necessary, during assembly of the Contact element (1) in a film connector, the free ends (5,6) of the spring (23) are pulled apart and set back into the plane (E) of the spring (23). 10. Kontaktelement für einen Folienverbinder, bestehend aus einer C-förmigen Feder aus sich in der Ebene der Feder erstreckendem Flachmaterial, insbesondere Blech, die an den freien Enden ihrer Schenkel einander zugewandte Kontaktnasen aufweist, die in der Ausgangsstellung der Feder aneinander liegen oder einen geringen Abstand voneinander aufweisen,
dadurch gekennzeichnet,
daß auf wenigstens einer Fläche (20) der Feder (23) wenigstens eine Prägung (24 bis 27) vorgesehen ist, die die Feder (23) im Randbereich ihrer Außenkante (33) mehr streckt als im Bereich ihrer Innenkante.10. Contact element for a film connector, consisting of a C-shaped spring made of flat material extending in the plane of the spring, in particular sheet metal, which has contact lugs facing one another at the free ends of its legs, which contact one another in the initial position of the spring or a small one Distance from each other,
characterized,
that on at least one surface (20) of the spring (23) there is at least one embossment (24 to 27) which stretches the spring (23) more in the edge region of its outer edge (33) than in the region of its inner edge. 11. Kontaktelement nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Prägung (24 bis 27) im äußeren Randbereich der Feder (23) angeordnet ist.11. Contact element according to claim 10,
characterized,
that the embossing (24 to 27) is arranged in the outer edge region of the spring (23). 12. Kontaktelement nach Anspruch 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Prägung (24 bis 27) von der Außenkante (33) der Feder (23) ausgehend sich über einen Teil der Breite (B) der Feder (23) erstreckt.12. Contact element according to claim 10 or 11,
characterized,
that the embossing (24 to 27) from the outer edge (33) of the spring (23) extends over part of the width (B) of the spring (23). 13. Kontaktelement nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß die sich quer zur Längsrichtung der Feder (23) erstrek­kende Breite (e) der Prägung (24 bis 27) etwa Zweidrittel der Breite (B) der Feder (23) entspricht.13. Contact element according to claim 12,
characterized,
that the width (e) of the embossing (24 to 27) extending transversely to the longitudinal direction of the spring (23) corresponds to approximately two-thirds of the width (B) of the spring (23). 14. Kontaktelement nach wenigstens einem der Ansprüche 10 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Prägefläche (31) der Prägung (24 bis 27) zur Außenkante (33) der Feder (23) geneigt ist und mit der Ebene (E) oder Fläche (20) der Feder (23) einen spitzen Winkel (w1) von vorzugsweise etwa 12° einschließt.14. Contact element according to at least one of claims 10 to 13,
characterized,
that the embossing surface (31) of the embossing (24 to 27) is inclined to the outer edge (33) of the spring (23) and with the plane (E) or surface (20) of the spring (23) an acute angle (w1) of preferably includes about 12 °. 15. Kontaktelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Flanken (29,30) der Prägefläche (31) der Prägung zur Außenkante (33) der Feder (23) hin divergieren und einen Winkel (w4) von vorzugsweise etwa 90° einschließen.15. Contact element according to one or more of claims 10 to 14,
characterized,
that the flanks (29, 30) of the embossing surface (31) of the embossing diverge towards the outer edge (33) of the spring (23) and enclose an angle (w4) of preferably approximately 90 °. 16. Kontaktelement nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Prägefläche (31) der Prägung von dreieckiger Form ist.16. Contact element according to claim 15,
characterized,
that the embossing surface (31) of the embossing is triangular in shape. 17. Kontaktelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Prägefläche (31) der Prägung (24 bis 27) im Sinne einer zylinderabschnittförmigen Fläche um eine quer zur Feder (23) verlaufende Achse konkav gerundet ist.17. Contact element according to one or more of claims 10 to 16,
characterized,
that the embossing surface (31) of the embossing (24 to 27) is concavely rounded in the sense of a cylindrical section-shaped surface about an axis running transversely to the spring (23). 18. Kontaktfeder nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 17,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Prägung (24 bis 27) sich im Bereich des Stegs (2) befindet und vorzugsweise der Steg (2) der Feder(23) etwa halbkreisförmig gerundet ist.18. Contact spring according to one or more of claims 10 to 17,
characterized,
that the embossing (24 to 27) is in the region of the web (2) and preferably the web (2) of the spring (23) is rounded approximately semi-circular. 19. Kontaktelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,
daß mehrere, vorzugsweise vier Prägungen (24 bis 27) in gleichen oder unterschiedlichen Abständen voneinander in einer sich längs der Feder (23) erstreckenden Reihe vorgesehen sind.19. Contact element according to one or more of claims 1 to 18,
characterized,
that several, preferably four embossings (24 to 27) at the same or different distances from each other in a row extending along the spring (23) is provided. 20. Kontaktelement nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet,
daß die erste und letzte Prägung (24,27) an der durch die Fußpunkte der Schenkel (3,4) gehenden Querebene (E1) angrenzen.20. Contact element according to claim 19,
characterized,
that the first and last embossing (24, 27) adjoin the transverse plane (E1) passing through the base points of the legs (3, 4). 21. Kontaktelement nach Anspruch 19 oder 20,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Prägung (24 bis 27) sich jeweils über einen Winkelbereich (w) von etwa 30° erstreckt.21. Contact element according to claim 19 or 20,
characterized,
that the embossing (24 to 27) extends over an angular range (w) of approximately 30 °. 22. Kontaktelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 21,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Tiefe (t) der Prägung (24,27) etwa einem Drittel der Dicke (d) der Feder (23) entspricht.22. Contact element according to one or more of claims 10 to 21,
characterized,
that the depth (t) of the embossing (24, 27) corresponds to approximately one third of the thickness (d) of the spring (23). 23. Kontaktelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 22,
dadurch gekennzeichnet,
daß beide Flächen (26) der Feder (23) geprägt sind.23. Contact element according to one or more of claims 10 to 22,
characterized,
that both surfaces (26) of the spring (23) are embossed.
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