DE69927974T2

DE69927974T2 - Entspiegelnde folien

Info

Publication number: DE69927974T2
Application number: DE69927974T
Authority: DE
Inventors: Anthony B. Earl Shilton PORT; Elizabeth J. Packer; Aravinda Parnandi; Richard J. Ward; Steven A. Barth; James P. Enniss; Simon J. Porter
Original assignee: CPFilms Inc
Current assignee: CPFilms Inc
Priority date: 1998-06-10
Filing date: 1999-06-09
Publication date: 2006-08-03
Anticipated expiration: 2019-06-10
Also published as: US6245428B1; EP1093592B1; DE69927974D1; WO1999064899A1; CA2334603A1; ES2251199T3; KR20010085264A; EP1093592A1; WO1999064899A9; EP1584953A1; US20010033934A1; JP2002517791A; AU4554199A; TW544400B

Description

Die Erfindung bezieht sich auf gering reflektierende, transparente, polymere Filme.
Die Transparenz von Fenstern, Schaukästen, Gläsern, Ansichtsgeräten („Viewers screen") oder Videobildschirmen kann beeinträchtigt werden durch blendendes Licht, reflektierende Lichtquellen oder durch die Reflektion der umgebenden Szenerie. Um für das Problem mit dem blendenden Licht und mit den Reflektionen eine Verbesserung zu bewirken, sind Antireflexbeschichtungen entwickelt worden, welche auf typische Weise durch eine Dampfphasenabscheidung oder durch eine Kathodenzerstäubung auf eine Oberfläche aufgetragen werden.
Ein anderes Verfahren zum Auftragen von Antireflexbeschichtungen wird in dem US Patent 4687707 offenbart, bei welchem die Beschichtung aus einer dünnen Schicht eines Reaktionsproduktes hergestellt ist, welches ein Metalloxid enthält, z.B. SiO₂ oder TiO₂. Solch ein Produkt resultiert aus der Kondensation von Titantetraalkoxiden, Titanchelaten oder Tetraalkoxysilanen. Auf diese Schicht wird eine zweite Schicht eines Kondensationsproduktes hinzugefügt, welche eine Fluorverbindung enthält wie etwa Fluor enthaltende Silanverbindungen. Dieser mehrlagige Aufbau bewirkt eine Verbesserung bei der Verminderung der Reflektion.
Das US Patent 4966812 offenbart das Auftragen einer Antireflexbeschichtung mit einem niedrigen Brechungsindex auf ein Plastikmaterial unter Verwendung der Sol-Gel-Techniken. Das US Patent 5109080 offenbart ein Keramik-/Polymermaterial mit einem hohen Brechungsindex, welches hergestellt wird aus einer Sol-Gel-Synthese eines Metallalkoxids mit einer polymeren Komponente aus Poly(arylenether), welche mit einer Alkoxysilanendgruppe endet.
Das EP 0166363 offenbart die Verwendung von mindestens zwei dünnen Schichten für eine Beschichtung mit einer niedrigen Reflektion, wobei die erste Schicht ein Metalloxid enthält und einen Brechungsindex in dem Bereich von 1,65–2,10 aufweist, und wobei die zweite Überzugsschicht eine Fluor enthaltende Siliziumverbindung umfasst, welche einen niedrigen Brechungsindex mit einem Brechungsindex von etwa 1,4 bewirkt.
Die vorliegende Erfindung liefert einen transparenten, polymeren Film mit einer Antireflexbeschichtung, wobei die Beschichtung eine neuartige Beschichtung darstellt.
Gemäß der Erfindung wird ein Antireflexfilm geliefert, welcher ein transparentes, polymeres Filmsubstrat umfasst, welches mit mindestens zwei polymeren Schichten beschichtet ist, wobei die zwei polymeren Schichten aus einer ausgesetzten äußeren polymeren Schicht bestehen, die ein Fluor enthaltendes Polymer aufweist und aus einer unmittelbar daran angrenzenden inneren organometallischen polymeren Schicht, die an die ausgesetzte äußere Schicht angrenzt, welche das Kondensationsprodukt eines Metallalkoxids und eines Polymers mit darin enthaltenen Silangruppen aufweist, und die mit dem Metallalkoxid reaktiv ist.
