EP0258597A2 - Vorrichting zum Zuführen von Zuschnitten zu einer Verpackungsmaschine - Google Patents

Vorrichting zum Zuführen von Zuschnitten zu einer Verpackungsmaschine Download PDF

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EP0258597A2
EP0258597A2 EP87110424A EP87110424A EP0258597A2 EP 0258597 A2 EP0258597 A2 EP 0258597A2 EP 87110424 A EP87110424 A EP 87110424A EP 87110424 A EP87110424 A EP 87110424A EP 0258597 A2 EP0258597 A2 EP 0258597A2
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EP
European Patent Office
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stack
conveyor
blank
blanks
pallet
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EP87110424A
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French (fr)
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EP0258597B1 (de
EP0258597A3 (en
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Heinz Focke
Kurt Liedtke
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Focke and Co GmbH and Co KG
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Focke and Co GmbH and Co KG
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Publication date
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Publication of EP0258597A3 publication Critical patent/EP0258597A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H1/00—Supports or magazines for piles from which articles are to be separated
    • B65H1/30—Supports or magazines for piles from which articles are to be separated with means for replenishing the pile during continuous separation of articles therefrom
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/02—Packaging cigarettes
    • B65B19/22—Wrapping the cigarettes; Packaging the cigarettes in containers formed by folding wrapping material around formers
    • B65B19/228—Preparing and feeding blanks

Definitions

  • e invention relates to a device for feeding ischniche to a packaging machine, in particular for the production of (cigarette) folding boxes hinge-lid packs), the otherwise produced blanks being fed as a stack of blanks to a machine-side blank magazine and from this individual blanks can be removed for the production of the packs.
  • the invention is based on the object of proposing a device for storing and transferring otherwise prefabricated blanks to a packaging machine, in which the blanks are automatically transferred to a blanking magazine belonging to the packaging machine from a larger supply of blanks as required.
  • the device according to the invention is characterized in that in each case a plurality of blank stacks can be delivered to the packaging machine on a transportable stack carrier (stack pallet) and can be removed from the stack carrier by a stack conveyor and fed to the blank magazine.
  • stack carrier stack pallet
  • Stack carriers with a high capacity are loaded at a suitable, central location with cut stacks, which are arranged in rows of seals on the stack carrier.
  • the stack carriers can be moved, in particular with rollers on rails and can be delivered to the relevant packaging machine.
  • the stack carriers assume a predetermined, exact (variable) relative position to the packaging machine, in such a way that blank stacks can be removed from the stack carrier one after the other by the stack conveyor and fed to the blank magazine on the machine side.
  • the stack carrier is preferably located on the back of the packaging machine.
  • the stack conveyor transports the blank stacks to the front of the packaging machine, where the blank magazine is arranged in an upper area.
  • the stacking conveyor therefore consists of an elevated conveyor arranged on the rear of the packaging machine, a cross conveyor connected to it above the packaging machine and a lowering conveyor leading to the blank magazine.
  • the high conveyor is provided with a stack receptacle for one blank stack each, preferably an upper and lower clamping jaw which can be moved relative to one another. A stack of blanks is grasped between the clamping jaws and conveyed upwards.
  • the stack carriers are designed in a special way.
  • In the area of a supporting floor there are recesses on the side (longitudinal edge) through which the lower clamping jaw of the elevator can pass in order to pick up or take a stack.
  • Such a recess is assigned to each row of the blank stacks.
  • the device according to the invention is also set up for two-lane operation of the packaging machine.
  • a branching is provided in the area of the stacking conveyor, preferably when transferring from the overhead conveyor to two cross conveyors running side by side.
  • stack pallets can be delivered to the packaging machine to increase the output, each stack pallet being assigned a separate stack conveyor.
  • stack carriers stack pallets
  • conveyors for the transport of the blank stacks.
  • the exemplary embodiments shown relate to the supply of a packaging machine 20 for cigarettes with blanks 21.
  • the blanks 21, which are otherwise produced by punching from cardboard-like packaging material, are used to produce hinged boxes (hinge-lid packs).
  • the conventionally designed blanks 21 are combined into blank stacks 22 from a larger number of blanks 21.
  • These blank stacks 22 are successively fed to a blank magazine 23 belonging to the packaging machine 20.
  • Individual blanks 20 on the underside are removed from this and introduced into the packaging process.
  • a dispenser 24 of known design is provided for the removal of the blanks 21.
  • the core of the device for supplying the prepacking machine 20 with blanks 21 is a stack carrier, which is designed here as a stacking pallet 25. On this, namely on a base plate 26, the blank stacks 22 are stored until they are removed by a stack conveyor 27.
  • the stacking pallets 25 are loaded at a central point and fed to the packaging machine 20, in the present case at the rear thereof, so that access to the front of the packaging machine 20 is not hindered.
  • the stacking pallet 25 can be moved with wheels 28, in the present case on running rails 29 attached to the floor.
  • the stacking pallet 25 which is rectangular in plan, is provided on the back with a supporting wall 30, approximately at the height of the blank stack 22.
  • a board 31 of reduced overall height is attached to secure the blank stack 22 on the base plate 26 is dimensioned in the present exemplary embodiment in such a way that twenty-eight stack of blanks 22 are accommodated.
  • Each blank stack 22 has a height of approximately 450 mm. This results in a loading of the stacking pallet 25, which corresponds to a cutting requirement of the packaging machine 20 of approximately one hour with a machine output of 700 packs / min.
  • the blank stacks 22 are arranged in closely spaced, transverse stack rows 32, 33 on the base plate 26.
  • the blanks 21 are directed transversely to the stack rows 32, 33 with their longitudinal extent.
