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Bereich der
Erfindung
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Diese
Erfindung bezieht sich allgemeinen auf Türfallenbolzen bzw. Türfallenanschläge und insbesondere
auf einen Fahrzeugtürfallenbolzen,
der zumindest zum Teil mit Kunststoff bedeckt sein kann, und einen
Gewindefallenbolzen (Gewindeanschlagbolzen) aufweist.
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Hintergrund
der Erfindung
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Das
von einer Fahrzeugtür
erzeugte Geräusch,
wenn diese geschlossen wird, ist ein oft von Konsumenten mit der
Qualität
der Fahrzeugkonstruktion identifiziertes Merkmal. Es spricht insbesondere potenzielle
neue Fahrzeugkäufer
an, und nicht überraschend
ist es vor allem für
Fahrzeughersteller wichtig, dass die Fahrzeugtüren ein solides und sicheres Geräusch von
sich geben, wenn sie geschlossen werden. Dieses Geräusch ist
weitgehend von der Art und Qualität der Türfallen- und Bolzengestaltung
und dem Zusammenwirken zwischen den beiden Teilen abhängig. Ein
hohles oder dünnes
Geräusch
voll von Schwingungen und Nachhall ist unerwünscht, und ein solides, schwingungsfreies
Geräusch
wird bevorzugt.
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Verschiedene
Sicherheitsanforderungen, einschließlich der von Regierungsstellen
und Fahrzeugherstellern vorgegebenen, verlangen, dass Fallenbolzen
und Türfallensysteme
im Fall eines Unfalls oder eines Missgeschicks nicht aufspringen,
um die Insassen des Fahrzeugs vor Verletzungen zu schützen. In
der Tat legen die Fahrzeughersteller typischerweise aus zusätzlicher
Sorge für
die Sicherheit die Sicherheitsanforderungen höher fest als diejenigen, die
von Regierungsseite vorgegeben werden.
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Automobile
und andere Fahrzeuge sind allgemein mit einer Türfalle am Ende jeder Tür ausgerüstet, die
an einem Fallenbolzen eingreift, der an der Fahrzeugkarosseriesäule an der
Kante der Türöffnung befestigt
ist. Die Falle in der Tür
weist typischerweise eine Vertiefung auf, die sich zum Fahrzeuginnenraum öffnet und
sich über
einen Ausschnitt in der Stirnfläche
der Tür
erstreckt. Diese Vertiefung führt die
Falle über
den Fallenbolzen, wenn die Fahrzeugtür geschlossen wird. Wenn sich
die Falle über
den Fallenbolzen bewegt, "schlägt" ein drehbar montierter
Gabelbolzen, der Teil des Fallenmechanismus ist, an und greift in
den Fallenbolzen ein. Der Fallenbolzen zwingt den Gabelbolzen zur
Drehung in eine angeschlagene bzw. verriegelte Stellung, in der
der Gabelbolzen in den Fallenbolzen eingreift, um die Tür geschlossen
zu halten. Der Gabelbolzen wird in der angeschlagenen Position gehalten,
bis er durch das Betätigen
eines Türgriffs
oder eines anderen Mechanismus gelöst wird.
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Beispiele
bestehender Türfallenmechanismen
sind beispielsweise in den US Patenten Nr. 4, 130,308 für Jeavons,
5,000,495 für
Wolfgang et al.,5,520,426 für
Arabia Jr. Et al., 5,348,357 für
Konchan et al. und 5,632,517 für
Paulik et al. offen gelegt. Diese Türfallen sichern die Fahrzeugtür gegenüber dem
Türrahmen
durch Eingriff mit einem Türfallenbolzen,
der an dem Fahrzeugrahmen angebracht ist. Bestehende Türfallenbolzen
weisen allgemein einen Bolzen oder einen Vorsprung auf, der an eine
Basis oder einen Träger
genietet ist, der den Fallenbolzen an der Türsäule hält. Beispiele solcher Aufbauten sind
in einer Anzahl von U.S. Patenten einschließlich der U.S. Patente Nr.
4,941,696 für
Yamada et al., 4,998,759 für
Petersen et al., 5,050,917 für
Hamada et al.,5,209,531 für
Thau und 5,707,092 für
Van Slembrouck et al. offen gelegt. Jeder dieser Aufbauten und viele
andere herkömmliche
Aufbauten leiden an einer Vielzahl von Einschränkungen und Nachteilen, am
auffallendsten einer schwachen Nietverbindung, die nicht wirksam
die strengeren Sicherheitsstandards der Fahrzeughersteller zur Sicherung
der Fahrzeugtür
in der geschlossenen Position erfüllen kann. Die Verwendung einer
Nietverbindung schränkt
die Möglichkeit
der Benutzung hochfester oder Wärme
behandelter Materialien für
den Fallenbolzen und die Basis oder Montageplatte ein. Daher ist
einer der Hauptgründe
für das
Versagen des Türfallenmechanismus
bei Fahrzeugen das Versagen des Fallenbolzens selbst oder das Versagen
der Nietverbindung zwischen dem Fallenbolzen und der Montageplatte.
Auch führen
diese Fallenbolzenaufbauten nicht zu dem bevorzugten soliden, nachhallfreien
Schließgeräusch, das
durch die Fahrzeugkonsumenten und Hersteller angestrebt wird.
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Bisher
wurden Fallenbolzen meist ausschließlich vollständig aus
Metall hergestellt. Dies führt
beim Eingreifen mit der Türfallen
zu einem unerfreulichen metallischen Auftreff- und Reibungsgeräusch und
kann zu einem ungleichmäßigen Kontakt mit
einer Falle oder einem Führungsteil
und/oder nach exzessivem Verschleiß zu Spiel beim Eingreifen
zwischen dem Bolzen und der Türfalle
führen. Diese
Vorkommnisse beeinträchtigen
als Ergebnis der Abnutzung und des Brechens die Dauerhaltbarkeit
und können ärgerliche
oder unangenehme Geräusche
verursachen. Es gab vielfache Versuche, diese bei herkömmlichen
Fallenbolzen bestehenden Probleme zu lösen, von denen einige darin
bestehen, Kunststoff oder andere Polymer- oder Elastomermaterialien
zu verwenden. Jedoch weist jeder dieser Versuche, wie weiter unten
im Detail erläutert
wird, einige Nachteile auf und erfüllt nicht vollständig die Erfordernisse
der Fahrzeughersteller.
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U.S.
Patent Nr. 4,466,645 für
Kobayashi und 4,981,313 für
Makamura legen den Gebrauch von Kunststoffmaterial offen, das über eine
herkömmliche U-förmige, genietete
Fallenanordnung geschmolzen ist. Es ist die Aufgabe des Kunststoffüberzugs,
besser das Geräusch
zu reduzieren, wenn die Türfalle
in den Fallenbolzen eingreift. Jedoch unterliegen solche Konstruktionen
exzessivem Verschleiß in
dem Punkt, in dem der Fallenmechanismus in den Fallenbolzen eingreift.