Bei einer Ausführung ist das Silan enthaltende Polymer ein mit Silan modifizierter Polyester.
In einer anderen Ausführung besteht die ausgesetzte äußere polymere Schicht aus einem vernetzten Fluor enthaltenden Polymer.
Vorzugsweise weist die innere organometallische polymere Schicht einen Brechungsindex von mindestens 1,6 auf, stärker bevorzugt man 1,7 und die äußere Schicht weist einen Brechungsindex von nicht größer als 1,45 auf und vorzugsweise nicht größer als 1,4.
In einer anderen Ausführung weist die innere polymere Schicht einen Brechungsindex von mindestens 1,60 und eine Dicke von etwa ¼ Wellenlänge auf und die ausgesetzte polymere Schicht besitzt einen Brechungsindex von nicht größer als 1,45 und eine Dicke von etwa ¼ Wellenlänge.
Zusätzliche optisch aktive Schichten mit einem gewünschten Brechungsindex können auf das Filmsubstrat zwischen dem besagten Substrat und der besagten inneren Schicht drauf beschichtet werden und die besagte zusätzliche Schicht oder Schichten können dieselben sein, wie die inneren und äußeren Schichten, oder sie können verschieden sein, je nach dem wie dies gefordert wird.
In einer Ausführung weist das Filmsubstrat eine harte gegen Abrieb widerstandsfähige Beschichtung unmittelbar an dasselbe angrenzend auf.
Der polymere Film kann mindestens einen Film aufweisen aus Zelluloseacetat, Polyamid, Acryl, Polyester und Polycarbonat.
Zum Zwecke der vorliegenden Erfindung wird die Wellenlänge des Lichts im Wesentlichen als die Mitte des sichtbaren Spektralbereiches angenommen, welche bei etwa 550 nm in der Luft liegt, und die Wellenlänge in einer besonderen Schicht steht in Beziehung zu dem Brechungsindex des Materials aus dieser Schicht entsprechend der nachfolgenden Formel λmat = λLuft/ηMaterial wobei man hat: λ = Wellenlänge und η = Brechungsindex.
Vorzugsweise umfasst die innere polymere Schicht das Reaktionsprodukt eines Titanalkoxids, vorzugsweise von Titanisopropoxid, und ein Silan enthaltendes Polymer, welche einer Sol-Gel Reaktion ausgesetzt sein kann. Geeignete Polymere sind α ω Dihydroxypolysiloxane-poly(methylphenylsiloxan), Poly(dimethylsiloxan) und mit Silan modifizierte Polyester.
Vorzugsweise besteht die äußere Schicht aus einem Fluor enthaltenden Polymer, welches vernetzbar ist, vorzugsweise unter Verwendung einer der bekannten Aushärtungstechniken, zum Beispiel von ultraviolettem Licht, einer thermischen Aushärtung, einer Aushärtung mit Elektronenstrahlen, einer Initiierung durch freie Radikale und durch Katione. Vorzugsweise besteht das Fluor enthaltende Polymer aus einem Acrylat, in geeigneter Weise aus einem mit Acrylat modifizierten Perfluorpolyether. Alternativ kann das Fluor enthaltende Polymer aus einem Vinylether bestehen, welcher mit Hilfe eines kationischen Initiators vernetzt ist.
Die Erfindung liefert auch ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines Antireflexfilms, bei welchem Verfahren eine Reaktionsmischung eines Metallalkoxids und eines mit Silan modifizierten Polymers auf ein transparentes Filmsubstrat drauf beschichtet und ausgehärtet wird, um eine innere polymere Schicht zu erzeugen, und eine weitere Schicht eines Fluor enthaltenden Polymers wird über die innere Schicht aufgetragen und gehärtet, um eine ausgesetzte äußere polymere Schicht zu erzeugen.
Bei einer Ausführung wird die erste Schicht als eine Lösung in einem flüchtigen Lösungsmittel aufgetragen, welches vor dem Aushärten von der Schicht entfernt wird.
