DE69911068T2

DE69911068T2 - Nichtwässriges schlichtesystem für glasfasern und spritzgussfähige polymere

Info

Publication number: DE69911068T2
Application number: DE69911068T
Authority: DE
Inventors: G. David MILLER; J. Leonard ADZIMA; J. David WAMER
Original assignee: Owens Corning; Owens Corning Fiberglas Corp
Current assignee: Owens Corning
Priority date: 1998-12-23
Filing date: 1999-12-13
Publication date: 2004-07-15
Anticipated expiration: 2019-12-14
Also published as: CZ20012347A3; KR20010099938A; WO2000039042A1; BR9916487B1; HUP0202933A2; US20020054985A1; CN1333734A; EP1152991B1; ATE248784T1; DE69911068D1; ZA200105123B; NO20013137D0; ES2207331T3; CZ299979B6; JP4739528B2; AU2177600A; NZ512538A; NO332885B1; EP1152991A1; NO20013137L

Description

Technisches Gebiet und gewerbliche Anwendbarkeit der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung geschnittener Glaspellets bzw. -granulate zum Spritzgießen verstärkter Polymere. Insbesondere werden durch die vorliegende Erfindung Schlichtezusammensetzungen und ein Verfahren zur Herstellung von Glasfaserpellets mit einer verbesserten Verarbeitbarkeit ohne irgendeinen Verlust der Dispergierbarkeitseigenschaften der Glaspellets bereitgestellt.
Hintergrund der Erfindung
Schlichtezusammensetzungen sind weithin bekannt und werden bei der Herstellung von Glas- oder Carbonfasern in breitem Umfang eingesetzt, um deren Verarbeitungseigenschaften zu verbessern, wie beispielsweise: die Faserbündelkohäsion, Bündelung, Verteilbarkeit, Beständigkeit gegenüber Flusenbildung, Faserglätte und -weichheit, Verschleißbeständigkeit und leichte und nicht zerstörende Abwickelbarkeit gespulter Faserbündel. Schlichtezusammensetzungen beeinflussen weiterhin die physikalischen Eigenschaften des die behandelten Fasern enthaltenden Verbundstoffs.
In der Industrie der verstärkten Kunststoffe wurden Glasfasern in verschiedenen Formen zur Verstärkung von Polymermatrices eingesetzt, um eine Vielzahl von Produkten herzustellen. Glasfasern wurden in der Form kontinuierlicher oder geschnittener Filamente, Matten und Rovingen sowie als gewebte und nicht gewebte Gewebe, Netze und Scrims verwendet, um Polymere zu verstärken. Thermoplastische Polymermatrices sind mit einer Vielzahl verschiedener Formen von Glasfasern verstärkt worden, was zur Herstellung von Produkten führte, wie: Harzmatten beziehungsweise SMC-Formmassen, faseriger Premix-Pressmasse (BMC) (Englisch: bulk molding compounds), Pultrusionsprodukten, Plattenprodukten, Faserspritzverfahrensprodukten usw.
Die Herstellung von Glasfasern für den Markt der Polymerverstärkung beinhaltet das Ausdünnen von Glasfasern aus geschmolzenen Strömen faserbaren Glasmaterials aus einer Düse oder einer ähnlichen Vorrichtung, die mit einem Ofen verbunden ist, welcher geschmolzenes faserbares Glasmaterial enthält. Die Glasfasern werden mit herkömmlichen Mitteln, wie Aufwicklern oder Hochdruck-Luftstrahlen dünner gemacht. Bei dem Verfahren der Herstellung von Glasfasern wird, kurz nachdem sie als geschmolzene Glasströme dünner gemacht wurden, auf diese eine chemische Zusammensetzung aufgebracht. Vor der vorliegenden Erfindung war die chemischen Zusammensetzung traditionell eine wässrige Lösung, eine Schaum- oder Gelzusammensetzung, welche filmbildende polymere Materialien enthielt, Haftmittel oder Aufraumittel, Schmiermittel und manchmal (Verarbeitungs-)Hilfsmittel. Diese chemische Zusammensetzung oder Schlichte ist notwendig, um einen Abrieb zwischen Filamenten der Glasfasern zu verzögern, wenn diese zu einem Bündel von Glasfasern oder Strängen erfasst werden. Sie ist weiterhin notwendig, um die Glasfasern mit Polymermatrices, für deren Verstärkung sie verwendet werden, kompatibel zu machen. Nach Aufbringen der Schlichte werden die Fasern dann entweder in der Paketform oder in der Form geschnittener Stränge bzw. Matten getrocknet, bevor sie zur Verstärkung verwendet werden.
Vor der vorliegenden Erfindung beinhaltete der nächste Schritt bei der Verwendung von Glasfasern als Verstärkung für Formpolymere die Herstellung entweder eines Kurzfaserverbundstoffs oder eines Langfaserverbundstoffs. Im Allgemeinen beinhaltete die Herstellung von Kurzfaserverbundstoffen das Vermischen reiner Polymerpellets mit den geschnittenen Glasfasern derart, dass die Glasfasern beim Extrudieren im gesamten Polymer verteilt beziehungsweise dispergiert werden. Die Pultrusion wird zur Herstellung von Langfaserverbundstoffen verwendet, wo heißes thermoplastisches Polymer durch den Glas-Roving gedrängt wird, um den Verbundstoff herzustellen. Dieses Prozessverfahren zur Herstellung des Glas-Polymer-Verbundstoffs ist teuer und aufgrund der hohen Viskosität des thermoplastischen Polymers sehr langsam.
