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Bereich der
Erfindung
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Diese Erfindung bezieht sich allgemeinen auf
Türfallenanschläge und insbesondere
auf einen Fahrzeugtürfallenanschlag,
der zumindest zum Teil mit Plastik bedeckt sein kann, und einen
Gewindeanschlagbolzen aufweist.
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Hintergrund
der Erfindung
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Das von einer Fahrzeugtür erzeugte
Geräusch,
wenn diese geschlossen wird, ist ein oft von Konsumenten mit der
Qualität
der Fahrzeugkonstruktion identifiziertes Merkmal. Es spricht insbesondere potenzielle
neue Fahrzeugkäufer
an, und nicht überraschend
ist es vor allem für
Fahrzeughersteller wichtig , dass die Fahrzeugtüren ein solides und sicheres Geräusch von
sich geben, wenn sie geschlossen werden. Dieses Geräusch ist
weitgehend von der Art und Qualität der Türfallen- und Bolzengestaltung
und dem Zusammenwirken zwischen den beiden Teilen abhängig. Ein
hohles oder dünnes
Geräusch
voll von Schwingungen und Nachhall ist unerwünscht, und ein solides, schwingungsfreies
Geräusch
wird bevorzugt.
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Verschiedene Sicherheitsanforderungen, einschließlich der
von Regierungsstellen und Fahrzeugherstellern vorgegebenen, verlangen,
dass Anschlagbolzen und Türanschlagsysteme
im Fall eines Unfalls oder eines Missgeschicks nicht aufspringen um
die Insassen des Fahrzeugs vor Verletzungen zu schützen. In
der Tat legen die Fahrzeughersteller typischerweise außerhalb
einer außerordentlichen
Sicherheitsvorsorge die Sicherheitsanforderungen höher fest
als diejenigen, die von Regierungsseite vorgegeben werden.
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Automobile und andere Fahrzeuge sind
allgemein mit einer Türfalle
am Ende jeder Tür
ausgerüstet,
die an einem Anschlagbolzen eingreift, der an der Fahrzeugkarosseriesäule an der
Kante der Türöffnung befestigt
ist. Die Falle in der Tür
weist typischerweise eine Vertiefung auf, die sich zum Fahrzeuginnenraum öffnet und
sich über
einen Ausschnitt in der Stirnfläche
der Tür
erstreckt. Diese Vertiefung führt
die Falle über
den Anschlagbolzen, wenn die Fahrzeugtür geschlossen wird. Wenn sich
die Falle über
den Anschlagbolzen bewegt, "schlägt" ein drehbar montierter
Gabelbolzen, der Teil des Fallenmechanis mus ist, an und greift in
den Anschlagbolzen ein. Der Anschlagbolzen zwingt den Gabelbolzen
zur Drehung in eine angeschlagene bzw. verriegelte Stellung, in
der der Gabelbolzen in den Anschlagbolzen eingreift, um die Tür geschlossen
zu halten. Der Gabelbolzen wird in der angeschlagenen Position gehalten,
bis er durch das Betätigen
eines Türgriffs oder
eines anderen Mechanismus gelöst
wird.
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Beispiele bestehender Tür fallenmechanismus
sind beispielsweise in den US Patenten Nr. 4, 130,308 für Jeavons,
5,000,495 für
Wolfgang et al.,5,520,426 für
Arabia Jr. Et al., 5,348,357 für
Konchan et al. und 5,632,517 für
Paulik et al. offen gelegt. Diese Türfallen sichern die Fahrzeugtür gegenüber dem
Türrahmen
durch Eingriff mit einem Türfallenanschlag,
der an dem Fahrzeugrahmen angebracht ist. Bestehende Türfallenanschläge weisen
allgemein einen Bolzen oder einen Vorsprung auf, der an eine Basis
oder einen Träger
genietet ist, der den Anschlagbolzen an der Türsäule hält. Beispiele solcher Aufbauten
sind in einer Anzahl von U. S. Patenten einschließlich der
U. S. Patente Nr. 4,941,696 für
Yamada et al., 4,998,759 für
Petersen et al., 5,050,917 für
Hamada et al.,5,209,531 für
Thau und 5,707,092 für
Van Slembrouck et al. offen gelegt. Jeder dieser Ausbauten und viele
andere herkömmliche
Aufbauten leiden an einer Vielzahl von Einschränkungen und Nachteilen, am
auffallendsten einer schwachen Nietverbindung, die nicht wirksam
die strengeren Sicherheitsstandards der Fahrzeughersteller zur Sicherung
der Fahrzeugtür
in der geschlossenen Position erfüllen kann. Die Verwendung einer
Nietverbindung schränkt
die Möglichkeit
der Benutzung hochfester oder Wärme
behandelter Materialien für
den Anschlagbolzen und die Basis oder Montageplatte ein. Daher ist
einer der Hauptgründe
für das
Versagen des Türfallenmechanismus
bei Fahrzeugen das Versagen des Anschlagbolzens selbst oder das
Versagen der Nietverbindung zwischen dem Anschlagbolzen und der
Montageplatte. Auch führen
diese Anschlagbolzenausbauten nicht zu dem bevorzugten soliden,
nachhallfreien Schließgeräusch, das
durch die Fahrzeugkonsumenten und Hersteller angestrebt wird.
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Bisher wurden Anschlagbolzen meist
ausschließlich
vollständig
aus Metall hergestellt. Dies führt
beim Eingreifen mit der Türfallen
zu einem unerfreulichen metallischen Auftreff und Reibungsgeräusch und
kann zu einem ungleichmäßigen Kontakt mit
einer Falle oder einem Führungsteil
und/oder nach exzessivem Verschleiß zu Spiel beim Eingreifen
zwischen dem Bolzen und der Türfalle
führen. Diese
Vorkommnisse beeinträchtigen
als Ergebnis der Abnutzung und des Brechens die Dauerhaltbarkeit
und können ärgerliche
oder unangenehme Geräusche
verursachen. Es gab vielfache Versuche, diese bei her kömmlichen
Anschlägen
bestehenden Probleme zu lösen,
von denen einige darin bestehen, Plastik (bzw. Kunststoff) oder
andere Polymer- oder Elastomermaterialien zu verwenden. Jedoch weist jeder
dieser Versuche, wie weiter unten im Detail erläutert wird, einige Nachteile
auf und erfüllt
nicht vollständig
die Erfordernisse der Fahrzeughersteller.
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U.S. Patent Nr. 4,466,645 für Kobayashi
und 4,981,313 für
Makamura legen den Gebrauch von Plastikmaterial offen, das über eine
herkömmliche U-förmige, genietete
Anschlaganordnung geschmolzen ist. Es ist die Aufgabe des Plastiküberzugs,
besser das Geräusch
zu reduzieren, wenn die Türfalle
in den Anschlag eingreift. Jedoch unterliegen solche Konstruktionen
exzessivem Verschleiß in
dem Punkt, in dem der Fallenmechanismus in den Anschlag eingreift.
Nach wiederholtem Eingreifen kann die Plastikbedeckung so vollständig an
dem Auftreffpunkt abgetragen sein, das der Metallfallen Mechanismus den
Metallbolzen trifft und die oben dargelegten Probleme verursacht.