Die äußere Schicht kann auf der inneren Schicht entweder durch eine Vakuumabscheidung oder durch ein Überziehen der inneren Schicht mit einer Lösung des Fluor enthaltenden Polymers beschichtet werden, gefolgt von einem Entfernen des Lösungsmittels.
Vorzugsweise besteht die erste Schicht aus einer Reaktionsmischung eines Metallalkoxids und eines mit Silan modifizierten Polyesters und die Mischung wird bei 180 °C während einer Zeitdauer von mindestens einer Minute gehärtet, um die besagte innere Schicht herzustellen, und die äußere Schicht besteht aus einem Fluor enthaltenden Polymer, welches über die innere Schicht direkt in Kontakt mit derselben aufgetragen wird. Vorzugsweise ist die äußere Schicht aushärtbar wenn sie dem ultravioletten Licht ausgesetzt wird.
Vorzugsweise besteht das Metallalkoxid aus einem Titanalkoxid oder Zirconiumalkoxid, vorzugsweise aus Titanisopropoxid.
In einer Ausführung enthält die innere Schicht, als einen Zusatzstoff, ein durch Carbodiimid funktionalisiertes Silan.
Vorzugsweise werden bis zu 10 Gewichtsprozent eines Silan-Kopplungsmittels, vorzugsweise eines durch Carbodiimid funktionalisierten Silans, als ein Vernetzungsmittel zu der Sol-Gel Reaktionsmischung hinzugetan, stärker bevorzugt man etwa 4 % Carbodiimid.
BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die vorliegende Erfindung wird nun mittels eines Beispieles und unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben, Zeichnungen in denen die Figuren folgende Darstellungen sind:
1 ist eine schematische Querschnittszeichnung eines Filmlaminats gemäß der vorliegenden Erfindung, und
2 ist eine schematische Querschnittszeichnung eines zweiten Filmlaminats gemäß der Erfindung.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Unter Bezugnahme auf 1 wird ein transparenter, polymerer Film 11 desjenigen Typs gezeigt, welcher verkauft wird zum Anhaften an das Fensterglas von Gebäuden, Automobilen, Schaukästen, Bildschirmen usw. Der bevorzugte polymere Film ist ein Polyesterfilm, vorzugsweise aus Polyethylentetraphthalat (PET), welcher eine Dicke von etwa 25 Mikron aufweist. Der PET Film 11 weist einen Brechungsindex zwischen 1,63–1,67 auf, im Allgemeinen von etwa 1,65. Der Polyesterfilm 11 wird dann wahlweise beschichtet mit einer harten gegen Abrieb widerstandsfähigen Beschichtung 12. Einzelheiten der Beschichtung 12 und ihres Verfahrens zum Auftragen sind in dem Patent US 4557980 beschrieben worden. Die gegen Abrieb widerstandsfähige Beschichtung 12 besteht aus einer Mischung von polymerisierbaren Monomeren einschließlich eines Triacrylats oder eines Tetraacrylats und von Acrylsäure sowie Photoinitiatoren, Mischung welche auf den Film aufgetragen wird mit Hilfe irgendeines geeigneten Verfahrens, vorzugsweise durch ein direktes Gravurverfahren, und mit Hilfe von UV Strahlung polymerisiert wird, um die Acrylbeschichtung auszuhärten. Die Beschichtung 12 hat eine Dicke von etwa 4 μm (Mikron) und sie weist einen Brechungsindex von etwa 1,52 auf.
Der PET Film 11 und wahlweise auch die gegen Abrieb widerstandsfähige Schicht 12 werden nacheinander mit Antireflexschichten 13 beschichtet. Die Antireflexschichten 13 enthalten eine erste innere Ceramerschicht 14 mit einem hohen Brechungsindex, welche etwa 80 nm dick ist und Metalloxidpartikel enthält, und eine zweite äußere Polymerschicht 15 mit niedrigerem Brechungsindex mit einer Dicke von etwa 90–100 nm. Die äußere Schicht 15 ist der Luft ausgesetzt und wird von einem Fluor enthaltenden Polymer gebildet.