Wie oben diskutiert ist, werden geschnittene Glasfasern üblicherweise als Verstärkungsmaterialien in thermoplastischen Gegenständen verwendet. Typischerweise werden derartige Fasern durch Ziehen von geschmolzenem Glas zu Filamenten durch eine Düse oder Öffnungsplatte, Aufbringen einer Schlichtezusammensetzung, welche Schmiermittel, Haftmittel und filmbildende Bindemittelharze enthält, auf die Filamente, Erfassen der Filamente zu Strängen, Schneiden der Faserstränge in Segmente der gewünschten Länge und Trocknen der Schlichtezusammensetzung, gebildet. Diese geschnittenen Strangsegmente werden anschließend mit einem polymerisierbaren Harz vermischt, und das Gemisch wird einer Kompressions- oder Spritzgießvorrichtung zugeführt, um zu glasfaserverstärkten Kunststoffgegenständen geformt zu werden. Typischerweise werden die geschnittenen Stränge mit Pellets eines polymerisierbaren thermoplastischen Harzes vermischt, und das Gemisch wird einem Extruder zugeführt, wo das Harz geschmolzen wird und mit den geschnittenen Strängen vermischt wird, wodurch die Intaktheit der Glasfaserstränge zerstört wird und die Fasern in dem gesamten geschmolzenen Harz verteilt werden, die Faserlänge vermindert und die Faser/Harzdispersion zu Pellets geformt wird. Diese Pellets beziehungsweise Granulate werden anschließend der Formeinrichtung zugeführt und zu Formgegenständen mit einer im Wesentlichen homogenen Verteilung der Glasfasern darin ausgebildet.
Unglücklicherweise sind geschnittene Glasfasern, die über solche Verfahren hergestellt werden, jedoch typischerweise voluminös und fließen nicht gut. Folglich sind solche Fasern manchmal schwierig handhabbar und waren gelegentlich problematisch bei automatisierten Bearbeitungsapparaturen.
Die meisten Versuche zur Verbesserung des Verfahrens waren auf die Kompaktierung der geschnittenen Stränge gerichtet. Die Arbeit zielte auf die Verbesserung der Fließfähigkeit der geschnittenen Stränge ab, was voraussichtlich die Verwendung automatisierter Anlagen ermöglichen würde, um die Glasfasern zum Mischen mit thermoplastischen Harzen zu wiegen und zu transportieren.
Ein solches Verfahren ist im US-Patent Nummer 4,840,755 offenbart, worin nass geschnittenen Stränge gewalzt werden, vorzugsweise auf einem vibrierenden Träger, um die Stränge abzurunden und diese zu dichteren zylindrisch geformten Granulaten zu kompaktieren. Obwohl die offenbarten Verfahren dazu tendieren, dichtere, zylindrischer geformte Granulate mit einer besseren Fließbarkeit zu liefern, sind die offenbarten Verfahren und Vorrichtungen unerwünschterweise in bestimmten Punkten eingeschränkt. Beispielsweise ist die Granulatgröße und der Fasergehalt allgemein durch die Größe und Anzahl von Fasern in dem geschnittenen Strang beschränkt. Obwohl berichtet wurde, dass getrennte Stränge oder lose Filamente während des Walzprozesses an anderen Strängen haften, ist das Verfahren so ausgelegt, dass das Aneinanderhaften mehrfacher geschnittener Strangsegmente aneinander unter Bildung von Granulaten, die mehr Fasern enthalten, als in einem einzelnen geschnittenen Strang vorliegen, vermieden wird. Folglich muss zum Erhalt von Granulaten mit einer geeigneten Schüttdichte und einem ausreichenden Verhältnis von Durchmesser zu Länge, damit diese eine gute Fließfähigkeit aufweisen, der Strang, aus dem die Segmente geschnitten werden, üblicherweise aus einer großen Anzahl von Filamenten gebildet werden. Die Erhöhung der Anzahl der erforderlichen Filamente zur Ausbildung und Vereinigung zu einem einzigen Strang verkompliziert jedoch unerwünschterweise den Formvorgang.
Obwohl die offenbarten Granulate aus solch unterschiedlichen Mischverfahren hergestellt werden können, wurde beobachtet, dass viele dieser Prozesse entweder zu uneffizient zur gewerblichen Anwendung sind oder nicht geeignet gesteuert werden können, um ein einheitliches Granulatprodukt herzustellen, das den sich ergebenden Verbundgegenstand mit Festigkeitseigenschaften versieht, die mit denen nicht granulierter Schnittstrangfasern vergleichbar sind. Beispielsweise führt die Verwendung eines modifizierten Scheibengranulierers, wie im US-Patent Nummer 4,840,755 beschrieben, häufig zu einer übermäßigen Verweilzeit der gebildeten Granulate in der Mischeinrichtung, was zu einem Abbau der Granulate aufgrund der Abriebeigenschaft der Glasfasergranulate, die aneinander reiben, führt. Ein solcher Granulatabbau vermindert schließlich die Festigkeitseigenschaften der damit hergestellten Formgegenstände.
In einem Versuch, diese Nachteile zu überwinden, offenbart US-Patent Nummer 5,578,535 Glasfasergranulate, welche ungefähr 20 bis 30% dichter als die einzelnen Glasstränge, aus denen sie hergestellt sind, und ungefähr fünf- bis fünfzehnmal größer im Durchmesser sind. Diese Granulate werden durch Hydratisierung geschnittener Strangsegmente auf einen Wert hergestellt, der zur Verhinderung einer Filamentisierung ausreicht, jedoch nicht ausreicht, um eine Agglomeration der Strangsegmente zu einem Klumpen zu verursachen, sowie Vermischen der hydratisierten Strangsegmente für eine ausreichende Zeit, um Granulate zu bilden. Ein geeignetes Vermischen beinhaltet irgendein Verfahren, das die Fasern davon abhält, sich über- und umeinander zu bewegen und beinhaltet Verfahren, die als Trommeln, Rühren, Mischen, Zusammenmischen, Verrühren und Vermischen beschrieben werden. Obwohl die veröffentlichten Granulate durch solche verschiedene Mischverfahren hergestellt werden können, wurde jedoch beobachtet, dass viele dieser Verfahren entweder zu ineffizient zur gewerblichen Verwendung sind oder nicht zur Herstellung eines gleichmäßigen Granulatprodukts auf geeignete Weise steuerbar sind, welches den sich ergebenden Verbundgegenstand mit Festigkeitseigenschaften versieht, die mit denen, die aus nicht granulierten geschnittenen Strangfasern hergestellt sind, vergleichbar sind. Beispielsweise führt die Verwendung eines modifizierten Scheibengranulierers, wie in diesem Patent beschrieben, häufig zu einer übermäßigen Verweilzeit der gebildeten Granulate innerhalb der Mischeinrichtung, was zu einem Abbau der Granulate aufgrund der Abriebeigenschaft der aneinander reibenden Glasfasergranulate führt. Ein solcher Granulatabbau führt schließlich zur Verminderung der Festigkeitseigenschaften der daraus hergestellten Formgegenstände.
