DE60310064T2

DE60310064T2 - Verfahren zum säuberen und schnellen vereinzeln eines optischen mehrschichtfilms

Info

Publication number: DE60310064T2
Application number: DE60310064T
Authority: DE
Inventors: E. Bruce Saint Paul TAIT; A. John Saint Paul WHEATLEY; J. Steven Saint Paul DOBRZYNSKI; K. David Saint Paul MORTENSON
Original assignee: 3M Innovative Properties Co
Current assignee: 3M Innovative Properties Co
Priority date: 2002-05-21
Filing date: 2003-04-30
Publication date: 2007-06-21
Anticipated expiration: 2023-05-01
Also published as: EP1508069A1; TW200404674A; KR20050006263A; DE60310064D1; CN1653387A; ATE347127T1; WO2003100521A1; AU2003225231A1; TWI278717B; JP2005526997A; EP1508069B1; US20060191630A1; US20030217806A1; US6991695B2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren für das Schneiden und Vereinzeln eines optischen Körpers, umfassend einen optischen Mehrschichtfilm in mehreren separaten Teilen gemäß der Präambel von Anspruch 1.
Optische Mehrschichtfilme, d.h. Filme, die wünschenswerte Eigenschaften der Übertragung und/oder der Reflektion zumindest zum Teil durch eine Anordnung von Mikroschichten mit unterschiedlichen Brechungsindizes bereitstellen, sind bekannt. Lange Zeit war die Herstellung solcher optischer Mehrschichtfilme durch Ablagerung einer Aufeinanderfolge von inorganischen Substanzen in optisch dünnen Schichten („Mikroschichten") auf einem Substrat in einer Vakuumkammer bekannt. Typischerweise ist das Substrat ein relativ dickes Stück Glas, das in der Größe aufgrund der Beschränkungen durch das Volumen der Vakuumkammer und/ oder den Grad der möglichen Einheitlichkeit im Zuge des Ablagerungsprozesses begrenzt ist.
GB-A-1 369 332 betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung für das Schneiden und das Herstellen eines Filmes. Dieses Dokument offenbart einen entwickelten Fotofilm, der eine Sandwich-Konstruktion zwischen zwei Schutzfilmen darstellt, wobei das Sandwich in einzelne Stücke geschnitten und eingefasst wird.
In jüngerer Zeit wurden optische Mehrschichtfilme demonstriert, die durch Koextrusion sich abwechselnder Polymerschichten hergestellt wurden. Siehe z.B. die US-Patentschriften Nr. 3,610,724 (Rogers), 4,446,305 (Rogers et al.), 4,540,623 (Im et al.), 5,448,404 (Schrenk et al.) und 5,882,774 (Jonza et al.). Bei diesen optischen Mehrschichtfilmen aus Polymeren wurden für die Aufeinanderschichtung der einzelnen Schichten vorwiegend oder ausschließlich polymerische Substanzen verwendet. Solche Filme sind mit groß angelegten Herstellungsverfahren kompatibel und können in Form von großen Bögen und Rollgütern hergestellt werden.
Viele Produktanwendungen verlangen jedoch recht kleine und zahlreiche Stücke des Filmes. Filter für verschiedene Photodiodendetektoren stellen eine dieser Anwendungen dar. Fenster, Reflektoren und oder Filter für Faseroptikgeräte und andere Photonics-Vorrichtungen in kleinem Maßstab sind weitere Anwendungen. Für diese Anwendungen können kleine Stücke eines optischen Mehrschichtfilms aus einem größeren Bogen eines solchen Filmes durch Vereinzeln des Bogens durch mechanische Mittel hergestellt werden, wie zum Beispiel durch Schneiden des Bogens mit einem Schergerät (z.B. ein Messer) oder Aufschlitzen des Bogens mittels einer Klinge. Die Kräfte, die jedoch durch den Schneidemechanismus auf den Film ausgeübt werden, können zu Schichtablösungen in einem Bereich entlang der Schnittlinie oder der Kanten des Filmes führen. Dies trifft insbesondere für viele optische Mehrschichtfilme aus Polymeren zu. Der Bereich der Schichtablösung ist häufig an einer Verfärbung im Verhältnis zu den intakten Regionen des Filmes erkennbar. Da der optische Mehrschichtfilm auf einem engen Kontakt der einzelnen Schichten untereinander beruht, wodurch die gewünschten Merkmale der Reflektion/Übertragung erzielt werden, kann der Bereich der Schichtablösung diese gewünschten Merkmale nicht bereitstellen.
Bei einigen Produktanwendungen ist die Schichtablösung nicht problematisch oder nicht einmal erkennbar. Bei anderen Anwendungen, insbesondere, wo es für im Wesentlichen das gesamte Stück des Filmes von Kante zu Kante von Bedeutung ist, die gewünschten Merkmale der Reflektion oder der Übertragung bereitzustellen, oder wo der Film mechanischer Beanspruchung und/oder großer Temperaturschwankungen ausgesetzt ist, kann dies zu einer Schichtablösung führen, die sich mit der Zeit über den ganzen Film ausbreitet, so dass die Schichtablösung einen großen Schaden bewirken kann.
Aus diesem Grunde besteht ein Bedarf an einem verbesserten Verfahren für das Vereinzeln optischer Mehrschichtfilme und von Produkten, die einen solchen Film umfassen. Vorzugsweise führt das Verfahren nicht zu einer Schichtablösung an den Schnittlinien oder den Rändern des Filmes, schneidet den Film sauber ohne wesentliche Ansammlungen von Ablagerungen auf dem Film und ist mit automatisierten und/oder kontinuierlichen Herstellungsverfahren kompatibel.
Die vorliegende Erfindung wird durch die Merkmale der Ansprüche spezifiziert.
Die vorliegende Anmeldung offenbart Verfahren zum Vereinzeln oder Schneiden eines optischen Mehrschichtfilmkörpers, umfassend das Teilen eines optischen Mehrschichtfilmes in ein oder mehrere Stücke. Im einfachsten Fall besteht der optische Mehrschichtfilmkörper im Wesentlichen aus einem optischen Mehrschichtfilm. In anderen Fällen kann der optische Mehrschichtfilm ebenso eine oder mehrere zusätzliche Schichten umfassen, mit denen der optische Mehrschichtfilm beschichtet wurde. Eine erste und zweite Dichthaut wird auf sich gegenüberliegende Hauptoberflächen des optischen Mehrschichtfilmkörpers so aufgetragen, dass sie wieder abnehmbar ist. Dann werden vorzugsweise Laserstrahlen durch eine der Dichthauten auf den Filmkörper geleitet (willkürlich als die erste Dichthaut bezeichnet), wobei die Laserstrahlen so eingerichtet sind, dass sie Schnittlinien herstellen, die mehrere Teile der ersten Dichthaut und des Filmkörpers definieren. Typischerweise erzeugen die Laserstrahlen eine Rauchfahne und Ablagerungen, die sich auf dem Werkstück – in diesem Fall auf der ersten Dichthaut – ansammeln. Danach werden die mehreren Stücke der ersten Dichthaut (mit den dazugehörigen Ablagerungen) von den mehreren Stücken des optischen Mehrschichtfilmkörpers getrennt, wobei die Stücke des optischen Mehrschichtfilmkörpers durch die zweite Dichthaut gestützt werden. Das Entfernen kann durch den Kontakt der ersten Dichthaut mit einem Klebeband und dem Wegziehen des Bandes vom optischen Mehrschichtfilmkörper durchgeführt werden.
Vorzugsweise wird mindestens die erste Dichthaut auf den Filmkörper unter Anwendung des Verfahrens der Elektrostatik aufgetragen. Nachdem die Schnittlinien mit Hilfe der Laserstrahlen ausgebildet wurden und bevor die Stücke der ersten Dichthaut von den Stücken des optischen Mehrschichtfilmkörpers entfernt werden, kann ein Neutralisierungselement verwendet werden, um die elektrostatische Anziehung zwischen der ersten Dichthaut und dem optischen Mehrschichtfilmkörper zu verringern.
Obwohl die Laserbestrahlung eine bevorzugte Technik für das Schneiden des Filmkörpers ist, können auch alternative Herangehensweisen, wie zum Beispiel das Rotationsstanzen und das Ultraschallschneiden, in einigen Fällen geeignet sein.
In der gesamten Beschreibung wird auf die angehängten Zeichnungen Bezug genommen, wobei ähnliche Bezugszeichen ähnliche Elemente bezeichnen und wobei:
1 eine erheblich vergrößerte perspektivische Ansicht eines optischen Mehrschichtfilmkörpers ist;
2 eine Draufsicht auf einen Bogen eines optischen Mehrschichtfilmkörpers mit unterbrochenen Schnittlinien ist, welche aufzeigen, wie dieser vereinzelt werden soll;
3 eine Querschnittsansicht eines optischen Mehrschichtfilmkörpers ist, der zwischen einer oberen und einer unteren Dichthaut angeordnet ist, wobei die Figur ferner die elektromagnetische Strahlung darstellt, die an den Schnittlinien, welche die einzelnen Stücke des optischen Mehrschichtfilmkörpers und der oberen Dichthaut definieren, Spalten ausbilden;
4 eine Querschnittsansicht ähnlich derjenigen wie in 3 darstellt, bei der jedoch ein Haftfilm auf die obere Dichthaut aufgetragen wurde, so dass dieser die Stücke der oberen Dichthaut von den Stücken des optischen Mehrschichtfilmkörpers entfernen kann;
3a und 4a ähnlich sind wie 3 bzw. 4, außer dass die vorangegangenen Figuren Schnittlinien umfassen, die sich vollständig durch die Mikroschichten des/der optischen Mehrschichtfilme(s) im Filmkörper erstrecken, sich dabei jedoch nicht vollständig durch eine optisch dicke zerreißbare Außenschicht des Filmkörpers erstrecken;
5 eine Draufsicht auf ein Stück eines Schnittes eines optischen Mehrschichtfilmkörpers aus einem größeren Bogen ist;
6 eine Querschnittsansicht durch das Stück des optischen Mehrschichtfilmkörpers aus 5 mit mehreren dort angebrachten Filterrahmen ist;
7 einen fortlaufenden Prozess des Vereinzelns eines optischen Mehrschichtfilmkörpers darstellt; und
8 eine Draufsicht auf einen optischen Mehrschichtfilmkörper zeigt, wie er geschnitten wird.
