DE69715567T3

DE69715567T3 - Verwendung einer Verbundglasscheibe zur Dämmung von durch Festkörper geleiteten Schwingungen in einem Fahrzeug

Info

Publication number: DE69715567T3
Application number: DE69715567.6T
Authority: DE
Inventors: Gilles Garnier; Franz Kraemling; Marc Rehfeld
Original assignee: Saint Gobain Glass France SAS
Current assignee: Saint Gobain Glass France SAS
Priority date: 1996-11-26
Filing date: 1997-11-20
Publication date: 2016-08-04
Anticipated expiration: 2017-11-21
Also published as: US20020068177A1; JP4758937B2; KR100519654B1; EP0844075A1; US20050014007A1; JP4448566B2; EP0844075B1; US6074732A; US6821629B2; KR19980042703A; EP0844075B2; PL184810B1; PL323341A1; US7121380B2; ES2183106T3; ATE224300T2; JP2007298982A; DE69715567T2; EP0844075B9; JP2007302552A

Description

Die Erfindung betrifft die Verwendung einer Verglasung für Fahrzeuge und insbesondere Kraftfahrzeuge, welche Schalldämmungseigenschaften besitzt, die insbesondere hinsichtlich von von Festkörpern verursachtem Schall verbessert sind.
Schallschutzverglasungen werden für Fenster im Bauwesen, aber auch immer mehr im Automobilbau verwendet. Während Schallschutzverglasungen für Gebäude relativ dick sein können, werden im Automobilbau Verbundgläser verwendet, deren Dicke in aller Regel etwa 6 mm nicht übersteigt. Dabei ist es günstig, als Zwischenschicht zwischen den zwei Glasscheiben der Verglasung ein viskoelastisches Polymer einzufügen, das selbst bei relativ dünnen Schichten einen sehr wirkungsvollen Schallschutzeffekt bietet. Weiterhin muss das Polymer auch langfristig, d. h. während der gesamten Lebensdauer des Kraftfahrzeugs, alle die Bedingungen erfüllen, die an Polymere gestellt werden, die in Verglasungen für Kraftfahrzeuge verwendet werden. Zu diesen Bedingungen gehören insbesondere ein geringes Trübungseffekt, eine große Durchsichtigkeit und eine gute Widerstandsfähigkeit gegen Ultraviolettstrahlung. Außerdem müssen diese Polymere einen Verbund mit den angrenzenden Schichten sicherstellen, der von Qualität und Dauer ist, und ihre guten Schalldämpfungseigenschaften selbst bei hohen und niedrigen Temperaturen beibehalten. Schließlich sollen die Schallschutzschichten die Sicherheitseigenschaften der Verglasung nicht verschlechtern. Dabei haben sich viskoelastische Polyacryle als Schallschutzschichten als besonders geeignet erwiesen.
Aus dem Dokument EP 0 532 478 A2 ist ein Schallschutz-Verbundglas bekannt, das sich auch als Verglasung für Kraftfahrzeuge eignet und von einer Zwischenschicht aus einem viskoelastischen Polyacryl gebildet ist. Bei diesem bekannten Verbundglas wird die Zwischenschicht, welche die zwei Glasscheiben trennt, von einer polymerisierbaren Monomerzusammensetzung gebildet, die aus 5 bis 50 Gew.-% eines aliphatischen Polyurethans und 15 bis 85 Gew.-% eines photopolymerisierbaren Gemischs aus verschiedenen Acrylmonomeren und aus üblichen Polymerisationsadditiven besteht. Das Monomergemisch wird in den Zwischenraum gefüllt, der die zwei Glasscheiben trennt, und die Polymerisation durch Ultraviolettstrahlung gestartet. Dieses bekannte Schallschutz-Verbundglas eignet sich nicht für eine Serienproduktion, da das Verfahren zu seiner Herstellung durch Polymerisation des Monomergemischs, das zwischen die Glasscheiben gefüllt wird, an sich relativ teuer ist.
Bei einem industriellen Herstellungsverfahren für Verbundglas wird die Assemblierung der zwei Glasscheiben mit einer vorgefertigten Polymerfolie im Allgemeinen in der Wärme und unter Druck durchgeführt. Ein Verfahren dieses Typs, das zur Herstellung von Verbundgläsern bestimmt ist, die gute Schalldämpfungseigenschaften besitzen, ist aus dem Dokument EP 0 457 190 A1 bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren wird eine vorgefertigte Polymerfolie verwendet, die einen hohen Schalldämpfungskoeffizienten besitzt und aus mindestens zwei Schichten besteht, wovon eine aus einem bestimmten Polyvinylacetal und einem Weichmacher und die andere aus einem weiteren bestimmten Polyvinylacetal und einem Weichmacher hergestellt ist.
