DE60317732T2

DE60317732T2 - Vorrichtung und Verfahren zum Aufbringen von Beschichtungsmaterial auf ein Substrat mit Ultraschall

Info

Publication number: DE60317732T2
Application number: DE60317732T
Authority: DE
Inventors: Thomas MA 01834 Hebert
Original assignee: Agfa Corp
Current assignee: Agfa Corp
Priority date: 2002-03-11
Filing date: 2003-03-11
Publication date: 2008-11-27
Anticipated expiration: 2023-03-12
Also published as: DE60317732D1; EP1344645B1; US6706337B2; JP2003275661A; EP1344645A1; US20020127346A1

Description

TECHNISCHES GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft das Fachgebiet der Bildgebungssysteme. Die vorliegende Erfindung schafft insbesondere ein Verfahren und ein Gerät zum Ultraschallauftrag eines Beschichtungsmaterials auf ein auf den Plattenzylinder einer Druckpresse aufgespanntes Drucksubstrat. Die vorliegende Erfindung schafft ferner ein Verfahren und ein Gerät, um das Beschichtungsmaterial durch Ultraschallreinigung von der Oberfläche des Drucksubstrats zu entfernen, ehe das Substrat erneut mit dem Beschichtungsmaterial zu beschichten.
ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
Lithografischer Druck ist das Verfahren, bei dem das Drucken von speziell hergestellten Oberflächen her erfolgt, von denen bestimmte Bereiche lithografische Druckfarbe anziehen und andere Bereiche nach Benetzung mit Feuchtwasser die Druckfarbe abstoßen werden. Das so druckende Bild wird auf einem auf den Plattenzylinder einer Druckpresse aufgespannten lithografischen Druckmaster, wie einer Druckplatte, erstellt. Der Druckmaster trägt ein Bild, das durch die farbanziehenden Bereiche der Druckoberfläche begrenzt wird. Ein Abzug wird erhalten, indem Druckfarbe und Feuchtwasser auf die Druckoberfläche aufgetragen und anschließend die Druckfarbe unter Anwendung eines Gummituchzylinders von den farbanziehenden Bereichen des Druckmasters auf ein Substrat, in der Regel Papier, übertragen wird.
Zum Bebildern eines Druckmasters sind bisher viele Techniken angewandt worden. Bei einer üblichen Technik, oft als "Computer-to-Film" (datengesteuerte Filmherstellung) bezeichnet, wird das zu druckende Bild mittels eines Filmbelichters auf einen aus einer Vorratskassette zugeführten Film aufbelichtet. Nach Entwicklung verwendet man den Film als Maske für die Bebilderung einer Druckplattenvorstufe, die zum Beispiel ein mit einer dünnen Schicht aus strahlungsempfindlichem Material beschichtetes Drucksubstrat (z. B. ein Aluminiumsubstrat) enthält. Anschließend wird die bebilderte Druckplattenvorstufe zu einer als Druckmaster auf einer Druckmaschine einsetzbaren Druckplatte verarbeitet.
Bei einer weiteren Technik, oft als „Computer-to-Plate" oder "Direct-to-Plate" (direkte digitale Druckplattenbebilderung) bezeichnet, entfällt der Bedarf an einem Film und zwar weil das Bild über einen Plattenbelichter, ein On-Press-Belichtungssystem usw. direkt auf eine Druckplattenvorstufe übertragen wird. Die bebilderte Druckplattenvorstufe wird dann zu einer als Druckmaster auf einer Druckmaschine einsetzbaren Druckplatte verarbeitet. Nach beendetem Druckauftrag wird der Druckmaster vom Plattenzylinder der Druckpresse entfernt und entweder beseitigt oder recycelt. Anschließend wird ein neuer Druckmaster auf den Plattenzylinder der Druckpresse aufgespannt und kann ein nächster Druckauftrag erledigt werden.
Neulich sind verschiedene „Computer-to-Plate"-Verfahren mit On-Press-Bebilderung entwickelt worden, bei denen der Druckmaster nach beendetem Druckauftrag nicht mehr vom Plattenzylinder der Druckpresse zu entfernen ist. Beispielhaft wird in einer solcher Techniken ein wärmeempfindliches Beschichtungsmaterial, das in der Lage ist, nach Belichtung und eventueller Entwicklung eine lithografische Druckform zu bilden, direkt auf die Oberfläche eines auf den Plattenzylinder der Druckpresse aufgespannten, wiederverwendbaren hydrophilen Drucksubstrats aufgetragen. In einer alternativen Methode kann das Beschichtungsmaterial direkt auf die Oberfläche des Plattenzylinders selbst angebracht werden. Nach beendetem Druckauftrag wird das wiederverwendbare Drucksubstrat (oder der Plattenzylinder) gereinigt, erneut mit dem Beschichtungsmaterial beschichtet und anschließend belichtet und in einem neuen Druckauftrag eingesetzt.
Neulich ist von AGFA-GEVAERT, Mortsel, Belgien, eine solche „Computer-to-Plate"-Technologie entwickelt worden, nämlich die LiteSpeed^TM-Technologie. LiteSpeed^TM nutzt ein flüssiges polymeres lithografisches Beschichtungsmaterial, das durch Aufsprühen oder nach einer anderen Technik auf ein anodisiertes Aluminiumdrucksubstrat angebracht wird, wodurch eine lithografische Druckform entsteht. Die lithografische Druckform kann nahezu sofort nach Auftrag der LiteSpeed^TM-Schicht durch Thermolasertechnologie bebildert werden und ist dann druckfertig. Die nicht-belichteten Bereiche werden wahrend des Druckens der ersten paar (z. B. 10) Papierbogen von der lithografischen Druckform abgetragen, wodurch der Druckvorgang sofort nach der Plattenbebilderung ohne irgendwelche weitere Verarbeitung starten kann. Nach beendetem Druckauftrag wird das Drucksubstrat zunächst völlig gereinigt, ehe für den nächsten Druckvorgang erneut mit LiteSpeed^TM beschichtet zu werden. LiteSpeed^TM ist ein nicht-ablatives Material, erfordert keine chemische Entwicklung und jede Beschichtung bietet mit einer Auflagenhöhe von etwa 20.000 Abdrucken die gleiche Leistung wie eine herkömmliche lithografische Druckform.