Zusammenfassend waren die bisherigen Versuche zur Verbesserung der Schnittglasfaserstrangtechnologie in dem Bestreben, die Verteilung der Glasfasern in dem Spritzgussteil aufrecht zu erhalten, hauptsächlich auf kurze Faserlängen (ungefähr 6 mm) und geringere Glasgehalte (ungefähr 30%) gerichtet. Dies führte zu Abstrichen bei der Verarbeitbarkeit. Zusammen mit den Erfordernissen der Verarbeitbarkeit und Verteilung ist in der Industrie auch versucht worden, Umweltbedenken abzumildern, indem Wege gefunden wurden, die Werte an VOC unter Beibehaltung der physikalischen Eigenschaften der Fasern zu minimieren. Dies führte zur Verwendung von NEAT(nicht wässrige erhöhte Anwendungstemperatur, Englisch: nonaqueous elevated application temperature)-Schlichten. Mit NEAT-Schlichten werden die Harze nicht mit Lösungsmitteln emulgiert oder vermischt, so dass die VOC bedeutend vermindert werden. Weiterhin werden in der vorliegenden Erfindung die Haftvermittler oder insbesondere die Silane nicht mit Wasser vermischt. Dies vermindert in einigen Fällen die Hydrolyse und kann die Freisetzung von VOC in die Herstellungsumgebung vermindern. Dies wird in der US-Patentanmeldung der Seriennummer 08/885,882 gezeigt, deren Inhaber die Owens-Corning Fiberglas Technology, Inc. ist.
Demgemäß besteht ein Bedürfnis nach einem Verfahren zur Bearbeitung von Fasern mit einer Schlichtezusammensetzung, welche den NEAT-geschlichteten Glasfasern eine Verarbeitbarkeit zufügt, während die hervorragende Dispergierbarkeit in dem Formprodukt beibehalten wird. Durch das Verfahren und die Zusammensetzung dieser Erfindung unten wird nicht nur dieses Bedürfnis erfüllt, sondern die Erfindung beinhaltet den zusätzlichen Aspekt der Erhöhung der Kerbschlagzähigkeit nach Izod der geformten Teile, während weiterhin höhere Glasgehalte ermöglicht werden.
Zusammenfassung der Erfindung
Durch die vorliegende Erfindung wird eine nicht wässrige Schlichtezusammensetzung bereitgestellt sowie ein Verfahren, das kontrollierbar gut prozessierbare geschnittene Glasfasern ergibt, welche die Izod-Kerbschlagzähigkeitswerte von mit den Granulaten verstärkten Spritzgussprodukten verbessern. Die erhaltenen Glasgranulate bzw. -pellets können bei der Herstellung jeglicher Langfaserprodukte, welche sehr gute Eigenschaften erfordern, verwendet werden. Beispielsweise kann das Produkt der Erfindung ohne einen Verlust der physikalischen Eigenschaften bei besserer Verarbeitbarkeit in Spritzguss- und Formpressteilen, die in der Automobilindustrie eingesetzt werden, wie Innenteile eines Autos, verwendet werden.
Vor der Entdeckung der vorliegenden Schlichtezusammensetzung war es notwendig, das Molekulargewicht der Schlichte niedrig zu halten, um den Rückstau beziehungsweise Widerstand einzuschränken. Dies führte zu Problemen bei der Aufrechterhaltung der Granulatintaktheit. Die vorliegende Erfindung ermöglicht jedoch die Zugabe von Materialien mit höherem Molekulargewicht, was die Verwendung höherer Temperaturen erlaubt. Dies führt zu einem Schnittglasgranulat mit physikalischen Eigenschaften und einer Verarbeitbarkeit, die vergleichbar oder besser als diejenigen sind, die normalerweise nur bei beschichteten (wirecoated) Granulaten beobachtet werden.
Eine Ausführungsform der nicht wässrigen Schlichte der vorliegenden Erfindung enthält ein oder mehrere Filmbildner, welche mit dem zu verstärkenden Polymer mischbar sind, sowie ein oder mehrere Haftvermittler und ein oder mehrere hochmolekulargewichtige Pulver. Die Schlichte enthält kein Wasser und wird bei hohen Temperaturen angewandt.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 und 2 zeigen, dass die Zugabe von 5% Pulver vernachlässigbare Effekte auf die Viskosität zeigte, und dass die Zugabe von 20% sie nur verdoppelte.
Ausführliche Beschreibung und bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung
In dem Verfahren dieser Erfindung wird ein Strang bzw. eine Matte von im Wesentlichen kontinuierlichen Glasfasern durch herkömmliche Verfahren hergestellt, wie beispielsweise Ziehen von geschmolzenem Glas durch eine erhitzte Düse, um eine Vielzahl im Wesentlichen kontinuierlicher Glasfasern zu bilden, und Sammeln der Fasern zu einem Strang. Irgendeine der im Stand der Technik zur Herstellung solcher Fasern und zum Erfassen dieser zu einem Strang bekannten Vorrichtungen kann geeigneterweise in der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Geeignete Fasern sind Fasern mit einem Durchmesser von ungefähr 10 bis 30 μm, und geeignete Stränge enthalten ungefähr 50 bis 45000 Fasern. Vorzugsweise enthalten die in dem Verfahren dieser Erfindung gebildeten Stränge ungefähr 4000 bis 5000 Fasern mit einem Durchmesser von ungefähr 17 bis 25 μm.
Die nicht wässrige Schlichtezusammensetzung der vorliegenden Erfindung umfasst ein oder mehrere Filmbildner, ein oder mehrere Haftvermittler und enthält ein oder mehrere Polyamidpulver mit hohem Molekulargewicht.