In der ersten polymeren Schicht 14 kann der Metalloxidceramer durch eine Kondensationsreaktion zwischen einem Metallalkoxid und einem Polyester, welcher Silangruppen enthält, hergestellt werden. Die bevorzugten Metalloxide bestehen aus Titandioxiden und Zirconiumdioxiden, stärker bevorzugt aus Titandioxid, hergestellt aus der Gelreaktion zwischen Titanisopropoxid und einem Polymer mit Silangruppen. Vorzugsweise ist das Polymer ein Polyester mit Silangruppen, vorzugsweise an mindestens einem Ende der Polymerkette. Die bevorzugten Polyester sind Morton Adcote 89R3 und Morton Adcote 89R1 und sie sind von demjenigen Typ, der in dem US Patent 4408021 und in dessen teilweiser Fortsetzung US 4429005 beschrieben wird.
Das Titanisopropoxid und die über das Silan funktionalen Polyestergruppen kondensieren, um einen TiO₂ Polymerceramer zu bilden.
Der Brechungsindex der ersten polymeren Schicht 14 (Ceramer) wird durch die relativen Mengen an vorhandenem Titandioxid und an Polymer bestimmt. Die Werte des höheren Brechungsindexes sind durch größere Anteile an dem vorhandenen Titandioxid gegeben. Die Eigenschaften der Schicht 14 sind jedoch ein Kompromiss zwischen einem hohen Brechungsindexwert und einer guten Flexibilität, so dass die Schicht 14 an dem PET Film 11 anhaftet und sich mit dem PET Film 11 biegt. Das Verhältnis von Titanisopropoxid zu dem mit Silan modifizierten Polyester sollte zwischen 60 : 40 bzw. 40 : 60 bezogen auf das Gewicht liegen, vorzugsweise sollte es 50 : 50 betragen.
Die Sol-Gel Reaktionsmischung wird in Methylethylketon (MEK) aufgelöst, um eine 8 % feste Lösung zu ergeben, welche auf den Film 11 oder auf die gegen Abrieb widerstandsfähige Beschichtung 12 durch ein Drucken über das reverse Gravurverfahren drauf beschichtet wird, dies unter Einsatz eines 360 QCH Gravurzylinders. Der Film wird durch einen Ofen bei 180 °C mit einer Verweilzeit von 1 Minute hindurch transportiert, um die Sol-Gel Beschichtung teilweise auszuhärten.
Eine Lösung mit 8 % Feststoff ergibt eine Beschichtung von etwa 50 nm Dicke (50 × 10^–9 m). Diese Dicke der Beschichtung kann auch erzielt werden durch ein Beschichten mit einer weniger konzentrierten Lösung und durch ein Aufbauen der Beschichtungen vor dem Aushärten. Diese Beschichtungsdicke beträgt weniger als ¼ der Wellenlänge.
Alternativ können mit Silan substituierte Polymere Polydimethylsiloxan, Alkoxysilane und Polyester mit Silangruppen, welche teilweise anstelle der Hydroxylgruppen treten, beinhalten.
Es ist vorteilhaft, einen kleinen auf das Gewicht bezogenen Prozentsatz eines Silankopplungsmittels hinzuzufügen, vorzugsweise ein durch Carbodiimid funktionalisiertes Silan (erhältlich von Zeneca), als ein Vernetzungsmittel für die Reaktion mit dem Metallalkoxid. Dies kann dabei helfen, die Haftung an den Film 11 zu fördern und die Wahrscheinlichkeit einer Phasentrennung in dem Sol-Gel zu vermindern. Vorzugsweise werden etwa 1–10 Gewichtsprozent oder stärker bevorzugt 4 Gewichtsprozent des Carbodiimids zu einer aus 100 Gewichtsteilen bestehenden Mischung aus Titanisopropoxid und aus einem mit Silan modifizierten Polyester hinzugetan.
Das Beispiel 1 bezieht sich auf die Herstellung einer geeigneten Ceramerbeschichtung.
BEISPIEL 1
HERSTELLUNG EINER 50 : 50 TI(I):ADCOTE 89R3 CERAMERLÖSUNG
2,5 Gramm Titanisopropoxid werden in eine Polypropylenflasche getan. 2,5 Gramm MEK werden in einer anderen Flasche abgewogen und es werden 0,05 ml 10N HCL hinzugetan. Dieses saure MEK wird langsam zu dem Titanisopropoxid hinzu gegeben, wobei darauf zu achten ist, jegliche vorliegende exotherme Reaktion in Grenzen zu halten.