Nach wiederholtem Eingreifen kann die Kunststoffbedeckung so vollständig an
dem Auftreffpunkt abgetragen sein, das der Metallfallen-Mechanismus
den Metallbolzen trifft und die oben dargelegten Probleme verursacht.
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U.S.
Patent Nr. 5,215,342 für
Yuge et al. legt allgemein einen Fallenbolzen mit einer Kunststoffbedeckung
offen. Der Fallenbolzen weist eine Basisplatte, einen mit Kunststoff überschmolzenen,
generell U-förmigen
Stab, der mit der Basisplatte vernietet ist, und eine aufgeschmolzene
Kunststoffbedeckung auf, die so dimensioniert ist, dass sie eine
Hauptfläche
der Basisplatte bedeckt, um ein attraktives Erscheinungsbild sicherzustellen.
Die Bedeckung hat einen sich längs
erstreckenden Schlitz, der so konstruiert ist, dass er dem U-förmigen Stab
das Hindurchgehen erlaubt, und die Bedeckung weist zwei kreisförmige Öffnungen
auf, die so groß sind,
dass sie schnappend (verriegelnd) Eingreifen, wenn die Kunststoffüberdeckung
richtig an der Basisplatte angebracht wird. Auch diese Fallenbolzenanordnung leidet
unter den oben beschriebenen Nachteilen im Hinblick auf die in den
U.S. Patenten Nr. 4,466,645 und 4,981,313 offen gelegten. Zusätzlich erfordert das
Eingreifen der Kunststoffüberdeckung
einen zusätzlichen
Schritt in dem Automobilherstellungsverfahren.
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Einige
jüngere
Fallenbolzenkonstruktionen, die in 1 dargestellt
ist, und allgemein als A bezeichnet wird, weist eine Platte B und
einen Bolzen C auf. Die Platte B ist in ein allgemein U-förmiges Stück geprägt mit Fallenbolzenbohrungen
D und E und Montageschraubenbohrungen F durch diese durch. Der Fallenbolzen
C gleitet durch die Fallenbolzenbohrung D und wird an seinen Platz
durch die Fallenbolzenbohrung E vernietet, um die U-förmige Gestalt der
Platte B zu schließen.
Der Fallenbolzen A ist an dem Türrahmen
durch die Montageschraubenbohrung F befestigt. Diese Konstruktionen
leidet unter mehreren der oben beschriebenen Einschränkungen,
z. B., die Vernietung des Fallenbolzens kann keine strengen Anforderungen
erfüllen,
das Auftreffen von Metall auf Metall und die Reibung erzeugen ein
unerwünschtes
Schließgeräusch und
kann nach exzessivem Verschleiß zu
Spiel im Eingiff zwischen dem Fallenbolzen und der Türfalle führen. Die
Verwendung einer glattgebohrten Spritztguss-Kunststoffbuchse um
dem Bolzen C ist ähnlich
zu den überschmolzenen
Konstruktionen, die oben diskutiert wurden. Eine solche Buchse absorbiert
keine signifikante Menge der Aufprallenergie und unterliegt, wenn
die Buchse eng um dem Bolzen angepasst ist, so dass sie nicht frei
drehen kann, der Abnutzung nach wiederholtem Anschlagen durch die
Falle an derselben Stelle.
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Herkömmlich werden
Fallen an dem Türrahmen
des Fahrzeugs unter Verwendung von Montageschrauben befestigt, die
durch Montageschraubenbohrungen in der Montageplatte eingesetzt
werden und durch das Karosserieblech in ein Mutternelement hinter
dem Blech eingeschraubt werden. Während des Montagevorgangs erfordert
dies von der montierenden Person, die Fallen von einem Fallenträger zu nehmen,
typischerweise aus einem Teilekasten, die Fallenbolzen aus einem
anderen Kasten zu entnehmen, die Fallen an der geeigneten Stelle
des Türrahmens
zu positionieren, zu beginnen die Bolzen per Hand einzuschrauben,
und die Montageschrauben unter Verwendung eines Schraubers anzuziehen.
Dieser Prozess kann mühsam
sein, weil der Monteur eine Anzahl von Teilen handhaben und mehrere
Montageschrauben in den Türrahmen
richtig einschrauben muss.
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Dementsprechend
besteht ein Bedürfnis
für einen
Fahrzeugtürfallenbolzen,
der in der Lage ist, die Sicherheitserfordernisse für Türfallen
der Hersteller zu erfüllen
oder zu übertreffen,
ein attraktives Erscheinungsbild aufweist, kostengünstig herzustellen und
in dem Automobil zu montieren ist, in der Lage ist, die Montageschrauben
für eine
leichte Montage zu fixieren und ein solides, Nachhallfreies Schließgeräusch erzeugt,
das für
Fahrzeugkonsumenten und Hersteller erstrebenswert ist.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Daher
ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Fahrzeugtürfallenbolzen
wie in Anspruch 1 definiert zur Verfügung zu stellen.
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Wie
nachfolgend detailliert beschrieben und in den beiliegenden Zeichnungen
dargestellt wird, weist die Fahrzeugtürfalle der vorliegenden Erfindungen
eine allgemein U-förmige
Fallenbolzenplatte auf, die z. B. aus geprägtem Blech geformt ist. Ein
Arm des U umfasst eine Montageplatte mit Montageschraubenbohrungen
und einer Fallenbolzenbohrung durch diesen durch. Der andere Arm
des U ist ein Tragearm, der einen Gewindevorsprung mit einer Bohrung
durch diesen aufweist, die im wesentlichen axial mit der Fallenbolzenbohrung
in der Montageplatte ausgerichtet ist. Ein Fallenbolzen ist durch
die Fallenbolzenbohrung in der Montageplatte eingesetzt und in das
Gewinde des Vorsprungs eingedreht. Das Gewinde an dem Fallenbolzen
und das Gewinde in dem Vorsprung sind in günstiger Ausführung so ausgebildet,
dass sie eine ineinander greifende Passung bilden, so dass der Abscherwiderstand
der Schraubverbindung steigt. Wenn sie so ausgebildet ist, steigt
der Punkt des Versagens der Verbindung zwischen dem Bolzen und dem
Arm an. Die Verwendung einer Gewindeverbindung in dem Vorsprung bewirkt
eine sehr viel stärkere
Verbindung als sie bei herkömmlich
genieteten Verbindungen erreicht wird. Wenn vielmehr ein bestimmter
Anwendungsfall eine sehr große
Festigkeit verlangt, kann hochfester Stahl für den Bolzen und die Platte
bei der vorliegenden Erfindung gegenüber der Verwendung bei konventionell
genieteten Fallenbolzen verwendet werden. Die Gewindeverbindung
hilft auch den Tragarm in seiner Stellung zu halten und schützt diesen
vor dem Brechen, wenn er getroffen wird. In einem Ausführungsbeispiel
der Erfindung ist eine Gewindeverbindung gemäß der vorliegenden Erfindung
in bestehende Fallenkonstruktionen und -anordnungen eingesetzt, um
eine hochfeste Verbindung zu erreichen.