In diesem Zusammenhang bezieht sich der Begriff „Film" auf einen verlängerten optischen Körper, dessen Dicke im Allgemeinen nicht 0,25 mm (10 Tausendstel eines Inches oder „Mil") übersteigt. In einigen Fällen kann ein Film auf einen anderen optischen Körper, wie zum Beispiel auf ein steifes Substrat oder einen anderen Film, der geeignete Eigenschaften der Reflektion und Übertragung aufweist, angeheftet oder aufgetragen sein. Der Film kann ebenso in einer physikalisch flexiblen Form vorliegen, egal ob diese freistehend oder mit (einer) andere(n) flexible Schicht(en) verbunden ist. Der Begriff „Filmkörper" meint in diesem Zusammenhang einen Film, entweder als dieser selbst oder in Kombination mit anderen Bestandteilen, wie zum Beispiel in einem Aufbau aus Schichten.
1 stellt einen optischen Mehrschichtfilmkörper 20 dar. Der Filmkörper umfasst verschiedene Mikroschichten 22, 24. Die Mikroschichten weisen unterschiedliche Merkmale des Brechungsindizes auf, so dass etwas Licht an den Schnittstellen zwischen einander angrenzenden Mikroschichten reflektiert wird. Die Mikroschichten sind dünn genug, damit das Licht, das an den mehreren Schnittstellen reflektiert wird, auf konstruktive oder destruktive Weise wirksam wird, um dem Filmkörper die gewünschten Eigenschaften der Reflektion oder der Übertragung zu verleihen. Bei optischen Filmen, die so ausgestaltet sind, dass sie das Licht bei ultravioletten, sichtbaren oder Nahinfrarot-Wellenlängen reflektieren, weist jede Mikroschicht im Allgemeinen eine optische Dicke (d.h. eine physikalische Dicke multipliziert mit dem Brechungsindex) von weniger als etwa 1 μm auf. Dickere Schichten können jedoch ebenso mit einbezogen werden, wie zum Beispiel Skin-Layer an der Außenseite des Filmes oder schützende Grenzschichten, die innerhalb des Filmes angeordnet sind, und welche die Aufschichtungen aus Mikroschichten voneinander trennen. Der optische Mehrschichtfilmkörper 20 kann ebenso eine oder mehrere dicke Klebeschichten umfassen, um zwei oder mehrere Bögen des optischen Mehrschichtfilmes in Form einer Beschichtung miteinander zu verbinden.
Die Eigenschaften der Reflektion und der Übertragung des optischen Mehrschichtfilmkörpers 20 sind eine Funktion des Brechungsindexes der entsprechenden Mikroschichten. Jede Mikroschicht kann zumindest an einigen Stellen in dem Film durch die Brechungsindizes n_x, n_y in einer In-Plane-Anordnung und einen Brechungsindex n_z in Verbindung mit einer Achse der Dicke des Filmes assoziiert werden. Diese Indizes stellen den Brechungsindex des jeweiligen Materiales für das Licht dar, das entlang zueinander rechtwinklige angeordneter x-, y- bzw. z-Achsen polarisiert ist (siehe 1). In der Praxis werden die Brechungsindizes durch eine genaue Materialauswahl sowie durch präzise abgestimmte Verfahrensbedingungen kontrolliert. Der Filmkörper 20 kann durch Koextrusion von typischerweise einigen zehn oder Hunderten von Schichten aus zwei sich abwechselnden Polymeren A, B hergestellt werden, gefolgt von dem optionalen Führen des Mehrschicht-Extrudates durch ein oder mehrere Vervielfältigungswerkzeuge und dann das Dehnen oder ein anderes Ausrichten des Extrudates, um einen schließlichen Film auszubilden. Der entstandene Film besteht typischerweise aus etwa einigen zehn oder Hunderten von einzelnen Mikroschichten, deren Dicke und deren Brechungsindizes genau bemessen sind, um eine oder mehrere Reflektionsbänder in den gewünschten Regionen/der gewünschten Region des Spektrums bereitzustellen, wie zum Beispiel im sichtbaren Bereich oder nahe des Infrarotbereiches. Um einen hohen Grad an Reflektivität mit einer angemessenen Anzahl von Schichten zu erreichen, weisen angrenzende Mikroschichten für das Licht, das entlang der x-Achse polarisiert ist, vorzugsweise eine Abweichung im Brechungsindex (Δn_x) von mindestens 0,05 auf. Wenn der hohe Grad an Reflektivität bei zwei orthogonalen Polarisationen gewünscht wird, dann weisen die angrenzenden Mikroschichten für das Licht, das entlang der y-Achse polarisiert ist, ebenso vorzugsweise eine Abweichung im Brechungsindex (Δn_y) von mindestens 0,05 auf. Anderenfalls kann die Abweichung Δn_y des Brechungsindexes weniger als 0,05 und vorzugsweise etwa 0 sein, um eine Aufschichtung aus mehreren Schichten zu erzeugen, die normal einfallendes Licht eines Polarisationszustandes reflektiert und normal einfallendes Licht eines orthogonalen Polarisationszustandes überträgt.
Auf Wunsch kann die Abweichung (Δn_z) des Brechungsindexes zwischen den angrenzenden Mikroschichten für das Licht, das entlang der z-Achse polarisiert ist, auf gleiche Weise genau bemessen werden, um gewünschte Eigenschaften der Reflektivität für die Komponente der p-Polarisation von schräg einfallendem Licht zu erzeugen. Zur Vereinfachung der folgenden Erläuterung wird die x-Achse an jedem gegebenen Punkt auf einem Interferenzfilm so betrachtet, dass diese innerhalb der Achse des Filmes ausgerichtet wird, so dass die Größenordnung von Δn_x ein Maximum darstellt. Infolgedessen kann der Größenumfang von Δn_y gleich oder weniger als (jedoch nicht größer als) der Größenumfang von Δn_x sein. Ferner wird die Auswahl, mit welchem Material die Schicht beginnen soll, in der Berechnung der Abweichungen Δn_x, Δn_y, Δn_z durch die Anforderung bestimmt, dass Δn_x nicht negativ sein darf. Mit anderen Worten sind die Abweichungen der Brechungsindizes zwischen den zwei Schichten, die eine Schnittstelle ausbilden, Δn_j = n_1j – n_2j, wobei j = x, y oder z und wobei die Bezeichnungen der Schichten 1, 2 so ausgewählt sind, dass n_1x ≥ n_2x, d.h. Δn_x ≥ 0.
Um die hohe Reflektivität des p-polarisierten Lichtes bei schrägen Winkeln beizubehalten, kann die Differenz des z-Indexes Δn_z zwischen den Mikroschichten so festgelegt werden, dass diese im Wesentlichen weniger als die maximale Differenz Δn_x des In-Plane-Brechungsindixes beträgt, so dass Δn_z ≤ 0,5*Δn_x ist. Insbesondere ist Δn_z ≤ 0,25*Δn_x. Eine Differenz des z-Indixes in einer Größenordnung von 0 oder fast 0 führt zu Schnittstellen zwischen den Mikroschichten, deren Reflektivität für p-polarisiertes Licht als eine Funktion des Einfallswinkels konstant oder fast konstant ist. Ferner kann die Differenz des z-Indexes Δn_z so festgelegt werden, dass diese im Vergleich zur Differenz Δn_x des In-Plane-Indexes die entgegengesetzte Polarität aufweist, d.h. dass Δn_z < 0. Dieser Umstand führt zu Schnittstellen, deren Reflektivität für p-polarisiertes Licht mit der Zunahme des Einfallswinkels ansteigt, wie es bei s-polarisiertem Licht der Fall ist.
Exemplarische Substanzen, die für die Herstellung von optischen Mehrschichtfilmen aus Polymeren verwendet werden können, können in der PCT-Veröffentlichung WO 99/36248 (Neavin et al.) nachgelesen werden. Es ist wünschenswert, dass mindestens eine der Substanzen ein Polymer mit einem optischen Stresskoeffizienten ist, welches einen hohen Absolutwert aufweist. Mit anderen Worten entwickelt das Polymer vorzugsweise eine hohe Doppelbrechung (mindestens etwa 0,05 und insbesondere mindestens etwa 0,1 oder sogar 0,2), wenn es gedehnt wird. Je nach dem Anwendungszweck des Mehrschichtfilmes kann die Doppelbrechung zwischen zwei orthogonalen Richtungen auf derselben Ebene wie der Film, zwischen einer oder mehreren In-Plane-Richtungen und der zur Achse des Filmes senkrechten Richtung oder durch eine Kombination dieser Richtungen hergestellt werden. In besonderen Fällen, bei denen isotrope Brechungsindizes zwischen nicht gedehnten Polymerschichten weit voneinander entfernt liegen, kann die hohe Doppelbrechung bei mindestens einem der Polymere vernachlässigt werden, obwohl die Doppelbrechung häufig immer noch wünschenswert ist. Solche Sonderfälle können bei der Auswahl von Polymeren für Spiegelfilme und für Polarisationsfilme auftreten, die unter Anwendung eines zweiachsigen Verfahrens hergestellt werden, welches den Film in zwei orthogonale Richtungen auf gleicher Ebene zieht. Ferner ist das Polymer wünschenswerterweise in der Lage, die Doppelbrechung nach dem Dehnen beizubehalten, so dass der fertiggestellte Film die gewünschten optischen Eigenschaften erhält. Ein zweites Polymer kann für andere Schichten des Mehrschichtfilmes ausgewählt werden, so dass sich der Brechungsindex des zweiten Polymeres im fertiggestellten Film in mindestens einer Richtung signifikant vom Brechungsindex des ersten Polymeres in derselben Richtung unterscheidet. Zur Vereinfachung können die Filme unter Verwendung zweier unterschiedlicher Polymermaterialien hergestellt werden, wobei sich diese Materialien während des Verfahrens der Extrusion zur Herstellung sich abwechselnder Schichten A, B, A, B, ..., wie es in 1 gezeigt wird, überlappen. Das Überlappen von nur zwei unterschiedlichen Polymermaterialien ist jedoch keine Voraussetzung. Anstelle dessen kann jede Schicht des optischen Mehrschichtfilmes aus einem einzigen Material oder aus einer Mischung bestehen, die ansonsten nicht in dem Film vorhanden ist. Vorzugsweise besitzen die Polymere, die koextrudiert werden, dieselben oder ähnliche Schmelztemperaturen.