Es werden 2,17 Gramm Adcote 89R3 (ursprüngliches Harz, welches 32,9 % Feststoffe enthält) genommen und es werden 3 Gramm MEK hinzu gegeben, um dessen Viskosität zu vermindern. Diese Lösung wird unter einem schnellen Umrühren langsam zu der Titanlösung hinzu gegeben, wobei darauf zu achten ist, jegliche vorliegende exotherme Reaktion abzukühlen. Wenn die Zugabe vollständig abgeschlossen ist, dann wird der pH-Wert auf den Wert 2,5 angepasst. Der Mischung wird es ermöglicht, während einer Zeitdauer von 5 Minuten umgerührt zu werden. 2 % eines Vernetzungsmittels werden zu der Lösung hinzu gegeben und es wird während einer Zeitdauer von weiteren 10 Minuten umgerührt. Dann wird weiter mit MEK verdünnt, um die erforderliche Konzentration zu ergeben.
Die Lösung kann jetzt verwendet werden, um geeignete Substrate zu beschichten. Die ausgehärteten Ceramerbeschichtungen weisen einen Brechungsindex in der Größenordnung von 1,69 bis 1,71 auf.
Die zweite äußere, polymere Schicht 15 ist ein Fluor enthaltendes Polymer, welches unter vielen gut bekannten und leicht synthetisierbaren, fluorierten Polymeren ausgewählt werden kann. Der Brechungsindex nimmt typischerweise mit steigender Fluorierung ab. Fluorierte Polymere mit einem Brechungsindex zwischen 1,3–1,45 werden bevorzugt. Bevorzugte fluorierte Polymere können folgendes einschließen: ein Copolymer aus Vinylidenfluorid und Tetrafluorethylen, Copolymere aus Chlortrifluorethylen und Vinylidenfluorid, Polyvinylidenfluorid, ein dehydrofluoriertes Polyvinylidenfluorid, ein Copolymer aus Hexafluorpropylen und Vinylidenfluorid, und auf fluorierte Acryle wie etwa Poly(1-1-dihydropentadecafluoroctylacrylat) oder Poly(-dihydropentadenfluoroctylmethacrylat), welche einen Brechungsindex von etwa 1,37–1,38 aufweisen und auf andere Perfluorpolyester, welche Acrylatendgruppen enthalten. Solch ein Material kann durch Aussetzen an ultraviolettes Licht ausgehärtet werden.
Das bevorzugte fluorierte Polymer ist ein mit Acrylat modifizierter Perfluorpolyether mit einem niedrigen Molekulargewicht. Der niedrig molekulare Perfluorpolyether kann von Ausimont (eine italienische Firma) unter dem Handelsnamen Fluorlink β bezogen werden, und derselbe durchläuft dann eine weitere Reaktion, die zu einer vorzugsweise 100 % Substitution von Acrylatgruppen durch die Isocyanat- und Hydroxylgruppen führt.
Das Beispiel 2 bezieht sich auf die Herstellung von zwei geeigneten Perfluorpolyetherpolymeren.
BEISPIEL 2
SYNTHESE VON PERFLUORPOLYETHERPOLYMEREN MIT EINEM ACRYLATENDE
Acrylatmonomere werden mit Fluorpolymeren mit einem endständigen Isocyanat in Reaktion versetzt, und zwar unter Verwendung eines geeigneten Lösungsmittels bei Raumtemperatur. Wenn es keinen Rest an Isocyanat mehr gibt, dann wird das acrylierte Fluorpolymer unter UV gehärtet, um harte Beschichtungen mit einem niedrigen Brechungsindex in der Größenordnung von 1,37 bis 1,4 zu ergeben.