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Der
Fallenbolzen kann mit einer Buchse aus spritzgegossenen oder aufgespritztem
geschmolzenem Kunststoff, Polyurethan, Nylon oder anderem geeigneten
Material umgeben sein. Die Buchse kann über den Bolzen geschoben werden
bevor, oder wenn er in den Vorsprung geschraubt wird, jedoch wird
die Montage erleichtert, wenn die Buchse dem Bolzen vor dem Einsetzen
des Bolzen in die Fallenbolzenbohrung übergeschoben wird. In einem
Ausführungsbeispiel
weist der Fallenbolzen eine glatte äußere Oberfläche mit einer profilierten
Kunststoffumhüllung
auf, die über
den Außendurchmesser
des Bolzens gepasst ist, so dass sie zumindest ein wenig Zwischenraum
zwischen den Teilen lässt.
Die Buchse ist zumindest im wesentlichen frei, sich um den Bolzen
zu drehen, wenn sie von der Türfalle
getroffen wird. Die Benutzung der profilierten Kunststoffbuchse bewirkt
sowohl eine günstigere
Geräuschreduzierung
als auch einen besseren Widerstand gegen Abnutzung als mit einer
passgenauen Buchse erreicht werden kann. Bei alternativen Ausführungsbeispielen
weisen die Innenflächen
und/oder Außenflächen der
Buchse verschiedene Formen auf, die dazu konstruiert sind, das Schließgeräusch der
Tür zu
erzeugen, oder um Abnutzung zu verhindern. An Stelle der glatten
Form, ist die Oberfläche
des Fallenbolzens mit einer Reihe von umlaufenden Ringen entlang
seiner Länge
ausgebildet oder kann mit Nuten versehen sein. Solche bewirken ebenfalls
eine Geräuschreduzierung
und Haltbarkeit gegenüber
Abnutzung. In einem weiteren alternativen Ausführungsbeispiel ist die Buchse
auf den Fallenbolzen aufgeschmolzen (-geformt) und kann sich nicht
frei drehen. In einem weiteren Ausführungsbeispiel besteht die
Buchse aus zwei Materialschichten, die unterschiedliche Eigenschaften
haben, z. B., eine harte äußere Auftreffschicht
und eine weichere innere dämpfende Schicht.
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Bei
einem weiteren Ausführungsbeispiel
ist die Fallenbolzenanordnung mit einer Kunststoffhülle bedeckt,
um ein attraktives Erscheinungsbild sicherzustellen, ferner Geräusche zu
reduzieren und schließlich
vor Abnutzung und Korrosion zu schützen. Bei diesem Ausführungsbeispiel
wird eine einstöckige
Hülle über die
U-förmige
Fallenbolzenplatte geschoben. Der Fallenbolzen wird dann in den
Vorsprung geschraubt, um die Hülle über der
Platte zu befestigen und die Fallenbolzenanordnung zu komplettieren.
Die Kunststoffhülle
kann eine integrierte Buchse aufweisen oder eine der vorher beschriebenen
extrudierten, spritzgegossenen oder übergeschmolzenen Buchsen verwenden.
Falls eine integrierte Buchse benutzt wird, besteht vorteilhaft
ein Abstand zwischen dem Bolzen und der Buchse, um Geräusche zu
isolieren und zu dämpfen.
Wenn die Hülle
verwendet wird, ist die Fallenbolzenplattenanordnung vollständig getrennt
von der Karosserie, um bei der Geräuschdämpfung zu helfen und Schwingungen
zu verhindern.
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Wie
zuvor dargelegt, weist die Montageplatte der U-förmigen Fallenbolzenplatte durch
diese hindurch Fallenbolzenbohrungen auf. Der Fallenbolzen kann
an dem Fahrzeugtürrahmen
durch die Montageschraubenbohrungen befestigt werden. Bei dem mit
Kunststoffhülle
versehenen Ausführungsbeispiel können die
Montageschrauben teilweise durch die Montageschraubenbohrungen eingesetzt
und an ihrer Stelle durch Zusammenwirken mit der Kunststoffhülle gehalten
werden. Bei den Ausführungsbeispielen
mit oder ohne die Kunststoffhülle
können
die Montageschrauben ebenso durch einen um die Montageschrauben
angeordneten Ring in den Montageschraubenbohrungen gehalten werden.
Eine solche Anordnung versorgt den Einbauer mit einem kompletten
Türfallenbolzenbausatz,
der die Fließbandmontage
der Fallenbolzenplatte an dem Türrahmen ermöglicht.