Exemplarische Kombinationen von zwei Polymeren, die sowohl adäquate Abweichungen im Brechungsindex aufweisen als auch eine hinreichende Haftung der Schichten untereinander bereitstellen, umfassen: (1) für polarisierende optische Mehrschichtfilme, die unter Anwendung eines Verfahrens mit hauptsächlich einachsigem Dehnen hergestellt werden PEN/coPEN, PET/coPET, PEN/sPS, PET/sPS, PEN/Eastar^TM und PET/Eastar^TM, wobei sich „PEN" auf ein Polyethylen-Naphthalat, "coPEN" auf ein Copolymer oder eine Mischung auf Basis von Naphthalen-Dicarboxylsäure, „PET" auf Polyethylen-Terephthalat, „coPET" auf ein Copolymer oder eine Mischung auf Basis von Terephthalinsäure, "sPS" auf syndiotaktisches Polystyren und seine Derivate bezieht, und Eastar^TM ein Polyester oder ein Copolyester ist (bei dem man annimmt, dass es Cyclohexanedimethylen Diol-Einheiten und Terephthalat-Einheiten umfasst), das kommerziell über Eastman Chemical Co. erhältlich ist; (2) für polarisierende optische Mehrschichtfilme, die durch Beeinflussen der Verfahrensbedingungen eines zweiachsigen Dehnungsverfahrens hergestellt werden, PEN/coPEN, PEN/PET, PEN/PBT, PET/PETG und PEN/PETcoPBT, wobei „PBT" sich auf Polybutylen-Terephthalat, „PETG" sich auf ein Copolymer aus PET bezieht, das ein zweites Glycol anwendet (gewöhlich Cyclohexanedimethanol), und wobei sich „PETcoPBT" auf ein Copolymer aus Terephthalinsäure oder aus einem Ester mit einer Mischung aus Ethylenglycol und 1,4-Butandiol bezieht; (3) für Spiegelfilme (auch farbige Spiegelfilme) PEN/PMMA, coPEN/PMMA, PET/PMMA, PEN/Ecdel^TM, PET/Ecdel^TM, PEN/sPS, PET, sPS, PEN/coPET, PEN/PETG und PEN/THV^TM, wobei sich "PMMA" auf Polymethyl-Methacrylat bezieht, Ecdel^TM ein theromplastisches Polyester oder Copolyester ist (von dem man annimmt, dass dieses Cyclohexanedicarboxylat-Einheiten, Polytetramethylen-Ether-Glycol-Einheiten und Cyclohexandimethanol-Einheiten umfasst), welche kommerzielle über Eastman Chemical Co. zu beziehen ist, und wobei THV^TM ein Fluoropolymer ist, das kommerzielle über die 3M Company beziehbar ist.
Weitere Einzelheiten zu geeigneten optischen Mehrschichtfilmen und verwandten Konstruktionen können in der US-Patentschrift Nr. 5,882,774 (Jonza et al.) und den PCT-Publikationen WO 95/17303 (Ouderkirk et al.) sowie WO 99/39224 (Ouderkirk et al.) nachgelesen werden. Polymerische optische Mehrschichtfilme und -filmkörper können zusätzliche Schichten und Beschichtungen umfassen, die entsprechend ihrer optischen, mechanischen und/oder chemischen Eigenschaften ausgewählt werden. Siehe dazu die US-Patentschrift Nr. 6,368,699 (Gilbert et al.). Die polymerischen Filme und Filmkörper können ebenso anorganische Schichten umfassen, wie zum Beispiel Beschichtungen oder Schichten aus Metall oder Metalloxid.
Bei einer einfachen Ausführungsform können die Mikroschichten eine Dicke aufweisen, die einem Quarter-Wave-Stack entspricht, d.h. diese sind in optischen sich wiederholenden Einheiten oder Zelleinheiten angeordnet, wobei jede Einheit aus im Wesentlichen zwei aneinander angrenzenden Mikroschichten mit derselben optischen Dicke (f-Ratio = 50 %) angeordnet sind, wobei diese sich wiederholenden optischen Einheiten bewirken, dass das Licht mit einer konstruktiven Interferenz, dessen Wellenlänge λ zweimal so dick ist wie die gesamte optische Dicke der sich wiederholenden optischen Einheit, reflektiert wird. Solch eine Anordnung wird in 1 gezeigt, bei der die Mikroschichten 22 des Polymeres A an die Mikroschicht 24 des Polymeres B angrenzen und eine Zelleinheit oder eine optisch sich wiederholende Einheit 26 ausbilden, die sich durch die Aufschichtung hindurch wiederholt. Die Dickegradienten entlang einer Achse der Dicke des Filmes (z.B. entlang der z-Achse) kann verwendet werden, um ein erweitertes Reflektionsband bereitzustellen. Die Dickegradienten, die genau bemessen sind, um die Kanten des Bandes zu schärfen, können ebenso auf eine Weise verwendet werden, wie es in der US-Patentschrift Nr. 6,157,490 (Wheatley et al.) besprochen wird.
Andere Schichtanordnungen, wie zum Beispiel optische Mehrschichtfilme mit sich wiederholenden optischen Einheiten aus zwei Mikroschichten, deren f-Ratio nicht 50 % beträgt, oder Filme, deren sich wiederholende optische Einheiten im Wesentlichen aus mehr als zwei Mikroschichten bestehen, werden ebenso in Betracht gezogen. Diese alternativen Ausgestaltungen von sich wiederholenden optischen Einheiten können einige höherwertige Reflektionen reduzieren oder verhindern. Siehe dazu zum Beispiel die US-Patentschriften Nr. 5,360,659 (Arends et al.) und 5,103,337 (Schrenk et al.).
2 zeigt einen Abschnitt eines Bogens aus einem optischen Mehrschichtfilm 30 von oben. Der Filmkörper 30 wird in querverlaufenden Abmessungen hergestellt und vertrieben oder geliefert, welche im Hinblick auf eine bestimmte Anwendung eines Endverbrauches größer als gewünscht sind. Das Vereinzeln des Filmkörpers 30 in ein kleineres Stück oder in kleinere Stücke ist demzufolge erforderlich, um den Film dieser Anwendung anzu passen. Die gewünschte Größe und Form der Stücke kann in einem weiten Rahmen variieren. Zur Vereinfachung zeigt 2 Stücke, die durch zwei sich überschneidende Anordnungen von parallel verlaufenden Schnittlinien definiert werden, die mit den Zahlen 32 und 34 gekennzeichnet sind. Wenn beide Anordnungen von Schnittlinien verwendet werden, wird der Filmkörper 30 in einzelne rechteckige (auch quadratische) oder parallel angeordnete Stücke umgewandelt, die sich in zwei Richtungen, d.h. in die Länge und in die Breite des Filmes 30 erstrecken. Wenn nur eine der Anordnungen verwendet wird, können die Stücke die Form von länglichen rechteckigen Streifen einnehmen. Natürlich müssen die Schnittlinien nicht geradlinig sein und können ebenso gekrümmt, gebogen oder gewinkelt sein, sowie gerade Abschnitte in jeder möglichen Kombination umfassen. Häufig jedoch werden lediglich einfache Formen wie Kreise, Rechtecke, Parallelogramme oder andere Vielecke verlangt.
Anwender haben festgestellt, dass Laserstrahlen nützlich sind, um polymerische optische Mehrschichtfilmkörper zu schneiden und zu vereinzeln, ohne dass eine wesentliche Schichtablösung an den Schnittlinien entsteht. Die Laserstrahlen werden in einer Wellenlänge ausgewählt, bei der mindestens einige der Substanzen des optischen Filmes eine wesentliche Absorption aufweisen, so dass die absorbierte elektromagnetische Strahlung den Filmkörper entlang der Schnittlinie verdampfen kann. Ansonsten würden die Laserstrahlen durch den Film wie auch jedes andere einfallende Licht, dessen Wellenlänge innerhalb eines beabsichtigten Arbeitsbereiches des Filmes liegt, übertragen oder reflektiert werden. Die Laserstrahlen sind ebenso mit einer geeigneten Bündelungsoptik ausgebildet und auf ein geeignetes Leistungsniveau eingestellt, um die Verdampfung entlang einer engen Schnittlinie herzustellen. Vorzugsweise kann die Laserbestrahlung auch schnell und entsprechend der vorprogrammierten An weisungen das Werkstück abtasten sowie schnell an- und ausgeschaltet werden, so dass die Laserstrahlen Schnittlinien in jeder Form folgen können. Kommerziell erhältliche Systeme, die in dieser Hinsicht für nützlich befunden wurden, werden mit der Handelsmarke LaserSharp als Modul für Laserverfahren vermarktet und durch LasX Industries Inc., St. Paul, MN, vertrieben. Diese Module arbeiten mit einer CO₂-Laserquelle, die bei einer Wellenlänge von etwa 10,6 μm (von etwa 9,2 bis 11,2 μm) betrieben wird, um das Werkstück zu schneiden.