  • the blank stacks 22 are successively lifted from the stack pallet 25 by the stack conveyor 27 in the region of a removal station 34. This is located in the area of the removal station 34.
  • the stacking pallets 25 are thus relative to the removal station 34 positioned and movable that the cut-stack 22 can be taken over in each case on a longitudinal edge of the stacking pallet 25.
  • the stacking pallet 25 or its base plate 26 is provided laterally, namely along a long side, with recesses 35 which, in the present exemplary embodiment, have a T-shaped outline.
  • the recesses 35 are open to the sides.
  • a stack receptacle of the stack conveyor 27 can grasp a blank stack 22 from below and take it along in the upward direction.
  • the receptacle for a blank stack 22 consists of two (upper and lower) clamping jaws 36 and 37, between each of which a blank stack 22 is accommodated.
  • the clamping jaws 36, 37 can be moved apart and together for gripping and releasing the stack of blanks 22.
  • the lower clamping jaw 36 passes from below through the recess 35 of the base plate 26 located in the removal station 34 and thus promotes the in the region of this recess 35 from stacked blanks 22.
  • the blank stacks 22 on the stack pallet 25 are successively moved into the area of the removal station 34.
  • at least the respective stack row 33 to be removed is detached from the remaining stack rows 32 on the stack pallet 25, so that the blank stacks 22 thereof are free.
  • the blank stack 22 of the relevant stack row 33 located in the discharge station 34 is fixed between the clamping jaws 36, 37.
  • a cross slide 38 comes into effect. This comes to rest on the outside of the outer blank stack 22 of this stack row 33.
  • transverse pressure of the Cross slide 38 the entire stack row 33 is compressed and thus fixed as a unit. Now the stacking pallet 25 can be moved back by a slight section, in the present case from the position according to FIG. 6 into that according to FIG. 7.
  • the (front) stacking row 33 is detached from the following to form a transverse gap 39.
  • the T-shaped jaws or the lower jaw 36 is relatively displaced in the recess 35 of the discharge station 34, namely likewise from the position according to FIG. 6 into that according to FIG. 7.
  • the recesses 35 are corresponding large size.
  • the stacking pallet 25 can be delivered (automatically) to the packaging machine 20 by suitable devices and can be moved back and forth in the described range in the area thereof.
  • a tab 40 for attaching a drive member is attached to the back of the stacking pallet 25 or to its supporting wall 30.
  • the angular cross slide 38 is displaceable in the present case by a spindle drive.
  • a part of the cross slide 38 is mounted as a spindle nut 43 on an elongated spindle 42 which is fixedly mounted on a gear housing 41.
  • the spindle 42 is driven in rotation by a motor 44.
  • the stacking conveyor 27 consists of a plurality of individual conveyors connected to one another.
  • a conveyor 45 In an area above the packaging machine 20, namely in a transfer station 46, a cross conveyor 47 leads across the packaging machine 20 to the front thereof. From this, the blank stacks 22 are transferred to a lowering conveyor 48.
  • the blank magazine 23 adjoins this at the bottom.
  • the high conveyor 45 can be designed in different ways.
  • it is a spindle conveyor with a stationary, upright spindle 49. This is rotatably mounted in a bottom bearing 50 and in an upper support bearing 51, which is connected in a suitable manner to the construction of the packaging machine 20.
  • the spindle 49 is driven in the area of the upper support bearing 51 by an actuator 52 with pinion 53 via a gear 54.
  • the lower clamping jaw 36 is mounted on the spindle 49 with an elongated spindle nut 74. By rotating the spindle 49, the lower jaw 36 is moved up and down.
  • the upper jaw 37 is also slidably mounted on the spindle 49 with a guide sleeve 55, but without engagement with the thread of the spindle 49. In this way, the upper jaw 37 can also move upwards through or with the spindle nut 74 be moved.
  • the spindle nut 74 and the guide sleeve 55 are formed with telescopic ends 56. These overlap one another in the clamping position of the clamping jaws 36 and 37. The actuation of the latter is not shown for reasons of the simplified illustration.
  • the upper jaw 37 can be moved relative to the lower jaw 36 by a pressure medium cylinder and the clamping force can thus be transmitted.
  • the upper jaw In the area of the transfer station 46, the upper jaw is released in an upper end position after reaching the lower jaw.
  • the blank stack 22 can now be pushed in the transverse direction by a pusher 57 from the lower jaw 36 onto a platform 58 as part of the cross conveyor 47.
  • the blank stack 22 is fixed on the upper side opposite the platform 58 by a cover plate 59.
  • the cut stacks 22 arrive between the upper and lower central conveyor belts 60 and 61.
  • the transport of the cut stacks 22 in the area of the platform 58 is carried out by the pusher 57.
  • the conveyor belts 60 and 61 are driven so that the blank stack-22 are transported in the direction of the arrow.
  • Two support arms 63 and 64 are pivotably mounted on a transverse support rod 62 (FIG. 2a). These are provided at the lower ends with transverse support legs 65, on which a stack of blanks 22 is received when it leaves the conveyor belts 60, 61.
  • the support arms 63, 64 can be moved apart on the support rod 62 by a suitable drive element (eg pressure medium cylinder), so that the blank stack 22 can be conveyed into the area between the support arms 63, 64.
  • a suitable drive element eg pressure medium cylinder
  • the blank stack 22 is brought into an inclined position by pivoting movement of the support arms 63, 64 (FIG. 1).
  • a lowering conveyor 48 can now take over the blank stack and feed it to the blank magazine 23.
  • the lowering conveyor 48 is designed as a supporting web 66 that can be moved up and down and moved back and forth. This is moved under the blank stack 22 held by the support arms 63, 64 (FIG. 1). After the support arms 63, 64 have been moved apart, the blank stack 22 is fed to the blank magazine 23 by moving the support web 66 downward. The support web 66 is then pulled back, moved back into the upper position and moved under the next blank stack 22.