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In
der Summe stellt die vorliegende Erfindung eine merkliche Verbesserungen
gegenüber dem
Stand der Technik auf vielfache Weise dar. Fahrzeugtürfallenbolzen
entsprechend der vorliegenden Erfindungen sind in der Lage, die
behördlichen
und strengeren Fahrzeugherstellersicherheitsanforderungen zu übertreffen,
sind haltbar und kostengünstig und
erzeugen ein solides, nachhallfreies Schließgeräusch, das von den Fahrzeugkonsumenten
und Herstellern angestrebt wird. Diese und andere Aufgaben und Vorteile
der vorliegenden Erfindung werden deutlicher durch die detaillierte
Beschreibung und die beiliegenden Zeichnungen.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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1 ist
eine Perspektivansicht eines Türfallenbolzens
nach dem Stand der Technik mit einem U-förmigen Stanzteil und einem
Bolzen, der zwischen die Schenkel des U genietet ist,
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2 ist
eine Perspektiveansicht eines Türfallenbolzens,
der übereinstimmend
mit einem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung konstruiert ist,
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3 ist
eine Frontansicht eines Türfallenbolzens,
der entsprechend einem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung konstruiert ist,
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4 ist
eine Seitenansicht eines Türfallenbolzens,
der übereinstimmend
mit einem Ausführungsbeispiel
vorliegenden Erfindung konstruiert ist,
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5 ist
eine teilweise Querschnittsansicht des Türfallenbolzens, der in 2 dargestellt
ist, allgemein entlang der Linie 5-5,
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6 ist
teilweise eine Explosions-, teilweise eine Querschnittsansicht des
in 5 dargestellten Türfallenbolzens,
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7 ist
eine Querschnittsansicht des in 6 dargestellten
Fallenbolzens, allgemein entlang der Linie 7-7,
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8 ist
eine Querschnittsansicht des Fallenbolzens und eines alternativen
Ausführungsbeispiels
der Büchse,
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9 ist
eine Querschnittsansicht des Fallenbolzens und eines alternativen
Ausführungsbeispiels
der Büchse,
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10 ist
eine Querschnittsansicht des Fallenbolzens und eines alternativen
Ausführungsbeispiels
der Büchse,
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11 ist
eine Querschnittsansicht des Fallenbolzens und eines alternativen
Ausführungsbeispiels
der Büchse,
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12 ist
eine Querschnittsansicht eines alternativen Ausführungsbeispiels des Fallenbolzens und
eines alternativen Ausführungsbeispiels
der Büchse,
wobei die Hauben der umlaufenden Ringe entlang der Länge des
Bolzens als Hilfslinien dargestellt sind,
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13 ist
eine teilweise Querschnittsansicht des Fallenbolzens und der Büchse, die
in 12 dargestellt sind, mit dem Fallenbolzen in die
Fallenbolzenplatte eingeschraubt dargestellt, wobei die umlaufenden
Ringe sich entlang der Länge
des Schafts des Fallenbolzens wie durch die Hilfslinie dargestellt fortsetzen,
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13A ist ein Detail des Fallenbolzens und der Büchse, die
in 13 dargestellt sind, entnommen aus dem mit 13A bezeichneten
Bereich,
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14 ist
eine teilweise Querschnittsansicht eines alternativen Ausführungsbeispiels
des Fallenbolzens und eines alternativen Ausführungsbeispiels der Büchse mit
dem Fallenbolzen in die Fallenbolzenplatte eingeschraubt dargestellt,
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14A ist eine Querschnittsansicht des alternativen
Ausführungsbeispiels
des Fallenbolzens und der Büchse,
wie in 14 dargestellt, aufgenommen
entlang der Linie 14A-14A,
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15 ist
eine perspektivische Ansicht eines Türfallenbolzens, der übereinstimmend
mit einem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung einschließlich einer Hülle konstruiert
ist,
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16 ist
eine teilweise Querschnittsansicht des Türfallenbolzens der 15 aufgenommen
entlang der Linie 16,
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17 ist
eine teilweise Querschnittsansicht des Türfallenbolzens der 16 mit
durch die Montageschraubenbohrungen eingesetzten Montageschrauben,
die mit der Hülle
zusammenwirken,
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18 ist
eine teilweise Querschnittsansicht eines Türfallenbolzens in Übereinstimmung
mit der vorliegenden Erfindung einschließlich eines alternativen Ausführungsbeispiels
einer Hülle,
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19 ist
eine perspektivische Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Türfallenbolzens,
der entsprechend der vorliegenden Erfindung konstruiert ist,
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20 ist
eine teilweise Querschnittsansicht des Türfallenbolzens, der in 19 dargestellt
ist,
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21 ist
eine Querschnittsansicht des Fallenbolzens und eines alternativen
Ausführungsbeispiels
der Hülle,
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22 ist
ein Detail der teilweisen Querschnittsansicht des in 20 dargestellten
Türfallenbolzens,
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23 ist
eine teilweise Querschnittsansicht eines Türfallenbolzens in Übereinstimmung
mit einem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung einschließlich durch Ringe gehaltener
Montageschrauben,
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23A ist ein Detail einer teilweisen Querschnittsansicht
der 23, die auch die Ringe im Querschnitt zeigt,
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24 ist
eine teilweise Querschnittsansicht des Türfallenbolzens der 23,
der an eine Fahrzeugtür
montiert ist, und
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24A ist ein Detail der teilweisen Querschnittsansicht
der 24, die den Ring auch im Querschnitt zeigt.
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Detaillierte
Beschreibung
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Mit
Bezug auf die 2-5, weist
der Fahrzeugtürfallenbolzen
der vorliegenden Erfindung, allgemein mit 20 bezeichnet,
eine im wesentlichen U-förmige
Fallenbolzenplatte (Anschlagplatte) 22 gebildet aus einem
Stanzteil auf. Ein Arm des U ist ausgeformt zu einer Montageplatte 24 mit
Montageschraubenbohrungen 26 und einer Fallenbolzenbohrung 28 durch
diese. Entgegengesetzt zu der Fallenbolzenplatte 22 in
dem U ist ein Arm 30, der einen Vorsprung 32 mit
einer im wesentlichen mit der Fallenbolzenbohrung 28 in
der Montageplatte 24 axial ausgerichteten Gewindebohrung 34 durch
diese aufweist. Die Montageplatte 24 und der Arm 30 sind durch
einen Tragabschnitt 31 verbunden. Die Fallenbolzenplatte 22 kann
eine Verstärkungsrippe 35 aufweisen,
die von der Montageplatte 24 zu dem Arm 30 oder
entlang eines Abschnittes davon läuft. Während die Fallenbolzenplatte
z. Z. bevorzugt ein Stanzteil ist, das mit Zink für den Korrosionsschutz
beschichtet ist, können
auch andere hochfeste, korrosionsbeständig Materialien benutzt werden.
Falls bei einer bestimmten Anwendung eine zusätzliche Festigkeit erforderlich
ist, kann hochgradig Wärme
behandelter oder hochfester Stahl benutzt werden. Der Vorsprung 32 wird
vorteilhaft durch Fließpressen
während
eines Stanz- und Biegeprozesses gebildet, der für die Bildung der Fallenbolzenplatte 22 benutzt
wird, wobei sich heraus gestellt hat, dass Stanzen sowohl kostengünstig als
auch effizient ist. Alternativ kann eine Gewindebohrung 34 direkt
in dem Arm 30 ohne einen Vorsprung 32 vorgesehen
sein. Jedoch bietet der Vorsprung 32 zusätzliche
Festigkeit und Stabilität
für die
Gewindeverbindung und erlaubt die Verwendung eines wirtschaftlicheren
Materials für
die Fallenbolzenplatte 22 als ohne den Vorsprung 32 erforderlich wäre.
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Wie
in den 2 und 5 dargestellt, ist ein Fallenbolzen 36 durch
die Fallenbolzenbohrung 28 in die Montagenplatte 24 eingesetzt.