Anwender haben ebenso festgestellt, dass sich verdampfte Materialien, die im Zuge des Schnittverfahrens durch Laserbestrahlung bilden, in Form von Ablagerungen auf dem Werkstück sammeln können. Solche Ablagerungen können sich bis zu einem Ausmaß ansammeln, das dazu führt, dass das Stück des Filmes hinsichtlich der beabsichtigten Anwendung nicht mehr akzeptabel ist. Um dieses Problem zu umgehen, kann eine erste Dichthaut auf den optischen Mehrschichtfilmkörper vor dem Vorgang des Laserschneidens aufgetragen werden. Wenn ein enger Berührungskontakt zwischen der ersten Dichthaut und dem optischen Mehrschichtfilmkörper aufrechterhalten wird, sammeln sich alle Ablagerungen, die im Zuge des Schrittes des Schneidens entstanden sind, mehr auf der ersten Dichthaut als auf dem optischen Mehrschichtfilmkörper. Die erste Dichthaut wird jedoch ebenso vorzugsweise in einer Weise aufgetragen, die eine sofortige Entfernung ermöglicht, so dass ein sauberes Stück eines optischen Mehrschichtfilmkörpers erhalten werden kann. Bei einer Herangehensweise kann die erste Dichthaut auf den optischen Mehrschichtfilmkörper vor dem Laserschneiden auf elektrostatische Weise aufgetragen werden. Die elektrostatische Ladung kann später zumindest zum Teil neutralisiert werden, um die Anziehung von Dichthaut und Filmkörper zu reduzieren und dadurch eine Trennung dieser Elemente voneinander zu ermöglichen. Alternativ dazu kann eine dünne Schicht aus einem Klebemittel mit geringerer Haftung verwendet werden, wie zum Beispiel des Typus, der für mehrfach haftende Notizzettel verwendet wird.
Während des Schneidens werden die Laserstrahlen vorzugsweise durch die erste Dichthaut hindurch auf den optischen Mehrschichtfilmkörper gerichtet. Dadurch wird die erste Dichthaut in Stücke geschnitten, die im Wesentlichen den Stücken des optischen Mehrschichtfilmkörpers entsprechen, da sich die zwei Schichten in engem Berührungskontakt miteinander befinden, obwohl die erste Dichthaut bei der Wellenlänge des Lasers nicht absorbierend ist. Das bedeutet, dass die Laserstrahlen gleichzeitig im Wesentlichen identische Stücke der ersten Dichthaut schneiden, da diese so eingerichtet werden, dass sie verschiedene Stücke des optischen Mehrschichtfilmkörpers schneiden. Eine bevorzugte erste Dichthaut ist Papier. Papier verdampft, schmilzt jedoch bei Laserbestrahlung nicht, so dass sich die Papierstücke nicht mit den angrenzenden Stücken des optischen Mehrschichtfilmkörpers verbinden. Das Papier kann mit einer dünnen (gut unter 1 Mil) Schicht aus Silikon behandelt werden und behält noch immer diese gewünschten Eigenschaften bei. In diesem Fall berührt die mit Silikon behandelte Seite des Papieres vorzugsweise den optischen Mehrschichtfilmkörper. Andere Materialien, die eine minimale oder gar keine Einschmelzung bei der Einwirkung von Laserstrahlen aufweisen, können ebenso verwendet werden.
Zur Vereinfachung der Handhabung kann eine zweite Dichthaut auf den optischen Mehrschichtfilmkörper auf eine Seite aufgetragen werden, die der ersten Dichthaut gegenüberliegt. Des Weiteren kann durch die richtige Auswahl der Dichthäute und die angemessene Einstellung der Laserbestrahlung ein sogenannter "Kiss-Cut" entlang mindestens einiger Schnittlinien hergestellt werden, wodurch die erste Dichthaut und der optische Mehrschichtfilmkörper vollständig an der Schnittlinie verdampfen, die zweite Dichthaut jedoch nicht voll ständig verdampft, sondern anstelle dessen zumindest teilweise intakt bleibt, und vorzugsweise vollständig intakt bleibt. Auf diese Weise können die verschiedenen Stücke des optischen Mehrschichtfilmkörpers hergestellt werden, wobei diese jedoch noch immer ihre geordnete Anordnung beibehalten und zum Zweck einer schnellen Bearbeitung wie ein Netz oder ein Blatt gehandhabt werden. Die zweite Dichthaut dient als ein Substrat, das die einzelnen Stücke nach deren Schneiden zusammenhält und trägt. Man beachte, dass die zweite Dichthaut die einzelnen Stücke stützen und verbinden kann, egal ob sich diese über oder unter diesen Stücken befindet.
3 dient in dieser Hinsicht der Veranschaulichung. Die Querschnittsansicht dieser Figur zeigt einen polymerischen optischen Mehrschichtfilmkörper 40, der zum Zweck der Vereinfachung als eine einzelne Schicht dargestellt ist. Eine erste Dichthaut 42 und eine zweite Dichthaut 44 wurden so aufgetragen, dass diese in engem Berührungskontakt mit den sich gegenüberliegenden Hauptoberflächen des Filmkörpers 40 stehen. Die Dichthaut 44 wird aufgrund der im Folgenden erläuterten Erklärungen so dargestellt, dass sie die zwei Schichten 44a, 44b umfasst. Die Laserstrahlen 46a, 46b, 46c werden durch die Dichthaut 42 an den Schnittlinien 48a, 48b bzw. 48c auf den Filmkörper 40 gerichtet. Eine Optik mit geeigneter Richtstrahlformung und Leistungskontrolle (nicht gezeigt) werden bereitgestellt, so dass begrenzte Spalten durch die Verdampfung der Dichthaut 42 und des Filmkörpers 40 entsprechend der Darstellung hergestellt werden, wohingegen die Dichthaut 44 im Wesentlichen intakt bleibt. Einige der verdampften Stoffe sammeln sich als Ablagerungen 50 auf der ersten Dichthaut 42. Die Schnittlinien und Spalten definieren unterschiedliche Stücke 40a, 40b, 40c des Mehrschichtfilmkörpers 40 und entsprechende Stücke 42a, 42b, 42c der Dichthaut 42. In 3 bleiben die Stücke der Dichthaut 42 zum Beispiel durch die elektrostatische Anziehung oder durch einen umkehrbaren Be festigungsmechanismus in engem Berührungskontakt mit den Stücken des Mehrschichtfilmkörpers 40.
Die Schnittlinien 48a bis c können gleichzeitig oder hintereinander ausgebildet werden. Die Verfahrensmodule des Lasers des Modelles LaserSharp, der oben erwähnt wurde, scannen einen Einstrahl der Laserstrahlen, wodurch die Strahlen 46a bis c sequenzielle Abtastungen des Strahles darstellen. Wie oben erwähnt wurde, sind auch andere Schnittverfahren wie das Rotationsschneiden und das Ultraschallschneiden akzeptable Alternativen zur Laserbestrahlung.
4 stellt ein Verfahren des herkömmlichen Entfernens der mit Ablagerungen beschichteten Stücke 42a bis c der Dichthaut von den Stücken 40a bis c des optischen Mehrschichtfilmkörpers dar. Ein druckempfindliches Klebeband 52 wird in Berührungskontakt mit dem Aufbau aus 3 gebracht, so dass das druckempfindliche Klebeband die erste Dichthaut 42 berührt. Wenn der Film 42 während des Laserschneidens auf elektrostatische Weise am Filmkörper 40 haftet, werden die elektrostatischen Kräfte vorzugsweise im Wesentlichen neutralisiert oder zumindest reduziert, so dass die Anziehungskraft zwischen der Dichthaut 42 und dem Filmkörper 40 im Wesentlichen geringer wird als die Anziehungskraft zwischen der Dichthaut 42 und dem Klebeband 52. Dann können die Stücke 42a bis c der Dichthaut auf schnelle Weise von den Stücken 40a bis c des Filmkörpers getrennt werden, indem einfach das Klebeband 52 vom Filmkörper 40 abgezogen wird, oder umgekehrt. Einige zehn, Hunderte oder Tausende von einzelnen Stücken der Dichthaut können auf diese Weise sofort und schnell entfernt werden. Das Klebeband 52 erstreckt sich vorzugsweise in der Breite des optischen Mehrschichtfilmkörpers 40, so dass es gleichzeitig eine Reihe der mehreren zu schneidenden Stücke berührt.
Nach der Entfernung der Stücke 42a bis c der Dichthaut werden die Stücke 40a bis c des optischen Mehrschichtfilmkörpers ebenso wünschenswerterweise von der zweiten Dichthaut 44 getrennt. Vorzugsweise wird dies durchgeführt, indem eine relativ schwache Verbindung des Filmkörpers 40 mit der zweiten Dichthaut 44 bereitgestellt wird. Solch eine Verbindung kann auf elektrostatische Weise oder durch die Verwendung einer kleinen Menge eines druckempfindlichen schwach haftenden Klebestoffes erreicht werden. Die Verbindung ist schwach genug, damit die Teile 40a bis c durch Führen der Dichthaut 44 über eine scharfe Kante oder das Biegen und das sanfte Entfernen der Teile 40a bis c auf einfache Weise voneinander getrennt werden können.
Die Dichthaut 44 umfasst vorzugsweise mindestens zwei Schichten 44a, 44b, die ausgewählt wurden, um das Kiss-Cutting zu ermöglichen. Die Schicht 44a, die angrenzend an den optischen Mehrschichtfilmkörper 40 angeordnet ist, besteht vorzugsweise aus einem Material mit einer im wesentlichen geringeren Absorption der Laserstrahlen als der Filmkörper 40. Durch die geringere Absorption unterliegt die Schicht 44a im Zuge des Verfahrens des Laserschneidens zusammen mit einer angemessenen Einstellung des Lasers nur einer geringen oder gar keiner Verdampfung. Ein Material aus Polyethylen mit einer Dicke von etwa 0,001 inch (25 μm) oder mehr hat sich im Hinblick auf ein System des CO₂-Laserschneidens, das bei etwa 10,6 μm betrieben wird, als adäquat erwiesen. Ein solches Material kann jedoch durch die Hitze, die von den Laserstrahlen an den Schnittlinien ausgeht, gedehnt oder verformt werden. Wenn die Dichthaut 44 in einem Spannungszustand gehalten wird und dazu verwendet wird, um den optischen Mehrschichtfilmkörper 40 durch den Bereich des Laserschneidens zu bewegen, kann die Ausdehnung oder Verformung der Schicht 44a der Dichthaut dazu führen, dass sich die Stücke 40a bis c aus ihrer Ausrichtung zueinander hin wegbewegen, wodurch sie eine falsche Positionierung der Laserschnitte hervorrufen. Aus diesem Grunde besteht die Schicht 44b vorzugsweise aus einem Material mit einem recht hohen Modulus, wie zum Beispiel aus einem High-Modulus-Papier, das mit einem Klebemittel beschichtet wurde, so dass der Filmkörper 40 und die Stücke 40a bis c des Filmes in ihren Größen beibehalten werden.