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U.S. Patent Nr. 5,215,342 für Yuge et
al. legt allgemein einen Anschlagbolzen mit einer Plastikbedeckung
offen. Der Anschlagbolzen weist eine Basisplatte, einen mit Plastik überschmolzenen,
generell U-förmigen
Stab, der mit der Basisplatte vernietet ist, und eine aufgeschmolzene
Plastik Bedeckung auf, die so dimensioniert ist, dass sie eine Hauptfläche der
Basisplatte bedeckt, um ein attraktives Erscheinungsbild sicherzustellen.
Die Bedeckung hat einen sich längs
erstreckenden Schlitz, der so konstruiert ist, dass er dem U-förmigen Stab
das Hindurchgehen erlaubt, und die Bedeckung weist zwei kreisförmige Öffnungen
auf, die so groß sind,
dass sie schnappend (verriegelnd) Eingreifen, wenn die Plastiküberdeckung
richtig an der Basisplatte angebracht wird. Auch diese Anschlagbolzen
Anordnung leidet unter den oben beschriebenen Nachteilen im Hinblick
auf die in den U.S. Patenten Nr. 4,466,645 und 4,981,313 offen gelegten.
Zusätzlich
erfordert das Eingreifen der Plastiküberdeckung einen zusätzlichen
Schritt in dem Automobilherstellungsverfahren.
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U.S. Patent Nr. 3,680,902 für Slattery
legt einen Türanschlagbolzen
offen, der so -dargestellt ist, dass er an einem Türpfosten
durch Einschrauben einer oder mehrerer Montageschrauben durch eine Metallplatte
des Pfostens in eine "feste
Gewindeplatte" montiert
wird. Die Vorrichtung weist einen "Haltezapfen 20" dessen eines Ende
in Spalte 2, Z. 29–31 beschrieben ist,
als "montiert an
der Platte 30 durch einen Verbinder in Form einer Niete 39,
die sich durch die Bohrung 36 erstreckt. "Die Platte 30 ist
eine flache U-förmige Stahlplatte.
In einem alternativen, in den 7 bis 10 dargestellten und be ginnend
in Spalte 3, Z. 37 beschriebenen, Ausführungsbeispiel wird der Haltezapfen
in dem Fahrzeugtürpfosten
geschraubt.
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U.S. Patent Nr. 3,591,225 für Hagemeyer legt
einen Anschlag vom Einfachpfostentyp offen, mit einem eingeschraubten
Ende, das in den Türpfosten ein
geschraubt ist. Wie in dem alternativen Ausführungsbeispiel bei Slattery
offen gelegt, ist der Anschlagposten von Hagemeyer direkt in den
Türpfosten
ein geschraubt. Abweichend von Slattery gibt es keine Platte, die
dafür vorgesehen
ist, quer zu der Achse des Anschlagbolzens eine Verstärkung zu
bilden. Bei solchen Konstruktionen ist ein Pfosten größeren Durchmessers
erforderlich, um eine ausreichend Querfestigkeit zu erreichen. Solche
Konstruktionen haben sich als unpraktisch erwiesen, da der Pfosten
relativ dick sein muss, um eine ausreichende seitliche Festigkeit
aufzuweisen. Auch führt
ein dicker Pfosten zu einer größeren Fallenkonstruktion, die
wiederum größere entsprechende
Fallenbauteile erfordert und ein insgesamt größeres, sperrigeres, schwereres
und teurere Fallensystem. Die bei Hagemeyer offen gelegte Konstruktion
führt zu
Produktionsproblemen und der gesamte Pfosten kann herausgeschraubt
werden, wenn die Gewinde aus ihrem Eingriff in den Türpfosten
rückwärts herausrutschen.
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Einige jüngere Anschlagbolzenkonstruktionen,
die in 1 dargestellt
ist, und allgemein als A bezeichnet wird, weist eine Platte B und
einen Bolzen C auf. Die Platte B ist in ein allgemein U-förmiges Stück geprägt mit Anschlagbolzenbohrungen
D und E und Montageschraubenbohrungen F durch diese durch. Der Anschlagbolzen
C gleitet durch die Anschlagbolzenbohrung D und wird an seinen Platz durch
die Anschlagbolzenbohrung E vernietet, um die U-förmige Gestalt
der Platte B zu schließen.
Der Anschlagbolzen A ist an dem Türrahmen durch die Montageschraubenbohrung
F befestigt. Diese Konstruktionen leidet unter mehreren der oben
beschriebenen Einschränkungen,
z. B., die Vernietung des Anschlagbolzen kann keine strengen Anforderungen erfüllen und
das Auftreffen von Metall auf Metall und die Reibung erzeugen ein
unerwünschtes
Schließgeräusch und
kann nach exzessivem Verschleiß zu Spiel
im Eingriffzwischen dem Bolzen und der Falle führen. Die Verwendung einer
glattgebohrten Spritztguss-Plastikbuchse um dem Bolzen C ist ähnlich zu den überschmolzenen
Konstruktionen, die oben diskutiert wurden. Eine solche Buchse absorbiert
nicht eine signifikante Menge der Aufprallenergie und unterliegt,
wenn die Buchse eng um dem Bolzen angepasst ist, so dass sie nicht
frei drehen kann, der Abnutzung nach wiederholtem Anschlagen durch
die Falle an derselben Stelle.
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Herkömmlich werden Anschläge an dem Türrahmen
des Fahrzeugs unter Verwendung von Montageschrauben befestigt, die
durch Montageschraubenbohrungen in der Montageplatte eingesetzt
werden und durch das Karosserieblech in ein Mutternelement hinter
dem Blech eingeschraubt werden. Während des Montagevorgangs erfordert
dies von der montierenden Person, den Anschlag von einem Anschlagträger zu nehmen,
typischerweise aus einem Teilekasten, die Anschlagbolzen aus einem anderen
Kasten zu entnehmen, den Anschlag an der geeigneten Stelle des Türrahmen
zu positionieren, zu beginnen die Bolzen per Hand einzuschrauben, und
die Montageschrauben unter Verwendung eines Schraubers anzuziehen.
Dieser Prozess kann mühsam
sein, weil der Monteur eine Anzahl von Teilen handhaben und mehrere
Montageschrauben in den Türrahmen
richtig einschrauben muss.
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Dementsprechend besteht ein Bedürfnis für einen
Fahrzeugtüranschlagbolzen,
der in der Lage ist, die Sicherheitserfordernisse für Anschläge der Hersteller
zu erfüllen
oder zu übertreffen,
ein attraktives Erscheinungsbild aufweist, kostengünstig herzustellen
und in dem Automobil zu montieren ist, in der Lage ist, die Montageschrauben
für eine
leichte Montage zu fixieren und ein solides, Nachhallfreies Schließgeräusch erzeugt,
das für
Fahrzeugkonsumenten und Hersteller erstrebenswert ist.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Daher ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
einen Fahrzeugtüranschlagbolzen
zur Verfügung
zu stellen, der in der Lage ist, die strengen Sicherheitserfordernisse
der Fahrzeughersteller zu erfüllen.
Weiter ist es eine Aufgabe der Erfindung, einen Fahrzeugtüranschlagbolzen
zur Verfügung
zu stellen, der dauerhaft und kostengünstig herzustellen und in dem
Automobil zu montieren ist.