Der Fallenbolzen 36 hat ein Gewindeende 38, einen
Schaft 39 und einen Kopf 40 einschließlich von
Schraubmitteln 42 (dargestellten mit Hilfslinie in 5),
die TORX®, hexagonale,
oktogonale, oder eine andere geeignete Form aufweisen können. Der
Schaft 39 des Bolzens 36 kann einen größeren Durchmesser
aufweisen als das Gewindeende 38. Das Gewindeende 38 des
Fallenbolzens 36 ist in die Gewindebohrung 34 in
dem Vorsprung 32 eingeschraubt. Die Verwendung einer Gewindeverbindung
bietet relativ große
Festigkeit im Vergleich zu einer genieteten Verbindung und ermöglicht die
Verwendung von Stahl viel höherer
Festigkeit, zum Beispiel hoch Wärme
behandelter, für
den Fallenbolzen 36 und/oder die Fallenbolzenplatte 22 als
derjenige, der bei herkömmlichen
genieteten Fallenbolzen (siehe 1) verwendet
wird. Dies liegt daran, dass eine genietete Verbindung es erfordert, dass
das Nietende des Fallenbolzens und die entsprechende Bohrung in
der Fallenbolzenplatte einen weiten Formbarkeitsbereich aufweisen
und eine entsprechend niedrigere Materialhärte und Festigkeit, oder die
Nietverbindung kann nicht durchgeführt werden. Die Schraubverbindung
zwischen dem Fallenbolzen 36 und dem Arm 30 hilft,
die Form der U-förmigen
Fallenbolzenplatte 22 zu sichern und hilft im Falle eines
Aufpralls, diese vor Deformationen zu schützen, indem sie dem Arm 30 nicht
ermöglicht, sich
an der Gewindeverbindung zu bewegen. Die Fallenbolzenbohrung 28 in
der Montagenplatte 24 ist so dimensioniert, dass der Kopf 40 des
Fallenbolzen 36 vollständig
in der Montagenplatte 24a versenkt ist. Der Fallenbolzen 36 ist
in die Gewindebohrung 34 in dem Vorsprung 32 bis
zum Ende des Bolzen eingeschraubt, bis das Ende des Bolzens 36 im
wesentlichen mit der Außenseite
des Arms 30 fluchtet. Nachdem der Fallenbolzen 36 in
seinen Platz geschraubt ist, können
die Montageschrauben 44 durch die Montageschraubenbohrungen 26 in
der Montagenplatte 24 eingesetzt werden, um den Fallenbolzen 20 an dem
Fahrzeugtürrahmen
zu befestigen. Während
der Fallenbolzen 36 und die Montageschrauben 44 günstig kalt
(Kopf-geformte) verformte verzinkte Stahlschrauben sind, können andere
hochfeste, korrosionsbeständige
Materialien benutzt werden.
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In
einem anderen Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung kann eine Gewindeverbindung, wie sie
nachfolgend beschrieben wird, eine bei bestehenden Fallenkonstruktionen
und Aufbauten benutzte Nietverbindung ersetzen, um eine Verbindung
größerer Festigkeit
zu erreichen. Eine solche Verbindung weist günstig einen Vorsprung (z. B.
wie in 3 und 4 als Teil Nr. 32 dargestellt)
als Teil des Trage- oder Stabilisierungsarms oder Kreuzbalkens auf,
in den der Gewindeabschnitt des Fallenbolzens eingeschraubt ist.
Bei einem solchen Ausführungsbeispiel
werden die Verbindungen zwischen den Armen (Schenkeln) und dem in
US Patent Nr. 5,707,092 dargestellten Kreuzbalken durch Ersetzen der
Nietverbindung erfindungsgemäß durch
eine Gewindeverbindung merklich fester gemacht.
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Bei
noch einem weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel wird ein genieteter
Fallenbolzen nach dem Stand der Technik so wie derjenige gemäß US Patent
Nr. 5,707,092 verstärkt
und ist somit eher in der Lage, die Anforderungen der Automobilhersteller
zu erfüllen,
indem ein fließ-gepresster Vorsprung
wie etwa der Vorsprung 32 in 3 und 4 an
irgend eine oder alle der genieteten Verbindungen zwischen den Fallenbolzen
und der Montagenplatte und/oder dem Tragarm hinzugefügt wird. Um
eine feste Verbindung zu erreichen, hat es sich jedoch als vorteilhaft
erwiesen, eine Gewindeverbindung wie nachfolgend beschrieben zu
benutzen.
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Wie
in 6 dargestellt kann der Schaft 39 des
Fallenbolzens 36 in eine Buchse 46 eingepasst sein,
die aus Extrusions- oder Spritzguss-Kunststoff besteht. Die Buchse 46 kann über den
Schaft 39 vor oder wenn der Fallenbolzen 36 in
den Vorsprung 32 geschraubt wird, geschoben werden. Hierfür muss die
Fallenbolzenbohrung 28 einen passenden Durchmesser aufweisen,
so dass sie den Fallenbolzen 36 mit der Buchse 46 an
ihrem Platz aufnimmt. Bei dem in 6 und 7 dargestellten
Ausführungsbeispiel
hat der Schaft 39 eine glatte runde Außenoberfläche 48 und die Buchse 46 hat
eine glatte runde Innenoberfläche 50 und Aufprallfläche 54.
Die Innenoberfläche 50 der
Buchse 46 ist geringfügig
größer als die
Außenoberfläche 48 des
Schafts 39 und führt
somit zu einen schmalen Spalt oder Zwischenraum 52 zwischen
dem Bolzen 36 und der Buchse 46. Dadurch ist die
Buchse 46 in der Lage, sich um den Schaft 39 des
Fallenbolzens 36 zu drehen, wenn der Fallenbolzen 20 durch
die Fahrzeugtürfalle
getroffen wird. Eine solche Anordnung bietet eine gewisse Geräuschreduzierung
und Vorteile bei der Verschleißbeständigkeit.
Eine Geräuschreduzierung
im Vergleich zu einem reinen Metall-Fallenbolzen oder einem mit Kunststoff überschmolzenen
Fallenbolzen wird erreicht, weil die Form der Buchse 46 deformiert
wird und dabei eine Geräuschdämpfung bewirkt
und eine gewisse Absorption der Aufprallenergie, wenn der Fallenbolzen 20 durch
die Falle getroffen wird. Die Verschleißbeständigkeit wird verbessert, weil
der Aufpralldruck der Falle auf den Fallenbolzen 20 über einen
vergrößerten Kontaktbereich
verteilt ist und die Buchse 46 sich derart drehen kann,
dass nicht stets derselbe Punkt der Aufprallfläche 54 der Buchse 46 durch
die Falle getroffen wird, wenn die Tür geschlossen wird.
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Nylon
und Polyurethan haben sich als geeignete Materialien für die Bildung/Formung
der Buchse 46 erwiesen, aber eine Vielzahl von Kunststoffen,
anderen Polymeren, oder Elastomermaterialien kann ebenso verwendet
werden und es liegt im Fähigkeitsbereich
eines Durchschnittsfachmanns, der mit dem Stand der Technik vertraut
ist, ein geeignetes Material auszuwählen. Ebenso können, während sich
ein Extrudierverfahren als am meisten kosteneffizient bei der Bildung
der Buchse 46 erwiesen hat, andere Verfahren wie Spritzgießen verwendet
werden.
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8-11 zeigt
mehrere Alternativen zu der glatten runden Innenoberfläche 50 und
der glatten runden Aufprallfläche 54 der
in 6 und 7 dargestellten Buchse 46.
