DE69835729T2

DE69835729T2 - Polarisationsfilm

Info

Publication number: DE69835729T2
Application number: DE69835729T
Authority: DE
Inventors: Takanori Isozaki
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 1997-03-19
Filing date: 1998-03-17
Publication date: 2007-09-20
Anticipated expiration: 2018-03-18
Also published as: EP0926515A1; EP0926515B1; CN1220735A; EP1764383A3; US6337369B1; EP1764383A2; CN1097735C; EP0926515A4; KR20000010959A; DE69835729D1; WO1998041887A1

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Polarisationsfilm, umfassend ein Polyvinylalkoholderivat mit einer Polyvinylenstruktur.
Hintergrund der Technik
Eine Polarisationsfolie mit einer Lichtdurchlässigkeits- und Abschirmfunktion, welche mit Schutzfilmen laminiert ist, ist, zusammen mit einem Flüssigkristall mit einer Lichtschaltfunktion, eine Grundkomponente für eine Flüssigkristallanzeige (LCD). In der Vergangenheit umfaßten die Verwendungen der LCD kleine Instrumente wie Taschenrechner, Uhren usw., sowie Laptops, Textverarbeitungssysteme, Flüssigkristallfarbprojektoren, Fahrzeugnavigationssysteme, Flüssigkristallfernseher, Innen- und Außenmeßinstrumente usw. Die LCD ist unter starken Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen, von niedriger bis hoher Temperatur und von niedriger bis hoher Feuchtigkeit, verwendet worden. Folglich hat es den Bedarf an einer Polarisationsfolie gegeben, die eine hervorragende Haltbarkeit wie Naßwärmebeständigkeit usw. und hervorragende Polarisationseigenschaften aufweist.
Eine Polarisationsfolie weist eine Struktur auf, bei der beide Seiten eines Polarisationsfilms, erhalten aus einem Polyvinylalkoholfilm (hierin nachstehend als PVA-Film bezeichnet), mit Trägerfilmen aus Cellulosetriacetat oder dergleichen laminiert sind. Als ein Polarisationsfilm sind ein Iod-enthaltender Polarisationsfilm, hergestellt durch Färben eines PVA-Films mit Iod, ein Farbstoff-enthaltender Polarisationsfilm, hergestellt durch Färben eines PVA-Films mit einem dichroitischen Farbstoff, und ein Polarisationsfilm aus einem PVA-Derivat mit einer Polyvinylenstruktur, hergestellt durch Dehydratisieren eines PVA-Films (US-Patent Nr. 2,173,304) bekannt gewesen.
Der Iod-enthaltende Polarisationsfilm und der Farbstoff-enthaltende Polarisationsfilm weisen gute Polarisationseigenschaften auf, während sie das Problem einer schlechten Haltbarkeit haben. Der Polarisationsfilm aus einem Polyvinylalkoholderivat mit einer Polyvinylenstruktur weist eine hervorragende Haltbarkeit auf, während er das Problem hat, daß seine Polarisationseigenschaft schlecht ist.
US-A-3,914,017 offenbart dichroitische Lichtpolarisatoren, umfassend eine transparente Folie aus einem Pfropfcopolymer, wobei das Pfropfcopolymer eine Polyvinylalkoholhauptkette umfaßt, auf der Polymereinheiten, abgeleitet von Vinyl(iden)monomeren, aufgepfropft sind, und wobei die Hauptkette im wesentlichen molekular orientiert und mindestens teilweise dehydratisiert ist.
US-A-4,895,769 offenbart färbbare Polymerfolienerzeugnisse, die an die Herstellung von Lichtpolarisatoren daraus angepaßt sind und eine biaxial orientierte Polymerträgerfolie, die eine beschichtete Schicht aus Polyvinylalkohol trägt, umfassen.
US-A-5,071,906 offenbart polarisierbare Filme, umfassend einen uniaxial gestreckten Film, welcher einen Polyvinylalkohol mit einem Polymerisationsgrad von etwa 2.500 bis etwa 10.000 und mindestens ein Polarisationsmittel, ausgewählt aus Iod und einem dichroitischen Farbstoff, enthält.
JP-01-084203 offenbart Polarisationsfilme, umfassend einen uniaxial gestreckten Polyvinylalkoholfilm, sowie die Herstellung von solchen Filmen unter Verwendung von Polyvinylalkohol mit einem Polymerisationsgrad von mindestens 2600.