  • the design and drive of the supporting web 66 correspond essentially to the organ used for the same purpose in the subject of patent application DE-A-34 02 514.
  • the performance of the device can be increased in that, as shown in the exemplary embodiment in FIG. 4, stack of blanks 22 are conveyed in the region of the cross conveyor 47 and subsequently in two lanes.
  • a first cross conveyor 47 is provided in the embodiment described following the transfer station 46.
  • a connecting platform 67 leads from the latter to a second cross conveyor 68.
  • This is designed in the same or analogous manner as the described cross conveyor 47.
  • the stack of blanks 22 delivered by the elevator 45 are removed alternately fed to the cross conveyor 47 and the cross conveyor 68.
  • the transverse movement to the latter takes place by means of a slide 69 which conveys blank stacks 22 from the free side in the region of the platform 58 to the cross conveyor 68 via the connecting platform 67.
  • This is assigned a pusher 70 corresponding to the pusher 57.
  • the other conveying members, namely the lowering conveyor 48 and the blank magazine 23 are also available in duplicate.
  • FIG. 11 to 13 show details of a device in which a first stacking pallet 25 with cut stacks 22 is delivered to the packaging machine 20 (on the rear side thereof) and a further, second stacking pallet 71.
  • This stacking pallet 71 is shown in FIG designed in the same way as the stacking pallet 25 described.
  • this second stacking pallet 71 is assigned a separate elevator 72, which is designed in the same way as the elevator 45 already described.
  • the arrangement is such that the clamping jaws, each movable on a spindle nut 74, are arranged 36, 37 of the two elevators 45 and 72 are directed away from each other, so that the stacking pallets 25 and 71 can be delivered from opposite sides to the directly adjacent elevators 45 and 72.
  • the spindles 49 of the same are arranged at a short distance from one another and are rotatably supported on a common base bearing 73.
  • Each of the high conveyors 45, 72 conveys the blank stacks 22 to a cross conveyor and a lowering conveyor in the manner described. Accordingly, two separate stack conveyors are used here, which can be operated independently of one another.
  • an upper cover plate can be assigned to the stacking pallets 25, which has a suitable recess in the area of the discharge station 34 for the passage of one blank stack 22 in each case. The remaining or adjacent stack of blanks 22 are held back against being lifted by this cover plate.
  • the device described is particularly advantageously replaceable in connection with a packaging machine for folding boxes according to DE patent P 24 40 006.
  • This packaging machine is equipped with a folding turret 75 which is rotatable about a vertical axis and is shown schematically in the drawings.
  • the blank magazine 23 or the blank magazines are arranged above the folding turret 75, so that the blanks can be fed to the folding turret 75 in the manner described in patent P 24 40 006.

Abstract

Für die ausreichende Versorgung von Verpackungsmaschinen (20) mit vorgefertigten Zuschnitten (21) werden Zuschnitt-Stapel (22) auf einer Stapelpalette (25) an die Verpackungsmaschine (20) herangefahren. Durch wenigstens einen Stapelförderer (27) werden die Zuschnitt-Stapel (22) nacheinander von der Stapelpalette (25) abgenommen und einem Zuschnitt-Magazin (23) der Verpackungsmaschine (20) zugefördert.

Description

  • e Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Zuführen von ischnitten zu einer Verpackungsmaschine, insbesondere für ie Herstellung von (Zigaretten-)Klappschachteln Hinge-Lid-Packungen), wobei die anderweitig hergestellten uschnitte als Zuschnitt-Stapel einem maschinenseitigen Zuschnitt-Magazin zugeführt und von diesem einzelne Zuschnitte für die Herstellung der Packungen entnommen werden.
  • Bei Verpackungsmaschinen mit hoher Fertigungsleistung,insbesondere bei Zigaretten-Verpackungsmaschinen, verursacht die ausreichende zur Verfügungstellung von Zuschnitten ein besonderes Problem. Werden Packungen aus dickerem Verpackungsmaterial (Karton) hergestellt, ist es vielfach üblich, einzelne Zuschnitte aus dem Verpackungsmaterial separat zu fertigen und Zuschnitt-Stapel der Verpackungsmaschine zuzuführen. Hier kommt es in besonderem Maße darauf an, daß im Bereich der Verpackungsmaschine ein ausreichender Vorrat an Zuschnitten gebildet und in erforderlichem Umfange ergänzt wird.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Einrichtung zur Bevorratung und Übergabe von anderweitig vorgefertigten Zuschnitten an eine Verpackungsmaschine vorzuschlagen, bei der von einem größeren Vorrat an Zuschnitten selbsttätig nach Bedarf die Zuschnitte an ein zur Verpackungsmaschine gehörendes Zuschnitt-Magazin übergeben werden.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist die erfindungsgemäße Vorrichtung dadurch gekennzeichnet, daß jeweils mehrere Zuschnitt-Stapel auf einem transportierbaren Stapelträger (Stapelpalette) der Verpackungsmaschine zustellbar und nacheinander durch einen Stapelförderer dem Stapelträger entnehmbar sowie dem Zuschnitt-Magazin zuführbar sind.
  • Stapelträger (Stapelpaletten) mit großer Aufnahmefähigkeit werden an geeigneter, zentraler Stelle mit Zuschnitt-stapeln beladen, die in Dichtreihen auf dem Stapelträger angeordnet sind. Die Stapelträger sind verfahrbar, insbesondere mit Rollen auf Schienen und so der betreffenden Verpackungsmaschine zustellbar.