Bei „Computer-to-Plate"-Systemen mit On-Press-Bebilderung, wie den obenbeschriebenen Systemen, muss das Drucksubstrat gereinigt werden, ehe erneut mit dem Beschichtungsmaterial versehen werden zu können. Bei LiteSpeed^TM und anderen, auf schaltbaren Polymeren basierenden Beschichtungstechnologien müssen vor der Neubeschichtung oft das polymere Beschichtungsmaterial, Druckfarben und andere Verunreinigungen völlig entfernt werden. Das Drucksubstrat muss sauber und trocken sein, ehe es erneut beschichtet werden darf. Bei unzureichender Reinigung kann es vorkommen, dass in einem neu gestarteten Druckzyklus auf einem Abzug ein latentes Bild oder "Geisterbild" eines vorigen Druckauftrags erscheint.
Aus der Literatur sind verschiedene Techniken zum Reinigen einer Oberfläche in einer Druckpresse bekannt. Beispielhaft in der am 3. Februar 1998 an Gelbart erteilten US-P 5 713 287 sowie in der am 22. September 1992 an Fuller et al. erteilten US-P 5 148 746 werden Reinigungsvorrichtungen und Reinigungsverfahren beschrieben, die Materialien durch Abrieb von einer Oberfläche abtragen. Erstere Patentschrift nutzt eine Gummituchwascheinrichtung. Letztere Patentschrift nutzt eine Art Bürste oder Tupfer zum Ablösen von Materialien und ferner ein Gebläse oder ein anderes Mittel, um sie zu entfernen. Allerdings sind diese Techniken, genauso wie andere auf Abrieb basierende Methoden, darin nachteilig, dass sie die Oberflächenstruktur des hydrophilen Drucksubstrats beschädigen und um die ganze Plattenzylinderoberfläche herum Unterbrechungen in der Oberfläche verursachen. Bei Anwendung dieser Verfahren sind zudem oft nur kleinere Auflagengrößen mit engerem lithografischem Spielraum erhältlich. Mit gewissen der Gummituchwascheinrichtungen ist zudem der Nachteil verbunden, dass sie ein volles axiales Volumen neben dem Plattenzylinder beanspruchen.
In einer weiteren Reinigungstechnik wird zum Entfernen von Beschichtungsmaterialien vom Drucksubstrat ein Hochdruckwasserstrahl benutzt. Zunächst wird eine Reinigungslösung auf das Substrat angebracht, wonach der Hochdruckwasserstrahl auf das Drucksubstrat gespritzt wird. Anschließend werden das Wasser, abgelöstes Beschichtungsmaterial, Druckfarben, Reinigungslösung und andere Verunreinigungen mittels eines Vakuumsystems vom Drucksubstrat entfernt. Das Drucksubstrat wird dann getrocknet und erneut mit dem Beschichtungsmaterial beschichtet. Bei diesem Verfahren ist besondere Aufmerksamkeit darauf zu richten, dass das Wasser und andere vom Drucksubstrat entfernte Substanzen den Betrieb des On-Press-Bebilderungssystems und anderer Komponenten/Funktionen der Druckpresse nicht beeinträchtigen. Eine anschließende Filtrierung großer Mengen Wasser mit darin gelösten Materialien erfordert den Einsatz einer Sondereinrichtung. Deswegen ist die Implementierung dieses Verfahrens schwierig und kostspielig.
Das Beschichtungsmaterial wird in der Regel mittels eines angemessenen, vom Reinigungssystem und vom Bebilderungssystem unabhängigen Systems auf das Drucksubstrat angebracht. Beispielhaft kann das Beschichtungsmaterial durch Aufsprühen oder Walzenauftrag auf das Drucksubstrat angebracht werden. Dadurch aber, dass der Plattenzylinder der Druckpresse im Allgemeinen schwer zugänglich ist, ist der Einbau gesonderter Beschichtungs-, Reinigungs- und Bebilderungssysteme leider eine umständliche und kostspielige Aufgabe.
In der an Gelbart erteilten US-P 5 713 287 wird ein integriertes Beschichtungs- und Bebilderungssystem offenbart, das sich axial an einem sich drehenden Bildzylinder entlang bewegt und indes den Bildzylinder in einer einzelnen spiralförmigen Spur beschichtet und/oder bebildert. Das Beschichtungssystem nutzt eine Düsensprühbeschichtungstechnik. Die Reinigungseinheit aber ist eine separat angeordnete Einheit, welche die ganze Axiallänge des Druckzylinders überspannt.
In EP-A 1 179 424 werden in einer einzelnen Einheit integrierte Beschichtungs-, Bebilderung- und Reinigungssysteme beschrieben, die sich axial entlang einem Druckzylinder bewegen und bei sich drehendem Druckzylinder arbeiten.
In den an Erickson et al. erteilten US-P 5 409 163 und US-P 5 540 384 sowie in der an Bachmann erteilten US-P 5 387 444 wird eine Ultraschallsprühbeschichtungseinrichtung beschrieben, in der das Beschichtungsmaterial auf die Spitze eines Ultraschallschwingungskopfes angebracht und dort sodann unter Einfluss der Ultraschallschwingung an der Spitzenoberfläche zerstäubt wird. Das zerstäubte Beschichtungsmaterial fliegt dann rechtwinklig zur Spitzenoberfläche zu einem Empfangssubstrat. In der an Bachmann erteilten US-P 5 387 444 wird der Gebrauch einer solchen Ultraschallsprühbeschichtungseinrichtung für den Auftrag einer zweikomponentigen Schutzschicht auf Bauteile wie Leiterplatten beschrieben.
Es besteht somit nach wie vor ein Bedarf an einem Verfahren und einem Gerät zum Auftrag von Beschichtungsmaterialien auf ein Drucksubstrat sowie zum Entfernen – durch Reinigung – der Beschichtungsmaterialien vom Drucksubstrat, wobei das Verfahren und das Gerät die mit derzeit erhältlichen On-Press-Systemen verbundenen Probleme beseitigen.
KURZE DARSTELLUNG DER VORLIEGENDEN ERFINDUNG
Gelöst werden die obigen Probleme durch ein Gerät mit den in Anspruch 1 definierten Kennzeichen. Spezifische Kennzeichen bevorzugter Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Die vorliegende Erfindung schafft ein Gerät, um durch Ultraschalltechniken eine Oberfläche eines auf den Plattenzylinder einer Druckpresse aufgespannten Drucksubstrats mit einem Beschichtungsmaterial zu beschichten und davon zu reinigen.