Andererseits wird unter all den Eigenschaften, die zum Komfort in modernen Transportmitteln wie Eisenbahnzügen und Automobilen beitragen, die Ruhe bestimmend. Die anderen Störungsquellen, die mechanischen, thermischen oder visuellen Ursprung haben, sind nach und nach beherrscht worden. Doch die Verbesserung des akustischen Komforts bringt neue Schwierigkeiten, nachdem die Geräusche aerodynamischen Ursprungs, also durch Reibung der Luft am sich bewegenden Fahrzeug, wenigstens zum Teil an ihrer Quelle bekämpft werden konnten, d. h. indem zum Einsparen von Energie die Formen modifiziert wurden, hat man die Windschnittigkeit verbessert und die Turbulenzen vermindert, die selbst Geräuschquellen sind. Von den Wänden eines Fahrzeugs, welche die Quelle von äußerem aerodynamischem Schall von der Fahrgastzelle trennen, worin sich die Passagiere befinden, sind die Verglasungen offensichtlich am schwierigsten zu behandeln. Es können keine pastösen oder faserförmigen Absorbentien eingesetzt werden, die opaken Wänden vorbehalten bleiben, wobei aus praktischen oder Gründen des Gewichts die Dicken nicht übermäßig erhöht werden können. So sind im europäischen Patent EP-B1-0 387 148 Verglasungen vorgeschlagen worden, welche eine gute Dämmung gegen Schall aerodynamischen Ursprungs bieten, ohne dass ihr Gewicht und/oder ihre Dicke zu hoch werden. In diesem Patent wird ein Verbundglas vorgeschlagen, dessen Zwischenfolie eine Biege-Dämpfung ν = Δf/f_c von über 0,15 besitzt, wobei die Messung durchgeführt wird, indem ein Verbundstab von 9 cm Länge und 3 cm Breite, der aus einem Verbundglas hergestellt ist, worin sich das Harz zwischen zwei jeweils 4 mm dicken Gläsern befindet, durch einen Schlag angeregt wird und f_c, die Resonanzfrequenz des ersten Modus, und Δf, die Breite des Peaks einer Amplitude A/√2, worin A die maximale Amplitude bei der Frequenz f_c bedeutet, derart gemessen werden, dass ihr Schalldämm-Maß sich für keine der Frequenzen von über 800 Hz um mehr als 5 dB von einem Referenzindex unterscheidet, der um 9 dB pro Oktave bis 2000 Hz und um 3 dB pro Oktave bei höheren Frequenzen erhöht wird. Darüber hinaus bleibt die Standardabweichung σ der Differenzen seines Schalldämm-Maßes in Bezug auf den Referenzindex unter 4 dB. Die Dicken der zwei Gläser können identisch und gleich 2,2 mm sein. In diesem Patent wird so eine allgemeine Lösung des Problems der Schalldämmung bei aerodynamischem Schall eines Fahrzeugs vorgeschlagen.
Jedoch muss bei dieser Gelegenheit der Schall selbst wie der Lärm des Motors, des Abrollens oder der Aufhängung behandelt werden. Dieser Schall wird bereits an seinem Ursprung oder teilweise während seiner Ausbreitung entweder durch die Luft (insbesondere absorbierende Beschichtung) oder in Festkörpern (beispielsweise aus Elastomeren bestehende Verbindungsteile) behandelt. Was Verglasungen betrifft, so werden im europäischen Patent EP-B1-0 100 701 Verglasungen vorgeschlagen, die einen guten Schutz vor Straßenlärm, d. h. eine gute Dämmung des Schalls bei seiner Ausbreitung durch die Luft, bieten.
Eine der Verglasungen gemäß diesem Patent umfasst mindestens ein Verbundglas, wobei das Harz des Verbundglases derart ist, dass ein Stab von 9 cm Länge und 3 cm Breite, der aus einem Verbundglas besteht, das zwei 4 mm dicke Glasscheiben umfasst, die durch eine 2 mm dicke Schicht aus diesem Harz verbunden sind, eine kritische Frequenz hat, die sich höchstens um 35% von derjenigen eines Glasstabs mit derselben Länge, derselben Breite und 4 mm Dicke unterscheidet. Die Verglasungen gemäß diesem Patent weisen gegenüber Straßenlärm ein ausgezeichnetes Schalldämm-Maß auf.
In der europäischen Patentanmeldung EP 0 763 420 werden ebenfalls Verglasungen vorgeschlagen, die einen guten Schutz vor Schall aerodynamischen Ursprungs bieten, indem eine Polyvinylbutyralfolie mit einer Harzschicht verbunden wird, die eine große akustische Wirksamkeit gegen Schall aerodynamischen Ursprungs aufweist, wie ein Polyvinylacetatharz.
Demgegenüber ist die Behandlung von Verglasungen gegen Schall mit Festkörperursprung, d. h. vor Schall, der durch Festkörper übertragen wird, schwieriger zu realisieren. Dabei hat sich gezeigt, dass der Einsatz von Verbindungsteilen unzureichend bleibt, um die Übertragung von Schall durch Schwingungen der Verglasungen zu verhindern. Es ist diesbezüglich festgestellt worden, dass bei bestimmten Drehzahlen des Motors ein Brummton auftritt, der von den Passagieren wahrnehmbar ist und damit eine Quelle des Unbehagens darstellt. Von den Umdrehungen des Motors werden Schwingungen erzeugt, die sich beispielsweise auf die Karosserie und somit durch einen Ketteneffekt auf die Verglasung übertragen. Man weiß, dass die von einem von einem Stoß getroffenen Objekt aufgenommene Energie zu einer Schwingungserscheinung führt und dass das wieder frei gewordene Objekt sehr bald nach dem Stoß gemäß seiner Schwingungsmode schwingt. Jedem Schwingungstyp ist eine Schwingungsfrequenz zugeordnet. Die Schwingungsamplitude hängt von der Anfangserregung ab, d. h. von der spektralen Komponente des Stoßes (Amplitude des Stoßes bei der untersuchten Frequenz) und vom Auftreffort des Stoßes, wobei die modale Deformation mehr oder weniger bedeutend ist abhängig davon, ob der Stoß auf einen Schwingungsbauch oder auf einen Schwingungsknoten auftrifft.
Um eine Schwingungsmode anzuregen,