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Die vorliegende Erfindung wird definiert
in deren Anspruch 1.
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Der Fahrzeugtüranschlagbolzen der vorliegenden
Erfindungen weist sehr wenig Teile auf, ist leicht herzustellen
und zu montieren, ist von hoher Festigkeit und ist kostengünstig.
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Wie nachfolgend detailliert beschrieben
und in den beiliegenden Zeichnungen dargestellt wird, weist der
Fahrzeugtüranschlag
der vorliegenden Erfindungen eine allgemein U-förmige
Anschlagplatte auf, die z. B. aus geprägtem Blech geformt ist. Ein Arm
des U umfasst eine Montageplatte mit Montageschraubenbohrungen und
einer Anschlagbolzenbohrung durch diesen durch. Der andere Arm des
U ist ein Tragearm, der einen Gewindevorsprung mit einer Bohrung
durch diesen aufweist, die im wesentlichen axial mit der Anschlagbolzenbohrung
in der Montageplatte ausgerichtet ist. Ein Anschlagbolzen ist durch
die Anschlagbolzenbohrung in der Montageplatte eingesetzt und in
das Gewinde des Vorsprungs eingedreht. Das Gewinde an dem Anschlagbolzen und
das Gewinde in dem Vorsprung sind in günstiger Ausführung so
ausgebildet, dass sie eine ineinander greifende Passung bilden,
so dass der Abscherwiderstand der Schraubverbindung steigt. Wenn
sie so ausgebildet ist, steigt der Punkt des Versagens der Verbindung
zwischen dem Bolzen und dem Arm an. Die Verwendung einer Gewindeverbindung
in dem Vorsprung bewirkt eine sehr viel stärkere Verbindung als sie bei
herkömmlich
genieteten Verbindungen erreicht wird. Wenn vielmehr ein bestimmter
Anwendungsfall eine sehr große
Festigkeit verlangt, kann hochfester Stahl für den Bolzen und die Platte
bei der vorliegenden Erfindung dann gegenüber der Verwendung bei konventionell
genieteten Anschlagbolzen verwendet werden. Die Gewindeverbindung
hilft auch den Tragarm in seiner Stellung zu halten und schützt diesen
vor dem Brechen, wenn er getroffen wird. In einem Ausführungsbeispiel
der Erfindung ist eine Gewindeverbindung gemäß der vorliegenden Erfindung
in bestehende Anschlagkonstruktionen und -anordnungen eingesetzt,
um eine hochfeste Verbindung zu erreichen.
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Der Anschlagbolzen kann mit einer
Buchse aus spritzgegossenen oder aufgespritztem geschmolzenem Plastik,
Polyurethan, Nylon oder anderem geeigneten Material umgeben sein.
Die Buchse kann über
den Bolzen geschoben werden bevor oder wenn er in den Vorsprung
geschraubt wird, jedoch wird die Montage erleichtert, wenn die Buchse
dem Bolzen vor dem Einsetzen des Bolzen in die Anschlagbolzenbohrung übergeschoben
wird. In einem Ausführungsbeispiele
weist der Anschlagbolzen eine glatte äußere Oberfläche mit einer profilierten
Plastikumhüllung
auf, die über
den Außendurchmesser des
Bolzens gepasst ist, so dass sie zumindest ein wenig Zwischenraum
zwischen den Teilen lässt.
Die Buchse ist zumindest im wesentlichen frei, sich um den Bolzen
zu drehen, wenn sie von der Türfalle
getroffen wird. Die Benutzung der profilierten Plastikbuchse bewirkt
sowohl eine günstigere
Geräuschreduzierung
als auch einen besseren Widerstand gegen Abnutzung als mit einer
passgenauen Buchse erreicht werden kann. Bei alternati ven Ausführungsbeispielen
weisen die Innenflächen
und/oder Außenflächen der
Buchse verschiedene Formen auf, die dazu konstruiert sind, das Geräusch beim
Schließen der
Tür zu
erzeugen, oder um Abnutzung zu verhindern. An Stelle der glatten
Form, ist die Oberfläche des
Anschlagbolzens in eine Reihe von umlaufenden Ringen entlang seiner
Länge ausgebildet
oder kann mit Nuten versehen sein. Solche bewirken ebenfalls eine
Geräuschverringerung
und Haltbarkeit gegenüber
Abnutzung. In einem weiteren alternativen Ausführungsbeispiel ist die Buchse
auf den Anschlagbolzen aufgeschmolzen (geformt) und kann sich nicht frei
drehen. In einem weiteren Ausführungsbeispiel besteht
die Buchse aus zwei Materialschichten, die unterschiedliche Eigenschaften
haben, z. B., eine harte äußere Auftreffschicht
und eine weichere innere dämpfende
Schicht.
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Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel
ist die Anschlagbolzenanordnung mit einer Plastikhülle bedeckt,
um ein attraktives Erscheinungsbild sicherzustellen, ferner Geräusche zu
reduzieren und schließlich
vor Abnutzung und Korrosion zu schützen. Bei diesem Ausführungsbeispiel
wird eine einstöckige
Hülle über die
U-förmige
Anschlagbolzenplatte geschoben. Der Anschlagbolzen wird dann in den
Vorsprung geschraubt, um die Hülle über der Platte
zu befestigen und die Anschlagbolzenanordnung zu komplettieren.
Die Plastikhülle
kann eine integrierte Buchse aufweisen oder eine der vorher beschriebenen
Extrudierten, Spritzgegossenen oder übergeschmolzenen Buchsen verwenden.
Falls eine integrierte Buchse benutzt wird, gibt es günstig einen Abstand
zwischen dem Bolzen und der Buchse, um Geräusche zu isolieren und zu dämpfen. Wenn
die Hülle
benutzt wird, ist die Anschlagbolzenplattenanordnung vollständig getrennt
von der Karosserie, um bei der Geräuschdämpfung zu helfen und Schwingungen
zu verhindern.
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Wie zuvor dargelegt, weist die Montageplatte der
U-formigen Anschlagbolzenplatte durch diese hindurch Anschlagbolzenbohrungen
auf. Der Anschlagbolzen kann an dem Fahrzeugtürrahmen durch die Montageschraubenbohrungen
befestigt werden. Bei dem mit Plastikhülle versehenen Ausführungsbeispiel
können
die Montageschrauben teilweise durch die Montageschraubenbohrungen
eingesetzt und an ihrer Stelle durch Zusammenwirken mit der Plastikhülle gehalten
werden. Bei den Ausführungsbeispielen
mit oder ohne die Plastikhülle
können
die Montageschrauben ebenso durch einen um die Montageschrauben
angeordneten Ring in den Montageschraubenbohrungen gehalten werden. Eine
solche Anordnung versorgt den Einbauer mit einem kompletten Türfallenanschlagbausatz,
der die Fließbandmontage
der Anschlagplatte an dem Türrahmen
ermöglicht.