BEISPIEL 2A
0,00159 Mole Fluorlink β (Fomblin Z Disoc, geliefert von Ausimont, Italien) werden in einem trockenen, mit Stickstoff durchgespülten Glaskolben aufgenommen. Das Polymer wird in Hexafluorxylol aufgelöst. Dann wird ein Überschuss an Hydroxybutylacrylat (0,003 Mole) hinzugefügt und das Ganze wird bei Raumtemperatur während einer Zeitdauer von einer Woche umgerührt. Wenn es keinen Rest an Isocyanat mehr gibt (bestätigt durch eine Infrarotanalyse), dann wird die saubere, viskose Lösung auf die erste Schicht 14 aufgetragen und gehärtet.
BEISPIEL 2(B)
0,0015 Mole Fluorlink B werden in einem sauberen, trockenen Glaskolben aufgenommen und mit Stickstoff durchgespült. Das Polymer wird in Hexafluorxylol aufgelöst. Wenn es vollständig aufgelöst ist, dann wird ein Überschuss an Pentaerythritoltriacrylat hinzugetan und bei Raumtemperatur während einer Zeitdauer von einer Woche umgerührt. Die Reaktion wird so lange fortgesetzt, bis es kein Isocyanat mehr gibt.
Das durch Triacrylat funktionalisierte Polymer wird auf die erste Schicht 14 drauf beschichtet und mit UV gehärtet, um eine harte Beschichtung mit einem geringen Brechungsindex zu erzielen. Das fluorierte Polymer kann als eine Lösung in verschiedenen Lösungsmitteln aufgetragen werden, insbesondere in Ketonen, wie etwa in Methylethylketon, Methylisobutylketon, Methylpropylketon oder in Mischungen davon mit Konzentrationen von etwa 2–3 %.
Fluorierte Polymere können in Gemischen, in Mischungen oder alleine verwendet werden. Die Mischanteile können in Abhängigkeit von den gewünschten Eigenschaften der zweiten Schicht 15 variieren, und die Fluorpolymere können mit einem kleinen Prozentsatz an Polymethylmethacrylat (0–30 %) gemischt werden. Solche Materialien sind in US 3925082 und US 4046457 beschrieben worden.
Das Fluorpolymer der zweiten Schicht 15 wird durch irgendein geeignetes Verfahren auf die trockene CeramerSchicht 14 drauf beschichtet, vorzugsweise durch ein reverses Gravurverfahren, bis auf eine Dicke (wenn getrocknet) von etwa 90 nm (90 × 10^–9 m), was etwa eine ¼ Wellenlänge ausmacht. Das Vorhandensein irgendwelcher Gruppen in der ersten Schicht 14 kann die Haftung zwischen den zwei Schichten.
Das Filmlaminat wird sich vorzugsweise zusammensetzen aus mindestens einem Polyestersubstrat mit einem Brechungsindex von etwa 1,6, einer inneren Schicht (14) eines organometallischen Polymers, welche ein Metalloxid enthält und welche einen Brechungsindex von größer als 1,68 und vorzugsweise von größer als 1,7 aufweist, und eine Schichtdicke von etwa einer ¼ Wellenlänge, mit einer zweiten polymeren Schicht (15) im Kontakt mit der ersten Schicht (14), um eine ausgesetzte äußere Schicht herzustellen und ein fluoriertes Polymer mit einem Brechungsindex von 1,45 oder kleiner aufzuweisen, vorzugsweise nicht größer als 1,4, sowie eine Dicke von etwa einer ¼ Wellenlänge.
In einer weiteren Ausführung der Erfindung, welche in 2 gezeigt ist, weist das Polyestersubstrat 11 die unmittelbar daran angrenzende, optionale, harte beschichtete Schicht 12 auf, wie dies vorher beschrieben worden ist. Die Antireflexschichten umfassen wie vorher die äußere, ausgesetzte, polymere Schicht 15 mit dem niedrigeren Brechungsindex und die daran angrenzende innere Schicht 14 mit dem höheren Brechungsindex.
Das Laminat kann weiterhin funktionale Schichten enthalten, welche zwischen der harten Beschichtung (12) und den zwei äußeren Schichten (14)(15) angeordnet sind. Die funktionalen Schichten können ein zweites Paar von Schichten 24, 25 enthalten oder alternativ können sie weiter nur eine weitere zusätzliche Schicht (24) oder (25) ausmachen. Die Schichten (24)(25) können optisch aktiv sein mit einem vorherbestimmten Brechungsindex oder mit einer anderen Eigenschaft wie etwa Farbe, um für den Endzweck des Films passend und geeignet zu sein.