  • Die Stapelträger nehmen eine vorgegebene, exakte (veränderliche) Relativstellung zur Verpackungsmaschine ein, derart, daß durch den Stapelförderer nach Bedarf Zuschnitt-Stapel nacheinander von dem Stapelträger abgenommen und dem maschinenseitigen Zuschnitt-Magazin zugefördert werden können. Vorzugsweise befindet sich der Stapelträger auf der Rückseite der Verpackungsmaschine. Der Stapelförderer transportiert die Zuschnitt-Stapel zur Vorderseite der Verpackungsmaschine, wo in einem oberen Bereich das Zuschnitt-Magazin angeordnet ist.
  • Der Stapelförderer besteht demnach aus einem an der Rückseite der Verpackungsmaschine angeordneten Hochförderer, einem an diesen oberhalb der Verpackungsmaschine anschließenden Querförderer und einem zum Zuschnitt-Magazin führenden Senkförderer.
  • Der Hochförderer ist mit einer Stapelaufnahme für jeweils einen Zuschnitt-Stapel versehen, vorzugsweise einer oberen und unteren, gegeneinander bewegbaren Klemmbacke. Zwischen den Klemmbacken wird jeweils ein Zuschnitt-Stapel erfaßt und aufwärts gefördert.
  • In besonderer Weise sind die Stapelträger ausgebildet. Im Bereich eines Tragbodens sind seitlich (Längsrand) Ausnehmungen angebracht, durch die die untere Klemmbacke des Hochförderers zur Auf- bzw. Mitnahme eines Stapels hindurchzutreten vermag. Jeder Reihe der Zuschnitt-Stapel ist eine derartige Ausnehmung zugeordnet. Durch Verschieben der (Teil-)Reihen auf der Stapelpalette bzw. durch Verfahren derselben werden die Zuschnitt-Stapel nacheinander in die Aufnahmeposition für den Stapelförderer gebracht.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist auch für einen zweibahnigen Betrieb der Verpackungsmaschine eingerichtet. In diesem Falle ist gemäß einem Vorschlag der Erfindung eine Verzweigung im Bereich des Stapelförderers vorgesehen, vorzugsweise bei der Übergabe vom Hochförderer zu zwei nebeneinanderlaufenden Querförderern.
  • Alternativ können zur Erhöhung der Leistung zwei Stapelträger (Stapelpaletten) der Verpackungsmaschine zustellbar sein, wobei jeder Stapelpalette ein gesonderter Stapelförderer zugeordnet ist.
  • Weitere Merkmale der Erfindung betreffen die Ausbildung der Stapelträger (Stapelpaletten) sowie die Förderer für den Transport der Zuschnitt-Stapel.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1 die Vorrichtung zur Lagerung und Übergabe von Zuschnitt-Stapeln an eine Verpackungsmaschine in schematischer Seitenansicht,
    • Fig. 2 eine Queransicht zu der Vorrichtung gemäß Fig. 1 unter Weglassung von Teilen der Verpackungsmaschine,
    • Fig. 2a eine Einzelheit der Vorrichtung in einer gegenüber Fig. 2 um 90° versetzten Ansicht,
    • Fig. 3 eine Draufsicht der Vorrichtung in einer unteren Ebene (oberhalb eines Stapelträgers),
    • Fig. 4 eine Draufsicht in einer darüberliegenden Ebene (im Bereich von Querförderern),
    • Fig. 5 einen Querförderer als Einzelheit im Grundriß, bei vergrößertem Maßstab (Schnittebene V-V in Fig. 1),
    • Fig. 6 einen Stapelträger (Palette) in beladenem Zustand im Grundriß,
    • Fig. 7 eine Darstellung analog zu Fig. 6 nach Vorbereitung einer ersten Reihe von Zuschnitt-Stapeln für die Übernahme durch einen Stapelförderer,
    • Fig. 8 eine Darstellung eines Stapelträgers gemäß Fig. 6 und 7 nach Abförderung mehrerer Zuschnitt-Stapel,
    • Fig. 9 einen Stapelträger (Stapelpalette) in Seitenansicht,
    • Fig. 10 einen Querschnitt durch eine Stapelpalette in der Schnittebene X-X der Fig. 8,
    • Fig. 11 eine Darstellung analog zu Fig. 2 für eine Ausführung der Vorrichtung mit zwei Stapelträgern und gesonderten Stapelförderern,
    • Fig. 11a eine Einzelheit des Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 11 in einer 90° versetzten Ansicht,
    • Fig. 12 die Vorrichtung gemäß Fig. 11 in Grundrißdarstellung,
    • Fig. 13 die Vorrichtung gemäß Fig. 11 und 12 in einer oberen Ebene (Querförderer) im Grundriß.
  • Die gezeigten Ausführungsbeis.piele beziehen sich auf die Versorgung einer Verpackungsmaschine 20 für Zigaretten mit Zuschnitten 21. Die anderweitig durch Stanzen aus kartonartigem Verpackungsmaterial gefertigten Zuschnitte 21 dienen zur Herstellung von Klappschachteln (Hinge-Lid-Packungen). Die konventionell gestalteten Zuschnitte 21 sind zu Zuschnitt-Stapeln 22 aus einer größeren Anzahl von Zuschnitten 21 zusammengefaßt. Diese Zuschnitt-Stapel 22 werden nacheinander einem zur Verpackungsmaschine 20 gehörenden Zuschnitt-Magazin 23 zugefördert. Diesem werden einzelne Zuschnitte 20 an der Unterseite entnommen und in den Verpackungsprozeß eingeleitet. Für die Entnahme der Zuschnitte 21 ist im vorliegenden Falle ein Abroller 24 bekannter Bauart vorgesehen.