Die Stücke 40a bis c des optischen Mehrschichtfilmkörpers weisen Ränder auf, die durch die Anwendung des Verfahrens des Laserschneidens im Wesentlichen keine Schichtablösung aufweisen, und die ebenso saubere Hauptoberflächen aufweisen, die durch die Verwendung der ersten und zweiten Dichthaut 42, 44 frei von Ablagerungen sind. Die Hitze, die von den Laserstrahlen ausgeht, verformt die Mikroschichten an den Rändern, um eine Art von Abdichtung des optischen Mehrschichtfilmes herzustellen.
5 zeigt eine Draufsicht auf ein Stück eines polymerischen optischen Mehrschichtfilmkörpers 60, welcher aus einem größeren Bogen eines polymerischen optischen Mehrschichtfilmkörpers vereinzelt wurde. Das Stück 60 weist an den äußeren Rändern 62a bis d Laserschnitte auf, die vorzugsweise durch das Kiss-Cutting, wie es in 3 dargestellt wird, einen länglichen Streifen definieren. Zusätzliche Laserschnitte werden bereitgestellt, um eine weitere Vereinzelung des optischen Mehrschichtfilmkörpers in einzelne Bündelungen von Filtern zu ermöglichen. Die Ränder 64a, 64b definieren Ausrichtungsöffnungen, um den Streifen in einer Injektionsformungsvorrichtung zu montieren. Diese Ränder sind ebenso vorzugsweise ein Kiss-Cut. Die Punkte 66 definieren lineare Anordnungen mit Öffnungen, die die Funktion der Perforationslinien erfüllen, um das Reißen oder Scheren entlang dieser Linien zu ermöglichen. Während des Laserschneidens werden die Laserstrahlen vorzugsweise so ausgerichtet, dass diese einen vollständig durchgehenden Schnitt (nicht nur einen Kiss-Cut) durch den optischen Mehrschichtfilmkörper sowie durch sowohl die erste als auch die zweite Dichthaut an den Punkten 66 herstellen. Vorzugsweise führt eine Öffnung durch den äußeren Rand 62a und eine andere Öffnung durch den äußeren Rand 62c, so dass zum Zweck der Vereinfachung des Zerreißens eine fraktionierte Öffnung oder Aussparung entlang eines jeden Randes bereitgestellt wird.
Die Verschmelzungsbereiche 68 werden durch eine Reduzierung der Laserstrahlen auf ein Niveau, bei dem es zu keiner Verdampfung durch den gesamtem Mehrschichtfilmkörper 60 hindurch kommt, hergestellt. Dies kann durch eine Defokussierung der Laserstrahlen erreicht werden, die Reduzierung der Laserstärke und/oder durch schnelleres Abtasten des Lasers über das Werkstück. Obwohl einige der Mehrschichtfilmkörper an den Verschmelzungsbereichen 68 verdampfen können, bleibt zumindest ein Teil der Dicke des optischen Mehrschichtfilmkörpers an den Verschmelzungsbereichen 68 intakt, auch wenn diese durch die örtliche Erhitzung deformiert werden. Diese Deformierung wird deutlich durch örtliche Riffelungen oder Wellen der Mikroschichten sowie auch durch das sich Vermischen und einen daraus resultierenden Verlust unterschiedlicher einzelner Mikroschichten. Die Verschmelzungsbereiche 68 sind so ausgestaltet, dass sie die Ausdehnung der Schichtablösung verhindern, welche auftreten kann, wenn das Stück 60 später durch Scheren oder dehnende mechanische Vorrichtungen entlang der Perforationslinien in noch kleinere Stücke geschnitten wird. Hierbei wird Bezug genommen auf die US-Patentanmeldung mit der Seriennummer 10/268,354 und dem Titel „Multilayer Optical Film with melt zone to control delamination", die am 10. Oktober 2002 eingereicht wurde.
Wie in 5 gezeigt wird, erstrecken sich die Verschmelzungsbereiche 68 über die Breite des Streifens und sind in Paaren angeordnet, die auf alternierende Weise Bereiche 67 mit aktiven Fenstern sowie Bereiche 69 mit mechanischer Trennung definieren. Die Per forationsöffnungen, wie sie an den Punkten 66 definiert werden, können in den Bereichen 69 der mechanischen Trennung bereitgestellt oder ausgelassen werden. Unabhängig davon, ob Perforationsöffnungen bereitgestellt werden oder nicht, liegen die Verschmelzungsbereiche 68, die an den Trennungsbereich 69 angrenzen, vorzugsweise weit genug auseinander, so dass ein fortlaufendes Band des optischen Mehrschichtfilmes, der durch das Schnittverfahren durch Laser nicht verformt wurde und der sich über die Breite des Streifens erstreckt, an jeden Verschmelzungsbereich angrenzt. Diese Bänder mit dem nicht verformten optischen Mehrschichtfilm dienen als Pufferzone, die dazu beiträgt, dass eine Ausbreitung der Schichtablösung verhindert wird, wenn die Fensterbereiche 67 durch mechanische Einwirkung (wie zum Beispiel die Anwendung von Zugkraft bei Vorhandensein der Perforationsöffnungen oder durch Schermittel) an den Trennungsbereichen 69 voneinander getrennt werden.
Der optische Mehrschichtfilmkörper kann ebenso einen oder mehrere optische Mehrschichtfilme umfassen, die dauerhaft mit einer optisch dicken Außenschicht miteinander verbunden sind, deren Zusammensetzung und Dicke so ausgewählt sind, dass eine solche Außenschicht durch die Anwendung moderater Zugspannungen zerrissen werden kann. Die Außenschicht besteht aus einem optisch hellen Polymer, vorzugsweise aus einem Polymer wie einem Polyethylen-Terephthalat (PET) oder einem Polyethylen-Naphthalat (PEN), einem Polycarbonat oder aus daraus bestehenden Copolymeren, obwohl die Schichten auf Wunsch auch Farbstoffe, Absorber oder Verbreitungsmittel umfassen können. Eine Haftschicht kann verwendet werden, um den optischen Mehrschichtfilm mit einer solchen Außenschicht zu verbinden. Ein optischer Mehrschichtfilmkörper, der so aufgebaut ist, kann in Form eines Sandwiches zwischen der ersten und zweiten entfernbaren Dichthaut eingefasst sein, und Schnittlinien können dann durch Laserstrahlen, die durch die erste Dichthaut geschickt werden, erzeugt werden. Während des Laserschneidens ist der optische Mehrschichtfilmkörper so ausgerichtet, dass die zerreißbare Außenschicht an der zweiten Dichthaut anliegt, d.h. am weitesten weg von den Laserstrahlen liegt. Ferner kann die Laserbestrahlung an mindestens einigen Schnittlinien so eingestellt werden, dass die Laserstrahlen nur teilweise durch den optischen Mehrschichtfilmkörper schneiden (verdampfen), wobei sie vollständig durch den optischen Mehrschichtfilm/die optischen Mehrschichtfilme verdampfen, jedoch die zerreißbare Außenschicht intakt lassen. Nach dem Verfahren des Laserschneidens und nach der Entfernung der ersten und zweiten Dichthaut kann der optische Mehrschichtfilmkörper, der aufgrund der intakten Außenschicht noch immer die Form eines fortlaufenden Bogens aufweist, auf einfache Weise in verschiedene Stücke getrennt werden, die durch die Schnittlinien definiert werden, indem schlicht die Teile per Hand entlang der Schnittlinien auseinandergezogen werden oder indem eine solche moderate Kraft mittels eines einfachen Mechanismus angelegt wird. Die Zugspannung während der Trennung konzentriert sich ausschließlich auf die zerreißbare Außenschicht. Der optische Mehrschichtfilm/die optischen Mehrschichtfilme, die in solch einen Aufbau mit eingeschlossen sind, unterliegen während der Trennung praktisch keiner Zugkraft, und weisen am Außenbereich der definierten Stücke versiegelte Kanten auf. Die Wahrscheinlichkeit einer Schichtablösung des optischen Mehrschichtfilmes/ der optischen Mehrschichtfilme im Zuge der Trennung beträgt demzufolge im Wesentlichen gleich Null. Die Schnittlinien, wie sie in diesem Zusammenhang beschrieben werden, sind mit den Nummerierungen 49a, 49b, 49c in den 3a und 4a gekennzeichnet, welche den 3 und 4 ähneln, außer dass der optische Mehrschichtfilmkörper 40 mit einer zerreißbaren Außenschicht 40d dargestellt wird, die an die zweite Dichthaut 44 angrenzt. Solche Schnittlinien können jedes Paar der Verschmelzungsbereiche 68 und die Linie der Perforationsöffnungen an den Punkten 66 ersetzen, wie es in 5 gezeigt wird, um eine einfache Trennung der Fensterbereiche 67 in einzelne Stücke zu ermöglichen. Die Außenkanten 62a bis d (siehe 5) können ebenso diese Schnittlinien verwenden, oder die Laserstrahlen können an diesen Stellen, wie es in den 3 bis 4 gezeigt wird, auf Wunsch durch den gesamten optischen Mehrschichtfilmkörper hindurch schneiden (auch durch die zerreißbare Außenschicht).