Das bevorzugte Polyamidpulver mit hohem Molekulargewicht ist polar und bindet an die Glasfasern in einem Ofen-Konsolidierungsschritt. Geeignete Pulver versehen die Schlichte mit Molekulargewicht und Zähigkeit, ohne die Viskosität der nicht wässrigen Schlichtezusammensetzung wesentlich zu erhöhen. Geeignete polare Pulver mit hohem Molekulargewicht beinhalten Nylonpulver, wie Orgasol 2001 EXD NAT 1-Polyamid; Orgasol 2001 UD NAT1-Polyamid und Orgasol 2001 UD NAT2-Polyamid und weisen ein Molekulargewicht im Bereich von ungefähr 12000 bis ungefähr 65000 auf. In einer bevorzugten Ausführungsform reicht das Molekulargewicht von ungefähr 18000 bis ungefähr 50000. Ein bevorzugtes Pulver ist Orgasol Polyamid 12 mit 5 μm (erhalten von Elf Atochem North America). Bevorzugte Pulver werden in einem Anteil von ungefähr 1% bis ungefähr 20% zugesetzt, wobei 5% bis ungefähr 15% am bevorzugtesten ist. Der bevorzugte Filmbildner sollte bei Raumtemperatur fest sein, bei 100°C eine Viskosität von 50–400 cps aufweisen und ein ausreichendes Molekulargewicht aufweisen, um nicht flüchtig zu sein.
Vorzugsweise beträgt die Beschichtungsviskosität weniger als 500 cps bei der Anwendung beim Formen, um einen übermäßigen Widerstand und eine Spannung der Fasern zu vermeiden. In einer Ausführungsform wird dies erreicht, indem ein Filmbildner mit niedrigem Molekulargewicht (typischerweise unter 8000) und eine akzeptable Formtemperatur (aus Sicherheits- und Herstellungsgründen üblicherweise 300°F oder niedriger) ausgewählt wird. Weiterhin kann das Pulver an der Aufbringeinrichtung nicht schmelzen oder sich lösen, womit vermieden wird, dass das Pulver agglomerierte Kugeln bildet und die Schlichteviskosität erhöht wird.
Der bevorzugte Haftvermittler sollte bei Raumtemperatur flüssig sein. Geeignete Haftvermittler sind organofunktionelle Silane, 3-Glycidoxipropyltrimethoxysilan und 3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan. Der bevorzugte Haftvermittler zur Verwendung in dieser Erfindung ist 3-Aminopropyltriethoxysilan, das gewerblich von OSi Specialties of Witco unter der Handelsbezeichnung A-1100 erhältlich ist. Vorzugsweise werden die organofunktionellen Silane in einem Anteil von ungefähr 0,5% bis ungefähr 4% der Schlichtezusammensetzung verwendet, wobei 2% am bevorzugtesten ist.
Für diese Erfindung verwendbare Filmbildner beinhalten Filmbildner, die mit dem zu verstärkenden Polymer mischbar sind. In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Filmbildner ein Molekulargewicht auf, das niedriger als 8000 ist. Für Nylon sind beispielsweise geeignete Filmbildner Polycaprolactone, wie Tone 0310 und 0260, erhalten von Union Carbide. Zur Verstärkung von Polypropylenen würden geeignete Filmbildner amorphe Wachse, wie Vybar 260 und 825, erhalten von Petrolite, einschließen.
Zusätzlich zu den zur Herstellung der Erfindung erforderlichen Bestandteile können weiterhin andere Bestandteile vorliegen, die normalerweise Glas- oder Carbonfaser-Schlichtezusammensetzungen zugesetzt werden. Beispielsweise kann die Schlichtezusammensetzung dieser Erfindung antistatische Mittel, Vernetzungsmittel oder Härter, Antioxidationsmittel, kationische Schmiermittel zur Verminderung von flusenbildenden oder zerbrochenen Filamenten, nichtionische Schmiermittel, Keimbildungsmittel oder geringe Menge Pigment usw. enthalten. Ein Beispiel eines Vernetzungsmittels wäre Bis-Silan.
In dem Verfahren dieser Erfindung wird ein Strang im Wesentlichen kontinuierlicher Glasfasern durch herkömmliche Verfahren gebildet, wie beispielsweise Ziehen eines geschmolzenen Glases durch eine erhitzte Düse, um eine Vielzahl im Wesentlichen kontinuierlicher Glasfasern zu bilden, und Erfassen der Fasern zu einem Strang. Eine beliebige im Stand der Technik bekannte Vorrichtung zur Herstellung solcher Fasern und Erfassen dieser zu einem Strang kann in der vorliegenden Erfindung geeigneterweise verwendet werden. Geeignete Fasern sind Fasern mit einem Durchmesser von ungefähr 10 bis 30 μm, wobei geeignete Stränge ungefähr 50 bis 45000 Fasern enthalten. Bevorzugt enthalten die in dem Verfahren der Erfindung gebildeten Stränge ungefähr 4000 bis 5000 mit einem Durchmesser von ungefähr 17 bis 25 μm. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weisen die Stränge einen Durchmesser von ungefähr 20 bis ungefähr 23 μm auf.
Die nichtwässrige Schlichtezusammensetzung kann durch irgendein dem Fachmann bekanntes Verfahren auf die Glas- oder Carbonfasern aufgebracht werden, beispielsweise während der Bildung der Glasfasern oder nachdem die Glasfasern auf eine ausreichende Temperatur abgekühlt wurden, um das Aufbringen der nichtwässrigen Schlichtezusammensetzung zu ermöglichen. Die nichtwässrige Schlichtezusammensetzung kann auf die Glasfasern mittels Aufbringeinrichtungen mit Bändern, Walzen, Sprüheinrichtungen und mit Heißschmelzaufbringeinrichtungen aufgebracht werden.
Vorzugsweise wird die Schlichtezusammensetzung durch eine erhitzte Aufbringeinrichtung aufgebracht, welche dazu in der Lage ist, geringe Mengen der Schlichte gleichmäßig auf einen kontinuierlichen Glasstrang aufzubringen oder zu dosieren. Stationäre und Zweiwalzenaufbringeinrichtungen können verwendet werden, bevorzugte Aufbringeinrichtungen sind jedoch Walzenschlitz-Schlichteaufbringeinrichtungen mit 0,75 Inch (19,5 Millimeter (mm)), Walzenschlitz-Schlichteaufbringeinrichtungen mit 0,375 Inch (9,5 mm), Zweiwalzen-Aufbringeinrichtungen und Mehrfachspaltschlitzaufbringeinrichtungen. Am bevorzugtesten ist eine Walzenschlitz-Schlichteaufbringeinrichtung mit 0,75 Inch (19,05 mm).