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In der Summe stellt die vorliegende
Erfindung eine merkliche Verbesserungen gegenüber dem Stand der Technik auf
vielfache Weise dar. Fahrzeugtüranschlagbolzen
entsprechend der vorliegenden Erfindungen sind in der Lage, die
behördlichen und
strengeren Fahrzeugherstellersicherheitsanforderungen zu übertreffen,
sind haltbar und kostegünstig
und erzeugen ein solides, nachhallfreies Schließgeräusch, das von den Fahrzeugkonsumenten
und Herstellern angestrebt wird. Diese und andere Aufgaben und Vorteile
der vorliegenden Erfindung werden deutlicher durch die detaillierte
Beschreibung und die beiliegenden Zeichnungen.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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1 ist
eine Perspektivansicht eines Tür(fallen)anschlag(bolzen)s
nach dem Stand der Technik mit einem U-förmigen Stanzteil und einem Bolzen,
der zwischen die Schenkel des U genietet ist,
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2 ist
eine Perspektiveansicht eines Tür(fallen)anschlags,
der übereinstimmend
mit einem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung konstruiert ist,
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3 ist
eine Frontansicht eines Tür(fallen)anschlags,
der entsprechend einem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung konstruiert ist,
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4 ist
eine Seitenansicht eines Tür(fallen)anschlags,
der übereinstimmend
mit einem Ausführungsbeispiel
vorliegenden Erfindung konstruiert ist,
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5 ist
eine teilweise Querschnittsansicht des Tür(fallen)anschlags, der in 2 dargestellt ist, allgemein
entlang der Linie 5-5,
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6 ist
teilweise eine Explosions-, teilweise eine Querschnittsansicht des
in 5 dargestellten Tür(fallen)anschlags,
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7 ist
eine Querschnittsansicht des in 6 dargestellten
Anschlagbolzens, allgemein entlang der Linie 7-7,
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8 ist
eine Querschnittsansicht des Anschlagbolzens und eines alternativen
Ausführungsbeispiels
der Büchse,
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9 ist
eine Querschnittsansicht des Anschlagbolzens und eines alternativen
Ausführungsbeispiels
der Büchse,
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10 ist
eine Querschnittsansicht des Anschlagbolzens und eines alternativen
Ausführungsbeispiels
der Büchse,
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11 ist
eine Querschnittsansicht des Anschlagbolzens und eines alternativen
Ausführungsbeispiels
der Büchse,
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12 ist
eine Querschnittsansicht eines alternativen Ausführungsbeispiels des Anschlagbolzens
und eines alternativen Ausführungsbeispiels der
Büchse,
wobei die Hauben der umlaufenden Ringe entlang der Länge des
Bolzens als Hilfslinien dargestellt sind,
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13 ist
eine teilweise Querschnittsansicht des Anschlagbolzens und der Büchse, die
in 12 dargestellt sind,
mit dem Anschlagbolzen in die Anschlagplatte eingeschraubt dargestellt,
wobei die umlaufenden Ringe sich entlang der Länge des Schafts des Anschlagbolzens
wie durch die Hilfslinie dargestellt fortsetzen,
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13A ist
ein Detail des Anschlagbolzens und der Büchse, die in 13 dargestellt sind, entnommen aus dem
mit 13A bezeichneten Bereich,
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14 ist
eine teilweise Querschnittsansicht eines alternativen Ausführungsbeispiels
des Anschlagbolzens und eines alternativen Ausführungsbeispiels der Büchse mit
dem Anschlagbolzen in die Anschlagplatte eingeschraubt dargestellt,
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14A ist
eine Querschnittsansicht des alternativen Ausführungsbeispiels des Anschlagbolzens
und der Büchse,
wie in 14 dargestellt,
aufgenommen entlang der Linie 14A-14A,
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15 ist
eine perspektivische Ansicht eines Tür(fallen)anschlags, der übereinstimmend
mit einem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung einschließlich einer Hülle konstruiert
ist,
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16 ist
eine teilweise Querschnittsansicht des Tür(fallen)anschlags der 15 aufgenommen entlang der
Linie 16,
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17 ist
eine teilweise Querschnittsansicht des Tür(fallen)anschlags der 16 mit durch die Montageschraubenbohrungen
eingesetzten Montageschrauben, die mit der Hülle zusammenwirken,
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18 ist
eine teilweise Querschnittsansicht eines Tür(fallen)anschlags in Übereinstimmung
mit der vorliegenden Erfindung einschließlich eines alternativen Ausführungsbeispiels
einer Hülle,
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19 ist
eine perspektivische Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Tür(fallen)anschlags,
der entsprechend der vorliegenden Erfindung konstruiert ist,
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20 ist
eine teilweise Querschnittsansicht des Tür(fallen)anschlags, der in 19 dargestellt ist,
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21 ist
eine Querschnittsansicht des Anschlagbolzens und eines alternativen
Ausführungsbeispiels
der Hülle,
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22 ist
ein Detail der teilweisen Querschnittsansicht des in 20 dargestellten Tür(fallen)anschlags,
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23 ist
eine teilweise Querschnittsansicht eines Tür(fallen)anschlags in Übereinstimmung
mit einem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung einschließlich durch Ringe gehaltener
Montageschrauben,
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23A ist
ein Detail einer teilweisen Querschnittsansicht der 23, die auch die Ringe im Querschnitt
zeigt,
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24 ist
eine teilweise Querschnittsansicht des Türanschlags der 23, der an eine Fahrzeugtür montiert
ist, und
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24A ist
ein Detail der teilweise Querschnittsansicht der 24, die den Ring auch im Querschnitt
zeigt.
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Detaillierte
Beschreibung
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Mit Bezug auf die 2–5, weist der Fahrzeugtüranschlag
der vorliegenden Erfindung, allgemein mit 20 bezeichnet,
eine im wesentlichen U-förmige
Anschlagplatte 22 gebildet aus einem Stanzteil auf. Ein
Arm des U ist ausgeformt zu einer Montageplatte 24 mit
Montageschraubenbohrungen 26 und einer Anschlagbolzenbohrung 28 durch
diese. Entgegengesetzt zu der Anschlagplatte 22 in dem
U ist ein Arm 30, der einen Vorsprung 32 mit einer
im wesentlichen mit der Anschlagbolzenbohrung 28 in der
Montageplatte 24 axial ausgerichteten Gewindebohrung 34 durch
diese aufweist. Die Montageplatte 24 und der Arm 30 sind
durch einen Tragabschnitt 31 verbunden. Die Anschlagplatte 22 kann
eine Verstärkungsrippe 35 aufweisen,
die von der Montageplatte 24 zu dem Arm 30 oder
entlang eines Abschnittes davon läuft. Während die Anschlagplatte z.
Z. bevorzugt ein Stanzteil ist, das mit Zink für den Korrosionsschutz beschichtet
ist, können
auch andere hochfeste, korrosionsbeständig Materialien benutzt werden. Falls
bei einer bestimmten Anwendung eine zusätzliche Festigkeit erforderlich
ist, kann hochgradig Wärme
behandelter oder hochfester Stahl benutzt werden. Der Vorsprung 32 wird
vorteilhaft durch Fließpressen
während
eines Stanz-und Biegeprozesses gebildet, der für die Bildung der Anschlagplatte 22 benutzt
wird, wobei sich heraus gestellt hat, dass Stanzen sowohl kostengünstig als
auch effizient ist. Alternativ kann eine Gewindebohrung 34 direkt
in dem Arm 30 ohne einen Vorsprung 32 vorgesehen sein.