Ein oder mehrere Stücke 60 des optischen Mehrschichtfilmkörpers können unter Verwendung von Ausrichtungsöffnungen, die durch die Kanten 64a, 64b definiert werden, in eine Spritzgießmaschine gegeben werden. Geschmolzenes Polymermaterial kann dann in einer Reihe von Gehäusen oder Rahmen 114 um das Stück 60 ausgebildet werden, wie es am deutlichsten in der Querschnittsansicht in 6 gezeigt wird. Nach dem Abkühlen kann jede einzelne Filteranordnung durch mechanisches Schneiden des Mehrschichtfilmkörpers 60 entlang der Perforationslinien, die durch die Punkte 66 definiert werden, hergestellt werden. Die daraus entstandenen einzelnen Filteranordnungen und -anwendungen werden ausführlicher in der US-Patentanmeldung mit der Seriennummer 10/152,546 und dem Titel „Photopic Detector System and Filter Therefor", eingereicht am 21. Mai 2002, besprochen. Die Filterrahmen können eine Öffnung umfassen, die eingerichtet ist, um einen Photodetektor aufzunehmen. Die Kombination der Anordnung aus dem Photodetektor/Filter stellt ein modifiziertes Detektorsystem mit spektralen Eigenschaften bereit, die teilweise auf die spektralen Eigenschaften des Photodetektors und teilweise auf die spektrale Übertragung des optischen Mehrschichtfilmes zurückgehen.
Die Nützlichkeit des beschriebenen Verfahrens des Vereinzelns eines Bogens aus einem optischen Mehrschichtfilmkörper in einzelne Stücke ist in keinster Weise beschränkt auf die Herausbildung von Streifen aus einem solchen Material, welche in Box-Filtern verwendet werden. Das Verfahren ist überall dort nützlich, wo ein oder mehrere Stücke (insbesondere eine große Anzahl von Stücken, d.h. mindestens 10, mindestens 50 oder mindestens 100) eines optischen Mehrschichtfilmkörpers aus einem größeren Bogen oder aus einer Rolle aus einem solchen Material erhalten werden sollen, und insbesondere, wo die Schichtablösung entlang der Ränder des optischen Mehrschichtfilmes problematisch sein kann und wo eine saubere Oberfläche über dem gesamten Stück des optischen Mehrschichtfilmkörpers erwünscht wird.
7 stellt ein Roll-to-Roll-Verfahren 200 zur sauberen und schnellen Umwandlung eines Bogens eines optischen Mehrschichtfilmkörpers in Stücke eines optischen Mehrschichtfilmkörpers dar. Die Rolle 202 ist abgewickelt, um einen Beschichtungsfilm 204 bereitzustellen, der im Wesentlichen aus einem polymerischen Mehrschichtfilmkörper (z.B. Element 40 in 3) und aus einer zweiten Dichthaut (z.B. Dichthaut 44 in 3), die an der Hauptoberfläche (die willkürlich als die zweite Hauptoberfläche bezeichnet wird) des optischen Mehrschichtfilmkörpers haftet, bestehen kann. In einem vorangegangenen Schritt, der nicht gezeigt wird, wurde die zweite Dichthaut auf die zweite Hauptoberfläche des optischen Mehrschichtfilmkörpers zum Beispiel durch elektrostatische Anziehung oder durch die Anwendung einer kleinen Menge eines gering haftenden Haftmittels aufgetragen. Der Beschichtungsfilm 204 führt um eine Spannrolle 206, so dass der optische Mehrschichtfilmkörper mit der Rolle 206 in Kontakt kommt. Der Beschichtungsfilm 204 führt dann durch die drehmomentbetriebenen Nip-Walzen 208. 210. Eine erste Dichthaut 212 (z.B. Element 42 in 3) wird von einer Walze 214 abgewickelt und durch die Kettenspannrolle 216 in große Nähe zum beschichteten Film 204 gebracht und auf die Komponente des optischen Mehrschichtfilmkörpers des beschichteten Filmes 204 durch Führen des Filmes nahe einer herkömmlichen Statikstange 218 aufgetragen. Die elektrostatischen Kräfte, die von der Statikstange 218 ausgehen, stellen einen engen Kontakt der ersten Dichthaut 212 mit einer ersten Hauptoberfläche des optischen Mehrschichtfilmes her. Die Filmkombination 204/212 („Netz") wird dann durch eine Laserstrahlvorrichtung 220 geleitet, an der Laserstrahlen von einem Kontrollmodul 222 des Lasers zum Netz geleitet werden, um einzelne Stücke 224 des optischen Mehrschichtfilmkörpers und der ersten Dichthaut, wie es in 3 gezeigt wird, herzustellen. Ein Blechtisch 226 wird mit einer Wabenstruktur aus Öffnungen, die mit einer Vakuumquelle 228 verbunden sind, bereitgestellt, um die Ebenmäßigkeit des Netzes über seine Breite (in querverlaufender Richtung durch das Netz) und entlang eines wesentlichen Abschnittes seiner Länge (in Richtung des Netzes nach vorne) im Zuge des Laserschneidens beizubehalten. Das Lasermodul 222 umfasst eine Richtstrahlformung und eine Lenkungsoptik und -kontrolle, die anhand voreingestellter Leistungsstufen jeweils ein programmiertes Muster aus Schnittlinien schneiden kann, wobei sich das Netz bei einer konstanten Geschwindigkeit weiterbewegt. Alternativ dazu kann die Fortbewegung des Netzes gestoppt werden, wenn das Lasermodul 222 ein erstes Muster aus Schnittlinien schneidet, wonach es sich dann nach vorne bewegt und erneut stoppt, um dem Lasermodul zu ermöglichen, ein zweites Muster aus Schnittlinien zu schneiden, und so weiter und so fort in einem Schrittkopierverfahren. Vorzugsweise umfasst die Laserstrahlvorrichtung 220 eine Abdampfhaube 230, die so konfiguriert ist, dass sie in einer gegebenen Richtung einen kräftigen Luftstrom über das Netz bereitstellt. Der Luftstrom trägt dazu bei, die optische Verformung durch die Rauchfahne und die Ablagerungen, die an der Stelle des Laserschneidens erzeugt werden, zu reduzieren. Vorzugsweise bewegt die strahllenkende Optik im Lasermodul 222 den Punkt, an dem das Laserschneiden auf dem Netz stattfindet, in Richtungen, die im Wesentlichen keine Komponente aufweisen, die parallel zur Richtung des Luftstromes verläuft, um ferner eine Verformung durch die Rauchfahne zu vermeiden.
Sofort nachdem das Netz, welches nun teilweise geschnitten ist, um die Stücke 224 zu definieren, die Laserstrahlvorrichtung 220 verlässt, wird dieses nahe einer herkömmlichen Neutralisierungsstange 232 vorbeigeführt. Die Neutralisierungsstange eliminiert oder reduziert zumindest die elektrostatische Anziehung zwischen den Stücken des optischen Mehrschichtfilmkörpers des beschichteten Filmes 204 und den Stücken der ersten Dichthaut 212. Da die Verbindung der entsprechenden Stücke auf diese geschwächt wurde, wird ein Klebeband 234 von einer Rolle 236 abgewickelt und durch ein Paar Nip-Walzen 233, 235 geführt, wo die Seite des Bandes 234, die mit dem Kleber beschichtet ist, gegen diskontinuierliche Stücke 224a der ersten Dichthaut gedrückt werden. Wenn eine Aufwickelspule 238 das Band 234 in eine Richtung zieht und eine andere Aufwickelspule 240 das Netz in eine andere Richtung zieht, trennt das Band 234 die Stücke 224a der ersten Dichthaut, die mit den Ablagerungen beschichtet sind, von den nun makellosen Teilen 224b des optischen Mehrschichtfilmkörpers und befördert sie weg. Das Netz wird dann locker zusammen mit einer mit Silikon beschichteten PET-Dichthaut 242 aufgewickelt, um dieses vorübergehend während der Lagerung und der weiteren Handhabung zu schützen. Im Zuge eines späteren Schrittes kann die zweite Dichthaut um eine scharfe Kante oder über ein scharfes Halbmesser geführt werden, um die locker zusammengehaltenen Stücke 224b des optischen Mehrschichtfilmkörpers auch von der zweiten Dichthaut zu trennen.
Die Nip-Walzen 233, 235 können bei einer konstanten Geschwindigkeit betrieben werden, so dass sie für das Roll-to-Roll-System 200 den Geschwindigkeitsregelkreis darstellen. Je nach der Anzahl, der Dichte, der Ausrichtung und dem Typus der Schnittlinien, die durch das Lasermodul 222 hergestellt werden sollen, kann das Netz (d.h. die Filmkombination 204/212) an der Laserstrahlvorrichtung 220 stark abgeschwächt werden. Um Bruchstellen im Netz zu verhindern, kann es wünschenswert sein, dem Netz durch die Beibehaltung von mindestens einem Streifen auf dem Netz zusätzliche Festigkeit zu verleihen, sowie vorzugsweise durch einen durchgehenden und nicht geschnittenen Streifen auf jeder Seite des Netzes. Solch kontinuierliche Streifen, die in diesem Zusammenhang als „Aussonderung" bezeichnet werden, können im Anschluss an die Nip-Walzen 233, 235 sofort ausgesondert werden, wie es durch das Bezugszeichen 244 aufgezeigt wird.
8 zeigt eine Draufsicht eines Netzes 250 – das einen polymerischen optischen Mehrschichtfilmkörper umfasst, der zwischen einer ersten und einer zweiten Dichthaut eingefasst ist – an der Laserstrahlvorrichtung 220 (siehe 7). Das Netz 250 bewegt sich entlang einer Richtung 252. Ein Luftstrom wird durch die Abdampfhaube 230 erzeugt, um einen Luftstrom in eine Richtung 254 bereitzustellen, die zum Netz quer verläuft. Das Netz 250 ist in einen mittleren Arbeitsabschnitt 250a und in die Aussonderungsabschnitte 250b aufgeteilt, welche vom Arbeitsabschnitt 250a durch die Schnittlinien 256 getrennt werden. Eine gewisse Verstärkung des Netzes kann erreicht werden, wenn die Schnittlinien 256 durchgehende Schnittlinien sind, wobei jedoch auch eine zusätzliche Verstärkung erreicht werden kann, wenn diese Kiss-Cut-Linien sind, da die untere Dichthaut 44 in diesem Fall zwischen dem Arbeitsabschnitt 250a und den Aussonderungsabschnitten 250b intakt wäre. Zusätzliche Schnittlinien – vorzugsweise Kiss-Cut-Linien – definieren repräsentative Formen 258, 260 für die zu schneidenden Stücke. Um die Verformung aufgrund der Rauchfahne und des verdampften Materiales weiter zu reduzieren, kann das Lasermodul 222 so eingestellt werden, dass es die Stelle des Laserschneidens in bevorzugten Richtungen 258a, 260a bis b, wie dargestellt, abtastet, wobei dies Komponenten aufweist oder darstellt, die zur Richtung 254 des Luftstromes antiparallel verlaufen.