Im Allgemeinen schafft die vorliegende Erfindung ein Gerät zum Auftragen eines Beschichtungsmaterials auf ein Drucksubstrat, das ein Ultraschallhorn mit einer Verteilerfläche und einem aktiven Rand und ein Zufuhrsystem für die Zufuhr einer Menge Beschichtungsmaterial zur Verteilerfläche umfasst, wobei die Verteilerfläche einen Fluss von Beschichtungsmaterial zum aktiven Rand steuert und der aktive Rand das Beschichtungsmaterial zerstäubt und sodann auf die Oberfläche des Drucksubstrats richtet.
Die vorliegende Erfindung schafft des Weiteren ein Gerät, umfassend ein Ultraschallhorn mit einem aktiven Rand, der ein Beschichtungsmaterial zerstäubt und sodann auf ein Drucksubstrat richtet, und einer Verteilerfläche, die einen Fluss des Beschichtungsmaterials zum aktiven Rand steuert.
KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN
Die Kennzeichen der vorliegenden Erfindung ergeben sich am besten aus einer ausführlichen Beschreibung der vorliegenden Erfindung sowie aus Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, die zum Zwecke einer Veranschaulichung der vorliegenden Erfindung ausgewählt und in den zugehörigen Figuren dargestellt sind. Es zeigen:
1 eine Druckpresse mit einem Plattenzylinder, einem Ultraschallbeschichtungsgerät zum Auftrag eines Beschichtungsmaterials auf eine Oberfläche eines auf den Plattenzylinder aufgespannten Drucksubstrats und einem Ultraschallreinigungsgerät zum Reinigen der Oberfläche eines Drucksubstrats gemäß einer erfindungsgemäßen Ausführungsform.
2 eine Schnittansicht einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Ultraschallreinigungsgeräts.
3 eine Schnittansicht entlang Linie 3-3 von 2.
4 ein Ultraschallreinigungsgerät gemäß einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
5 eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Ultraschallbeschichtungssystems.
6A eine Schnittansicht des Ultraschallbeschichtungssystems von 5, wobei das Ultraschallhorn vertikal über einem Plattenzylinder angeordnet ist.
6B eine Schnittansicht des Ultraschallbeschichtungssystems von 5, wobei das Ultraschallhorn horizontal neben einem Plattenzylinder angeordnet ist.
7 mehrere sich überlappende Beschichtungslinien, die durch das erfindungsgemäße Ultraschallbeschichtungssystem hergestellt sind.
8 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Ultraschallbeschichtungssystems.
9 und 10 Beispiele für geeignete Verteilerflächen zur Verwendung im Ultraschallbeschichtungssystem von 8.
11 und 12 die durch eine Kapillare bestimmten Flussgrenzen des Beschichtungsmaterials auf den Verteilerflächen der 9 bzw. 10.
13 und 14 ein Ultraschallhorn, das so konfiguriert ist, dass mehrere kleine Strahlen zerstäubten Beschichtungsmaterials erzeugt werden.
15 die Verwendung linienförmiger Vertiefungen in der Verteilerfläche zur Steuerung der Flussgrenzen des Beschichtungsmaterials.
16 und 17 ein weiteres Verfahren zur Steuerung der Flussgrenzen des Beschichtungsmaterials.
18 ein erfindungsgemäßes Mehrzwecksystem für Ultraschallbeschichtung und Ultraschallreinigung.
19 eine Seitenansicht einer im in 18 gezeigten Gerät für Ultraschallbeschichtung und Ultraschallreinigung verwendeten Vakuumdüse.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER VORLIEGENDEN ERFINDUNG
Die Kennzeichen der vorliegenden Erfindung werden in den zugehörigen Figuren detailliert veranschaulicht. In den Figuren verweisen die gleichen Verweisnummern jeweils auf die gleichen Elemente in all den Figuren. Obgleich die Figuren die Erläuterung der vorliegenden Erfindung bezwecken, sind die Figuren nicht notwendigerweise maßstäblich.
1 zeigt eine Druckpresse 10 mit einem erfindungsgemäßen Ultraschallreinigungsgerät 12 zum Reinigen einer Oberfläche 14 eines wiederverwendbaren Drucksubstrats 16 und einem erfindungsgemäßen Ultraschallbeschichtungssystem 24 (oder 224 in 8) zum Auftrag eines Beschichtungsmaterials auf die Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16. Wie es die Figur zeigt, ist das wiederverwendbare Drucksubstrat 16 auf einen Plattenzylinder 18 aufgespannt, der so konfiguriert ist, dass er sich in Richtung des Pfeils 22 um eine Achse 20 dreht. Druckpresse 10 ist eine herkömmliche Druckpresse des "On-Press"-Typs, bei der ein Beschichtungsmaterial, das nach Bebilderung und eventueller Entwicklung eine lithografische Druckform zu bilden vermag (z. B. LiteSpeed^TM oder Beschichtungen auf der Basis schaltbarer Polymere), direkt auf die Oberfläche 14 des wiederverwendbaren Drucksubstrats 16 angebracht wird.
Im in 1 veranschaulichten Beispiel ist das Ultraschallbeschichtungssystem 24 dafür vorgesehen, die Oberfläche 14 des wiederverwendbaren Drucksubstrats 16 vor ihrer Bebilderung und nach ihrer Reinigung mit dem Beschichtungsmaterial zu beschichten. Während des Beschichtungsvorgangs versetzt ein Antriebssystem D1 das Ultraschallbeschichtungssystem 24 in Richtung des Pfeils 26 axial am Plattenzylinder 18 entlang. Wie es 7 zeigt, wird das Beschichtungsmaterial gemäß einem spiralförmigen Muster und jeweils mit einer Überlappung zwischen angrenzenden Beschichtungslinien L1, L2, L3, ... auf die Oberfläche des Drucksubstrats 16 angebracht, während das Ultraschallbeschichtungssystem 24 axial an dem sich drehenden Plattenzylinder 18 entlang verschoben wird.