Jedoch bietet der Vorsprung 32 zusätzliche Festigkeit und Stabilität für die Gewindeverbindung und
erlaubt die Verwendung eines wirtschaftlicheren Materials für die Anschlagplatte 22 als
ohne den Vorsprung 32 erforderlich wäre.
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Wie in den 2 und 5 dargestellt,
ist ein Anschlagbolzen 36 durch die Anschlagbolzenbohrung 28 in
die Montagenplatte 24 eingesetzt. Der Anschlagbolzen 36 hat
ein Gewindeende 38, einen Schaft 39 und einen
Kopf 40 einschließlich
von Schraubmitteln 42 (dargestellten mit Hilfslinie in 5), die TORX®, hexagonale,
oktogonale, oder eine andere geeignete Form aufweisen können. Der Schaft 39 des
Bolzens 36 kann einen größeren Durchmesser aufweisen
als das Gewindeende 38. Das Gewindeende 38 des
Anschlagbolzens 36 ist in die Gewindebohrung 34 in
dem Vorsprung 32 eingeschraubt. Die Verwendung einer Gewindeverbindung bietet
relativ große
Festigkeit im Vergleich zu einer genieteten Verbindung und ermöglicht die
Verwendung von Stahl viel höherer
Festigkeit, zum Beispiel hoch Wärme
behandelter, für
den Anschlagbolzen 36 und/oder die Anschlagplatte 22 als
derjenige, der bei herkömmlichen
genieteten Anschlagbolzen (siehe 1)
verwendet wird. Dies liegt daran, dass eine genietete Verbindung
es erfordert, dass das Nietende des Anschlagbolzens und die entsprechende Bohrung
in der Anschlagplatte einen weiten Formbarkeitsbereich aufweisen
und eine entsprechend niedrigere Materialhärte und Festigkeit, oder die
Nietverbindung kann nicht durchgeführt werden. Die Schraubverbindung
zwischen dem Anschlagbolzen 36 und dem Arm 30 hilft,
die Form der U-förmigen
Anschlagplatte 22 zu sichern und hilft im Falle eines Aufpralls,
diese vor Deformationen zu schützen,
indem sie dem Arm 30 nicht ermöglicht, sich an der Gewindeverbindung
zu bewegen. Die Anschlagbolzenbohrung 28 in der Montagenplatte 24 ist
so dimensioniert, dass der Kopf 40 des Anschlagbolzen 36 vollständig in
der Montagenplatte 24a versenkt ist. Der Anschlagbolzen 36 ist
in die Gewindebohrung 34 in dem Vorsprung 32 bis
zum Ende des Bolzen eingeschraubt, bis das Ende des Bolzens 36 im
wesentlichen mit der Außenseite
des Arms 30 fluchtet. Nachdem der Anschlagbolzen 36 in
seinen Platz geschraubt ist, können
die Montageschrauben 44 durch die Montageschraubenbohrungen 26 in
der Montagenplatte 24 eingesetzt werden, um den Anschlag 20 an
dem Fahrzeugtürrahmen
zu befestigen. Während der
Anschlagbolzen 36 und die Montageschrauben 44 günstig kalt
(Kopf-geformte) verformte verzinkte Stahlschrauben sind, können andere
hochfeste, korrosionsbeständige
Materialien benutzt werden.
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In einem anderen Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung kann eine Gewindeverbindung, wie sie
nachfolgend beschrieben wird, eine bei bestehenden Anschlagskonstruktion
und Ausbauten benutzte Nietverbindung ersetzen, um eine Verbindung
größerer Festigkeit
zu erreich und andere en. Eine solche Verbindung weist günstig einen
Vorsprung (z. B. wie in 3 und 4 als Teil Nr. 32 dargestellt)
als Teil des Trage- oder Stabilisierungsarms oder Kreuzbalkens auf,
in den der Gewindeabschnitt des Anschlagbolzens eingeschraubt ist.
Bei einem solchen Ausführungsbeispiel
werden die Verbindungen zwischen den Armen (Schenkeln) und dem in
US Patent Nr. 5,707,092 dargestellten Kreuzbalken durch Ersetzen
der Nietverbindung durch eine Gewindeverbindung in Übereinstimmung
mit der vorliegenden Erfindung merklich fester gemacht.
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Bei noch einem weiteren Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung wird ein genieteter Anschlag nach dem
Stand der Technik so wie derjenige gemäß US Patent Nr. 5,707,092 verstärkt und
ist somit mehr in der Lage, die Anforderungen der Automobilhersteller
zu erfüllen,
indem ein fließ-gepresster Vorsprung
wie etwa der Vorsprung 32 in 3 und 4 an irgend eine oder alle
der genieteten Verbindungen zwischen den Anschlagbolzen und der
Montagenplatte und/oder dem Tragarm hinzugefügt wird. Jedoch hat es sich
als vorteilhaft erwiesen, um eine feste Verbindung zu erreichen,
eine Gewindeverbindung wie sie nachfolgend beschriebenen ist zu
benutzen.
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Wie in 6 dargestellt
kann der Schaft 39 des Anschlagbolzens 36 in eine
Buchse 46 eingepasst sein, die aus Extrusions- oder Spritzguss-Plastik
(Kunststoff) besteht. Die Buchse 46 kann über den Schaft 39 vor
oder wenn der Anschlagbolzen 36 in den Vorsprung 32 geschraubt
wird, geschoben werden. Hierfür
muss die Anschlagbolzenbohrung 28 einen passenden Durchmesser
aufweisen, so dass sie den Anschlagbolzen 36 mit der Buchse 46 an
ihrem Platz aufnimmt. Bei dem in 6 und 7 dargestellten Ausführungsbeispiel
hat der Schaft 39 eine glatte runde Außenoberfläche 48 und die Buchse 46 hat eine
glatte runde Innenoberfläche 50 und
Aufprallfläche 54.
Die Innenoberfläche 50 der
Buchse 46 ist geringfügig
größer als
die Außenoberfläche 48 des Schafts 39,
und bewirkt somit einen schmalen Spalt oder Zwischenraum 52 zwischen
dem Bolzen 36 und der Buchse 46. Dadurch ist die
Buchse 46 in der Lage, sich um den Schaft 39 des
Anschlagbolzens 36 zu drehen, wenn der Anschlagbolzen 20 durch
die Fahrzeugtürfalle
getroffen wird. Eine solche Anordnung bietet einige Geräuschreduzierung
und Vorteile bei der Verschleißbeständigkeit.
Eine Geräuschreduzierung
im Vergleich zu einem reinen Metall-Anschlagbolzen oder einem mit
Plastik überschmolzenen
Anschlagbolzen wird erreicht, weil die Gestalt der Buchse 46 deformiert
wird und dabei eine Geräuschdämpfung bewirkt
und eine gewisse Absorption der Aufprallenergie, wenn der Anschlagbolzen 20 durch
die Falle getroffen wird. Die Verschleißbeständigkeit wird verbessert, weil
der Aufpralldruck der Falle auf den Anschlagbolzen 20 über einen
vergrößerten Kontaktbereich
verteilt ist und die Buchse 46 sich derart drehen kann,
dass derselbe Punkt der Aufprallfläche 54 der Buchse 46 nicht
stets durch die Falle getroffen wird, wenn die Tür geschlossen wird.