Die 0,75 Inch (19,05 mm) Walzenschlitz-Aufbringeinrichtung weist typischerweise einen Durchmesser von 0,75 Inch (19,05 mm) mit einer Graphit- oder Stahlwalze auf. Der untere Block wird erhitzt. Diese Aufbringeinrichtung gewährleistet eine Schlichteströmung mit einfachem Durchlauf mit vermindertem Widerstand im Vergleich zu einer Standard-Aufbringeinrichtung, wie sie typischerweise im Stand der Technik verwendet wird. Mit dieser Aufbringeinrichtung besteht weiterhin der Vorteil, dass die Walzengeschwindigkeit über die Stirnradübersetzung und den Umkehrantrieb einstellbar ist. Weiterhin ist sie für Viskositäten im Bereich von 50– 400 cps gut geeignet und beherrscht Zugaberaten im Bereich von 0,5% bis 8% oder höher.
Eine 0,375 Inch (9,5 mm) Walzenschlitz-Aufbringeinrichtung unterscheidet sich hiervon darin, dass der Walzendurchmesser 0,375 Inch (9,5 mm) beträgt und der untere Block erhitzt wird. Diese Aufbringeinrichtung gewährleistet ebenfalls eine Einzeldurchlauf-Schlichteströmung mit einem geringfügig niedrigeren Widerstand im Vergleich zu einem 0,75 Inch (19,05 mm) Walzenschlitz. Wie bei der 0,75 Inch (19,5 mm) Aufbringeinrichtung ist die Walzengeschwindigkeit über den Stirnradantrieb und den Umkehrantrieb einstellbar. Weiterhin wurde gezeigt, dass diese Aufbringeinrichtung für Viskositäten im Bereich von 50 bis 400 cps verwendbar ist, wobei Zufuhrraten von ungefähr 0,3% bis 3% oder höher bewältigt werden.
Eine Vorrichtung zur Herstellung von geschlichteten Glasfasern wird bereitgestellt. Die Vorrichtung umfasst: eine beheizte Düse zur Zufuhr von Strömen geschmolzenen Glases, die zu einer kontinuierlichen Faser gezogen werden sollen; eine zum Ziehen der Ströme zu Fasern ausgelegte Vorrichtung und eine Schlichte-Aufbringeinrichtung. Die Schlichte-Aufbringeinrichtung beinhaltet ein Gehäuse und eine Walzen- Aufbringeinrichtung, welche rotierbar mit dem Gehäuse verbunden ist. Das Gehäuse weist eine Zufuhröffnung auf, die zur Aufnahme einer Schlichtezusammensetzung unter Druck von einer Schlichte-Zufuhrquelle ausgelegt ist, einen Ausgabeschlitz und einen Durchgang, der sich von der Zufuhröffnung bis zu dem Ausgabeschlitz erstreckt. Der Durchgang nimmt die Schlichtezusammensetzung von der Zufuhröffnung auf und gibt die Schlichtezusammensetzung derart an dem Ausgabeschlitz ab, dass die Schlichtezusammensetzung das Gehäuse verlässt und an einer äußeren Oberfläche der Walzen-Aufbringeinrichtung aufgenommen wird. Die Walzen-Aufbringeinrichtung ist derart von dem Gehäuse beabstandet, dass das Gehäuse im Wesentlichen nicht die Schlichtezusammensetzungsdicke der an der Walzen-Aufbringeinrichtung aufgenommenen Schlichtezusammensetzung berührt und verändert.
Die Walzen-Aufbringeinrichtung rotiert vorzugsweise um eine zentrale Achse, welche allgemein in einer horizontalen Ebene liegt. Der Ausgabeschlitz kann oberhalb der horizontalen Ebene so positioniert sein, dass die Schlichtezusammensetzung das Gehäuse verlässt und oberhalb der horizontalen Ebene an der äußeren Oberfläche der Walzen-Aufbringeinrichtung aufgenommen wird.
Die Walzen-Aufbringeinrichtung beinhaltet weiterhin erste und zweite Endstücke. In einer Ausführungsform weist das erste Endstück erste Spiralen oder Gewinde auf und das zweite Endstück weist zweite Spiralen oder Gewinde auf. Die ersten und zweiten Spiralen sind entgegengesetzt, um die Schlichtezusammensetzung, welche die ersten und zweiten Endstücke berührt, einwärts zu leiten, während die Walzen-Aufbringeinrichtung rotiert. Vorzugsweise weist der Durchgang einen Querschnittsbereich auf, welcher allgemein von der Zufuhröffnung bis zum Ausgabeschlitz konstant ist.
Die Vorrichtung beinhaltet weiterhin eine Antriebseinrichtung, um eine Rotation der Walzen-Aufbringeinrichtung zu bewirken. Die Antriebseinrichtung umfasst eine Motoranordnung und eine Kupplungsanordnung. Die Motoranordnung beinhaltet einen Motor mit einer Antriebswelle und ein mit der Antriebswelle verbundenes Zahnriemenrad, um mit der Antriebwelle zu rotieren. Die Kupplungsanordnung beinhaltet:
ein Kupplungsgehäuse; eine in dem Gehäuse angebrachte rotierbare erste Welle, welche eine Innenbohrung aufweist; eine zweite in der Bohrung positionierte Welle, welche eine ringförmige Schulter und ein Distalendteil aufweist, das zum Eingreifen der Walzen-Aufbringeinrichtung ausgelegt ist, derart, dass die Rotation der zweiten Welle die Rotation der Walzen-Aufbringeinrichtung bewirkt; eine in der Bohrung befindliche Feder, welche in die ringförmige Schulter der zweiten Welle eingreift; eine mit der ersten Welle befestigte Federaufnahme, welche mit der ersten Welle rotiert und in die Feder in dem Bohrloch eingreift und diese aufnimmt; sowie ein Riemen, welcher um das Zahnriemenrad herum und einen Teil der ersten Welle derart positioniert ist, dass die Rotation des Zahnriemenrads die Rotation der ersten Welle bewirkt. Die Feder bewirkt die Rotation der zweiten Welle bei Rotation der ersten Welle. Der Teil der ersten Welle kann ein an der ersten Welle angebrachtes Zahnriemenrad umfassen.
Der Distalendteil der zweiten Welle beinhaltet vorzugsweise einen Stift, welcher allgemein quer zu einer zentralen Achse der zweiten Welle verläuft. Der Stift beziehungsweise Zapfen ist zum Eingreifen in eine Stiftaufnahmekerbe, die in der Walzen-Aufbringeinrichtung vorgesehen ist, ausgelegt.