Offenbarung der Erfindung
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Polarisationsfilms, welcher eine hervorragende Haltbarkeit und hervorragende Polarisationseigenschaften aufweist.
Nach intensiven Untersuchungen zum Lösen der obigen Aufgabe hat der betreffende Erfinder einen Polarisationsfilm mit einem dichroitischen Verhältnis von mindestens 20 vor einem Haltbarkeitstest unter Bedingungen einer Temperatur von 80 °C, einer relativen Feuchtigkeit von 90 % und einem Zeitraum von 1000 Stunden und einem dichroitischen Verhältnis von mindestens 14 nach dem Haltbarkeitstest und umfassend ein Polyvinylalkoholderivat mit einer Polyvinylenstruktur, wie aus einem Polyvinylalkoholmaterial mit einem Polymerisationsgrad von mindestens 2600 erhalten, gefunden und somit die vorliegende Erfindung vollendet.
Beste Weise zum Durchführen der Erfindung
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend ausführlicher beschrieben.
Der Polymerisationsgrad des zur Herstellung des erfindungsgemäßen Polarisationsfilms zu verwendenden PVA-Materials beträgt mindestens 2600, aber vorzugsweise mindestens 2800, stärker bevorzugt mindestens 3000, noch stärker bevorzugt mindestens 3500. Je höher der Polymerisationsgrad ist, desto besser sind Haltbarkeit und Polarisationseigenschaften. Im Hinblick auf die Filmbildungseigenschaften beträgt die Obergrenze des Polymerisationsgrades vorzugsweise 30000. Der Polymerisationsgrad des PVA wird gemäß JIS-K-6726 gemessen.
Im Hinblick auf die Polarisationseigenschaften und die Haltbarkeit beträgt der Hydrolysegrad des PVA vorzugsweise mindestens 90 Mol-%, stärker bevorzugt mindestens 98 Mol-%, noch stärker bevorzugt mindestens 99 Mol-% und noch stärker bevorzugt mindestens 99,5 Mol-%.
Das dichroitische Verhältnis des Polarisationsfilms vor dem Haltbarkeitstest beträgt mindestens 20, vorzugsweise mindestens 25, stärker bevorzugt mindestens 30. Zum Erhöhen des dichroitischen Verhältnisses ist es erwünscht, daß ein PVA-Film mit einem hohen Polymerisationsgrad, welcher einen Dehydratisierungsbeschleuniger enthält, unter Trockenwärme bei hohem Streckverhältnis in sauerstoffarmer Atmosphäre gestreckt wird.
Die Wellenlänge der maximalen Absorption in dem Bereich des Absorptionsspektrums sichtbarer Strahlung (Wellenlänge: 380 bis 780 nm) des Polarisationsfilms beträgt vorzugsweise mindestens 500 nm, stärker bevorzugt mindestens 520 nm, noch stärker bevorzugt mindestens 540 nm. Die Obergrenze der Wellenlänge der maxi malen Absorption beträgt vorzugsweise 650 nm, stärker bevorzugt 620 nm. Wenn sich der Polymerisationsgrad des als ein Material zu verwendenden PVA erhöht, verschiebt sich die Wellenlänge der maximalen Absorption gewöhnlich leicht hin zu der Seite der höheren Wellenlänge.
In dem Fall, wo die Wellenlänge der maximalen Absorption in dem obigen Bereich liegt, beträgt die Anzahl der Vinyleneinheiten von konjugierten Doppelbindungen, welche die Polyvinylenstruktur bilden, schätzungsweise etwa 15 bis 30.
Ein Verfahren zur Herstellung von PVA ist beispielsweise ein Verfahren des Hydrolysierens eines Polyvinylesterpolymers, wie durch Radikalkettenpolymerisation eines Vinylestermonomers wie Vinylacetat und dergleichen erhalten, mit einem Alkalikatalysator oder einem Säurekatalysator.
Ein Verfahren zum Polymerisieren eines Vinylestermonomers ist beispielsweise eine Massepolymerisation, Lösungspolymerisation, Suspensionspolymerisation, Emulsionspolymerisation und dergleichen. Die Massepolymerisation oder Emulsionspolymerisation ist zum Erhalt von PVA mit einem Polymerisationsgrad von mindestens 4000 bevorzugt. Ein Polymerisationskatalysator ist beispielsweise ein Azokatalysator, Peroxidkatalysator, Redoxkatalysator usw.