(1) darf die am Anstoßort hervorgerufene Deformation sich nicht auf einem Schwingungsknoten der Schwingungsmode befinden,
(2) muss das Energiespektrum des Stoßes eine Komponente in der Resonanzfrequenz der Schwingungsmode haben.

Diese letztere Bedingung wird praktisch immer erfüllt, denn ein sehr kurzer Stoß zeigt ein praktisch uniformes Energiespektrum.
Die erste Bedingung wird ebenfalls erfüllt und es genügt z. B., einen an seinen Enden freien Stab an einem seiner Enden anzustoßen, um alle Schwingungsmoden anzuregen.
In der vorliegenden Anwendung geht die Festkörperanregung vom Umfang aus, und die Erfinder haben nachgewiesen, das bei bestimmten Schwingungsfrequenzen, d. h. bei bestimmten Drehzahlen des Motors, die Verglasungen und die Fahrgastzelle des Fahrzeugs jeweils einen Schwingungsmodus hatten, dessen Einkopplung das von der Geräuschabstrahlung des Motors hervorgerufene Brummen durch die Verglasungen verstärkte.
Von der Anmelderin ist festgestellt worden, dass, wenn ein Harz verwendet wird, das originalen Bedingungen entspricht, die von den in den weiter oben genannten Patenten vorgeschlagenen abweichen, um die Glasscheiben zu einem Verbundglas zu verbinden, dessen Dämpfungseigenschaften für hörbare Töne, die einen Festkörperursprung haben, besonders zufriedenstellend und deutlich besser als diejenigen sind, die bisher erhalten wurden.
Aufgabe der Erfindung ist die Verwendung, zur Dämpfung von durch Festkörper übertragenen Schwingungen, eines Verbundglases, das mindestens eine Glasscheibe und eine Zwischenfolie gemäß den Merkmalen von Anspruch 1 umfasst.
Die erfindungsgemäße Technik erlaubt es, eine Schallschutzverglasung zu erhalten, die aus einem Verbundglas besteht, dessen Zwischenfolie eine Dämpfung der Schwingungen sicherstellt, die insbesondere von der Karosserie übertragen werden und vom Motor stammen, wobei die Dämpfung derart ist, dass die Abstrahlung der Schwingungsmoden der Verglasung derart geschwächt wird, dass es keine Kopplung mit den Schwingungsmoden der Fahrgastzelle mehr gibt, und dies unabhängig von der Drehzahl des Motors.
Erfindungsgemäß hat die Zwischenfolie Dämpfungseigenschaften und ist mit mindestens einer Folie mit üblichen akustischen Eigenschaften verbunden. So ist es möglich, einen Teil der Dicke einer teuren akustischen Folie durch eine Folie zu ersetzen, die ”üblich” und preisgünstig ist, ohne dabei die Schallschutzeigenschaften zu verschlechtern, jedoch beispielsweise mit deutlicher Verbesserung der mechanischen Festigkeit und auch des Spektrums der zusätzlichen Eigenschaften, die eine solche Folie bieten kann, beispielsweise Farben, UV-Schutz oder Lichtdiffusion.
Erfindungsgemäß ist die Zwischenfolie eine thermoplastische Polyacrylfolie mit einer Dicke von 0,05 bis 1,0 mm, die mit einer Glasscheibe über eine Polyester-Zwischenfolie mit einer Dicke von 0,01 bis 0,1 mm und über eine thermoplastische Haftschicht mit einer Dicke von 0,3 bis 0,8 mm verbunden ist. Erfindungsgemäß wird ebenfalls eine dünne Polyesterschicht, insbesondere Polyethylenterephthalat, zwischen der Polyacrylfolie und der thermoplastischen Haftschicht eingefügt.