Gemäß einem zweiten Aspekt der bevorzugten Vorrichtung wird eine Schlichte-Aufbringeinrichtung zum Aufbringen einer Beschichtung einer Schlichtezusammensetzung auf Glasfasern bereitgestellt. Die Aufbringeinrichtung umfasst ein Gehäuse und eine Walzen-Aufbringeinrichtung, welche rotierbar mit dem Gehäuse verbunden ist. Das Gehäuse weist eine zur Aufnahme der Schlichtezusammensetzung von einer Schlichtezufuhrquelle ausgelegte Zufuhröffnung auf, einen Ausgabeschlitz und einen Durchgang, der von der Zufuhröffnung zu dem Ausgabeschlitz verläuft. Der Durchgang empfängt die Schlichtezusammensetzung von der Zufuhröffnung und gibt die Schlichtezusammensetzung an den Ausgabeschlitz derart ab, dass die Schlichtezusammensetzung das Gehäuse verlässt und an der Außenseite der Walzen-Aufbringeinrichtung aufgenommen wird. Die Walzen-Aufbringeinrichtung ist von dem Gehäuse beabstandet, so dass das Gehäuse im Wesentlichen nicht die Schlichtezusammensetzungsdicke der an der Walzen-Aufbringeinrichtung aufgenommenen Schlichtezusammensetzung verändert.
Gemäß einem dritten Aspekt der bevorzugten Vorrichtung wird eine Schlichte-Aufbringeinrichtung zum Aufbringen einer Beschichtung einer Schlichtezusammensetzung auf Glasfasern bereitgestellt. Die Schlichte-Aufbringeinrichtung beinhaltet ein Gehäuse und eine Walzen-Aufbringeinrichtung, welche rotierbar mit dem Gehäuse verbunden ist. Das Gehäuse weist eine zur Aufnahme der Schlichtezusammensetzung von einer Schlichtezufuhrquelle ausgelegte Zufuhröffnung auf, einen Ausgabeschlitz und einen Durchgang, der von der Zufuhröffnung zu dem Ausgabeschlitz verläuft. Der Durchgang empfängt die Schlichtezusammensetzung von der Zufuhröffnung und gibt die Schlichtezusammensetzung an den Ausgabeschlitz derart ab, dass die Schlichtezusammensetzung das Gehäuse verlässt und an der Außenseite der Walzen-Aufbringeinrichtung aufgenommen wird. Die Walzen-Aufbringeinrichtung ist von dem Gehäuse derart beabstandet, dass das Gehäuse im Wesentlichen die Schlichtezusammensetzung, nach dem diese an der Walzen-Aufbringeinrichtung aufgenommen wurde, nicht berührt.
Eine Zweiwalzen-Aufbringeinrichtung ist nützlich, wenn Schlichten mit Viskositäten im Bereich von 1–200 cps gehandhabt werden, wobei Auftragsraten im Bereich von 1%– 15% benötigt werden. Dieser Typ einer Aufbringeinrichtung erlaubt eine präzise Steuerung der Filmdicke.
Die Schlichte wird unter Verwendung einer beheizten Aufbringeinrichtung aufgebracht, welche dazu in der Lage ist, geringe Mengen von 3–225 g/Min der Schlichte gleichförmig verteilt auf einen Glasstrang bzw. eine Glasmatte aufzubringen oder zu dosieren. Vorzugsweise weist das Aufbringeinrichtungssystem einen Durchmesser von 0,25 Inch (6,35 mm) bis 1 Inch (25,4 mm) auf und wird mit einer Zenith-Pumpe der H-Serie versorgt.
Die nichtwässrige Schlichte der vorliegenden Erfindung kann bei Temperaturen im Bereich von 86°F bis 302°F aufgebracht werden. Vorzugsweise wird die Schlichte bei einer Temperatur von nicht weniger als 300°F aufgebracht. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird die Schlichte bei 212°F aufgebracht.
Die Schlichte kann bei Viskositäten im Bereich von 75 bis 500 cps aufgebracht werden. Vorzugsweise wird die Schlichte in dem Bereich von 100 bis 250 aufgebracht. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird die nichtwässrige Schlichte bei einer Viskosität von ungefähr 200 cps aufgebracht.
Eine weitere wichtige Variable ist die Menge der auf das Glas aufzubringenden Schlichte. In herkömmlichen geschnittenen Strängen beträgt das LOI Gew.-% der Schlichte auf der Glas- oder Carbonfaser 1% oder weniger, wobei kurze Faserverbindungen normalerweise ungefähr 0,5% bis 1% Schlichte aufweisen. Der Einfluss der Schlichte auf die Matrix ist daher relativ gering. Im Gegensatz dazu weist die Schlichte der vorliegenden Erfindung einen Schlichteanteil im Bereich von 2%–10% auf. Als ein Ergebnis wird die Funktion der Schlichte derart verbreitert, dass sie nicht nur eine gute Adhäsion gewährleistet, während ein Schutz und gute Verarbeitungseigenschaften geboten werden, sondern diese auch ein bedeutender Bestandteil der Matrix wird. Insbesondere ermöglicht bei der vorliegenden Erfindung die große Schlichtemenge auf dem Glas, dass die beschichtete Glasfaser während des Formprozesses gleichmäßig in dem gesamten thermoplastischen Polymer verteilt wird.
Ein Verfahren der Bestimmung des zu verwendenden LOI ist, die Schlichte in einer ausreichenden Menge aufzubringen, um die Zwischenräume des Glasstrangs im Wesentlichen auszufüllen. Dies erfordert eine Bestimmung und Messung der Zwischenräume. Bei der Berechnung wird die Dichte der Glasfilamente und die Dichte der Schlichte verwendet. Die Formel ist wie folgt:
Fläche eine Hexagons, welches einen Kreis umschreibt mit dem Radius r = n*r*r*tan (pi/6)
Annahme r = 1 cm
Fläche des Hexagons (Glas plus Schlichte) = 3,4641 cm²
Fläche des Kreises (Glas) = pi cm²
Fläche der Schlichte = 3,4641 = pi = 0,3225 cm²
Volumen jeweils von (Annahme: Höhe = 1 cm)
Schlichte = 0,3225 cm³
Glas = pi cm³
Gewicht der Schlichte = (1 g/cm³)(0,3225 cm³) = 0,3225 g
Gewicht des Glases = (2,53 g/cm³)(pi cm³) = 7,948 g
Gesamtgewicht von Schlichte und Glas = 8,2707 g
Gewichtsprozent der Schlichte = 3,9
