DE60308508T2

DE60308508T2 - Extrudierbare thermoplastische zusammensetzungen

Info

Publication number: DE60308508T2
Application number: DE60308508T
Authority: DE
Inventors: Maria P. Saint Paul DILLON; John H. Saint Paul HORNS; Claude Saint Paul LAVALLEE
Original assignee: 3M Innovative Properties Co
Current assignee: 3M Innovative Properties Co
Priority date: 2002-05-20
Filing date: 2003-03-25
Publication date: 2007-06-21
Anticipated expiration: 2023-03-26
Also published as: BR0309936A; DE60308508D1; ATE340228T1; EP1506259A1; CN1656175A; JP4436753B2; EP1506259B1; AU2003220501A1; US20030220450A1; US6818695B2; WO2003099935A1; CN100341946C; CA2485711A1; JP2005526895A

Description

Diese Erfindung betrifft thermoplastische Polymere, wie Polyolefine oder andere schwierig zu extrudierende Polymere, welche verbesserte Extrusionseigenschaften aufweisen. In einem anderen Aspekt betrifft sie die Verwendung eines verzweigten Materials, um die Extrusionseigenschaften von solchen thermoplastischen Polymeren zu verbessern, insbesondere in Kombination mit anderen Verarbeitungszusätzen. In einem noch weiteren Aspekt betrifft sie die Verwendung eines verzweigten Materials in einem thermoplastischen Polymer, welches außerdem ein Antiblockmittel umfasst.
Westover, R. F., "Melt Extrusion", Encyclopedia of Polymer Science and Technology, Vol. 8, John Wiley & Sons, (1968) Seiten 573–581 stellt fest, dass es für jedes Polymer eine bestimmte kritische Schergeschwindigkeit gibt, oberhalb derer die Oberfläche des Extrudats rauh wird und unterhalb derer das Extrudat glatt sein wird. Er stellt außerdem fest, dass um die höchste mögliche Flussgeschwindigkeit aus dem Extruder zu erzielen, und um den gleichmäßigsten Extrudatquerschnitt zu erzielen, der Prozessor die Rauhigkeit oder Verzerrung steuern muss. Einige der verschiedenen Arten von Extrudat-Rauhigkeit und – verzerrung, die in Polyethylen mit hoher und geringer Dichte beobachtet werden, sind in Rudin, A., Worm, A. T., Blacklock, J. E., "Fluorocarbon Elastomer Aids Polyolefin Extrusion," Plastics Engineering, März 1986, Seiten 63–66 beschrieben. Rudin et al. stellen fest, dass für einen vorgegebenen Satz an Verarbeitungsbedingungen und Pressformgeometrie, eine kritische Scherspannung existiert, oberhalb derer Polyolefine wie lineares Polyethylen mit geringer Dichte (LLDPE), Polyethylen mit hoher Dichte (HDPE) und Polypropylen an Schmelzdefekten leiden. Bei geringeren Schergeschwindigkeiten können Defekte die Form von "Haihaut", einen Verlust von Oberflächenglanz annehmen, welche in ernsthafteren Erscheinungsformen als Wülste, die mehr oder weniger quer zur Extrusionsrichtung laufen, erscheinen. Bei höherer Schergeschwindigkeit kann das Extrudat eine "kontinuierliche Schmelzfraktur" durchmachen, wobei es grob verzerrt wird. Bei Geschwindigkeiten unter denen, bei welchen eine kontinuierliche Schmelzfraktur zuerst beobachtet wird, können LLDPE und HDPE auch an einer "zyklischen Schmelzfraktur" leiden, in welcher die Extrudatoberfläche von glatt bis rauh variiert. Die Autoren stellen fest, dass ein Verringern der Scherspannung durch Anpassen der Verarbeitungsbedingungen oder Ändern der Pressform diese Defekte bis zu einem gewissen Grad vermeiden kann, aber nicht ohne zusätzliche Probleme zu erzeugen. Beispielsweise kann eine Extrusion bei höherer Temperatur schwächere Blasenwände bei Röhrenfolienextrusion ergeben, und ein größerer