Claims

Antireflexfilm, der ein transparentes, polymeres Filmsubstrat umfasst, welches mit mindestens zwei polymeren Schichten beschichtet ist, wobei die zwei polymeren Schichten bestehen aus einer ausgesetzten äußeren polymeren Schicht, die ein Fluor enthaltendes Polymer aufweist und aus einer unmittelbar daran angrenzenden inneren organometallischen polymeren Schicht, die an die ausgesetzte äußere Schicht angrenzt, die das Kondensationsprodukt eines Metallalkoxids und eines Polymers mit darin enthaltenen Silangruppen aufweist, und die mit dem Metallalkoxid reaktiv ist.
Antireflexfilm gemäß Anspruch 1, bei welchem das Metallalkoxid aus einem Titanalkoxid besteht, vorzugsweise aus Titanisopropoxid.
Antireflexfilm gemäß Anspruch 1, bei welchem das Silan enthaltende Polymer ein mit Silan modifiziertes Polyester ist.
Antireflexfilm gemäß Anspruch 1, bei welchem die ausgesetzte äußere polymere Schicht aus einem vernetzten Fluor enthaltenden Polymer besteht.
Antireflexfilm gemäß Anspruch 1, bei welchem die ausgesetzte äußere polymere Schicht aus einem mit Acrylat modifizierten Perfluorpolyether besteht.
Antireflexfilm gemäß Anspruch 1, bei welchem der Film ferner mindestens eine weitere optisch aktive Schicht zwischen dem Substrat und jener inneren Schicht umfasst.
Antireflexfilm gemäß Anspruch 1, bei welchem das Filmsubstrat eine harte gegen Abrieb widerstandsfähige Beschichtung unmittelbar an dasselbe angrenzend aufweist.
Antireflexfilm gemäß Anspruch 1, bei welchem die innere Polymerschicht einen Brechungsindex von mindestens 1,60 und eine Dicke von etwa ¼ Wellenlänge aufweist und bei welchem die ausgesetzte polymere Schicht einen Brechungsindex von nicht größer als 1,45 und eine Dicke von etwa ¼ Wellenlänge aufweist.
Antireflexfilm gemäß Anspruch 1, bei welchem die innere Schicht ein durch Carbodiimid funktionalisiertes Silan als einen Zusatzstoff enthält.
Verfahren zur Herstellung eines Antireflexfilms, bei welchem Verfahren eine Reaktionsmischung eines Metallalkoxids und eines mit Silan modifizierten Polymers auf ein transparentes Filmsubstrat darauf beschichtet wird und gehärtet wird, um eine innere Polymerschicht zu erzeugen, und eine weitere Schicht eines Fluor enthaltenden Polymers über die innere Schicht aufgetragen wird und wird gehärtet, um eine ausgesetzte äußere polymere Schicht zu erzeugen.
Verfahren gemäß Anspruch 10, bei welchem die innere Schicht aus einer Reaktionsmischung eines Metallalkoxids und eines mit Silan modifizierten Polymers besteht, welche bei 180 °C während einer Zeitdauer von mindestens einer Minute gehärtet wird, und bei welchem die zweite Schicht aus einem Fluor enthaltenden Polymer besteht, welches über die erste Schicht direkt in Kontakt mit derselben aufgetragen wird.
Verfahren gemäß Anspruch 10, bei welchem das mit Silan modifizierte Polymer aus einem Polyester besteht, welcher Silangruppen an der Polymerkette trägt.
Verfahren gemäß Anspruch 10, bei welchem die erste Schicht als eine Lösung in einem flüchtigen Lösungsmittel aufgetragen wird, welche letzteres vor dem Aushärten von der Schicht entfernt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 12, bei welchem bis zu 10 Gew.-% eines durch Carbodiimid funktionalisierten Silans als ein Vernetzungsmittel zu jener Reaktionsmischung hinzu gegeben werden.