Ein Vinylestermonomer ist beispielsweise Vinylformiat, Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylvalerat, Vinylcaprat, Vinyllaurat, Vinylstearat, Vinylbenzoat, Vinylpivalat, Vinyltrifluoracetat, Vinylversatat usw. Von diesen ist Vinylacetat bevorzugt.
Das Vinylestermonomer kann mit einem copolymerisierbaren Comonomer copolymerisiert werden.
Ein Comonomer sind beispielsweise Olefine wie Ethylen, Propylen, 1-Buten, Isobuten usw.; Acrylsäure und ihre Salze; Acrylate, wie Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Propylacrylat, i-Propylacrylat, n-Butylacrylat, i-Butylacrylat, t-Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Dodecylacrylat, Octadecylacrylat usw.; Methacrylsäure und ihre Salze; Methacrylate, wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Propylmethacrylat, i-Propyl methacrylat, n-Butylmethacrylat, i-Butylmethacrylat, t-Butylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Dodecylmethacrylat, Octadecylmethacrylat usw.; Acrylamidderivate, wie Acrylamid, N-Methylacrylamid, N-Ethylacrylamid, N,N-Dimethylacrylamid, Diacetonacrylamid, Acrylamidopropansulfonsäure und ihre Salze, Acrylamidopropyldimethylamin und seine Salze und quartären Salze, N-Methylolacrylamid und seine Derivate usw.; Methacrylamidderivate, wie Methacrylamid, N-Methylmethacrylamid, N-Ethylmethacrylamid, Methacrylamidopropansulfonsäure und ihre Salze, Methacrylamidopropyldimethylamin und seine Salze und quartären Salze, N-Methylolmethacrylamid und seine Derivate usw.; Vinylether, wie Methylvinylether, Ethylvinylether, n-Propylvinylether, i-Propylvinylether, n-Butylvinylether, i-Butylvinylether, t-Butylvinylether, Dodecylvinylether, Stearylvinylether usw.; Nitrile, wie Acrylnitril, Methacrylnitril usw.; Vinylhalogenide, wie Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylfluorid, Vinylidenfluorid usw.; Allylverbindungen, wie Allylacetat, Allylchlorid usw.; Maleinsäure und ihre Salze und Ester; Vinylsilylverbindungen, wie Vinyltrimethoxysilan usw.; Isopropenylacetat usw.
Ein anderes Verfahren zur Herstellung von PVA kann ein Verfahren des Hydrolysierens eines Polyvinyletherpolymers aus t-Butylvinylether, Benzylvinylether, Trimethylsilylvinylether und dergleichen sein.
Ein PVA-Film, wie durch die Filmbildung eines PVA mit einem Polymerisationsgrad von mindestens 2600 hergestellt, wird zur Herstellung des erfindungsgemäßen Polarisationsfilms verwendet. Ein Verfahren der Filmbildung eines PVA-Films ist beispielsweise ein Gießverfahren oder ein Formgießverfahren, welches das Gießen einer PVA-Lösung auf einen Harzfilm, eine Trockenwalze oder ein Trockenband umfaßt. Ein Lösungsmittel für das PVA ist beispielsweise Wasser, ein organisches Lösungsmittel und ein Lösungsmittelgemisch aus Wasser und einem organischen Lösungsmittel. Das organische Lösungsmittel umfaßt Dimethylsulfoxid, Phenol, Methanol, Ethanol usw. Die PVA-Lösung kann gegebenenfalls einen Weichmacher, ein oberflächenaktives Mittel, dichroitische Farbstoffe, anorganische Salze usw. enthalten. Der PVA-Film kann gegebenenfalls wärmebehandelt werden. Die Dicke des PVA-Films beträgt vorzugsweise 5 bis 500 μm, stärker bevorzugt 30 bis 200 μm.