Die alternativen Ausführungsbeispiele
der Buchse 46 haben geformte oder profilierte Oberflächen, um
dadurch die Vorteile einer merklich größeren Geräuschreduzierung im Vergleich
zu der Buchse 46 mit glatten Oberflächen zu erreichen. Bei den
dargestellten alternativen Ausführungsbeispielen,
die keinesfalls eine erschöpfende Zusammenstellung
der möglichen
Konstruktionen darstellt, weisen die Innenfläche 50 und/oder die
Aufprallfläche 54 der
Buchse 46 eine Vielzahl von Gestalten auf. Jedes der alternativen
Ausführungsbeispiele
in 8-11 erlaubt der Buchse 46,
sich um den Schaft 39 des Bolzens 36 zu drehen,
und weist zumindest einen gewissen Raum 52 zwischen der
Buchse 46 und dem Bolzen 36 auf. 8 zeigt ein
Ausführungsbeispiel
mit einer welligen Innenfläche 50 der
Buchse 46 mit einer entsprechend welligen Aufprallfläche 54. 9 zeigt
ein Ausführungsbeispiel
mit einer Innenfläche 50 mit
angewinkelten Längsrippen 56 die
entlang der Länge
der Buchse 46 verlaufen, mit einer glatten äußeren Aufprallfläche 54. 10 zeigt
ein Ausführungsbeispiel
mit einer Innenflächen 50 mit
punktförmigen
Längsvorsprüngen 58 entlang
der Länge
der Buchse 46 und einer geringfügig von der Rundung abweichenden
Aufprallfläche 54 (die
Aufprallfläche 54 hat
gerade Abschnitte 60, die durch runde Abschnitte 62 verbunden
sind). 11 zeigt ein Ausführungsbeispiel
mit einer Innenfläche 50 mit
gerundeten Längsüberständen 64 mit flachen
Zwischenabschnitten 66 dazwischen und einer Aufprallfläche 54 mit
entsprechenden Rundungen 68 und flachen Abschnitten 70. 21 zeigt
ein Zweischicht-Ausführungsbeispiel
der Buchse 46 mit einer profilierten unteren Schicht 67 und
einer glatten äußeren Schichten 69.
Das Profil der Innenschicht 67 kann eine der oben dargestellten
oder irgendeine andere wirksame Gestaltung haben. Die Innenschicht 67 ist
vorteilhaft weicher als die Außenschicht 69 und bewirkt
eine Dämpfung
des Aufprallens der Falle, während
die härtere
und verschleißbeständigere
Außenschicht 69 in
der Lage ist, dem wiederholten Aufprallen des Fallenmechanismus
zu widerstehen.
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Selbstverständlich sind
andere Alternativen zu den Ausführungsbeispielen,
die hier dargestellt sind, möglich.
Die beste Geräusch-
und Verschleißgestaltung
für eine
bestimmte Anwendung hängt
von den Türen,
dem Fallenmechanismus und dem Fahrzeug-Gesamtdesign ab, und die
Verwendung einer profilierten Buchse hat sich insbesondere als wirksam
zu Erreichung einer Geräuschreduzierung
erwiesen.
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12-14A erläutern
eine Alternative zu der glatten runden Außenfläche 48 des Schaftes 39 des
Fallenbolzens 36. An Stelle der glatten runden Außenfläche 48 kann
der Schaft 39 eine Abfolge von umlaufenden Ringen 72 über seine
Länge aufweisen,
der Schaft 39 Nuten 74, oder eine andere Art von
konturierten, gewundenen, oder gerippten Außenflächen benutzen. Solche Formen
bieten Geräusch-
und Verschleißbeständigkeit
und verschiedene Formen bieten die bevorzugte Geräusch- und
Verschleißbeständigkeit
bei unterschiedlichen Anwendungen. Während die Arten von Buchsen 46,
die bevorzugt diskutiert werden, mit ausgeformten Fallenbolzen 36 benutzt
werden können,
hat es sich als effektiv erwiesen, einen Überschmelzprozess zu verwenden,
um eine Kunststoffbuchse 76 um den Schaft 39 des
Fallenbolzens 36 zu schmelzen bzw. zu formen. Selbstverständlich kann
der Überschmelzprozess
auch für
den zuvor diskutierten Schaft 39 mit einer glatten runden
Außenfläche 48 benutzt
werden. Jedoch kann, falls der Überschmelzprozess
benutzt wird, die Buchse 76 sich nicht frei um den Schaft 39 drehen.
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12-13A zeigen Ausführungsbeispiele des Fallenbolzens 36 mit
einer Reihe von umlaufenden Ringen 72 über der Länge des Schaftes 39.
Wie in 13 dargestellt, kann ein wirksamer Fallenbolzen 36 mit
einem mit umlaufenden Ringen versehenen Schaft 39 gebildet
werden, der in einer Montagenplatte 24 installiert ist.
Die Ringe 72 können sich
entlang der gesamten Länge
erstrecken oder nur über
einen Abschnitt des Schaftes 39. Wie in 13A dargestellt, wirken die umlaufenden Ringe 72 mit
gegenüberstehenden
Ringen auf der Innenseite der übergeschmolzenen
Buchse 76 zusammen. 14 und 14A zeigen Ausführungsbeispiele des Fallenbolzens 36 mit
Nuten 74 über
der Länge des
Schafts 39.
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Bei
einem weiteren Ausführungsbeispiel, dargestellt
in 15-18, ist der Fallenbolzen 20 im
wesentlichen mit einer einstückigen
Kunststoffhülle 82 bedeckt,
um ein attraktives Erscheinungsbild zu erreichen, weiter das Geräusch zu
reduzieren und schließlich
Verschleiß und
Korrosion zu vermindern. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Hülle 82 über die
U-förmige Fallenbolzenplatte 22 geschoben,
um die Fallenbolzenplatte 22 vollständig einzuhüllen. Der einzige Abschnitt
der Fallenbolzenplatte 22, der nicht durch die Hülle 82 bedeckt
ist, ist das Tragelement 31 der U-förmigen Fallenbolzenplatte 22 und die
Unterkante 90 der Montagenplatte 24 des Montageplatteabschnitts 24 der
Fallenbolzenplatte 22. Bohrungen durch die Hülle 82,
die den Montageschraubenbohrungen 26 entsprechen, und eine
Fallenbolzenbohrung 28 sind vorgesehen. Wenn die Fallenbolzenbohrung 28 so
dimensioniert ist, dass der Kopf 40 des Fallenbolzens 36 vollständig versenkt
wird und mit der Montagenplatte 24 fluchten kann, falls
die Hülle 82 verwendet
wird, ist die Fallenanordnung 20 vollständig von der Karosserie entkoppelt,
wodurch das Geräusch
reduziert und gedämpft wird.