Optional kann das Netz 250 zwei unterschiedliche Aussonderungsabschnitte auf jeder Seite des Netzes aufweisen, d.h. einen linken äußeren Aussonderungsabschnitt entlang der linken Seite von 8 und einen rechten äußeren Aussonderungsabschnitt entlang der rechten Seite von 8. Ein zusätzlicher durchgehender Schnitt, der durch das Lasermodul 222 hergestellt wird, trennt solche äußeren Aussonderungsabschnitte von den Aussonderungsabschnitten 250b, wobei die letztgenannten als die inneren Aussonderungsabschnitte beschrieben werden können, welche dann als Kiss-Cut-Linien am Punkt 256 verwenden würden. Falls vorhanden, können die äußeren Aussonderungsabschnitte von den inneren Aussonderungsabschnitten getrennt werden und sofort im Anschluss an die Laserstrahlvorrichtung 220 aufgenommen werden. Solche äußeren Aussonderungsabschnitte tragen dazu bei, einen sauberen einheitlichen Rand für das schließliche Rollenprodukt bereitzustellen. Währenddessen werden die inneren Aussonderungsabschnitte zusammen mit dem restlichen Netz durch die Nip-Walzen 233, 235, wie es oben beschrieben wurde, geführt.
Beispiel
Ein polymerischer Mehrschichtüberlagerungsfilm wurde durch Koextrudieren sich abwechselnder Schichten aus einem coPEN mit niedrigem Schmelzpunkt hergestellt, das aus einem 90:10 – Copolymer aus Polyethylen-Naphthalat (PEN)/Polyethylen-Terephthalat (PET) und Polymethylmecthacrylat (PMMA) bei etwa 277 °C hergestellt wurde, um ein Extrudat mit 224 einzelnen Schichten zu erzeugen, das zwischen zwei äußeren dünnen Schichten, die aus dem coPEN mit dem niedrigen Schmelzpunkt bestehen, eingefasst waren. Diese Schichten definierten eine optische Aufschichtung, die aus im Wesentlichen 112 Elementarzellen mit einem fast linearen Dickegradienten entlang einer zur Aufschichtung senkrechten Achse bestand. Die dickste Elementarzelle, die sich an einer Seite der Aufschichtung befand, war etwa 1,3 mal dicker als die dünnste Elementarzelle, die sich an der anderen Seite der Aufschichtung befand. Die optische Aufschichtung wurde auf asymmetrische Weise multipliziert, um einen Aufbau eines optischen Mehrschichtfilmes aus 448 einzelnen Schichten mit äußeren dünnen Schichten und einer inneren Grenzschicht aus Polymeren (PBL) zwischen den Aufschichtungen auszubilden. Diese Multiplikation der Schichten war derart, dass eine der optischen Aufschichtungen in der Gesamtdicke etwa 1,3 mal dicker war als die andere Aufschichtung. Das Extrudat wurde auf einer Kühlwalze abgekühlt, um einen gegossenen Mehrschichtfilm auszubilden. Der gegossene Film wurde nachfolgend in Richtung der Maschine (MD) und der querverlaufenden Richtung (TD) unter Anwendung eines Dehnungsverhältnisses von 3,4:1 bzw. 3,4:1 gedehnt, wodurch ein schließlicher Film mit In-Plane-Brechungsindizes (n_1x, n_1y) und einem Out-Plane-Brechungsindex (n_1z) von etwa 1,744, 1,720 bzw. 1,508 in den coPEN-Schichten hergestellt wurde, sowie In-Plane-Brechungsindizes (n_2x, n_2y) und einem Out-Plane-Brechungsindex (n_2z) von etwa 1,495, 1,495 bzw. 1,495 in den PMMA-Schichten. Alle Indizes wurden mit einer Vorrichtung zur Messung der Oberflächenwellen der Firma Metricon bei 550 nm gemessen. Der schließliche Film umfasste zwei optische Aufschichtungen mit jeweils einer Quarter-Wave-Ausgestaltung, wobei jede einen fast linearen Dickegradienten aufwies, der entlang einer zur Ebene des Filmes senkrechten Achse verlief, um eine Bandbreite der reflektierten Wellenlänge innerhalb einer jeden optischen Aufschichtung bereitzustellen. Die dickste Elementarzelle in dem schließlichen Film wies eine Dicke auf, die etwa 1,8 mal derjenigen der dünnsten Elementarzelle in dem fertiggestellten Film entsprach, was einer Bandbreite der reflektierten Wellenlängen von etwa 665 nm bis 1220 nm entsprach. Dünne Schichten an den Außenseiten der optischen Struktur bestanden aus coPEN mit niedrigem Schmelzpunkt mit einer Dicke von etwa 11 μm (0,43 Mil). Die Dicke des gesamten Filmes betrug etwa 90 μm (3,7 Mil).
Zwei im Wesentlichen identische Walzen mit dem Mehrschichtfilm, die wie oben beschrieben hergestellt wurden, wurden auf Basis ihrer optischen Eigenschaften ausgewählt und Corona behandelt, um ihre Haftung zu erhöhen. Einer der Corona behandelten Filme wurde mit einem UV-geleiteten Klebstoff mit etwa 122 μm (5 Mil) beschichtet und mit UV-Licht bestrahlt, um die Vulkanisierung des Klebstoffes in Gang zu setzen. Der Klebstoff, der durch ein Verfahren der Hot-Melt-Extrusion erzeugt wurde, war eine homogene Mischung aus einer thermoplastischen Komponente (Ethylenvinylazetat), einer Komponente aus ausgehärtetem Harz (Mischung aus Epoxy und Polyol), und eine Photoinitiator-Komponente (Triarylsulfonium Hexafluoroantimonat-Salz). Die zwei Mehrschichtfilme wurden dann miteinander verbunden und die Aushärtung des Beschichtungsklebers wurde mittels einer Heißlagerung bei 25 °C (80 °F) während 10 Minuten beschleunigt. Der entstandene Filmkörper bestand aus zwei optischen Mehrschichtfilmen mit einer durchsichtigen Klebeschicht dazwischen. Das Element wies die Form einer Rolle auf und hatte eine Dicke von etwa 12,4 Mil (300 μm), eine Breite von etwa 4 Inch (100 mm) und eine Länge von mindestens etwa 50 Fuß (um einiges mehr als 10 Meter).
Der Filmkörper oder das eingreifende Element, die auf diese Weise gestaltet wurden, wiesen ein Reflektionsband nahe der Region der Infrarot-Wellenlänge auf sowie ein Passband in der für normal einfallendes Licht sichtbaren Region. Der Prozentsatz der Übertragung lag bei etwa 70 % oder mehr von etwa 450 bis 640 nm, und betrug weniger als 1 % von etwa 700 bis 1140 nm, sowie weniger als 5 % von 680 bis 700 nm und von 1140 bis 1160 nm.
Die zweite Dichthaut war ein High-Modulus-Papier mit einer dünnen Schicht aus Polyethylen, die dort mittels eines stark druckempfindlichen Klebers haftete. Die Dicke des Papiers betrug etwa 2 Mil (50 μm), die Dicke der Polyethylen-Schicht betrug etwa 1 Mil (25 μm) und die Gesamtdicke der zweiten Dichthaut betrug etwa 3 Mil (75 μm). Das Papier, das mit dem Klebstoff beschichtet war, wurde unter der Stücknummer CT 1007 über das Unternehmen TLC Industrial Tape, Harwood Heights, Illinois, bezogen. Die Polyethylen-Schicht wurde auf eine Hauptoberfläche des optischen Mehrschichtfilmkörpers in einem kontinuierlichen Verfahren unter Anwendung einer Nip-Walze aufgetragen. In einem separaten Schritt wurde das mit dem Kleber beschichtete Papier auf die Polyetyhlen-Schicht aufgetragen. (Alternativ dazu kann die Polyethylen-Schicht ein gering haftendes Klebemittel auf der Seite umfassen, die in Kontakt mit dem optischen Mehrschichtfilmkörper ist, woran sich dann dasselbe Verfahren anschließt). Dieses wurde aufgerollt und während mehrerer Tage gelagert.
Die erste Dichthaut war ein High-Modulus-Papier mit einer Dicke von etwa 2 Mil (50 μm), wobei eine Seite mit Silikon behandelt worden war. Das Papier wurde über das Unternehmen Litin Paper Company, Minneapolis, Minnesota, bezogen.