Druckpresse 10 ist des Weiteren mit einem Bebilderungssystem 28 für die Bebilderung des durch das Ultraschallbeschichtungssystem 24 auf die Oberfläche 14 des wiederverwendbaren Drucksubstrats 16 angebrachten Beschichtungsmaterials bestückt. Bebilderungssystem 28 kann einen beliebigen Typ von System umfassen, das in der Lage ist, ein Bild auf das Beschichtungsmaterial aufzubelichten. Beispielhaft kann das Bebilderungssystem ein Mittel umfassen, das einen oder mehrere Laserstrahlen erzeugt und den (die) Laserstrahl(en) auf das Beschichtungsmaterial richtet, um darauf ein Bild zu erzeugen. Ein Antriebssystem D2 sorgt dafür, dass Bebilderungssystem 28 während der Belichtung axial am Plattenzylinder 18 entlang in Richtung des Pfeils 30 (d. h. in eine „langsame Abtastrichtung") bewegt wird.
Eine Schnittansicht einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ultraschallreinigungsgeräts 12 ist in 2 veranschaulicht. Eine Schnittansicht des Ultraschallreinigungsgeräts 12 entlang Linie 3-3 von 2 ist in 3 veranschaulicht. Das Ultraschallreinigungsgerät 12 umfasst ein Ultraschallsystem mit einem Ultraschallhorn 40 und einem das Ultraschallhorn 40 steuernden Ultraschallwandler 42. Das Ultraschallreinigungsgerät 12 umfasst ferner eine Sprühdüse 44, durch die eine Reinigungslösung in einem zerstäubten Strahl ausgestoßen wird. Das Ultraschallhorn 40, der Ultraschallwandler 42 und die Sprühdüse 44 sind alle innerhalb einer Vakuumkanüle 46 eingekapselt. Wie es in 2 gezeigt wird, ist das Ultraschallreinigungsgerät 12 in nächster Nähe der Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 angeordnet. Der jeweilige Abstand zwischen dem Ultraschallreinigungsgerät 12 und der Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 ist im Allgemeinen anwendungsbedingt und kann von vielen Faktoren abhängig sein, wie von der Leistung des Ultraschallwandlers 42, der Konfiguration des Ultraschallhorns 40, dem Typ der verwendeten Sprühdüse 44, der Stärke des innerhalb der Vakuumkanüle 46 angelegten Vakuums, den Materialeigenschaften des von der Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 zu entfernenden Beschichtungsmaterials 48, usw. Ähnlicherweise ist auch die Leistung des Ultraschallwandlers 42 im Allgemeinen anwendungsbedingt und kann von vielen Faktoren abhängig sein, wie u. a. von den oben erwähnten Faktoren. Beispielhaft kann die Leistung des Ultraschallwandlers 42 zwischen etwa 1.500 und 6.000 Watt variieren, obgleich auch andere Werte möglich sind.
Wie es 3 zeigt, wird der Ultraschallwandler 42 innerhalb eines Gehäuses 50 in der Mitte der Vakuumkanüle 46 getragen. Gehäuse 50 ist mittels mehrerer, sich axial erstreckender Rippen 52 an einer Innenfläche der Vakuumkanüle 46 befestigt. Strom-/Steuerleitungen 54 des Ultraschallwandlers 42 erstrecken sich durch Anschluss 60 hindurch außerhalb des Endes 56 der Vakuumkanüle 46 bis in einen Schlauch 58.
An einem Vakuumkanal 62 innerhalb der Vakuumkanüle 46 wird mittels einer (nicht gezeigten) Vakuumquelle ein Vakuum angelegt. Die Vakuumquelle ist über Schlauch 64 und Anschluss 66 an Vakuumkanal 62 gekuppelt.
Die Reinigungslösung wird über Zuleitung 68 der Sprühdüse 44 zugeführt. Zuleitung 68 erstreckt sich durch Anschluss 60 hindurch bis in Schlauch 58.
Das erfindungsgemäße Ultraschallreinigungsgerät 12 dient dazu, die Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 nach jedem Druckauftrag und vor deren Neubeschichtung mit dem Beschichtungsmaterial 48 zu reinigen. Im Besonderen, wie es in 2 gezeigt wird, wird eine Reinigungslösung durch Sprühdüse 44 auf die Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 aufgetragen, während sich Plattenzylinder 18 in Richtung des Pfeils 72 an Vakuumkanüle 46 vorbeidreht. Hat sich einmal Oberfläche 14 unter Sprühdüse 44 vorbeigedreht, dreht sie sich bis unter das Ultraschallhorn 40, dessen Aufgabe darin besteht, das Beschichtungsmaterial 48 von Oberfläche 14 zu entfernen. Während sich Plattenzylinder 18 einfach weiter dreht, wird der beim Reinigungsprozess angefallene Abfall gesammelt und durch Vakuumkanal 62 abgeführt. Während des Reinigungsprozesses wird das Ultraschallreinigungsgerät 12 durch ein Antriebssystem D3 (1) axial in Richtung des Pfeils 70 (vgl. 1 und 3) am Plattenzylinder 18 entlang in eine „langsame Abtastrichtung" verschoben. Nach der Reinigung kann das Drucksubstrat 16 nötigenfalls durch Spülung mittels eines Wasserstrahls „erfrischt" werden.
In bestehenden Reinigungssystemen wird eine Reinigungslösung des Lösungsmittel-Typs auf die Oberfläche des Drucksubstrats angebracht. Man lässt das Lösungsmittel eine Weile auf das anhaftende Polymer des Beschichtungsmaterials einwirken, bis es in zureichendem Maße erweicht worden ist, um durch ein mechanisches Mittel (z. B. durch Reiben mit einer Bürste oder Walze) entfernt zu werden. Das dabei angefallene Abfallmaterial wird dann vom Drucksubstrat abgespült und das Substrat anschließend mit Heißluft getrocknet. Außer ihrer inhärenten Funktion als Reinigungslösemittel und Erweichungsmittel dient die erfindungsgemäße Reinigungslösung ebenfalls als Kupplungsmittel für das Ultraschallhorn 40. Insbesondere im Moment, wo die Reinigungslösung nebelförmig zwischen Ultraschallhorn 40 und Drucksubstrat 16 versprüht wird, kuppelt und richtet die zerstäubte Reinigungslösung die Energie des Ultraschallhorns 40 an das Beschichtungsmaterial 48 auf der Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16. Die gerichtete Energie fördert akustische Kavitation. Dieser Kavitation liegt die Anregung der Kupplungsflüssigkeitsmoleküle (d. h. der Reinigungslösungsmoleküle) auf und an dem Beschichtungsmaterial 48 zugrunde. Diese Anregung löst eine intermolekulare Reibung aus und wandelt dabei die akustische Energie in Wärme um, die wiederum dafür sorgt, dass sich die Wassermoleküle der Reinigungslösung abtrennen und Gas oder Dampf bilden, das bzw. der auf kälteren, benachbarten Bereichen kondensiert und dabei Hohlräume bildet (Kavitation). Benachbarte Moleküle füllen die Hohlräume und senden dabei kräftige Stoßwellen durch das Beschichtungsmaterial 48, wobei eine Folge von Kettenreaktionen und Oberflächenimplodierungen ausgelöst wird. Dabei erweicht das Beschichtungsmaterial 48 (z. B. Polymer) sofort und wird von der Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 abgeblasen. Die Erweichungskennzeichen des Lösungsmittels werden dermaßen durch die Kavitation verstärkt, dass die Reinigung der Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 sofortig und vollständig ist und keine zusätzliche mechanische Reinigung erfordert.
Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Reinigungslösung eine wässrige Reinigungslösung des Lösungsmittel-Typs, deren Zusammensetzung so gewählt ist, dass sie in der Lage ist, das auf der Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 befindliche Beschichtungsmaterial 48 zu erweichen. Wie schon oben angegeben, dient allerdings dieser Reinigungslösungstyp, wenn er einmal auf das Beschichtungsmaterial aufgesprüht wird, ebenfalls dazu, die Energie des Ultraschallhorns 40 auf das Beschichtungsmaterial 48 zu richten und dabei eine akustische Kavitation auszulösen und aufrechtzuerhalten. Im Allgemeinen aber ist jeder beliebige Typ von zerstäubtem wässrigem Spray, wie Leitungswasser, dafür geeignet, die Energie des Ultraschallhorns 40 an das Beschichtungsmaterial 48 auf der Oberfläche 14 zu kuppeln und darauf zu richten. Selbstverständlich berücksichtigt man bei der Auswahl der Reinigungslösung viele verschiedene Faktoren, wie zum Beispiel die erwünschte Verarbeitungszeit, die Materialeigenschaften des Beschichtungsmaterials 48, die Leistung des Ultraschallwandlers 42, usw.
Während und nach dem Reinigungsprozess wird innerhalb des Vakuumkanals 62 der Vakuumkanüle 46 ein Vakuum angelegt. Das Vakuum entfernt jeglichen Überschuss an Reinigungslösung sowie jeglichen beim Reinigungsprozess angefallenen Abfall von der Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16. Dadurch wird eine saubere und trockene Oberfläche 14 erhalten. Die entfernten Materialien werden anschließend durch Schlauch 64 zu (nicht gezeigten) Mitreißtrennvorrichtungen überführt, um sodann gesammelt und beseitigt zu werden.
Das erfindungsgemäße Ultraschallreinigungsgerät 12 kann als unabhängiges Gerät, wie es 1 zeigt, oder aber gekuppelt an andere Komponenten der Druckpresse 10 verwendet werden. Beispielhaft kann das Ultraschallreinigungsgerät 12 an Bildgebungssystem 28 gekuppelt werden. Dadurch entfällt der Bedarf an einem gesonderten Antriebssystem für das Ultraschallreinigungsgerät 12 und steuert Antriebssystem D2 des Bildgebungssystems 28 die Bewegung des Ultraschallreinigungsgeräts 12 (oder umgekehrt). Solche Konfiguration kann zum Beispiel dann nützlich sein, wenn der Zugang zum Plattenzylinder 18 in der Druckpresse 10 beschränkt ist. Es sollte klar sein, dass das Ultraschallreinigungsgerät 12 ebenfalls an das Ultraschallbeschichtungssystem 24 gekuppelt werden kann. Solchenfalls steuert Antriebssystem D1 des Ultraschallbeschichtungssystems 24 die Bewegung des Ultraschallreinigungsgeräts 12 (oder umgekehrt).
Eine andere Ausführungsform eines Ultraschallreinigungsgeräts 12 ist in 4 veranschaulicht. In dieser Ausführungsform sind der Vakuumkanal 62 und die Sprühdüse 44 innerhalb des Körpers des Ultraschallhorns 40 eingebaut. Dadurch wird ein kompakteres System erhalten. Bei Erregung des Ultraschallhorns 40 wird die Reinigungslösung durch Sprühdüse 44 in das vordere Ende 82 des Ultraschallhorns 40 eingeführt. Während sich Plattenzylinder 18 einfach weiter dreht, wird das Beschichtungsmaterial 48 durch den Kavitationsprozess abgelöst und von der Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 entfernt. Zurückbleibender Überschuss an Reinigungslösung und beim Reinigungsprozess angefallener Abfall werden im Moment, wo die Oberfläche 14 unter dem hinteren Ende 84 des Ultraschallhorns 40 vorbeikommt, von der Oberfläche 14 her in den Vakuumkanal 62 angesaugt.
Eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Ultraschallbeschichtungssystems 24 ist in 5 und 6A–6B veranschaulicht. Das Ultraschallbeschichtungssystem 24 umfasst ein Ultraschallsystem mit einem Ultraschallhorn 100 und einem das Ultraschallhorn 100 steuernden Ultraschallwandler 102. Eine über Zuleitung 106 zugeführte dosierte Menge des Beschichtungsmaterials 48 wird mittels einer Düse 110 auf die Oberfläche 108 des Ultraschallhorns 100 herangeführt. Die Düse kann eine breite, flache Düse sein, wie es in 5 gezeigt wird, oder aber eine Matrix kleinerer, benachbart angeordneter Düsen. Andere Konfigurationen der Düse 110 sind ebenfalls möglich. Nachdem das Beschichtungsmaterial 48 aus einer Flüssigkeitsausführöffnung 112 der Düse 110 ausgetreten und auf Oberfläche 108 gelangen ist, fließt ein Strom Beschichtungsmaterial 48 über die Oberfläche 108 zu einem aktiven Rand 114 der aktiven Oberfläche 116 des Ultraschallhorns 100. Die aktive Oberfläche 116 weist eine Krümmung auf, die der Krümmung des Druckzylinders 18 gleich ist (1). Aktive Oberfläche 116 kann gleichfalls flach sein oder ein beliebiges anderes geeignetes Oberflächenprofil aufweisen.