  • Kernstück der Vorrichtung für die Versorgung der Vorpackungsmaschine 20 mit Zuschnitten 21 ist ein Stapelträger, der hier als Stapelpalette 25 ausgebildet ist. Auf dieser, nämlich auf einer Bodenplatte 26, lagern die Zuschnitt-Stapel 22 bis zur Abnahme durch einen Stapelförderer 27.
  • Die Stapelpaletten 25 werden an einer zentralen Stelle beladen und der Verpackungsmaschine 20 zugeführt, im vorliegenden Falle an der Rückseite derselben, so daß der Zugang zur Vorderseite der Verpackungsmaschine 20 nicht behindert ist. Die Stapelpalette 25 ist mit Rädern 28 verfahrbar, im vorliegenden Falle auf am Boden angebrachten Laufschienen 29.
  • Die im Grundriß rechteckige Stapelpalette 25 ist rückseitig mit einer Stützwand 30 versehen, etwa in der Höhe der Zuschnitt-Stapel 22. An den übrigen Seiten ist ringsherum ein Bord 31 von geringerer Bauhöhe angebracht zur Sicherung der Zuschnitt-Stapel 22 auf der Bodenplatte 26. Diese ist bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel so bemessen, daß achtundzwanzig Zuschnitt-Stapel 22 Aufnahme finden. Jeder Zuschnitt-Stapel 22 hat eine Höhe von etwa 450 mm. Hieraus ergibt sich eine Beladung der Stapelpalette 25, die einem Zuschnittbedarf der Verpackungsmaschine 20 von etwa einer Stunde entspricht bei einer Maschinenleistung von 700 Packungen/min.
  • Die Zuschnitt-Stapel 22 sind in dicht aneinanderliegenden, quergerichteten Stapelreihen 32, 33 auf der Bodenplatte 26 angeordnet. Die Zuschnitte 21 sind mit ihrer Längserstreckung quer zu den Stapelreihen 32, 33 gerichtet. Die Zuschnitt-Stapel 22 werden nacheinander im Bereich einer Abförderstation 34 von der Stapelpalette 25 durch den Stapelförderer 27 abgehoben. Dieser befindet sich im Bereich der Abförderstation 34. Die Stapelpaletten 25 sind so relativ zur Abförderstation 34 positioniert und verfahrbar, daß jeweils an einem Längsrand der Stapelpalette 25 die Zuschnitt-Stapel 22 übernommen werden können.
  • Die Stapelpalette 25 bzw. deren Bodenplatte 26 ist zu diesem Zweck seitlich, nämlich entlang einer Längsseite, mit Ausnehmungen 35 versehen, die bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel einen T-förmigen Grundriß aufweisen. Die Ausnehmungen 35 sind zu den Seiten hin offen. Im Bereich der Ausnehmungen 35 kann eine Stapelaufnahme des Stapelförderers 27 einen Zuschnitt-Stapel 22 von unten erfassen und in Aufwärtsrichtung mitnehmen. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel besteht die Aufnahme für einen Zuschnitt-Stapel 22 aus zwei (oberen und unteren) Klemmbacken 36 und 37, zwischen denen jeweils ein Zuschnitt-Stapel 22 Aufnahme findet. Die Klemmbacken 36, 37 sind auseinander- und zusammenbewegbar zum Erfassen und Freigeben des Zuschnitt-Stapels 22. Die untere Klemmbacke 36 tritt im vorliegenden Falle von unten her durch die sich jeweils in der Abförderstation 34 befindende Ausnehmung 35 der Bodenplatte 26 hindurch und fördert so den im Bereich dieser Ausnehmung 35 lagernden Zuschnitt-Stapel 22 ab.
  • Die Zuschnitt-Stapel 22 auf der Stapelpalette 25 werden nacheinander in den Bereich der Abförderstation 34 bewegt. Zu diesem Zweck wird zumindest die jeweils abzufördernde Stapelreihe 33 von den übrigen Stapelreihen 32 auf der Stapelpalette 25 gelöst, so daß die Zuschnitt-Stapel 22 derselben frei sind. Zu diesem Zweck wird der sich in der Abförderstation 34 befindende, randseitige Zuschnitt-Stapel 22 der betreffenden Stapelreihe 33 zwischen den Klemmbacken 36, 37 festgesetzt. Auf der gegenüberliegenden Seite der Stapelreihe 33 kommt ein Querschieber 38 zur Wirkung. Dieser kommt an der Außenseite des äußeren Zuschnitt-Stapels 22 dieser Stapelreihe 33 zur Anlage. Durch quergerichteten Druck des Querschiebers 38 wird die komplette Stapelreihe 33 zusammengedrückt und somit als Einheit fixiert. Nunmehr kann die Stapelpalette 25 um einen geringfügigen Abschnitt zurückgefahren werden, im vorliegenden Falle aus der Position gemäß Fig. 6 in die gemäß Fig. 7. Dadurch wird infolge des Spielraums auf der Bodenplatte 26 die (vordere) Stapelreihe 33 von den nachfolgenden gelöst unter Bildung eines quergerichteten Spalts 39. Die ebenfalls T-förmig ausgebildeten Klemmbacken bzw. die untere Klemmbacke 36 ist dabei in der Ausnehmung 35 der Abförderstation 34 relativverschoben, nämlich ebenfalls aus der Position gemäß Fig. 6 in die gemäß Fig. 7. Die Ausnehmungen 35 sind entsprechend groß dimensioniert. Nach geringfügigem Zurückfahren des Querschiebers 38 und damit Aufhebung des quergerichteten Drucks kann nunmehr der erste randseitige Zuschnitt-Stapel 22 dieser Stapelreihe 33 nach oben gefördert werden.