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Nachdem
die Hülle 82 über die
Fallenbolzenplatte 22 geschoben ist, wird das Gewindeende 38 des
Fallenbolzens 36 in den Vorsprung 32 geschraubt,
um die Hülle 82 über der
Fallenbolzenplatte 22 zu befestigen und die Fallenanordnung 20 zu
vervollständigen.
Die Kunststoffhülle 82 kann
eine integrierte Buchse 84 (16 und 17)
oder eine der zuvor beschriebenen extrudierten, spritzgegossenen,
oder übergeschmolzene
Buchsen benutzen (18). Falls eine integrierte
Buchse 84 verwendet wird, ist vorteilhaft ein Spalt 86 zwischen
dem Schaft 39 des Bolzens 36 und der Buchse 84,
um Geräusche
zu isolieren und zu dämpfen.
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Wie
zuvor dargelegt, weist die Montageplatte 24 der U-förmigen Fallenbolzenplatte 22 Montageschraubenbohrungen 26 durch
diese auf, und der Fallenbolzen 20 kann an dem Fahrzeugtürrahmen durch
die Montageschraubenbohrungen 36 befestigt werden. Wie
in 17 dargestellt, können die Montageschrauben 44,
wenn die Fallenbolzenanordnung 20 mit einer Kunststoffhülle 82 bedeckt
ist, teilweise durch die Montageschraubenbohrungen 26 eingesetzt
werden und an ihrer Stelle durch Zusammenwirken mit den Bohrungen 83 in
der Kunststoffhülle 82 gehalten
werden. Eine solche Anordnung versorgt den Einbauer mit einem kompletten
Bausatz, der als ein einzelnes Teil angesehen und behandelt werden kann.
Dies vermindert die menschlichen Anstrengungen sehr und erleichtert
die Fließbandmontage
des Fallenbolzens 20 an dem Türrahmen. Falls ein solcher
integrierter Montageplattenbausatz gewünscht wird, müssen die
Bohrungen 83 in der Hülle 82,
die den Montageschraubenbohrungen 26 in der Montagenplatte 24 entsprechen,
einen geringfügig
kleineren Durchmesser als der Durchmesser der Montageschraubenbohrungen 26 und
der Montageschrauben 44 aufweisen.
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19 zeigt
ein weiteres Ausführungsbeispiel
eines Fahrzeugtürfallenbolzens 20,
der entsprechend der vorliegenden Erfindung konstruiert ist. Dieses
Ausführungsbeispiel
weist wie dasjenige, das in 2-5 dargestellt
ist, eine im wesentlichen U-förmige
Fallenbolzenplatte 22 auf, die aus gestanztem Stahl geformt
ist. Ein Arm (Schenkel) des "U" ist zu einer Montageplatte 24 mit
Montageschraubenbohrungen 26 und einer Fallenbolzenbohrung 28 durch
diese geformt. Gegenüberstehend
zu der Montageplatte 24 in dem "U" ist
ein Arm 30, der einen Vorsprung 32 mit einer Gewindebohrung 34 durch
diesen aufweist. Auf der Außenseite 90 des
Arms 30 sind eine oder mehrere Rillen oder Ringe 92,
die die Bohrung 34 durch den Arm 30 umgeben. Die
Ringe 92, bewirken ein attraktives äußeres Erscheinungsbild des
Fahrzeugtürfallenbolzenss 20.
Wie am besten in 20 zu erkennen ist, hat bei
diesem Ausführungsbeispiel
der Fallenbolzen 36 eine abfallende Schulter 94 nahe
bei dem Kopfende 40. Die Schulter 94 ist bei der
Fallenbolzenbohrungen 28 in dem Montageplattenabschnitt 24 der
U-förmigen
Fallenbolzenplatte 22 angeordnet und bewirkt eine zusätzliche Festigkeit
für die
Anordnung. Bei diesem Ausführungsbeispiel
liegt die Buchse 46 an der Schulter 94 an und
erstreckt sich von der Fallenbolzenbohrung 28 entlang dem
Schaft 39 des Fallenbolzens 36 zu dem Gewindeende 38,
an dem es an dem Vorsprung anstößt oder
anliegt.
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Der
Gewindeeingriff zwischen dem Gewindeende 38 des Fallenbolzens 36 und
der Gewindebohrung 34 in den Vorsprung 32 und
dem Arm 30 kann so eingerichtet werden, dass er die Festigkeit der
Verbindung verstärkt,
während
er die Verwendung kostengünstiger
Materialien ermöglicht.
Eine Erhöhung
der Materialfestigkeit der U-förmigen
Fallenbolzenplatte 22, z. B. durch Wärmebehandlung des Materials
oder Verwenden eines hochfesten Strahles, geht allgemein einher
mit einer merklichen Erhöhung
der Kosten. Ähnlich
bestimmen, während der
Vorsprung 32 zur Erhöhung
der Länge
des Gewindeeingriffs ohne Erhöhung
der Gesamtdicke des Arms 30 und der Fallenbolzenplatte 22 vorgesehen ist,
Platzbeschränkungen
die maximale Größe des Arms 30 und
des Vorsprungs 32. Daher hat es sich als effektiv erwiesen,
die Festigkeit der Verbindung durch Verwendung eines ineinander
greifenden Gewindeabschnitts zu erhöhen, um die Abscherlänge 95 des
Gewindeendes 96 in der Gewindebohrung 34 durch
den Vorsprung 32 und den Arm 30 zu erhöhen (22).
Vorteilhaft ist die Abscherlänge
der Gewinde 96 in der Gewindebohrung 34 maximal
anstatt der Abscherlänge
der Gewinde 100 an dem Fallenbolzen 36, weil der
Fallenbolzen 36 typischerweise kostengünstiger aus hochfestem Material
hergestellt werden kann, als die Fallenbolzenplatte 22.
Ideal erreicht die Abscherlänge 95 des
Gewindes 96 in der Gewindebohrung 34 die Gewindehöhe (-schrittweite) 102 (Abstand
zwischen zwei aufeinander folgenden Gewindegängen). Wenn jedoch die Abscherlänge 95 die Gewindehöhe 102 erreicht,
muss die Breite 103 der Kannten 104 des Gewindeendes 100 an
dem Fallenbolzens 36 zunehmend klein und scharf werden,
da das Verhältnis
der Abscherlänge 95 zu
der Gewindehöhe 102 sich
1 annähert.
Scharfe Gewinde sind zerbrechlich und können vor der Montage leicht
beschädigt
werden und können
auch eine Gefahr für
Personen darstellen, die den Fallenbolzen 36 handhaben. Daher
hat es sich als effektiv erwiesen, das Gewinde so zu konstruieren,
dass die Abscherlänge 95 zwischen
ungefähr
76% und 90% der Gewindehöhe 102 liegt.