Wie es 6A zeigt, kann das Ultraschallhorn 100 des Ultraschallbeschichtungssystems 24 vertikal über Plattenzylinder 16 angeordnet werden. Dadurch wird gewährleistet, dass das durch Düse 110 zugeführte Beschichtungsmaterial 48 über Oberfläche 108 hinweg abwärts zum aktiven Rand 114 des Ultraschallhorns 100 fliegen wird. Der aktive Rand 114 zerstäubt das Beschichtungsmaterial 48 und richtet das zerstäubte Beschichtungsmaterial 48 gemäß einem vorgegebenen Zerstäubungsmuster auf die Oberfläche 14 des Plattenzylinders 16. Während Ultraschallbeschichtungssystem 24 axial durch Antriebssystem D1 am sich drehenden Plattenzylinder 18 entlang bewegt wird (1), wird das zerstäubte Beschichtungsmaterial 48 gemäß einem spiralförmigen Muster von im Zeilensprungverfahren angebrachten, sich überlappenden Beschichtungslinien L (7) bei sich in Richtung 104 drehendem Plattenzylinder 18 auf die Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 aufgetragen (6A).
Bei vielen Druckpressen ist im Allgemeinen der Plattenzylinder 18 nicht vertikal zugänglich. Allerdings ist der Plattenzylinder 18 oft an einer oder beiden Seiten zugänglich, wie es in 6B gezeigt wird, in der das Ultraschallhorn 100 des Ultraschallbeschichtungssystems 24 horizontal neben einer Seite des Plattenzylinders 18 vorliegt. Ist das Ultraschallhorn 100 des Ultraschallbeschichtungssystems 24 horizontal oder an einem zum Teil horizontalen Vektor entlang angeordnet, wird das Beschichtungsmaterial 48 aber leider infolge der Schwerkraft zum Teil oder völlig von der Oberfläche 108 des Ultraschallhorns 100 abfallen, ehe es den aktiven Rand 114 erreicht. 8 veranschaulicht eine weitere Ausführungsform eines Ultraschallbeschichtungssystems 224, welche das obige Problem des schwerkraftbedingten Abfallens des Materials löst. Das Ultraschallbeschichtungssystem 224 verfügt über eine auf dem Ultraschallhorn 100 angebrachte Verteilerfläche 122, welche die Flussgrenzen des Beschichtungsmaterials 48 steuert. Dank dieser Verteilerfläche 122 lässt sich das Ultraschallhorn 100 des Ultraschallbeschichtungssystems 224 horizontal oder an einem zum Teil horizontalen Vektor entlang, bezogen auf den Plattenzylinder 18, anordnen.
Wie es 8 zeigt, ist in dieser Ausführungsform eine Kapillare 120 vorgesehen, die so gerichtet ist, dass auf der Verteilerfläche 122 ein erwünschtes Flussmuster des Beschichtungsmaterials 48 erhalten wird. Im Besonderen erfolgt die Zufuhr des Beschichtungsmaterials 48 durch Kapillare 120 bei vorgegebenem Druck und Zufuhreinfallswinkel, bezogen auf die Verteilerfläche 122 des Ultraschallhorns 100. Wird die Flussgrenze des Beschichtungsmaterials 48 nur durch die Krümmung und Form der Oberfläche der Verteilerfläche 122 bestimmt, wird er sich verdünnen und sich auswärts vom Liniendruck ausbreiten. Verlangsamt sich einmal der Strömungsimpuls mit abnehmendem Druck, fängt der Materialfluss an, unter Einfluss der Oberflächenspannung und Molekülkohäsion zurückzuziehen. Die Verteilerfläche 122 ist so gestaltet, dass diese "Energiegrenze" am aktiven Rand 124 der aktiven Oberfläche 126 des Ultraschallhorns 100 auftritt. Beispiele für geeignete Verteilerflächen 122, aktive Ränder 124 und aktive Oberflächen 126 für kreisförmige und quadratische Ultraschallhörner 100 sind veranschaulicht in 9 bzw. 10.
Beschichtungsmaterial 48 wird am aktiven Rand 124 des Ultraschallhorns 100 zerstäubt. Das Ultraschallhorn 100 kann in nächster Nähe der Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 angeordnet werden und zwar weil man bei Luftzerstäubung keinen Abstand braucht, um das Material bei der Zerstäubung mit der Luft zu mischen und den Strahl zu formen. Das zerstäubte Beschichtungsmaterial 48 wird gemäß einem vorgegebenen Zerstäubungsmuster durch den aktiven Rand 124 auf die Oberfläche 14 des Plattenzylinders 18 gerichtet. Während das Ultraschallbeschichtungssystem 224 axial durch Antriebssystem D1 am sich drehenden Plattenzylinder 18 entlang bewegt wird, wird das zerstäubte Beschichtungsmaterial 48 gemäß einem spiralförmigen Muster von im Zeilensprungverfahren angebrachten Beschichtungslinien L1, L2, L3, ... auf die Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 aufgetragen. Damit eine vollständige Deckung der Oberfläche 14 gewährleistet wird, werden die Beschichtungslinien L1, L2, L3, ... in Überlappung angebracht, wie es zum Beispiel in 7 gezeigt wird. Der Überlappungsgrad ist abhängig von vielen Faktoren, wie den Eigenschaften des Beschichtungsmaterials, dem Bereich akzeptabler Variationen der Stärke des Beschichtungsmaterials 48 auf der Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16, usw. Ab diesem Zeitpunkt darf das Drucksubstrat 16 bebildert und bedruckt werden, wie oben detailliert in Bezug auf Druckpresse 10 beschrieben worden ist (1).
In vielen Fällen kann es wünschenswert sein, das Stärkeprofil des auf die Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 angebrachten Musters zerstäubten Beschichtungsmaterials 48 zu steuern. Beispielhaft kann es nützlich sein, die Stärke des Musters in den Überlappungsbereichen der Beschichtungslinien zu beschränken oder zu „verfedern", damit das Beschichtungsmaterial in einer wesentlich einheitlichen Stärke über Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 aufgetragen werden kann. In einer typischen Überlappungstechnik wird 66% des Volumens des Beschichtungsmaterials 48 über einen vorgegebenen Bereich (z. B. X in 7) aufgetragen und der restliche 33% des Volumens des Beschichtungsmaterials 48 zwischen den Überlappungsbereichen (z. B. Y) verteilt. Auf diese Art und Weise wird die Oberfläche 14 volumenmäßig einheitlich ausgefüllt. Erreicht wird dies zum Beispiel durch Steuerung des Volumens des auf gezielte Bereiche auf dem aktiven Rand 114 (5) des Ultraschallhorns 100 zufließenden Beschichtungsmaterials 48.