  • Für die Abförderung der weiteren Zuschnitt-Stapel 22 dieser (vorderen) Stapelreihe 33 werden die verbleibenden Zuschnitt-Stapel 22 derselben nacheinander durch den Querschieber 38 in Richtung auf die Abförderstation 34 verschoben (siehe Fig. 8). Ist diese Stapelreihe 33 vollständig abgeräumt, wird mit der nachfolgenden in gleicher Weise verfahren, wobei zunächst die Stapelpalette 25 um einen einer Stapelreihe 32 entsprechenden Takt weiterbewegt wird.
  • Die Stapelpalette 25 kann durch geeignete Einrichtungen (selbsttätig) der Verpackungsmaschine 20 zugestellt und im Bereich derselben in dem beschriebenen Umfange hin-und herbewegt werden. An der Rückseite der Stapelpalette 25 bzw. an deren Stützwand 30 ist zu diesem Zweck eine Lasche 40 zur Befestigung eines Antriebsorgans angebracht.
  • Der winkelförmige Querschieber 38 ist im vorliegenden Falle durch einen Spindeltrieb verschiebbar. Auf einer langgestreckten, ortsfest an einem Getriebegehäuse 41 gelagerten Spindel 42 ist ein Teil des Querschiebers 38 als Spindelmutter 43 gelagert. Die Spindel 42 wird durch einen Motor 44 drehend angetrieben.
  • Der Stapelförderer 27 besteht bei den gezeigten Ausführungsbeispielen aus mehreren aneinanderanschließenden Einzelförderern. Im Bereich der Abförderstation 34 befindet sich ein Hochförderer 45. In einem Bereich oberhalb der Verpackungsmaschine 20, nämlich in einer Übergabestation 46 schließt ein quer über die Verpackungsmaschine 20 zu deren Vorderseite führender Querförderer 47 an. Von diesem werden die Zuschnitt-Stapel 22 an einen Senkförderer 48 übergeben. An diesen schließt das Zuschnitt-Magazin 23 nach unten an.
  • Der Hochförderer 45 kann in unterschiedlicher Weise ausgebildet sein. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel handelt es sich um einen Spindelförderer mit einer ortsfesten aufrechten Spindel 49. Diese ist drehbar in einem Bodenlager 50 und in einem oberen Stützlager 51, welches in geeigneter Weise mit der Konstruktion der Verpackungsmaschine 20 verbunden ist, ebenfalls drehbar_gelagert. Der Drehantrieb der Spindel 49 erfolgt im Bereich des oberen Stützlagers 51 durch einen Stellmotor 52 mit Ritzel 53 über ein Zahnrad 54.
  • Die untere Klemmbacke 36 ist mit einer langgestreckten Spindelmutter 74 auf der Spindel 49 gelagert. Durch Drehen der Spindel 49 wird so die untere Klemmbacke 36 auf- und abbewegt. Die obere Klemmbacke 37 ist mit einer Führungshülse 55 gleitend ebenfalls auf der Spindel 49 gelagert, jedoch ohne Eingriff mit dem Gewinde der Spindel 49. Auf diese Weise kann durch die bzw. mit der Spindelmutter 74 auch die obere Klemmbacke 37 aufwärtsbewegt werden. Die Spindelmutter 74 und die Führungshülse 55 sind mit Teleskopenden 56 ausgebildet. Diese überlappen einander in der Klemmstellung der Klemmbacken 36 und 37. Die Betätigung derselben ist aus Gründen der vereinfachten Darstellung nicht gezeigt. Beispielsweise kann die obere Klemmbacke 37 durch einen Druckmittelzylinder relativ zur unteren Klemmbacke 36 bewegt und so die Klemmkraft übertragen werden.
  • Im Bereich der Übergabestation 46 wird die obere Klemmbacke nach Erreichen der unteren Klemmbacke in einer oberen Endposition gelöst. Der Zuschnitt-Stapel 22 kann jetzt durch einen Abschieber 57 in Querrichtung von der unteren Klemmbacke 36 abgeschoben werden auf eine Plattform 58 als Teil des Querförderers 47. An der zur Plattform 58 gegenüberliegenden oberen Seite wird der Zuschnitt-Stapel 22 durch eine Abdeckplatte 59 fixiert.
  • Im Anschluß an die Plattform 58 gelangen die Zuschnitt-Stapel 22 zwischen obere und untere mittige Förderbänder 60 und 61. Der Transport der Zuschnitt-Stapel 22 im Bereich der Plattform 58 erfolgt durch den Abschieber 57. Die Förderbänder 60 und 61 sind angetrieben, so daß die Zuschnitt-Stapel-22 in Pfeilrichtung transportiert werden.
  • Am Ende des Querförderers 47 bzw. der Förderbänder 60, 61 befindet sich ein Übergabeorgan für die Zuschnitt-Stapel 22. Auf einer quergerichteten Tragstange 62 (Fig.2a) sind zwei Tragarme 63 und 64 schwenkbar gelagert. Diese sind an den unteren Enden mit quergerichteten Tragschenkeln 65 versehen, auf denen ein Zuschnitt-Stapel 22 Aufnahme erhält, wenn dieser die Förderbänder 60, 61 verläßt. Die Tragarme 63, 64 sind zu diesem Zweck auf der Tragstange 62 durch ein geeignetes Antriebsorgan (z.B. Druckmittelzylinder) auseinanderbewegbar, so daß der Zuschnitt-Stapel 22 in den Bereich zwischen den Tragarmen 63, 64 gefördert werden kann. Durch Zusammenfahren der Tragarme 63, 64 in die Position gemäß Fig. 2 wird der Zuschnitt-Stapel 22 erfaßt, wobei dieser unten auf die nach innen und vorn abgewinkelten Tragschenkel 65 aufliegt. Durch die Gestaltung der Tragarme 63, 64 (winkelförmiger Querschnitt) wird der Zuschnitt-Stapel 22 auf der gesamten Höhe seitlich und auch an der Rückseite erfaßt.