Das Verfahren zur Herstellung des Polarisationsfilms umfaßt eine Vorquellbehandlung eines PVA-Films mit einem Polymerisationsgrad von mindestens 2600, eine Dehydratisierungsbehandlung, so daß eine Polyvinylenstruktur in dem PVA-Film gebildet wird, eine Behandlung des monoaxialen Streckens (in vielen Fällen werden das monoaxiale Strecken und das Dehydratisieren häufig gleichzeitig durchgeführt), eine Fixierungsbehandlung mit einer Borverbindung oder dergleichen und eine Trocknungsbehandlung. Gegebenenfalls kann eine Wärmebehandlung durchgeführt werden. Die Reihenfolge und Anzahl jeder Behandlung sind nicht eingeschränkt.
Die Dehydratisierungsbehandlung, so daß eine Polyvinylenstruktur in dem PVA-Film gebildet wird, ist beispielsweise ein Verfahren des Streckens eines PVA-Films, der einen Dehydratisierungsbeschleuniger enthält, sowie ein Verfahren des Erwärmens eines gestreckten PVA-Films mit einem Dehydratisierungsbeschleuniger. Das Verfahren des Zugebens eines Dehydratisierungsbeschleunigers zu dem PVA-Film ist ein Verfahren des Eintauchens des PVA-Films in eine wässerige Lösung, enthaltend einen Dehydratisierungsbeschleuniger, ein Verfahren des Platzierens des PVA-Films in eine Atmosphäre eines gasförmigen Dehydratisierungsbeschleunigers und ein Verfahren der Filmbildung der PVA-Lösung, enthaltend einen Dehydratisierungsbeschleuniger. Der Dehydratisierungsbeschleuniger sind Protonensäuren, wie Salzsäure, Schwefelsäure usw.; und Zinn(II)-halogenide, wie Zinn(II)-Chlorid, Zinn(II)-bromid usw. Die Menge des Dehydratisierungsbeschleunigers beträgt vorzugsweise 0,001 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das PVA. In dem Fall, wo die Menge des Dehydratisierungsbeschleunigers weniger als der obige Bereich beträgt, tritt kaum eine Polarisierungsleistung ein. Andererseits wird in dem Fall, wo sie mehr als der obige Bereich beträgt, eine wirksame Dehydratisierung schwierig. Der Dehydratisierungsbeschleuniger kann zu dem PVA-Film während des Filmbildungsschrittes, vor dem Schritt des monoaxialen Streckens oder vor dem Dehydratisierungsschritt zugegeben werden. Der Dehydratisierungsbeschleuniger sollte vorsichtig zu der Filmbildungsstammlösung für den PVA-Film zugegeben werden, da eine zu hohe Trocknungstemperatur während der Filmbildung möglicherweise eine thermische Oxidation von PVA verursachen kann.
Das Verfahren des monoaxialen Streckens ist beispielsweise Trockenwärmestrecken, Naßstrecken, Strecken in warmem Wasser oder Strecken in Luft unter den Bedingungen einer Wasserabsorption.
Die Strecktemperatur zum Trockenwärmestrecken beträgt vorzugsweise mindestens 100 °C, stärker bevorzugt mindestens 120 °C, noch stärker bevorzugt mindestens 140 °C. Die Obergrenze der Strecktemperatur beträgt vorzugsweise 250 °C, stärker bevorzugt 230 °C, noch stärker bevorzugt 220 °C. Gegebenenfalls kann die Strecktemperatur in Abhängigkeit des Zustands des gestreckten Films während des Streckens verändert werden. Das Trockenwärmestrecken wird vorzugsweise in sauerstoffarmer Atmosphäre wie in Stickstoffatmosphäre oder im Vakuum durchgeführt, da die Möglichkeit einer Entfärbung aufgrund der Oxidation von PVA besteht. Der PVA-Film wird während des Trockenwärmestreckens in einen Farbfilm mit Polarisationseigenschaften umgewandelt.
Die Strecktemperatur zum Naßstrecken beträgt vorzugsweise mindestens 20 °C, stärker bevorzugt mindestens 40 °C, noch stärker bevorzugt mindestens 50 °C. Die Obergrenze der Strecktemperatur beträgt vorzugsweise 90 °C, stärker bevorzugt 80 °C. Eine Wärmebehandlung ist erforderlich, da die beabsichtigte Polyvinylenstruktur nicht durch Naßstrecken allein gebildet werden könnte.