Die Schlichte kann in Anteilen im Bereich von 2%–10% aufgebracht werden. Vorzugsweise wird die Schlichte im Bereich von 2 bis 5 aufgebracht. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird die Schlichte auf eine Glasfaser zur Nylonverstärkung bei einem LOI von 3,0% bis 4,0% aufgebracht, wobei ein LOI von 3,5% am bevorzugtesten ist. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird die Schlichte auf eine Glasfaser für eine gekoppelte Polypropylenverstärkung bei einem LOI von 2 bis 5% aufgebracht, wobei ein LOI von 3,5% am bevorzugtesten ist. Wie jedoch anhand der obigen Diskussion und Formel erkennbar ist, variiert der bevorzugte LOI mit der Glasfilamentdichte und der Schlichtedichte. Beispielsweise weist ein 23 μm Filament einen bevorzugten LOI von ungefähr 3,5% auf, wohingegen ein 20 μm Filament einen bevorzugten LOI von ungefähr 4,1 aufweist, ein 16 μm Filament einen bevorzugten LOI von ungefähr 5,0% aufweist und ein 13 μm Filament einen bevor zugten LOI von ungefähr 6,2% aufweist. Daher wird mit mehr Oberfläche pro Gramm Glas mehr Schlichte benötigt.
In einer Ausführungsform wird daher eine Schlichtezusammensetzung zur Behandlung von Glasfasern bereitgestellt, welche umfasst: ein oder mehrere Filmbildner, welche mit dem zu verstärkenden Polymer mischbar beziehungsweise verträglich sind; ein oder mehrere Haftvermittler und ein oder mehrere Pulver mit hohem Molekulargewicht. Der Filmbildner kann irgendein Filmbildner sein, welcher ein ausreichendes Molekulargewicht aufweist, um im Wesentlichen nicht flüchtig zu sein, einen Viskositätsbereich von 50 bis 400 cps bei 212°F aufweist und mit der thermoplastischen Matrix kompatibel ist. Beispielsweise würde ein Filmbildner wie Polycaprolacton verwendet werden, der mit einer Formverbindung wie Nylon 66 mischbar ist. Die Haftvermittler können solche sein, welche mit den ausgewählten Filmbildnern kompatibel sind. Beispielsweise wären Haftvermittler, die mit Polycaprolacton-Filmbildnern kompatibel sind, verschiedene funktionelle Aminsilane. Weiterhin kann der Filmbildner irgendein Filmbildner wie oben diskutiert sein, mit der zusätzlichen Eigenschaft, dass er ein ausreichend niedriges Molekulargewicht aufweist, so dass die Beschichtungsviskosität der Zusammensetzung beim Aufbringen weniger als 500 cps beträgt, um einen übermäßigen Widerstand und eine Spannung auf die Fasern zu vermeiden. Geeignete Filmbildner sind mit dem zu verstärkenden Polymer mischbar, wobei ein bevorzugter ein Molekulargewicht unter 8000 aufweist.
Geeignete Pulver mit hohem Molekulargewicht weisen ein Molekulargewicht im Bereich von 12000 bis 65000 auf, wobei bevorzugte Pulver von 18000 bis 50000 reichen. Weiterhin ist das bevorzugte Pulver polar und schmilzt nicht oder löst sich nicht auf der Aufbringeinrichtung. Weiterhin muss der Pulverteilchendurchmesser klein genug sein, um die zum Aufbringen der Schlichte verwendete Dosierpumpe zu passieren. Der Teilchendurchmesser sollte kleiner als der Faserdurchmesser gewählt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform reicht der Teilchendurchmesser von ungefähr 0,25 Inch (6,35 mm) bis ungefähr 0,75 Inch (19,05 mm) des Faserdurchmessers. Ein besonders bevorzugtes Pulver ist Orgasol 2001 NAT DU mit einem Molekulargewicht von ungefähr 18000 und einem Teilchendurchmesser von 5 μm. Andere geeignete Pulver sind solche, die durch irgendein Verfahren erhalten werden, das zu einem sehr feinen Nylonteilchen führt, welches ausreichend basische Gruppen aufweist, die zur Haftung an der sauren Faseroberfläche notwendig sind.
Für die nichtwässrige Schlichtezusammensetzung geeignete Haftvermittler weisen allgemein hydrolisierbare Ethoxygruppen oder Silicium auf, da solche mit einer Methoxygruppe allgemein ein gefährlicheres Material bei Hydrolyse abgeben. Weiterhin werden die Haftvermittler so gewählt, dass jegliche erhebliche chemischen Nebenreaktionen vermieden werden.
Das Verfahren der Erfindung erfordert: (a) Beschichten der Glasfilamente mit einer Schlichtezusammensetzung, welche ein oder mehrere Filmbildner umfasst, die mit dem zu verstärkenden Polymer mischbar sind; ein oder mehrere Haftvermittler und ein oder mehrere Pulver mit hohem Molekulargewicht; (b) Schneiden der Glasfaserstränge, um geschnittene Strangsegmente zu bilden; und (c) Härten der Granulate in einem Wirbelbett oder vibrierenden Ofen, wie einem Cratec-Ofen. Die Granulate werden gerade über die Schmelztemperatur des Pulvers erhitzt, um ein Fließen zwischen den Strängen zu ermöglichen. Dies führt typischerweise zu einem festen zylindrischen Granulat.
Nach Bildung wird der Strang in Längen von ungefähr 1/8 Inch bis 1/4 Inch zerschnitten. Irgendein geeignetes im Stand der Technik bekanntes Verfahren zum Zuschneiden von Glasfaser-Polymersträngen auf solche Längen kann in dem Verfahren verwendet werden. Geeignete Faserschnittvorrichtungen beinhalten das Conair-Jetro Modell #204T 90060, Bay City, Michigan.
Das Trocknen kann auf irgendeine im Stand der Technik bekannte Weise erfolgen. Um jedoch die Trocknungszeit auf einen für die gewerbliche Massenproduktion akzeptablen Wert zu reduzieren, ist es bevorzugt, dass die Fasern bei erhöhten Temperaturen von ungefähr 250°F bis 560°F in einem Wirbelbettofen, wie einem Cratec-Ofen, getrocknet werden.
Beispiel 1
Nichtwässrige Schlichte, welche Pulver mit hohem Molekulargewicht enthält
Die Schlichteformulierungen dieses Beispiels werden mit "A", "B", und "C" bezeichnet und sind unten gezeigt. Die Flüssig-Copolymere AC1702 und Trilene 4038 wurden von Uniroyal erhalten. Die Filmbildner oder Wachse, Vybar 260, wurden von Petrolite erhalten.