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Nylon und Polyurethan haben sich
als geeignete Materialien für
die Bildung/Formung der Buchse 46 erwiesen, aber eine Vielzahl
von Plastik (Kunststoff), anderen Polymeren, oder Elastomermaterialien
kann ebenso verwendet werden und es liegt im Bereich der Fähigkeiten
eines Durchschnittsfachmanns der mit dem Stand der Technik vertraut
ist, ein geeignetes Material auszuwählen. Ebenso können, während sich
ein Extrudierverfahren als am meisten kosteneffizient bei der Bildung
der Buchse 46 erwiesen hat, andere Verfahren wie Spritzgießen verwendet
werden.
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8–11 zeigt mehrere Alternativen
zu der glatten runden Innenoberfläche 50 und der glatten runden
Aufprallfläche 54 der
in 6 und 7 dargestellten Buchse 46. Die
alternativen Ausführungsbeispiele
der Buchse 46 haben geformte oder profilierte Oberflächen, um
dadurch die Vorteile einer merklich größeren Geräuschreduzierung im Vergleich
zu der Buchse 46 mit glatten Oberflächen zu erreichen. Bei den
dargestellten alternativen Ausführungsbeispielen,
die keinesfalls eine erschöpfende
Anordnung der möglichen
Konstruktionen darstellt, weisen die Innenflächen 50 und/oder die
Aufprallflächen 54 der Buchse 46 eine
Vielzahl von Gestalten auf. Jedes der alternativen Ausführungsbeispiele
in 8–11 erlaubt
der Buchse 46 sich um den Schaft 39 des Bolzens 36 zu
drehen und umfasst zumindest einen gewissen Raum 52 zwischen
der Buchse 46 und dem Bolzen 36. 8 zeigt ein Ausführungsbeispiel mit einer welligen
Innenfläche 50 der
Buchse 46 mit einer entsprechend welligen Aufprallfläche 54. 9 zeigt ein Ausführungsbeispiel
mit einer Innenfläch 50 mit angewinkelten
Längsrippen 56 die
entlang der Länge der
Buchse 46 laufen mit einer glatten äußeren Aufprallfläche 54. 10 zeigt ein Ausführungsbeispiel mit
einer Innenflächen 50 mit
punktförmigen
Längsvorsprüngen 58 entlang
der Länge
der Buchse 46 und einer geringfügig von der Rundung abweichenden
Aufprallfläche 54 (die
Aufprallfläche 54 hat
gerade Abschnitte 60 die durch runde Abschnitte 62 verbunden
sind). 11 zeigt ein
Ausführungsbeispiel mit
einer Innenflächen 50 mit
gerundeten Längsüberständen 64 mit
flachen Zwischenabschnitten 66 dazwischen und einer Aufprallfläche 54 mit
entsprechenden Rundungen 68 und flachen Abschnitten 70. 21 zeigt ein Zweischicht-Ausführungsbeispiel der
Buchse 46 mit einer profilierten unteren Schicht 67 und
einer glatten äußeren Schichten 69.
Das Profil der Innenschicht 67 kann eine der oben dargestellten oder
irgendeine andere wirksame Gestaltung haben. Die Innenschicht 67 ist
günstig
weicher als die Außenschicht 69 und
bewirkt eine Dämpfung
des Aufprallens der Falle, während
die härtere
und verschleißbeständigere
Außenschicht 69 in
der Lage ist, dem wiederholten Aufprallen des Fallenmechanismus
ist zu widerstehen.
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Selbstverständlich sind andere Alternativen zu
den Ausführungsbeispielen,
die hier dargestellt sind, möglich.
Die beste Geräusch-
und Verschleißgestaltung
für eine
bestimmte Anwendung hängt
von den Türen,
dem Fallenmechanismus und dem Fahrzeug-Gesamtdesign ab, und die Verwendung
einer profilierten Buchse hat sich insbesondere als wirksam zu Erreichung
einer Geräuschreduzierung
erwiesen.
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12–14A erläutern eine Alternative zu der glatten
runden Außenfläche 48 des
Schaftes 39 des Anschlagbolzens 36. An Stelle
der glatten runden Außenfläche 48 kann
der Schaft 39 eine Abfolge von umlaufenden Ringen 72 über seine
Länge aufweisen,
der Schaft 39 Nuten 74, oder eine andere Art von
konturierten, gewundenen, oder gerippten Außenflächen benutzen. Solche Formen
bilden eine Geräusch-
und Verschleißbeständigkeit
und verschiedene Formen bieten die bevorzugte Geräusch- und
Verschleißbeständigkeit
bei unterschiedlichen Anwendungen. Während die Arten von Buchsen 46, die
bevorzugt diskutiert werden, mit ausgeformten Anschlagbolzen 36 benutzt
werden können,
hat es sich als effektiv erwiesen, einen Überschmelzprozess zu verwenden,
um eine Plastikbuchse 76 um den Schaft 39 des
Anschlagbolzens 36 zu schmelzen bzw. zu formen. Selbstverständlich kann
der Überschmelzprozess
auch für
den zuvor diskutierten Schaft 39 mit einer glatten runden
Außenfläche 48 benutzt
werden. Jedoch kann, falls der Überschmelzprozess
benutzt wird, die Buchse 76 sich nicht frei um den Schaft 39 drehen.
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12–13A zeigen Ausführungsbeispiele des
Anschlagbolzens 36 mit einer Reihe von umlaufenden Ringen 72 über der
Länge des
Schaftes 39. Wie in 13 dargestellt,
kann ein wirksamer Anschlagbolzen 36 mit einem mit umlaufenden
Ringen versehenen Schaft 39 gebildet werden, der in einer Montagenplatte 24 installiert
ist. Die Ringe 72 können sich
entlang der gesamten Länge
erstrecken oder nur über
einen Abschnitt des Schaftes 39. Wie in 13A dargestellt, wirken die umlaufenden
Ringe 72 mit gegenüberstehenden
Ringen auf der Innenseite der übergeschmolzenen
Buchse 76 zusammen. 14 und 14A zeigen Ausführungsbeispiele
des Anschlagbolzens 36 mit Nuten 74 über der
Länge des
Schaftes 39.
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Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel, dargestellt
in 15–18, ist der Anschlagbolzen 20 im
wesentlichen mit einer einstöckigen
Plastikhülle 82 bedeckt,
um ein attraktives Erscheinungsbild zu erreichen, weiter das Geräusch zu
reduzieren und schließlich
Verschleiß und
Korrosion zu vermindern. Bei diesem Ausführungsbeispiel rutscht die
Hülle 82 über die
U-förmige
Anschlagplatte 22 um die Anschlagplatte 22 vollständig einzuhüllen. Der
einzige Abschnitt der Anschlagplatte 22, der nicht durch
die Hülle 82 bedeckt
ist, ist das Tragelement 31 der U-förmigen Anschlagplatte 22 und
die Unterkante 90 der Montagenplatte 24 des Montagenplatteabschnitts 24 der
Anschlagplatte 22. Bohrungen durch die Hölle 82,
die den Montageschraubenbohrungen 26 entsprechen, und eine
Anschlagbolzenbohrung 28 sind vorgesehen. Wenn die Anschlagbolzenbohrung 28 so
di mensioniert ist, dass der Kopf 40 des Anschlagbolzens 36 vollständig versenkt
werden und mit der Montagenplatte 24 fluchten kann, falls
die Hülle 82 verwendet
wird, ist die Anschlaganordnung 20 vollständig von
der Karosserie entkoppelt, wodurch das Geräusch reduziert und gedämpft wird.