  • Durch Schwenkbewegung der Tragarme 63, 64 wird der Zuschnitt-Stapel 22 in eine Schrägstellung gebracht (Fig. 1). Nunmehr kann ein Senkförderer 48 den Zuschnitt-Stapel übernehmen und dem Zuschnitt-Magazin 23 zuführen. Der Senkförderer 48 ist im vorliegenden Falle als auf-und abbewegbarer sowie vor- und zurückbewegbarer Tragsteg 66 ausgebildet. Dieser wird unter den von den Tragarmen 63, 64 gehaltenen Zuschnitt-Stapel 22 gefahren (Fig. 1). Nach Auseinanderbewegen der Tragarme 63, 64 wird der Zuschnitt-Stapel 22 durch Abwärtsbewegen des Tragstegs 66 dem Zuschnitt-Magazin 23 zugeführt. Der Tragsteg 66 wird dann zurückgezogen, wieder in die obere Position bewegt und unter den nächsten Zuschnitt-Stapel 22 gefahren. Ausgestaltung und Antrieb des Tragstegs 66 entsprechen im wesentlichen dem für den gleichen Zweck eingesetzten Organ bei dem Gegenstand der Patentanmeldung DE-A-34 02 514.
  • Die Leistungsfähigkeit der Vorrichtung kann dadurch erhöht werden, daß, wie bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 gezeigt, im Bereich des Querförderers 47 und nachfolgend zweibahnig Zuschnitt-Stapel 22 gefördert werden. Zu diesem Zweck ist ein erster Querförderer 47 in der beschriebenen Ausführung im Anschluß an die Übergabestation 46 vorgesehen. Von diesem führt eine Verbindungsplattform 67 querab_zu einem zweiten Querförderer 68. Dieser ist in gleicher bzw. analoger Weise ausgebildet wie der beschriebene Querförderer 47. Die von dem Hochförderer 45 abgegebenen Zuschnitt-Stapel 22 werden abwechselnd dem Querförderer 47 und dem Querförderer 68 zugeführt. Die Querbewegung zu letzterem erfolgt durch einen Schieber 69, der von der freien Seite her im Bereich der Plattform 58 Zuschnitt-Stapel 22 über die Verbindungsplattform 67 dem Querförderer 68 zufördert. Diesem ist ein Abschieber 70 entsprechend dem Abschieber 57 zugeordnet. Die weiteren Förderorgane, nämlich der Senkförderer 48 und das Zuschnitt-Magazin 23 sind ebenfalls in doppelter Ausführung vorhanden.
  • In Fig. 11 bis 13 sind Einzelheiten einer Vorrichtung gezeigt, bei der der Verpackungsmaschine 20 (an deren Rückseite) eine erste Stapelpalette 25 mit Zuschnitt-Stapeln 22 in der beschriebenen Weise zugestellt wird und eine weitere, zweite Stapelpalette 71. Diese Stapelpalette 71 ist in gleicher Weise ausgebildet wie die beschriebene Stapelpalette 25. Des weiteren ist dieser zweiten Stapelpalette 71 ein gesonderter Hochförderer 72 zugeordnet, der in gleicher Weise ausgebildet ist wie der bereits beschriebene Hochförderer 45. Die Anordnung ist so getroffen, daß die auf je einer Spindelmutter 74 verfahrbaren Klemmbacken 36, 37 der beiden Hochförderer 45 und 72 voneinander weggerichtet sind, so daß die Stapelpaletten 25 und 71 von entgegengesetzten Seiten her den unmittelbar benachbart zueinander angeordneten Hochförderern 45 und 72 zugestellt werden können. Die Spindeln 49 derselben sind in geringem Abstand voneinander angeordnet und auf einem gemeinsamen Bodenlager 73 drehbar abgestützt.
  • Jeder der Hochförderer 45, 72 fördert die Zuschnitt-Stapel 22 einem Querförderer und einem Senkförderer in der beschriebenen Weise zu. Hier werden demnach zwei gesonderte Stapelförderer eingesetzt, die unabhängig voneinander bedienbar sind.
  • Einzelheiten der Vorrichtung können abweichend von den gezeigten Ausführungsbeispielen ausgebildet sein. So kann den Stapelpaletten 25 eine obere Abdeckplatte zugeordnet sein, die im Bereich der Abfördererstation 34 eine passende Ausnehmung für den Durchtritt jeweils eines Zuschnitt-Stapels 22 aufweist. Die übrigen bzw. benachbarten Zuschnitt-Stapel 22 werden durch diese Abdeckplatte gegen Mitanheben zurückgehalten.
  • Die beschriebene Vorrichtung ist besonders vorteilhaft in Verbindung mit einer Verpackungsmaschine für Klappschachteln gemäß DE-Patent P 24 40 006 ersetzbar. Diese Verpackungsmaschine ist mit einem um eine vertikale Achse drehbaren Faltrevolver 75 ausgerüstet, der in den Zeichnungen schematisch wiedergegeben ist. Das Zuschnitt-Magazin 23 bzw. die Zuschnitt-Magazine sind oberhalb des Faltrevolvers 75 angeordnet, so daß die Zuschnitte dem Faltrevolver 75 in der im Patent P 24 40 006 beschriebenen Weise zugeführt werden können.