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Die
Verwendung einer ineinandergreifenden Passung zwischen den Flanken 105 des
Innengewindes in der Bohrung 34 durch den Arm 30 und
den Flanken 107 des Gewindes an dem Fallenbolzen 36 bewirkt
auch einen Widerstand des Fallenbolzens 36 gegen Drehung
innerhalb der U-förmigen
Fallenbolzenplatte 22 und hilft, eine wünschenswerte, enge und klapperfreie
Passung zu erreichen. Selbstverständlich kann das Gewinde auch
so angepasst werden, das es an der Spitze eingreift oder nicht eingreift,
falls bei bestimmten Anwendungen gewünscht. Weiter kann das Gewindeende 38 des
Fallenbolzens 36 dazu verwendet werden, das Innengewinde
in der Bohrung 34 durch den Vorsprung 32 und den
Arm 30 zu schneiden. Die vorrangige Absicht der Gewindekonstruktion
ist es, die Festigkeit der Gewindeverbindung zu erhöhen, und
andere Gewindekonstruktionen sind in speziellen Anwendungen möglich.
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Wie
in 23-24A dargestellt, kann ein Halteelement
für die
Montageschrauben 44 in Verbindung mit einem Fallenbolzen 20 mit
oder ohne Hülle 82 vorhanden
sein. Das Halteelement gibt dem Fahrzeughersteller eine vollständige Türfallenbolzen-Einheit
mit einem Fallenbolzen 30 mit Montageschrauben 44 an
die Hand, die in den Montageschraubenbohrungen 26 gehalten
werden. Das Einsetzen der Montageschrauben 44 in die Montageschraubenbohrungen 26 als
eine einzige Einheit, erleichtert die Fließbandmontage des Fallenbolzens 20 an
dem Türrahmen
, weil einzig ein Teil von dem Monteur gehandhabt werden muss. Während 23-24A das Halteelement zeigen, das in Verbindung
mit dem Fallen 20 verwendet wird, einschließlich einer
Gewindeverbindung zwischen dem Fallenbolzen 36 und dem
Arm 30, kann das Halteelement in Verbindung mit anderen
Konstruktionen von Fallenbolzen verwendet werden.
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Die 23 und 23A zeigen einen Fallenbolzen 20 mit
Montageschrauben 44, die in den Montageschraubenbohrungen 26 durch
die Montageplatte 24 gehalten werden. Diese Befestigung
wird durch Anbringen eines kompressiblen Halterings 120 um
den Schaft 122 einer jeden Montageschraube 44 nach
dem Einsetzen der Montageschraube 44 in die Montageschraubenbohrungen 26 bewirkt.
Der Haltering 120 wird bevorzugt aus einem Elastomer oder anderem
kompressiblen oder fließfähigen Material hergestellt.
Da der Außendurchmesser
des Halterings 120 größer ist
als der Durchmesser der Montageschraubenbohrungen 26, wird
die Montageschraube 44 in der Montageschraubenbohrung 26 gehalten und
ist bereit zur Montage an dem Fahrzeug. Auf der Montageplatte 24 kann
ein Bereich auf dem Durchmesser der Montageschraube, auf dem Karrosserieblech 126,
in der Mutter 128, oder in einer Kombination aus diesen
vorgesehen sein, in den der Haltering 120 gepresst werden
kann, wenn die Montageplatte 24 an das Fahrzeug montiert
wird. Dass ein Bereich vorhanden ist, in den der Haltering 120 gepresst
werden kann, ist wünschenswert,
da es wichtig ist, einen Metall-Metall-Kontakt zwischen den Montageschrauben 44,
der Fallenbolzenplatte 22 und dem Fahrzeug zu haben, um
sicher zu stellen, dass der Fallenbolzen 20 sicher an dem
Fahrzeug befestigt ist.
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Bei
den in 23- 24A dargestellten Ausführungsbeispielen,
ist der Bereich, in den der Ring 120 gepresst werden kann,
eine Kombination aus einer Höhlung 124 in
der Montageschraubenbohrung 26 (d.h. bei der Montageschraubenbohrung 26 wurde
einiges zusätzliches
Material entfernt, um den Haltering 120 anzuordnen) und
dem Rohdurchmesser der Montageschraube 44. Der Rohdurchmesser 130 der
Montageschraube ist der gewindelose Bereich der Montageschraube 44 nächstliegend zu
dem Kopf 132 der Montageschraube 44 und ist natürlich kleiner
als der Hauptdurchmesser (Außendurchmesser
des Gewindes) des Gewindeschafts 122 der Montageschraube 44.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel
stellen der Rohdurchmesser 130 und die Höhlung 124 ausreichend
Platz zur Verfügung,
in den der Haltering gedrückt
werden kann. Es ist weiter möglich,
den gewindelosen Durchmesser der Montageschraube 44 unter
Beibehaltung desselben Gewindedurchmessers weiter zu reduzieren,
indem eine Rille in den Rohdurchmesser 130 zur gleichen
Zeit rolliert wird, zu der das Gewinde in den Schaft 122 der
Montageschraube rolliert wird. Eine solche Rille in dem Rohdurchmesser 130 der
Montageschraube 44 vorzusehen, kann bei Anwendungen vorteilhaft
sein, bei denen gewünscht
wird, den Durchmesser der Montageschraubenbohrungen 26 so
klein wie möglich
zu halten.
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Die 24 und 24A zeigen den Fallenbolzen 20 mit festgehaltenen
Montageschrauben 44 angebracht an einem Fahrzeug. Das Fahrzeug
weist eine Mutter 128 unter dem Karosserieblech 126 auf, in
die die Montageschrauben 44 eingeschraubt werden, um den
Fallenbolzen 20 an dem Fahrzeug zu befestigen. Die Mutter 128 kann
in besonderen Anwendungen seperate Muttern, ein innerhalb des Türrahmens
angeordneter Block, oder der Türrahmen selbst
sein, abhängig
von der Konstruktion des Türrahmens.
Wenn die Montageschrauben 44 in die Mutter 128 geschraubt
werden, wird der Haltering in die Höhlung 124 innerhalb
der Montageschraubenbohrungen 26 und innerhalb des Rohdurchmessers 130 der
Montageschraube gepresst. Dadurch entsteht ein Metall-Metall-Kontakt und der Fallenbolzen 20 wird
sicher an dem Fahrzeug befestigt.
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Wie
in der vorangehenden Beschreibung erläutert und in den Figuren dargestellt,
ist die vorliegende Erfindung als Fahrzeugtürfallenbolzen geeigneter als
bestehende Fallenbolzen. Die vorliegende Erfindung überwindet
die Einschränkungen
und Nachteile bestehender Verfahren, indem sie einen Türfallenbolzen
vorsieht, der in der Lage ist, die Regierungs- und Fahrzeugherstellersicherheitsanforderungen
zu übertreffen,
haltbar und kostengünstig
ist und ein Schließgeräusch erzeugt,
das von den Konsumenten gewünscht
wird.