A Gew.-%

AC1702 73,5

Vybar 825 24,5

A1100 2,0

B Gew.-%

Trilene 4038 53,9

Vybar 260 44,1

A1100 2,0

C Gew.-%

Polyesteralkyd "C" 49,0

Tone 0260 49,0

A1100 2,0
Das Polyesteralkyd "C" wurde wie folgt hergestellt:
Tabelle 1
"C" – Polyesteralkyd-Charakterisierung
Ausgangsmaterialien:

1. Propoxyliertes Bis-Phenol A
2. Maleinsäureanhydrid

Zusammensetzung des "C"-Polyesters Monomere im Polyester

VOC, %	0,74
Säurezahl	60,3
Viskosität, ICI, cp	140

Das TONE 0260 (Polycaprolacton) wurde von Union Carbide erhalten und weist die folgende Formel auf: H{O(CH₂)₅C(=O)}_m-O-R-O-{C(=O)(CH₂)₅0}_mH TONE 0260, chemische Formel
Tabelle 2 gibt dessen Eigenschaften an
Tabelle 2 TONE 0260
Das A-1100-Silan wurde von OSi Specialties erhalten und weist die folgenden Formeln und Eigenschaften auf:
Gamma-Aminopropyltriethoxysilan H₂NCH₂CH₂CH₂Si(Oet)₃

Molekulargewicht 221,4

Spezifische Dichte 0,946 Klare Flüssigkeit
Die Schlichteformulierungen wurden am Tag des Formlaufs vermischt und hergestellt. Jede Formulierung ergab insgesamt etwa 2800 g. Sämtliche Bestandteile abzüglich des Silans A1100 (erhalten von Osi Specialties of Witco) wurden geschmolzen und gründlich bei einer Temperatur von 275°F bis 325°F vermischt. Das Gemisch wurde dann unter 250°F abgekühlt, und das Silan A1100 wurde zugegeben und gut eingemischt.
Der Formvorgang lag in der Bildung eines T-Filaments mit einer Aufbringeinrichtungstemperatur von 255°F bis 270°F für die Formulierungen A und C und 290°F bis 305°F für die Formulierung B. Nach Durchlauf des ersten Pakets wurden die Pulver bis zu dem gewünschten Wert zugegeben, vermischt und in dem Formprozess laufen gelassen. Das zugefügte Pulver war Orgasol 2001 UD NAT 2 (erhalten von Elf Atochem) (5 μm Durchmesser, pa 12 Nylon, Schmelzpunkt 366°F). Die Formulierungen A und C wurden mit Pulvergehalten von 0%, 5%, 10% und 15% laufen gelassen. Formulierung B wurde nur mit 0%, 5% und 10% laufen gelassen.
Die mit den verschiedenen Formulierungen behandelten Pakete wurden für einen Durchgang durch einen Ofen geführt. Die Formulierungen ohne Pulver wurden bei 380°F durch den Ofen geführt, während die Formulierungen, welche Pulver enthielten, bei 450°F durch den Ofen geführt wurden.
Trockengemischproben wurden mit 30% Glas und 70 Gew.-% Polymer hergestellt. Anschließend wurden 0,5 Inch (12,7 mm) lange Faserstücke aus Glas in einem „10-Sekunden-Littleford-Blend"-Test untersucht, um zu bestimmen, ob das Glas im Bündel gehalten wurde. Bei dem Test wurde auch nach einer geringen Flusenbildung gesucht.
10-Sekunden-Littleford-Blend-Einstufung

Skala 1 = am schlechtesten
5 = am besten
-3 Minimalanforderung

Claims

Nicht wässerige Schlichtezusammensetzung für die Auftragung auf Glasverstärkungsfasern, welche enthält: (a) einen oder mehrere Filmbildner, (b) einen oder mehrere Haftvermittler; und (c) ein oder mehrere Polyamidpulver.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin der Filmbildner mit einem Polymer mischbar ist, das unter Nylon, Polypropylen, Polybutylenterephthalat, Nylon 6, Nylon 66, chemisch verbundenem Polypropylen, Polycarbonat, Polyphenylensulfid, thermoplastischem Polyurethan, Acetal und HDPE ausgewählt ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, worin der Filmbildner unter hochmolekularen Wachsen, niedermolekularen Wachsen, niedermolekularen Polyesteralkyden, Polycaprolactonen und niedermolekularen, mit Maleinsäure derivatisierten Polypropylenen ausgewählt ist.
Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin der Haftvermittler unter 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, 3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan und 3-Aminopropyltriethoxysilan ausgewählt ist.
Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin die Polyamidpulver ein hohes Molekulargewicht haben.
Zusammensetzung nach Anspruch 5, wobei das Molekulargewicht 12 000 bis 65 000 ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 5 oder 6, worin das Polyamidpulver ein Nylonpulver ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 1 für die Auftragung auf Glasfasern zum Verstärken von Nylon, worin der Filmbildner mit Nylon mischbar ist und das Polyamidpulver ein Nylonpulver ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 8, worin der Filmbildner unter niedermolekularen Polyurethanen, Polycaprolactonen, Polyestern und ungesättigten Polyestern ausgewählt ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 8, worin der Filmbildner ein Polycaprolacton ist und der Haftvermittler ein Aminosilan ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 1 für die Auftragung auf Glasfasern zum Verstärken von Polypropylen, worin der Filmbildner mit Polypropylen mischbar ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 11, worin der Filmbildner unter amorphen Wachsen, mikrokristallinen Wachsen, mit Maleinsäure derivatisierten niedermolekularen Polypropylenen und Kohlenwasserstoffharzen ausgewählt ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 11, worin der Filmbildner ein amorphes Wachs ist, der Haftvermittler ein Aminosilan ist und das Polyamidpulver Nylon enthält.
Glasfasern, deren Oberfläche zumindest in einem Bereich mit dem getrockneten Rückstand einer nicht wässerigen Schlichtezusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 13 überzogen ist.