Claims (16)

1. Vorrichtung zum Zuführen von Zuschnitten zu einer Verpackungsmaschine, insbesondere für die Herstellung von (Zigaretten-)Klappschachteln (Hinge-Lid-Packungen), wobei die anderweitig hergestellten Zuschnitte als Zuschnitt-Stapel einem maschinenseitigen Zuschnitt-Magazin zugeführt und von diesem einzelne Zuschnitte für die Herstellung der Packungen entnommen werden, dadurch gekennzeichnet , daß jeweils mehrere Zuschnitt-Stapel (22) auf einem transportierbaren Stapelträger (Stapelpalette 25) der Verpackungsmaschine (20) zustellbar und nacheinander durch mindestens einen der Verpackungsmaschine (20) zugeordneten, ortsfesten Stapelförderer (27) dem Stapelträger (Stapelpalette 25) entnehmbar sowie dem Zuschnitt-Magazin (23) zuführbar sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils mehrere Zuschnitt-Stapel (22) in Reihen (Stapelreihen 32, 33) in Dichtlage nebeneinander auf der Stapelpalette (25) angeordnet sind, wobei längliche Zuschnitte (22) mit ihrer Längserstreckung quer zu den Stapelreihen (32, 33) weisen.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die. Zuschnitt-Stapel (22) durch den Stapelförderer (27) in einer Abförderstation (34) nacheinander von der Stapelpalette (25) abhebbar sind, wobei die Zuschnitt-Stapel (22) durch Verschieben der Zuschnitt-Stapel (22) jeweils einer Stapelreihe (32 bzw. 33) dem Stapelförderer (27) zuführbar sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Stapelreihe (32, 33) eine (randseitige) Aufnahmestelle zugeordnet und durch schrittweises Verschieben der Stapelpalette (25) die jeweils abzufördernde Stapelreihe (33) in die Position benachbart zum Stapelförderer (27) bewegbar ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zuschnitt-Stapel (22) durch den Stapelförderer (27) von unten her erfaßbar und die Stapelpalette (25) im Bereich der Übernahme eines Zuschnitt-Stapels (22) durch den Stapelförderer (27) mit einer Ausnehmung (35) für den Durchtritt eines Hubteils (untere Klemmbacke 36) des Stapelförderers (27) versehen ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 3 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschnitt-Stapel (22) der Stapelreihen (33) durch einen Querschieber (38) in Richtung auf den Stapelförderer (27) nach Maßgabe der Abförderung von Zuschnitt-Stapeln (22) verschiebbar sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine durch den Stapelförderer (27) stapelweise abzufördernde Stapelreihe (33) auf der Stapelpalette (25) von den weiteren, benachbarten Stapelreihen (32) lösbar ist, insbesondere durch Festhalten (Festklemmen) der abzufördernden Stapelreihe (33) und Relativverschiebung der Stapelpalette (25) mit den übrigen Stapelreihen (32).
8. Vorrichtung nach Anspruch 5 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich jeder Stapelreihe (32, 33) am Rand der Stapelpalette (25) zum Rand hin offene, insbesondere T-förmige Ausnehmungen (35) angeordnet sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Stapelförderer (27) zur Aufnahme von Zuschnitt-Stapeln (22) von der Stapelpalette (25) einen Hochförderer (45) aufweist mit einer Stapelaufnahme, insbesondere unteren und oberen Klemmbacken (36, 37), zwischen denen der Zuschnitt-Stapel (22) Aufnahme findet.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapelaufnahme (Klemmbacken 36, 37) auf einer drehend angetriebenen, aufrechten Spindel (49) auf- und abbewegbar ist, wobei die untere Klemmbacke (36) mit einer Spindelmutter (74) auf der Spindel (49) und die obere Klemmbacke (37) mit einer Führungshülse (55) frei verschiebbar auf der Spindel (49) gelagert ist und wobei die Klemmbacken (36, 37) durch ein Betätigungsorgan (Druckmittelzylinder) in klemmendem Sinne gegeneinander bewegbar sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Hochförderer (45) mindestens ein oberhalb der Verpackungsmaschine (20) verlaufender Querförderer (47,
68) angeordnet ist, insbesondere aus oberen und unteren Förderbändern (60, 61),zum Transport der Zuschnitt-Stapel (22) zur Arbeitsseite der Verpackungsmaschine (20), insbesondere von der Rückseite zur Vorderseite derselben.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an das Ende des Querförderers (47, 68), insbesondere an das Ende der Förderbänder (60, 61), ein Senkförderer (48) zur Förderung der Zuschnitt-Stapel (22) zum Zuschnitt-Magazin (23) anschließt, insbesondere ein auf- und abbewegbarer sowie quer bewegbarer Tragsteg (66), auf dem ein Zuschnitt-Stapel (22) während der Abwärtsbewegung aufliegt.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß am Abgabeende der Förderbänder (60, 61) des Querförderers (47, 68) ein Aufnahme- und Übergabeorgan für die Zuschnitt-Stapel (22) angeordnet ist, insbesondere zwei schwenkbare, seitliche Tragarme (63, 64) mit Tragschenkeln (65), auf denen ein Zuschnitt-Stapel (22) nach Abgabe durch die Förderbänder (60, 61) aufliegt, wobei die Tragarme (63, 64) aus einer Aufnahmestellung in eine Abgabestellung verschwenkbar sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 11 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Querförderer (47, 68) parallel nebeneinander angeordnet und durch einen gemeinsamen Hochförderer (45) beschickbar sind, wobei die Querförderer (47, 68) durch eine Verbindungsplattform (67) zur Übergabe von Zuschnitt-Stapeln (22) miteinander verbunden sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehr Stapelpaletten (25, 71) der Verpackungsmaschine (20) unabhängig voneinander zustellbar sind, wobei jeder Stapelpalette (25, 71) ein gesonderter Stapelförderer (27) zugeordnet ist.
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