Es wurde festgestellt, dass ein Verbundglas dieses Aufbaus nicht nur problemlos durch übliche Fügeverfahren hergestellt werden und sich daher für eine Serienproduktion eignen kann, sondern auch den Ausschluss aller Einflüsse, die für die Polyacrylfolie nachteilig wären, durch den Zusatz einer dünnen PET-Folie zwischen der Polyacrylfolie und der thermoplastischen Haftschicht erlaubt, die aus einer Polyvinylbutyralfolie besteht, die für die Herstellung von Verbundgläsern üblich ist. Wenn sich die Polyacrylfolie mit der Polyvinylbutyralfolie in direktem Kontakt befindet, diffundieren Weichmacherteilchen aus der PVB-Folie offensichtlich in das Polyacryl und verursachen dort Trübungseffekte sowie eine Verschlechterung der Schalldämpfungseigenschaften. Überraschenderweise stellen PET-Folien, selbst wenn sie nur eine sehr geringe Dicke von unter 50 μm haben, eine perfekte Diffusionsbarriere gegen den Weichmacher der PVB-Folie dar. Außerdem verbinden sich aufgrund ihrer Oberflächeneigenschaften die PET-Folien gleichermaßen gut mit der thermoplastischen Polyacrylatfolie als wie auch den mit üblichen PVB-Folien, sodass die erfindungsgemäß zu verwendenden Verbundgläser alle Forderungen erfüllen, auch was die Langzeitbeständigkeit und die Sicherheit betrifft.
In seiner einfachsten Ausführungsform besteht das erfindungsgemäß zu verwendende Verbundglas aus zwei Glasscheiben, zwischen denen die oben genannten Folien entsprechend der Reihenfolge der Schichten PVB-PET-Acrylat-PET-PVB eingefügt werden. Selbstverständlich können die üblichen PVB-Folien durch thermoplastische Haftfolien ersetzt werden, die aus anderen Materialien hergestellt sind, insbesondere durch solche Folien, die aus geeigneten thermoplastischen Polyurethanen hergestellt sind.
Entsprechend einer weiteren Ausführungsform besteht das erfindungsgemäß zu verwendende Verbundglas nur aus einer Glasscheibe, die im eingebauten Zustand nach außen gerichtet ist, während die Oberfläche des Verbundglases ins Innere der Fahrgastzelle zeigt und aus einer Polymerschicht gebildet ist, die eine ausreichende Abriebfestigkeit aufweist. Solche Verglasungen aus Glas und aus einem synthetischen Material bieten bestimmte Vorteile, was das Gewicht und die Sicherheitseigenschaften betrifft, und sind als solche in verschiedenen Formen bekannt.
Folien, die aus viskoelastischen Polyacrylen bestehen, die einen Schubmodul G' von 10^6,5 Pa bei 0°C bis 10^4,5 Pa bei 60°C sowie einen Verlustfaktor tanδ von 0,8 bis 1 in einem Temperaturbereich von 0 bis 60°C besitzen, haben sich als für die Erfindung besonders geeignet erwiesen. Sie sind beispielsweise Bestandteil der Produkte der Gesellschaft 3M und werden unter der Bezeichnung ”Scotchdamp-Polymere” vertrieben. Diese Produkte bestehen aus Polyacrylen, die keinen Weichmacher enthalten und deren Dämpfungseigenschaften einen großen Temperaturbereich abdecken. Der Produkttyp ISD 112, dessen Dämpfungseigenschaften sich in einem Temperaturbereich von 0 bis 60°C befinden, hat sich als besonders geeignet erwiesen.
Entsprechend einer vorteilhaften Variante der Erfindung ist eine der Schichten des Verbundglases, insbesondere eine Polyethylenterephthalatfolie, mit einer die Infrarotstrahlung reflektierenden Schicht versehen.
Entsprechend einer erfindungsgemäßen Ausführungsform umfasst das Verbundglas zwei Glasscheiben mit identischer Dicke. Diese gemeinsame Dicke kann 2,2 mm betragen. So erlaubt es die erfindungsgemäße Technik, eine Schallschutzverglasung zu erhalten, deren Gesamtdicke relativ gering ist.
Entsprechend einer vorteilhaften erfindungsgemäßen Ausführungsform beträgt der Schubmodul G' der Zwischenfolie, welche die Schalldämpfungseigenschaften verleiht, 10⁶ bis 2·10⁷ N/m².
Die erfindungsgemäß zu verwendenden Verglasungen haben den Vorteil, dass eine gute Dämpfung von Schall mit Festkörperursprung und eine gute Dämmung von Schall aerodynamischen Ursprungs und auch von Außenlärm erhalten wird.
Die dynamische Charakterisierung der Zwischenfolie wird mit einem Viskoanalysator des Typs Viskoanalysator Metravib unter bestimmten Messbedingungen durchgeführt, die nachstehend aufgeführt sind:

– sinusförmige Beanspruchung,
– Doppelscherprobekörper, der aus zwei parallelepipedischen Rechtecken mit den Abmessungen – Dicke = 3,31 mm, – Breite = 10,38 mm, – Höhe = 6,44 mm besteht,
– dynamische Amplitude: ±5 mm um die Ruheposition,
– Frequenzbereich: 5 bis 700 Hz,
– Temperaturbereich: –20 bis +60°C.

Der Viskoanalysator erlaubt es, einen Materialprobekörper Verformungsbeanspruchungen unter genauen Temperatur- und Frequenzbedingungen auszusetzen und so die Gesamtheit der rheologischen Größen, die das Material charakterisieren, zu erhalten und zu verarbeiten.
Die Auswertung der Messwerte zu Kraft, Bewegung und Phasenverschiebung in Abhängigkeit von der Frequenz bei jeder Temperatur erlauben insbesondere die Berechnung folgender Größen:

– elastische Komponente (oder Schubmodul) G',
– Tangens des Verlustwinkels (oder Verlustfaktor) tanδ.

So werden die Masterkurven von G' und von tanδ in Abhängigkeit von der Frequenz und bei verschiedenen Temperaturen aufgezeichnet, wobei das Äquivalentgesetz Frequenz/Temperatur angewendet wird.
Durch die Auswertung dieser Masterkurven lassen sich die Glasübergangszonen erkennen. So wird die Dämpfung beim Glasübergang berechnet.
Beim Glasübergang ist die Dämpfung am besten.
Die erfindungsgemäße Technik schlägt die Verwendung eines Verbundglases für Fahrzeuge vor, das eine Zwischenfolie umfasst, die eine gute Dämpfung des von Festkörpern übertragenen Schalls bietet. Diese Dämpfung kann auch den Dämpfungkriterien für aerodynamischen Schall und für Außenlärm entsprechen. So erlaubt es die erfindungsgemäße Verglasung, einen guten allgemeinen Schallschutz zu erhalten.
Weitere erfindungsgemäße Merkmale und Vorteile treten aus der folgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die im Anhang befindlichen Zeichnungen hervor:
1 zeigt eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verbundglases,
2 zeigt eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verbundglases und
3 zeigt den Dämpfungsgrad in Abhängigkeit von der Frequenz eines üblichen Verbundglases und des in 1 dargestellten Verbundglases.
1 zeigt einen Teilschnitt durch den Aufbau eines Verbundglases, wie es für die Frontscheiben und auch immer mehr für die Seitenscheiben und die Heckscheiben verwendet wird. Selbstverständlich ist es auch möglich, für Autofrontscheiben und Autoheckscheiben denselben Aufbau zu verwenden, gegebenenfalls mit Silikatglasscheiben mit geringfügig verschiedener Dicke.
Das Verbundglas besteht aus zwei Silikatglasscheiben 1, 2, jeweils mit einer Dicke von 1,6 bis 3 mm, zwei Polyvinylbutyralschichten 3, 4, jeweils mit einer Dicke von 0,38 mm, zwei dünnen PET-Folien 5, 6 sowie einer viskoelastischen Polyacrylfolie 7, die zwischen letztere eingefügt ist. Die PET-Folien 5, 6 haben jeweils eine Dicke von 0,05 mm. Die Folie 7 besteht aus einer Folie des Polymers Scotchdamp mit 0,05 mm Dicke des Typs ISD 112 der Gesellschaft 3M. Die verschiedenen Schichten werden bei der Herstellung des Verbundglases auf übliche Weise übereinander angeordnet, und ihre Verbindung erfolgt bei Wärme und unter Druck.