11 veranschaulicht die Flussgrenzen 130 des Beschichtungsmaterials 48 auf der Verteilerfläche 122 des Ultraschallhorns 100 von 9. Wie es die Figur zeigt, ist das Flussvolumen des Beschichtungsmaterials 48 am höchsten im Mittelbereich der Verteilerfläche 122, d. h. gerade unter der Ausfuhröffnung 132 der Kapillare 120, wo das Material unter Druck aus der Öffnung ausgestoßen wird. Vom Mittelbereich der Verteilerfläche 122 weg nimmt das Flussvolumen allmählich ab und zwar weil sich das Beschichtungsmaterial 48 zu den Seiten der Verteilerfläche 122 hinweg ausbreitet. Deshalb ist das den aktiven Rand 124 erreichende Flussvolumen Beschichtungsmaterial 48 nicht gleichmäßig und wird demgemäß ein federförmiges Muster auf der Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 erhalten.
12 veranschaulicht die Flussgrenzen 134 des Beschichtungsmaterials 48 auf der Verteilerfläche 122 des Ultraschallhorns 100 von 10. Wie es die Figur zeigt, ist das Flussvolumen des Beschichtungsmaterials 48 am höchsten im Mittelbereich der Verteilerfläche 122, d. h. gerade unter den Ausführöffnungen 136 der Kapillare 120, wo das Material unter Druck aus den Öffnungen ausgestoßen wird. Vom Mittelbereich der Verteilerfläche 122 weg nimmt das Flussvolumen allmählich ab und zwar weil sich das Beschichtungsmaterial 48 zu den Seiten der Verteilerfläche 122 hinweg ausbreitet. Deshalb ist das den aktiven Rand 124 erreichende Flussvolumen Beschichtungsmaterial 48 nicht gleichmäßig und wird demgemäß auch hier ein federförmiges Muster auf der Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 erhalten.
13 und 14 veranschaulichen ein Ultraschallhorn 100, das so konfiguriert ist, dass es mehrere kleinere Strahlen zerstäubten Beschichtungsmaterials 48 erzeugt und auf Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 richtet. Wie es die Figuren zeigen, ist auf oder in der Verteilerfläche 122 am aktiven Rand 124 des Ultraschallhorns 100 eine Matrix von Öffnungen 140 oder dergleichen (z. B. Löchern, Nuten, usw.) ausgebildet. In dieser Ausführungsform fließt Beschichtungsmaterial 48 abwärts der Verteilerfläche 122 in die Öffnungen 140 am aktiven Rand 124, wo es sodann zerstäubt und auf die Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 gerichtet wird. Die Matrixöffnungen 140 können mit gleicher Größe und Konfiguration gestaltet sein und dadurch gleichmäßige Strahlen zerstäubten Beschichtungsmaterials 48 erzeugen, oder sind aber gezielt so konfiguriert und angeordnet, dass nicht-gleichmäßige Strahlen zerstäubten Beschichtungsmaterials erzeugt werden und so ein vorgegebenes Muster des Beschichtungsmaterials auf der Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 erhalten wird. Werden beispielhaft die Öffnungen 140 im Mittelbereich des aktiven Rands 124 größer und in der Nähe der Seiten des aktiven Rands 124 kleiner gestaltet, so kann auf Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 ein federförmiges Muster des Beschichtungsmaterials 48 erhalten werden.
Wie es 15 zeigt, kann zur Steuerung der Flussgrenzen des den aktiven Rand 124 erreichenden Beschichtungsmaterials 48 und somit zur genauen Begrenzung des auf Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 erhaltenen Musters eine Serie linienförmiger Vertiefungen 150, die in der Verteilerfläche 122 ausgebildet (z. B. ausgeätzt) sind und von einer Ausfuhröffnung 152 einer Kapillare 120 ausgehen, verwendet werden. Durch Variieren der Tiefe der linienförmigen Vertiefungen 150 können die Kennzeichen des auf Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 erzeugten Musters gesteuert werden. Beispielhaft kann ein federförmiges Muster erhalten werden, indem im Mittelbereich der Verteilerfläche 122 tiefere linienförmige Vertiefungen 150 und zu den Seiten der Verteilerfläche 122 hinzu seichtere linienförmige Vertiefungen 150 ausgebildet werden. Ein geeignetes Beispiel für eine Musterüberlappungsgröße eines solchen federförmigen Musters ist in 15 veranschaulicht.
In einer weiteren erfindungsgemäßen, wie in 16 und 17 gezeigten Ausführungsform können zur Steuerung des Flusses von Beschichtungsmaterial 48 ein nicht-einheitlicher Kanal 160 und eine seichte Wehr 162 am aktiven Rand 124 vorgesehen werden. Der nicht-einheitliche Kanal 160 kann eine variable Tiefe aufweisen und zum Beispiel tiefer in der Mitte als an den Rändern sein. In dieser Konfiguration trägt die Wehr 162 dazu bei, dass ein gleichmäßiger Vorderrand des Beschichtungsmaterialflusses erhalten und dadurch eine gleichmäßige Zerstäubung des Beschichtungsmaterials 48 erzielt wird.
Wie es 18 zeigt, kann der Betrieb des erfindungsgemäßen Ultraschallbeschichtungsgeräts 24 und des erfindungsgemäßen Ultraschallreinigungsgeräts 12 kombiniert werden und wird so ein Mehrzwecksystem für Ultraschallbeschichtung und Ultraschallreinigung 200 erhalten. Das Kombisystem für Ultraschallbeschichtung und Ultraschallreinigung 200 umfasst ein Ultraschallhorn 100, wie das in 8 gezeigte Ultraschallhorn. Andere Ausführungsformen des Ultraschallhorns 100 kommen ebenfalls zur Verwendung im Kombisystem für Ultraschallbeschichtung und Ultraschallreinigung 200 in Frage.
Während eines Beschichtungsvorgangs dreht sich Plattenzylinder 18 in Richtung 104. Wie oben detailliert unter Verweis auf 8 erläutert, wird eine Menge Beschichtungsmaterial 48 über Kapillare 120 zu Verteilerfläche 122 geführt. Beschichtungsmaterial 48 fließt über die Verteilerfläche 122 hinweg zum aktiven Rand 124 der aktiven Oberfläche 126 des Ultraschallhorns 100, wo es zerstäubt und einem vorgegebenen Muster entsprechend auf Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 gerichtet wird. Während das Kombisystem für Ultraschallbeschichtung und Ultraschallreinigung 200 axial durch ein Antriebssystem (z. B. D1 oder D3 in 1) am sich drehenden Plattenzylinder 18 entlang bewegt wird, wird das zerstäubte Beschichtungsmaterial 48 gemäß einem spiralförmigen Muster von im Zeilensprungverfahren angebrachten, sich überlappenden Beschichtungslinien L (7) auf die Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 aufgetragen.