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Nachdem die Hülle 82 über die
Anschlagplatte 22 geschoben ist, wird das Gewindeende 38 des Anschlagbolzens 36 in
den Vorsprung 32 geschraubt, um die Hülle 82 über der
Anschlagplatte 22 zu befestigen und die Anschlaganordnung 20 zu
vervollständigen.
Die Plastikhülle 82 kann
eine integrierte Buchse 84 (16 und 17) oder eine der zuvor beschriebenen
extrudierten, spritzgegossenen, oder übergeschmolzene Buchsen benutzen
(18). Falls eine integrierte
Buchse 84 verwendet wird, besteht günstig ein Spalt 86 zwischen
dem Schaft 39 des Bolzens 36 und der Buchse 84,
um Geräusche zu
isolieren und zu dämpfen.
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Wie zuvor dargelegt, weist die Montageplatte 24 der
U-förmigen
Anschlagplatte 22 Montageschraubenbohrungen 26 durch
diese auf und der Anschlag 20 kann an dem Fahrzeugtürrahmen
durch die Montageschraubenbohrungen 36 befestigt werden.
Wie in 17 dargestellt,
können
die Montageschrauben 44, wenn die Anschlaganordnung 20 mit einer
Plastikhülle 82 bedeckt
ist, teilweise durch die Montageschraubenbohrungen 26 eingesetzt
werden und an ihrer Stelle durch Zusammenwirken mit den Bohrungen 83 in
der Plastikhülle 82 gehalten
werden. Eine solche Anordnung versorgt den Einbauer mit einem kompletten
Paket (Bausatz), das als ein einzelnes Teil angesehen und behandelt
werden kann. Dies vermindert die menschlichen Anstrengungen sehr
und erleichtert die Fließbandmontage
des Anschlags 20 an dem Türrahmen. Falls ein solches
integriertes Montageplattenpaket gewünscht wird, müssen die
Bohrungen 83 in der Hülle 82,
die den Montageschraubenbohrungen 26 in der Montagenplatte 24 entsprechen,
einen geringfügig
kleineren Durchmesser als der Durchmesser der Montageschraubenbohrungen 26 und
der Montageschrauben 44 aufweisen.
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19 zeigt
ein weiteres Ausführungsbeispiel
eines Fahrzeugtüranschlags 20,
der entsprechend der vorliegenden Erfindung konstruiert ist. Dieses
Ausführungsbeispiel
weist wie dasjenige, das in 2–5 dargestellt ist, eine im
wesentlichen U-förmige
Anschlagplatte 22 auf, die aus gestanztem Stahl geformt
ist. Ein Arm (Schenkel) des "U" ist zu einer Montageplatte 24 mit
Montageschraubenbohrungen 26 und einer Anschlagbolzenbohrung 28 durch
diese geformt. Gegenüberstehend
zu der Montageplatte 24 in dem "U" ist
ein Arm 30, der einen Vorsprung 32 mit einer Gewindebohrung 34 durch
diesen aufweist. Auf der Außenseite 90 des
Arms 30 sind eine oder mehrere Rillen oder Ringe 92 die
die Bohrung 34 durch den Arm 30 umgeben. Die Ringe 92,
bewirken ein attraktives äußeres Erscheinungsbild
des Fahrzeugtüranschlags 20.
Wie am besten in 20 zu
erkennen ist, hat bei diesem Ausführungsbeispiel der Anschlagbolzen 36 eine
abfallende Schulter 94 nahe bei den Kopfende 40.
Die Schulter 94 ist bei der Anschlagbolzenbohrungen 28 in
dem Montageplattenabschnitt 24 der U-förmigen Anschlagplatte 22 angeordnet
und bewirkt eine zusätzliche
Festigkeit für
die Anordnung. Bei diesem Ausführungsbeispiel
liegt die Buchse 46 an der Schulter 94 an und
erstreckt sich von der Anschlagbolzenbohrung 28 entlang
dem Schaft 39 des Anschlagbolzens 36 zu dem Gewindeende 38,
an dem es an dem Vorsprung anstößt oder anliegt.
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Der Gewindeeingriffzwischen dem Gewindeende 38 des
Anschlagbolzens 36 und der Gewindebohrung 34 in
den Vorsprung 32 und dem Arm 30 kann so eingerichtet
werden, dass er die Festigkeit der Verbindung verstärkt, während er
die Verwendung kostengünstiger
Materialien ermöglicht.
Eine Erhöhung
der Materialfestigkeit der U-förmigen
Anschlagplatte 22, z. B. durch Wärmebehandlung des Materials
oder Verwenden eines hochfesten Strahles, geht allgemein einher
mit einer merklichen Erhöhung
der Kosten. Ähnlich
bestimmen, während
der Vorsprung 32 vorgesehen ist, um die Länge des
Gewindeeingriffs ohne Erhöhung
der Gesamtdicke des Arms 30 und der Anschlagplatte 22 zu
erhöhen, Platzbeschränkungen
die maximale Größe des Arms 30 und
des Vorsprungs 32. Daher hat es sich als effektiv erwiesen,
die Festigkeit der Verbindung durch Verwendung eines ineinander
greifenden Gewindeabschnitts zu erhöhen, um die Abscherlänge 95 des Gewinnendes 96 in
der Gewindebohrung 34 durch den Vorsprung 32 und
den Arm 30 zu erhöhen (22). Günstig wird die Abscherlänge der
Gewinde 96 in der Gewindebohrung 34 maximal an
statt der Abscherlänge
der Gewinde 100 an dem Anschlagbolzen 36, weil
der Anschlagbolzen 36 typischerweise kostengünstiger
aus hochfestem Material hergestellt werden kann, als die Anschlagplatte 22.
Ideal erreicht die Abscherlänge 95 des
Gewindes 96 in der Gewindebohrung 34 die Gewindehöhe (-schrittweite) 102 (Abstand
zwischen zwei aufeinander folgenden Gewindegängen). Wenn jedoch die Abscherlänge 95 die
Gewindehöhe 102 erreicht,
muss die Breite 103 der Kannten 104 des Gewinnendes 100 an
dem Anschlagbolzens 36 zunehmend klein und scharf werden,
da das Verhältnis
der Abscherlänge 95 zu
der Gewindehöhe 102 sich 1 annähert. Scharfe
Gewinde sind zerbrechlich und können
vor der Montage leicht beschädigt
werden und können
auch eine Gefahr für Personen
die den Anschlagbolzen 36 handhaben darstellen.
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Daher hat es sich als effektiv erwiesen,
das Gewinde so zu konstruieren, dass die Abscherlänge 95 zwischen
ungefähr
76% und 90% der Gewindehöhe 102 liegt.