Die PET-Folie 5 oder die PET-Folie 6 kann sich auf einer Seite eines Systems aus die Infrarotstrahlung reflektierenden Schichten befinden. Außer seinen Schalldämpfungseigenschaften reflektiert ein solches Verbundglas die Infrarotstrahlung, wodurch ein besserer Wärmeschutz vor einfallender Wärmestrahlung sichergestellt wird. Außerdem haben die erfindungsgemäß zu verwendenden Verbundgläser aufgrund der Integration von PET-Folien eine verbesserte einbruchhemmende Wirkung derart, dass Automobile mit sehr hohem Komfort hergestellt werden können.
Das in 2 gezeigte Verbundglas enthält nur eine Silikatglasscheibe 10. Die Silikatglasscheibe 10 mit beispielsweise einer Dicke von 4 mm zeigt im eingebauten Zustand vom Kraftfahrzeug nach außen. Eine PVB-Schicht 11 mit einer Dicke von 0,76 mm ist mit der Silikatglasscheibe 10 verbunden. Auf die PVB-Schicht 11 folgt eine PET-Folie 12 mit 0,05 mm Dicke, eine Folie 13 aus dem Polymer Scotchdamp vom Typ ISD 112 mit 0,05 mm Dicke und eine PET-Folie 14 mit einer Dicke von 0,1 mm, auf welche auf ihrer freien Oberfläche eine abriebfeste Schicht 15 folgt. Wie bei der ersten beschriebenen Ausführungsform kann die PET-Folie 12 oder die PET-Folie 14 gegebenenfalls mit einer die Infrarotstrahlung reflektierenden Schicht versehen sein, beispielsweise einer Mehrfachschicht, die gemäß einem Vakuumverfahren aufgebracht wird und aus einer Silberfunktionsschicht besteht.
In dem in 3 gezeigten Diagramm wird die erfindungsgemäß erreichte Verbesserung der Schalldämpfung veranschaulicht. In diesem Diagramm ist die in dB angegebene Schalldämpfung in Abhängigkeit von der Frequenz dargestellt, und das bei einem üblichen Verbundglas (Kurve A) und bei einem Verbundglas mit dem unter Bezugnahme auf 1 (Kurve B) beschriebenen Aufbau. Die Messungen wurden an 80 × 50 cm flachen Verbundgläsern durchgeführt. Die Dicke der Silikatglasscheiben beträgt in beiden Fällen 2,1 mm. Das Vergleichsmodell zeigt das Dämpfungsverhalten der Kurve A mit folgendem Aufbau: 2,1 mm Glas – 0,76 mm PVB – 2,1 mm Glas, während das erfindungsgemäße Modell folgenden Aufbau hat: 2,1 mm Glas – 0,38 mm PVB – 0,05 mm PET – 0,05 mm Polyacryl – 0,05 mm PET – 0,38 mm PVB – 2,1 mm Glas.
Die Ergebnisse zeigen, dass im weitaus größten Teil des Frequenzspektrums der Dämpfungsgrad des erfindungsgemäß zu verwendenden Verbundglases größer als der Dämpfungsgrad des Vergleichsglases ist. Insbesondere sind die gemessenen Schalldämpfungsgrade im Bereich von etwa 200 bis 300 Hz und im Bereich der gemeinsamen Frequenz von etwa 3000 Hz, in denen die Dämpfungskurven der Verglasungen im Falle des üblichen Verbundglases die größten Täler aufweisen, deutlich höher, sodass insgesamt eine beträchtliche Verbesserung der Schalldämpfung erreicht wird.