Diese Elemente wurden in einer Weise behandelt, die im Wesentlichen in 7 dargestellt wird, um mehrere Streifen auszubilden, wie sie im Wesentlichen in 5 gezeigt werden, außer dass weitere Schnittlinien und Verschmelzungszonen bereitgestellt wurden, um acht aktive Fenster 67 anstelle von vier aktiven Fenstern zu definieren, und ausgenommen von dem, was oben erwähnt wurde. Die Streifen waren etwa 4,5 mm breit und etwa 69 mm lang, wobei die Länge entsprechend der Richtung des Netzes nach vorne hin angeordnet waren, und die Ver schmelzungszonen in der zum Netz querverlaufenden Richtung ausgerichtet waren. (Alternativ dazu können die Streifen auch mit der Richtung der Breite des Netzes ausgerichtet werden.) Die Verschmelzungszonen, die die Perforationslinien begrenzten, wurden in einem Abstand von etwa 1,5 mm voneinander angeordnet, und die Verschmelzungszonen, die die Fensterbereiche begrenzten, wurden in einem Abstand von etwa 5,5 mm voneinander angeordnet. Die Seite des Papieres, die mit Silikon behandelt worden war (erste Dichthaut 212), wurde mit dem Beschichtungsfilm 204 in Kontakt gebracht. Eine konstante Netzgeschwindigkeit von etwa 2 bis 3 Fuß/Minute (0,01 bis 0,015 m/Sek) wurde angewendet. Das Netz passierte in einem Abstand von einem halben Inch (10 mm) die Statikstangen 218, welche auf einen Wert gerade unter dem Bogenpunkt eingestellt waren. Das Netz passierte ebenso in einem ähnlichen Abstand die Neutralisierungsstangen 232. An der Laserstrahlvorrichtung 220 wurde ein Verfahrensmodul eines Lasers der Handelsmarke LaserSharp, das Modell LPM300, verwendet. Der CO₂-Laser hatte eine Messfleckgröße von etwa 8 Mil (0,2 mm), was Kiss-Cut- und durchgehende Linien von etwa 13 bis 14 Mil (0,35 mm) in der Breite erzeugte. Die nachfolgenden Einstellungen wurden für die folgenden Arten von Schnittlinien verwendet:
In dieser Tabelle bezieht sich "CW" auf eine Schnittlinie, die sich in der zum Netz querverlaufenden Richtung des Netzes erstreckt, und „DW" auf eine Schnittlinie, die sich im Netz nach vorne hin erstreckt. Zusätzlich wurde die Leistung auf 100 %, der Arbeitszyklus auf 50 % und die Sprunggeschwindigkeit auf 5000 mm/Sek für alle Funktionsmerkmale eingestellt. Die CW-Kiss-Cut-Einstellung wurde verwendet, um die kleineren Kanten 62b, 62d der Streifen zu schneiden (siehe 5), die DW-Kiss-Cut-Einstellungen wurden verwendet, um die größeren Kanten 62a, 62c der Streifen und die runden Kanten 64a, 64b zu schneiden, die Einstellung der CW-Perforationslinien wurde für die Perforationen 66 verwendet, die durchgehenden Schnitte DW wurden für die Schnittlinien verwendet, die den Arbeitsabschnitt von den Aussonderungsabschnitten trennen (siehe die Linien 256 in 8), und die Einstellung der Verschmelzungszone CW wurde für die Verschmelzungszonen 68 verwendet. Die Einstellung der Verschmelzungszone erzeugte Verschmelzungszonen, bei denen der obere optische Mehrschichtfilm (d.h. der optische Mehrschichtfilm, der an die erste Dichthaut angrenzt) vollständig entlang der ersten Dichthaut verdampfte, wohingegen der untere optische Mehrschichtfilm (der optische Mehrschichtfilm, der an die zweite Dichthaut angrenzt) intakt blieb, jedoch einer wesentlichen Verformung/Wellung seiner konstituierenden Schichten unterlag.
Fortlaufende Bänder auf jeder Seite des Netzes wurden für die Aussonderung verwendet, wie es in 8 dargestellt wird, außer dass ein innerer und ein äußerer Aussonderungsabschnitt an jeder Seite des Arbeitsabschnittes, wie es zuvor erläutert wurde, gebildet wurde. Jeder innere Aussonderungsabschnitt wies eine Breite von etwa einem Achtel eines Inches (etwa 3 mm) auf. Dies kann mit dem mittleren Arbeitsabschnitt des Netzes (siehe nochmal 8) verglichen werden, welcher eine Breite von etwa 3 bis 3,5 Inch (etwa 75 bis 90 mm) aufwies. Die äußeren Aussonderungsabschnitte wiesen grob geschätzt eine Breite von einem halben Inch (grob geschätzt 10 mm) auf. Die äußeren Aussonderungsabschnitte wurden vom restlichen Netz getrennt und zwischen der Laserstrahlvorrichtung 220 und der Neutralisierungsstange 232 aufgenommen. Nach der Laserstrahl vorrichtung 220 wurde eine Rolle mit einem einseitigen Klebeband mit einer Breite von etwa der des mittleren Arbeitsabschnittes des Netzes für das Klebeband 234 in einer kontinuierlichen Art und Weise verwendet. Das Klebeband war ein herkömmliches 3M^TM Abdeckband für Malerarbeiten. Die inneren Aussonderungsabschnitte wurden sofort nach Verlassen der Nip-Walzen 233, 235 von der zweiten Dichthaut getrennt und mit dem Klebeband und den Stücken der ersten Dichthaut auf die Rolle 238 aufgerollt. Einzelne Stücke (Streifen) des optischen Mehrschichtfilmkörpers wurden einfach per Hand von der zweiten Dichthaut getrennt. Bei einer Kontrolle wiesen die Stücke im Wesentlichen keine Schichtablösung entlang der mit dem Laser geschnittenen Ränder auf. Noch kleinere Stücke wurden durch das Anlegen einer moderaten Zugkraft per Hand erhalten, um Brüche entlang der Perforationslinien zu erhalten. Die Untersuchung der Ränder, die auf diese Weise geschnitten worden waren, zeigte eine Schichtablösung entlang der Ränder auf, wobei sich die Schichtablösung jedoch nicht auf die Verschmelzungszonen 68 erstreckte.

Claims

Verfahren zum Vereinzeln eines optischen Mehrschichtfilmkörpers in mehrere einzelne Teile, aufweisend: Bereitstellen eines optischen Mehrschichtfilmkörpers, welcher mindestens einen optischen Mehrschichtfilm aufweist; Aufbringen einer ersten Decklage auf den optischen Mehrschichtfilmkörper; Ausbilden von Schnittlinien durch die erste Decklage und mindestens teilweise durch den optischen Mehrschichtfilmkörper, wobei die Schnittlinien mehrere einzelne Teile definieren, Entfernen der mehreren Teile der ersten Decklage aus den mehreren Teilen des optischen Mehrschichtfilmkörpers; Stützen des optischen Mehrschichtfilmkörpers durch eine zweite Decklage während mindestens der Schritte des Herausbildens und des Entfernens; und Aufwickeln des optischen Mehrschichtfilmkörpers und der zweiten Decklage zu einer Rolle, nachdem die Schritte des Herausbildens und des Entfernens durchgeführt wurden.
Verfahren nach Anspruch 1, aufweisend: Aufbringen der ersten und zweiten Decklage an den entgegengesetzten Hauptoberflächen des optischen Mehrschichtfilmkörpers.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei sich mindestens einige der Schnittlinien vollständig durch den optischen Mehrschichtfilmkörper erstrecken, jedoch nicht vollständig durch die zweite Decklage.
Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Schnittlinien durch Laserstrahlen gebildet werden.
Verfahren nach entweder Anspruch 2 oder 4, wobei die erste Decklage elektrostatisch auf den optischen Mehrschichtfilmkörper aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 5, welches ferner vor dem Schritt des Entfernens das Reduzieren der elektrostatischen Anziehung der ersten Decklage an den optischen Mehrschichtfilmkörper aufweist.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei der Schritt des Reduzierens das Vorbeiführen der ersten Decklage und des optischen Mehrschichtfilmkörpers nahe einer Neutralisierungsleiste aufweist.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei der Schritt des Bereitstellens das Abwickeln einer Rolle des optischen Mehrschichtfilmkörpers aufweist.
Verfahren nach entweder Anspruch 4 oder 8, wobei der Schritt des Bereitstellens das kontinuierliche Abwickeln einer Rolle des optischen Mehrschichtfilmkörpers aufweist.
Verfahren nach entweder Anspruch 2 oder 4, wobei der Schritt des Aufbringens das kontinuierliche Abwickeln einer Rolle der ersten Decklage aufweist.
Verfahren nach Anspruch 9, wobei der Schritt des Aufbringens das Vorbeiführen der ersten Decklage und des optischen Mehrschichtfilmkörpers nahe einer statischen Leiste aufweist.
Verfahren nach entweder Anspruch 2 oder 4, wobei der Schritt des Entfernens das Abwickeln einer Bandrolle, das Inkontaktbringen der Teile der ersten Decklage mit dem Band, und das Aufwickeln des Bandes mit den daran anhaftenden Teilen der ersten Decklage aufweist.
Verfahren nach entweder Anspruch 2 oder 4, wobei der optische Mehrschichtfilmkörper polymere Mikroschichten aufweist.
Verfahren nach entweder Anspruch 2 oder 4, wobei die erste Decklage eine Papierschicht aufweist.
Verfahren nach Anspruch 14, wobei die erste Decklage aus im Wesentlichen einer Papierschicht besteht.
Verfahren nach Anspruch 14, wobei die erste Decklage elektrostatisch auf den optischen Mehrschichtfilmkörper aufgebracht wird.
Verfahren nach entweder Anspruch 2 oder 4, wobei die zweite Decklage eine Papierschicht und eine Polymerschicht aufweist.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei die Laserstrahlen so gesteuert sind, dass sich mindestens einige der Schnittlinien nicht durch die zweite Decklage erstrecken.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei der Schritt des Richtens an einer Schnittstation mit Laser durchgeführt wird, und der Richtschritt ferner aufweist: Bereitstellen einer Luftströmung in einer ersten Richtung quer zur Laserstation.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei der Schritt des Bildens an einer Laser-Schnittstation durchgeführt wird, und der Schritt des Bildens ferner aufweist: Bereitstellen einer Luftströmung in einer ersten Richtung quer zur Laser-Schnittstation.
Verfahren nach entweder Anspruch 19 oder 20, wobei die Laserstrahlen sich hinsichtlich des optischen Mehrschichtfilmkörpers in Richtungen bewegen, die im Wesentlichen keine Komponente aufweisen, die sich parallel zur ersten Richtung befindet.
Verfahren nach entweder Anspruch 2 oder 4, wobei der optische Mehrschichtfilmkörper eine zerreißbare Außenschicht aufweist, und wobei mindestens einige der Schnittlinien durch den mindestens einen optischen Mehrschichtfilm ausgebildet sind, nicht jedoch durch die zerreißbare Außenschicht.