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Die Verwendung einer ineinandergreifenden Passung
zwischen den Flanken 105 des Innengewindes in der Bohrung 34 durch
den Arm 30 und den Flanken 107 des Gewindes an
dem Anschlagbolzen 36 bewirkt auch einen Widerstand des
Anschlagbolzens 36 gegen Drehung innerhalb der U-förmigen Anschlagplatte 22 und
hilft eine wünschenswerte, enge
und klapperfreie Passung zu erreichen. Selbstverständlich kann
das Gewinde auch so angepasst werden, das es an der Spitze eingreift
oder nicht eingreift, falls bei bestimmten Anwendungen gewünscht. Weiter
kann das Gewindeende 38 des Anschlagbolzens 36 dazu
verwendet werden, das Innengewinde in der Bohrung 34 durch
den Vorsprung 32 und den Arm 30 zu schneiden.
Die vorrangige Absicht der Gewindekonstruktion ist es, die Festigkeit der
Gewindeverbindung zu erhöhen,
und andere Gewindekonstruktionen sind in speziellen Anwendungen
möglich.
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Wie in 23–23A dargestellt, kann ein
Halteelement für
die Montageschrauben 44 in Verbindung mit einem Anschlag 20 mit
oder ohne Hülle 82 vorhanden
sein. Das Halteelement gibt dem Fahrzeughersteller eine vollständige Türfallenanschlag-Einheit
mit einem Anschlag 30 mit Montageschrauben 44,
die in den Montageschraubenbohrungen 26 gehalten werden
an die Hand. Das Einsetzen der Montageschrauben 44 in die
Montageschraubenbohrungen 26 als eine einzige Einheit,
erleichtert die Fließbandmontage
des Anschlags 20 an dem Türrahmen , weil einzig ein Teil
von dem Monteur gehandhabt werden muss. Während 23–23A das Halteelement zeigen,
das in Verbindung mit dem Anschlag 20 verwendet wird, einschließlich einer
Gewindeverbindung zwischen dem Anschlagbolzen 36 und dem
Arm 30, kann das Halteelement in Verbindung mit andern
Konstruktionen von Anschlägen
verwendet werden.
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Die 23 und 23A zeigen einen Anschlag 20 mit
Montageschrauben 44, die in den Montageschraubenbohrungen 26 durch
die Montageplatte 24 gehalten werden. Diese Befestigung
wird durch Anbringen eines kompressiblen Halterings 120 um
den Schaft 122 einer jeden Montageschraube 44 nach dem
Einsetzen der Montageschraube 44 in die Montageschraubenbohrungen 26 bewirkt.
Der Haltering 120 wird bevorzugt aus einem Elastomer oder
anderem kompressiblen oder fließfähigen Material
hergestellt. Da der Außendurchmessers
des Halterings 120 größer ist
als der Durchmesser der Montageschraubenbohrungen 26, wird
die Montageschraube 44 in der Montageschraubenbohrung
26 gehalten und
ist bereit zur Montage an dem Fahrzeug. Auf der Montageplatte 24 kann
ein Bereich auf dem Durchmesser der Montageschraube, auf dem Karrosserieblech 126,
in der Mutter 128, oder in einer Kombination aus diesen
vorgesehen sein, in den der Haltering 120 gepresst werden
kann, wenn die Montageplatte 24 an das Fahrzeug montiert
wird. Dass ein Bereich vorhanden ist, in den der Haltering 120 gepresst
werden kann, ist wünschenswert,
da es wichtig ist, einen Metall-Metall-Kontakt zwischen den Montageschrauben 44,
der Anschlagplatte 22 und dem Fahrzeug zu haben, um sicher
zu stellen, dass der Anschlag 20 sicher an dem Fahrzeug
befestigt ist.
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Bei den in 23–24A dargestellten Ausführungsbeispielen,
ist der Bereich, in den der Ring 120 gepresst werden kann,
eine Kombination aus einer Höhlung 124 in
der Montageschraubenbohrung 26 (d. h. bei der Montageschraubenbohrung 26 wurde einiges
zusätzliches
Material entfernt, um den Haltering 120 anzuordnen) und
dem Rohdurchmesser der Montageschraube 44. Der Rohdurchmesser 130 der Montageschraube
ist der gewindelose Bereich der Montageschraube 44 nächstliegend
zu dem Kopf 132 der Montageschraube 44 und ist
natürlich
kleiner als der Hauptdurchmesser (Außendurchmesser des Gewindes)
des Gewindeschafts 122 der Montageschraube 44.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel
stellen der Rohdurchmesser 130 und die Höhlung 124 ausreichend
Platz zur Verfügung,
in den der Haltering gedrückt
werden kann. Es ist weiter möglich,
den gewindelosen Durchmesser der Montageschraube 44 unter
Beibehaltung desselben Gewindedurchmessers weiter zu reduzieren,
indem eine Rille in den Rohdurchmesser 130 rolliert wird
zur gleichen Zeit, wenn das Gewinde in den Schaft 122 der
Montageschraube rolliert wird. Eine solche Rille in dem Rohdurchmesser 130 der
Montageschraube 44 vorzusehen, kann bei Anwendungen vorteilhaft
sein, wenn gewünscht
wird, den Durchmesser der Montageschraubenbohrungen 26 so
klein wie möglich
zu halten.
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Die 24 und 24A zeigen den Anschlag 20 mit
festgehaltenen Montageschrauben 44 angebracht an einem
Fahrzeug. Das Fahrzeug weist eine Mutter 128 unter dem
Karosserieblech 126 auf, in die die Montageschrauben 44 eingeschraubt
werden, um den Anschlag 20 an dem Fahrzeug zu befestigen. Die
Mutter 128 kann in besonderen Anwendungen seperate Muttern,
ein innerhalb des Türrahmens
angeordneter Block, oder der Türrahmen
selbst sein, abhängig
von der Konstruktion des Türrahmens. Wenn
die Montageschrauben 44 in die Mutter 128 geschraubt
werden, wird der Haltering in die Höhlung 124 innerhalb
der Montageschraubenbohrungen 26 und innerhalb des Rohdurch messers 130 der
Montageschraube gepresst. Dadurch entsteht ein Metall auf Metall
Kontakt und der Anschlag 20 wird sicher an dem Fahrzeug
befestigt.
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Wie in der vorangehenden Beschreibung
erläutert
und in den Figuren dargestellt, ist die vorliegende Erfindung als
Fahrzeugtüranschlag
geeigneter als bestehende Anschläge.
Die vorliegende Erfindung überwindet
die Einschränkungen
und Nachteile bestehender Verfahren, indem sie einen Türanschlag vorsieht,
der in der Lage ist, die Regierangs- und Fahrzeugherstellersicherheitsanforderungen
zu übertreffen,
haltbar und kostengünstig
ist und ein Schließgeräusch erzeugt,
das von den Konsumenten gewünscht
wird.
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Obwohl die Erfindung durch die als
am praktischten und als bevorzugt angesehenen Ausführungsbeispiele
dargestellt und beschrieben wurde, versteht es sich, dass die Erfindung
nicht auf diese speziellen Ausführungsbeispiele
beschränkt
sein soll. Vielmehr ist klar, dass von einem Durchschnittsfachmann,
ohne von dem Geist der Erfindung abzuweichen, Veränderungen
vorgenommen werden können.
Daher sind als die Erfindung auch alle denkbaren Äquivalent
zu dem Gegenstand der beigefügten Ansprüche anzusehen.