Nach Bebilderung des so aufgetragenen Beschichtungsmaterials und nach beendetem anschließendem Druckzyklus auf einer Druckpresse kann mit dem Kombisystem für Ultraschallbeschichtung und Ultraschallreinigung 200 die Oberfläche 14 des Drucksubstrats 16 in ähnlicher Weise wie beim in 2 gezeigten Ultraschallreinigungsgerät 12 beschrieben völlig gereinigt werden. Im Besonderen wird dabei, während sich Plattenzylinder 18 in Richtung 118 (d. h. in eine Richtung 104 zugewandte Richtung) dreht, eine Menge Reinigungslösung über Kapillare 120 zur Verteilerfläche 122 geführt. Die Reinigungslösung fließt dann über die Verteilerfläche 122 zum aktiven Rand 124 der aktiven Oberfläche 126 des Ultraschallhorns 100, wo sie zerstäubt und auf die Oberfläche 14 des Drucksubstrats gerichtet wird. Ist einmal Oberfläche 14 am aktiven Rand 124 vorbei, dreht sie sich unter die aktive Oberfläche 126 des Ultraschallhorns 100, wo sodann das Beschichtungsmaterial 48 nach obenbeschriebenem Kavitationsprozess von Oberfläche 14 entfernt wird. Unter ständiger Drehung des Druckzylinders 18 wird jeglicher beim Reinigungsprozess angefallene Abfall gesammelt und durch den Vakuumkanal 202 einer Vakuumdüse 204 abgeführt. Wie es in 19 gezeigt wird, umfasst Vakuumdüse 204 einen halbkreisförmigen, die untere Halbkugel des Ultraschallhorns 100 abdeckenden Abfuhrbereich 206 und einen Schlauchbereich 208. Im halbkreisförmigen Abfuhrbereich 206 werden die Reinigungslösung und der beim Reinigungsprozess angefallene Abfall gesammelt. Im Schlauchbereich 208 wird das gesammelte Material zu einem Sammel- und Beseitigungssystem überführt.
Die obige Beschreibung der vorliegenden Erfindung dient dem Zwecke der Erläuterung und Beschreibung. Sie sollte nicht als vollständig betrachtet werden und bezweckt keine Beschränkung der vorliegenden Erfindung auf die hierin beschriebene, genau definierte Form. Viele Modifikationen und Variationen zur obigen Lehre sind möglich. Beispielhaft kann das erfindungsgemäße Ultraschallbeschichtungsgerät zum Auftragen eines Beschichtungsmaterials auf viele verschiedene Oberflächentypen, wie die Oberfläche eines Plattenzylinders, benutzt werden. Auch das Ultraschallreinigungsgerät kann zum Entfernen eines Beschichtungsmaterials von vielen Oberflächentypen, wie der Oberfläche eines Plattenzylinders, benutzt werden. Solche Modifikationen und Variationen, die dem Fachmann deutlich sein dürften, fallen innerhalb des Schutzbereichs der vorliegenden Erfindung.

Claims

Ein Gerät (24) zum Auftragen eines Beschichtungsmaterials (48) auf ein auf einen Plattenzylinder (18) einer Druckpresse aufgespanntes Drucksubstrat (16), umfassend: – ein Ultraschallhorn (100) mit einer Verteilerfläche (108, 122) und einer aktiven Oberfläche (116, 126) mit einem aktiven Rand (114, 124) und – ein Zufuhrsystem (106–110–112, 120) zum Zuführen einer Menge des Beschichtungsmaterials (48) auf die Verteilerfläche (108, 122), wobei die Verteilerfläche (108, 122) einen Fluss des Beschichtungsmaterials (48) zum aktiven Rand (114, 124) steuert und der aktive Rand (124) das Beschichtungsmaterial (48) zerstäubt und auf die Oberfläche (14) des Drucksubstrats (16) richtet, dadurch gekennzeichnet, dass die aktive Oberfläche (116, 126) eine einer Krümmung des Plattenzylinders (18) entsprechende Krümmung aufweist.
Gerät (24) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ultraschallhorn (100) einen kreisförmigen oder quadratischen Querschnitt aufweist.
Gerät (24) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteilerfläche (122) eine schräge Oberfläche zwischen einer Umfangsoberfläche des Ultraschallhorns (100) und der aktiven Oberfläche (126) ist, wobei die schräge Oberfläche der Steuerung der Flussgrenzen des Beschichtungsmaterials (48) dient.
Gerät nach Anspruch 3, das ferner ein Mittel zur Steuerung des Volumens des am aktiven Rand (124) entlang zerstäubten Beschichtungsmaterials (48) umfasst.
Gerät nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel, mit dem das Volumen des zerstäubten Beschichtungsmaterials (48) am aktiven Rand (124) entlang gesteuert wird, eine auf oder in der Verteilerfläche (122) am aktiven Rand (124) ausgebildete Matrix von Öffnungen (140) umfasst.
Gerät nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel, mit dem das Volumen des zerstäubten Beschichtungsmaterials (48) am aktiven Rand (124) entlang gesteuert wird, eine Serie linienförmiger Vertiefungen (150), die in der Verteilerfläche (122) ausgebildet sind und vom zum Zuführen des Beschichtungsmaterials (48) zur Verteilerfläche (122) dienenden Zufuhrsystem (120) ausgehen, umfasst.
Gerät nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel, mit dem das Volumen des zerstäubten Beschichtungsmaterials (48) am aktiven Rand (124) entlang gesteuert wird, am aktiven Rand (124) mit einem nicht-einheitlichen Kanal (160) und einer seichten Wehr (162) versehen ist.
Gerät (24) nach einem der vorstehenden Ansprüche, das ferner ein Antriebssystem (D1), welches das Ultraschallhorn (100) axial am Plattenzylinder (18) entlang bewegen lässt, umfasst.
Eine Druckpresse mit dem Gerät nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Gerät mit dem Ultraschallhorn (100) horizontal gerichtet angeordnet ist.