In dem Fall, wo die Strecktemperatur zu niedrig ist, wird das Strecken mit einem hohen Streckverhältnis schwierig, was dazu führt, daß sich die Polarisationseigenschaften kaum verbessern lassen. Andererseits wird in dem Fall, wo die Strecktemperatur zu hoch ist, der Film während des Streckens gewöhnlich leicht abgeschnitten. Wenn das Strecken in Abständen zweimal oder mehr durchgeführt wird, können verschiedene Streckverfahren verwendet werden.
Das Streckverhältnis beträgt vorzugsweise mindestens das 4-fache, stärker bevorzugt mindestens das 5-fache. Bei einer Erhöhung des Streckverhältnisses verschiebt sich die Wellenlänge der maximalen Absorption hin zu der Seite der höheren Wellenlänge, wodurch sich die optische Leistung verbessert. Die Obergrenze des Streck verhältnisses beträgt im Hinblick auf die Möglichkeit eines gleichmäßigen Streckens vorzugsweise das 10-fache, stärker bevorzugt das 9-fache.
In dem, Fall, wo die Dehydratisierung (die Bildung einer Polyvinylenstruktur) durch Strecken nicht ausreichend ist, wird zusätzlich ein Dehydratisierungsbeschleuniger zugegeben, und der Film wird zum Dehydratisieren erwärmt. Die Temperatur für die Dehydratisierung beträgt vorzugsweise 90 bis 180 °C, stärker bevorzugt 130 bis 170 °C.
Die Menge des aus dem PVA zu entfernenden Wassers beträgt vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf den PVA-Film, wobei der Film eine Dicke von 30 bis 100 μm hat. In dem Fall, wo die Menge des entfernten Wassers aus dem PVA zu gering ist, nimmt die Absorption sichtbarer Strahlung ab, und es tritt keine ausreichende Polarisierungsleistung auf. Andererseits nimmt in dem Fall, wo die Menge des entfernten Wassers zu hoch ist, die Absorption sichtbarer Strahlung zu stark zu, wodurch sich ein Polarisationsfilm mit geeigneter Transparenz schwer erhalten läßt, und außerdem findet eine zwischenmolekulare Vernetzung statt, wodurch sich die Anzahl von konjugierten Doppelbindungen verringert oder der Film brüchig wird.
In dem Fall, wo der Dehydratisierungsbeschleuniger in dem Polarisationsfilm verbleibt, besteht die Möglichkeit einer Veränderung der Polarisationseigenschaften, während sie bei einer hohen Temperatur gehalten werden. Es ist daher erwünscht, den Dehydratisierungsbeschleuniger durch Eintauchen in Wasser, eine schwach alkalische wässerige Lösung, wasserhaltiges Methanol oder eine wässerige Lösung aus einer anorganischen Substanz wie Salzlösung oder dergleichen zu entfernen.
Nach der Bildung einer Polyvinylenstruktur in dem PVA-Film wird dieser vorzugsweise in ein Bad zur Fixierungsbehandlung, enthaltend 1 bis 6 Gew.-% einer Borverbindung (z. B. Borsäure), eingetaucht. Die Fixierungsbehandlung kann gemäß dem geforderten Wasserundurchlässigkeitsgrad durchgeführt werden. Die Temperatur in dem Bad für die Fixierungsbehandlung beträgt vorzugsweise 20 bis 70 °C. Die Trocknungstemperatur nach Entnahme des PVA-Films aus dem Fixierungsbad be trägt vorzugsweise 30 bis 80 °C. Eine Wärmebehandlung kann nach dem Trocknen bei 50 bis 150 °C durchgeführt werden.
Die Dicke des erfindungsgemäßen Polarisationsfilms beträgt vorzugsweise 5 bis 200 μm, stärker bevorzugt 10 bis 100 μm.
Um außerdem eine ausreichende Wasserbeständigkeit zu erhalten, kann der erfindungsgemäße Polarisationsfilm entweder auf beiden Seiten oder auf einer Seite mit einem Schutzfilm, der transparent ist und mechanische Festigkeit besitzt, laminiert werden, wodurch eine Polarisationsfolie erhalten wird. Als Schutzfilm werden ein Celluloseacetatfilm, Acrylfilm, Polyesterfilm usw. verwendet.