Claims

Verwendung zur Dämpfung von Schwingungen mit Festkörperursprung eines Verbundglases, das aus mindestens einer Glasscheibe und einer Zwischenfolie besteht, dadurch gekennzeichnet, dass – die Zwischenfolie des Verbundglases einen Verlustfaktor tanδ von über 0,6 und einen Schubmodul G' von unter 2·10⁷ N/m² in einem Temperaturbereich von 10 bis 60°C und in einem Frequenzbereich von 50 bis 10000 Hz aufweist, wobei die Messungen des Verlustfaktors und des Schubmoduls der Zwischenfolie mit einem Viskoanalysator des Typs Viskoanalysator unter den nachstehenden Messbedingungen durchgeführt werden: – sinusförmige Beanspruchung, – Doppelscherprobekörper, der aus zwei parallelepipedischen Rechtecken mit den Abmessungen – Dicke = 3,31 mm, – Breite = 10,38 mm, – Höhe = 6,44 mm besteht, – dynamische Amplitude: ±5 mm um die Ruheposition, – Frequenzbereich: 5 bis 700 Hz, – Temperaturbereich: –20 bis +60°C, – die Zwischenfolie mit mindestens einer Folie mit üblichen akustischen Eigenschaften verbunden ist, – die Zwischenfolie eine Folie aus einem thermoplastischen Polyacryl (7, 13) mit einer Dicke von 0,05 bis 1,0 mm ist und diese Folie (7; 13) mit einer Glasscheibe (1, 2, 10) unter Einfügen einer insbesondere aus Polyethylenterephthalat bestehenden Polyesterfolie (5, 6; 12) mit einer Dicke von 0,01 bis 0,1 mm und einer thermoplastischen Haftfolie (3, 4, 11) mit einer Dicke von 0,3 bis 0,8 mm aus Polyvinylbutyral verbunden ist, wobei diese thermoplastische Haftfolie aus Polyvinylbutyral die Folie mit üblichen akustischen Eigenschaften bildet, – die Folie aus einem thermoplastischen Polyacryl (7, 13) aus einem viskoelastisches Polymer aus Polyacryl ohne Weichmacher besteht, das einen Schubmodul G' von 10^4,5 Pa bei 60°C bis 10^6,5 Pa bei 0°C sowie einen Verlustfaktor tanδ von 0,8 bis 1 in einem Temperaturbereich von 0 bis 60°C aufweist.
Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verglasung aus zwei Glasscheiben (1, 2) besteht, die jeweils mit der thermoplastischen Polyacrylfolie (7) über eine thermoplastische Haftfolie (3, 4) aus Polyvinylbutyral und eine Polyesterfolie (5, 6) verbunden sind.
Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verglasung eine Glasscheibe (10), eine thermoplastische Haftfolie (11) aus Polyvinylbutyral, eine Polyesterfolie (12), die zwischen der thermoplastischen Haftfolie (11) aus Polyvinylbutyral und der Polyacrylfolie (13) eingefügt ist, und eine Polyesterfolie (14), die auf der anderen Seite der Polyacrylfolie (13) angeordnet und auf der freien Seite mit einer abriebfesten Schicht (15) versehen ist, aufweist.
Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Schichten des Verbundglases, insbesondere eine Polyethylenterephthalatfolie, mit einer die Infrarotstrahlung reflektierenden Schicht versehen ist.