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend mittels der folgenden Beispiele, welche jedoch nicht den Umfang der vorliegenden Erfindung einschränken sollen, beschrieben. Wenn nicht anders angegeben, bezeichnen „%" und „Teil" in den Beispielen „Gew.-%" und „Gew.-Teil".
Die Polyvinylenstruktur in einem Polarisationsfilm wurde durch Messen der Wellenlänge der maximalen Absorption in dem Bereich des Absorptionsspektrums sichtbarer Strahlung (Wellenlänge: 380 bis 780 nm) durch einen Spektralphotometer für UV- und sichtbare Strahlung bestimmt.
Es wurden die Durchlässigkeit, der Polarisationsgrad und das dichroitische Verhältnis eines Polarisationsfilms gemessen und gemäß dem Standard der Electronic Industry Association of Japan (EIAJ) LD-201-1983 unter Verwendung eines Spektralphotometers mit einer C-Lichtquelle in dem Standard-Farbmaßsystem berechnet.
Ein Polarisationsfilm wird allgemein mit einem darauf laminierten Schutzfilm verwendet, aber in den folgenden Beispielen wurde ein Polarisationsfilm allein ohne Schutzfilm zum Messen von dessen Eigenschaften getestet.
Beispiel 1:
Ein Film aus PVA (Polymerisationsgrad 4000, Hydrolysegrad 99,9 Mol-%) mit einer Dicke von 100 um wurde für 10 Minuten in eine wässerige Lösung aus Schwefelsäure (0,01 N) bei 20 °C eingetaucht. Dieser wurde bei 20 °C 30 Minuten getrocknet. Er wurde dann auf das 6,8-fache in monoaxialer Richtung in Stickstoff bei 190 °C gestreckt. Anschließend wurde er 10 Minuten in eine wässerige Lösung von 4%iger Borsäure eingetaucht, wodurch Schwefelsäure entfernt und gleichzeitig der gestreckte Film fixiert wurde. Schließlich wurde der Film in warmer Gebläseluft bei 40 °C getrocknet. Somit wurde ein Polarisationsfilm mit einer Polyvinylenstruktur darin und einer Dicke von 20 μm erhalten. Die Ergebnisse der Bewertung des Polarisationsfilms sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Beispiel 2:
Ein Film aus PVA (Polymerisationsgrad 9000, Hydrolysegrad 99,6 Mol-%) mit einer Dicke von 75 μm wurde für 10 Minuten in eine wässerige Lösung aus Schwefelsäure (0,01 N) bei 20 °C eingetaucht. Dieser wurde bei 20 °C 30 Minuten getrocknet. Er wurde dann auf das 6,5-fache in monoaxialer Richtung in Stickstoff bei 220 °C gestreckt. Anschließend wurde er mit destilliertem Wasser gespült. Schließlich wurde der Film in warmer Gebläseluft bei 40 °C getrocknet. Somit wurde ein Polarisationsfilm mit einer Polyvinylenstruktur darin und einer Dicke von 18 μm erhalten. Die Ergebnisse der Bewertung des Polarisationsfilms sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Beispiel 3:
Ein Film aus PVA (Polymerisationsgrad 2600, Hydrolysegrad 99,7 Mol-%) mit einer Dicke von 75 μm wurde für 10 Minuten in eine wässerige Lösung aus Schwefelsäure (0,1 N) bei 20 °C eingetaucht. Dieser wurde bei 20 °C 30 Minuten getrocknet. Er wurde dann auf das 5,2-fache in monoaxialer Richtung in Stickstoff bei 160 °C gestreckt. Anschließend wurde er mit destilliertem Wasser gespült. Schließlich wurde der Film in warmer Gebläseluft bei 40 °C getrocknet. Somit wurde ein Polarisationsfilm mit einer Polyvinylenstruktur darin und einer Dicke von 24 μm erhalten. Die Ergebnisse der Bewertung des Polarisationsfilms sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 1:
Ein Film aus PVA (Polymerisationsgrad 1700, Hydrolysegrad 99,9 Mol-%) mit einer Dicke von 100 μm wurde für 10 Minuten in eine wässerige Lösung aus Schwefelsäure (0,5 N) bei 20 °C eingetaucht. Dieser wurde bei 20 °C 30 Minuten getrocknet. Er wurde dann auf das 4,3-fache in monoaxialer Richtung an der Luft bei 130 °C gestreckt. Anschließend wurde er mit destilliertem Wasser gespült. Schließlich wurde der Film in warmer Gebläseluft bei 40 °C getrocknet. Somit wurde ein Polarisationsfilm mit einer Polyvinylenstruktur darin und einer Dicke von 51 μm erhalten. Die Ergebnisse der Bewertung des Polarisationsfilms sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 2:
Ein Film aus PVA (Polymerisationsgrad 4000, Hydrolysegrad 99,7 Mol-%) mit einer Dicke von 75 μm wurde für 3 Minuten in eine wässerige Färbelösung (Iod 0,2 g/l, Kaliumiodid 20 g/l, Borsäure 40 g/l) bei 30 °C eingetaucht. Anschließend wurde dieser auf das 4-fache in monoaxialer Richtung in einer wässerigen Lösung aus Borsäure (40 g/l) bei 50 °C gestreckt und dann für 4 Minuten in eine wässerige Verarbeitungslösung (Kaliumiodid 20 g/l, Borsäure 40 g/l, Zinkchlorid 10 g/l) bei 30 °C eingetaucht. Schließlich wurde der Film in warmer Gebläseluft bei 40 °C getrocknet. Somit wurde ein Iod-enthaltender Polarisationsfilm (ohne Polyvinylenstruktur) mit einer Dicke von 16 μm erhalten. Die Ergebnisse der Bewertung des Polarisationsfilms sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Tabelle 1
Industrielle Anwendbarkeit
Der erfindungsgemäße Polarisationsfilm weist hervorragende Polarisationseigenschaften in dem Bereich des sichtbaren Strahlenspektrums und eine hervorragende Haltbarkeit auf, wenn er lange Zeit in einer Umgebung hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit gelagert wird. Der erfindungsgemäße Polarisationsfilm ist für eine Polarisationsfolie, die mit einem Schutzfilm laminiert ist, für eine Fahrzeug-LCD, die starken Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen ausgesetzt ist, wie LCD-Navigationssysteme, LCD-Fernseher usw., verwendbar.

Claims

Polarisationsfilm mit einem dichroitischen Verhältnis von mindestens 20 vor einem Haltbarkeitstest unter Bedingungen einer Temperatur von 80°C, einer relativen Feuchtigkeit von 90% und einem Zeitraum von 1000 Stunden und einem dichroitischen Verhältnis von mindestens 14 nach dem Haltbarkeitstest und umfassend ein Polyvinylalkoholderivat mit einer Polyvinylenstruktur, wie aus einem Polyvinylalkoholmaterial mit einem Polymerisationsgrad von mindestens 2600 erhalten.
Polarisationfilm, wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei der Polymerisationsgrad mindestens 3500 beträgt.
Polarisationsfilm, wie in Anspruch 1 beansprucht, der eine Wellenlänge der maximalen Absorption von mindestens 500 nm in einem Bereich des Absorptionsspektrums sichtbarer Strahlung aufweist.
Polarisationsfilm, wie in Anspruch 3 beansprucht, wobei die Wellenlänge der maximalen Absorption mindestens 540 nm beträgt.
Polarisationsfilm, wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei das dichroitische Verhältnis vor dem Haltbarkeitstest mindestens 30 beträgt.
Polarisationsfilm, wie in einem vorhergehenden Anspruch beansprucht, wobei der Polyvinylalkohol einen Hydrolysegrad von mindestens 90 Mol% aufweist.
Polarisationsfilm, wie in Anspruch 6 beansprucht, wobei der Hydrolysegrad mindestens 98 Mol% beträgt.
Polarisationsfilm, wie in Anspruch 7 beansprucht, wobei der Hydrolysegrad mindestens 99 Mol% beträgt.
Verfahren zur Herstellung eines polarisierten Films, wie in einem der Ansprüche 1 bis 8 beansprucht, umfassend: (a) das Vorquellen eines PVA-Films mit einem Polymerisationsgrad von mindestens 2600, (b) das Dehydratisieren des Films, wobei eine Polyvinylenstruktur in dem Film gebildet wird, (c) das monoaxiale Strecken des Films, (d) das Fixieren des Films und (e) das Trocknen.
Verfahren, wie in Anspruch 9 beansprucht, wobei die Schritte (b) und (c) gleichzeitig durchgeführt werden.