Pressform-Spalt kann die Folienorientierung beeinflussen. Die Autoren stellen fest, dass die Verwendung von Fluorcarbonelastomer-Verarbeitungshilfsstoffen den Betrieb von Extrudern mit engeren Pressformspalten und geringeren Schmelztemperaturen ermöglichen kann. Andere haben ebenfalls die Verwendung von Flurcarbonelastomeren als Verarbeitungshilfsstoffe beschrieben, siehe beispielsweise De Smedt, C., Nam, S., "The Processing Benefits of Fluoroelastomer Application in LLDPE," Plastics and Rubber Processing and Applications, 8, Nr. 1, (1987), Seiten 11–16; U.S. Pat. Nr. 3,125,547 (Blatz), U.S. Pat. Nr. 4,581,406 (Hedberg et al.) und U.S. Pat. Nr. 4,855,360 (Duchesne und Johnson).
Die Verwendung von hoch verzweigten Makromolekülen als einen Zusatz in einer thermoplastischen Zusammensetzung ist beschrieben worden. Diese Makromoleküle werden oft als Dendrimere, verzweigte Polymere, baumartige Polymere oder hyperverzweigte Polymere bezeichnet. Für den Zweck dieser Anmeldung werden diese Materialien als verzweigte Materialien bezeichnet werden.
Beispielsweise offenbart PCT Patent Nr. WO 97/19987 die Verwendung eines Dendrimers, das funktionelle Endgruppen umfasst, in welche ein Zusatz eingeführt wurde. Durch geeignete Auswahl von Endgruppen kann ein Dendrimer so entworfen werden, dass es einen Zusatz zur Lieferung in ein Thermoplastik mit einem Minimum an Kompatibilitäts- und Ausblutungsproblemen trägt. Die Verwendung eines Dendrimers um Haihaut in LLDPE Röhrenfolie bei geringer Schergeschwindigkeit zu verbessern oder zu vermeiden wurde von Hong, Y., Coombs, S. J., et al., Polymer, 41(2000), 7705–7713 berichtet.
In Extrusionsverfahren verwendete thermoplastische Polymere enthalten typischerweise eine Vielzahl von Zusätzen zusätzlich zu Verarbeitungshilfsmitteln, wie sterisch gehinderte Amin-Lichtstabilisatoren, Gleitmittel, Füllmittel und Antiblockmittel. Von einer Reihe dieser allgemein verwendeten Zusätze wurde gezeigt, dass sie die Leistung von Fluorpolymer-Verarbeitungszusätzen stören. Siehe WO 95/21887. Die durch Antiblockmittel verursachte Störung wurde durch den Zusatz von Polyethylenglycol verringert: B. V. Johnson, T. J. Blong, J. M. Kunde, D. Duchesne, TAPPI 88 Polymers, Laminations, and Coating Conference, 249–256 (1988) und B. V. Johnson, J. M. Kunde, SPE ANTEC Tech. Papers, 46, 1425, (1988).
Es besteht immer noch ein Bedarf an Zusatz-Systemen, die so gestaltet sind, dass sie Extrusionseigenschaften verbessern, welche innerhalb eines breiteren Bereichs von Schergeschwindigkeit arbeiten. Es besteht außerdem ein Bedarf an alternativen Systemen, um Extrusionseigenschaften von Zusammensetzungen, welche Antiblockmittel enthalten, zu verbessern.
Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung stellt eine extrudierbare Zusammensetzung bereit, die

(A) eine Hauptmenge eines nicht-fluorierten, thermoplastischen Empfängerpolymers, und eine geringere Menge eines
(B) Fluorcarbon-Polymers und
(C) verzweigten Materials

Vorzugsweise sind das verzweigte Material und das Fluorcarbon-Polymer in solchen relativen Anteilen und in Konzentrationen vorhanden, welche in Kombination oder zusammen ausreichend sind, um den Extrusionsdruck und/oder Schmelzdefekte, d.h. jene Defekte, wie Haihaut, kontinuierliche Schmelzfraktur und zyklische Schmelzfraktur zu verringern. Eine Hauptmenge bedeutet in diesem Fall 50 Gew.-% oder höher und eine geringere Menge ist weniger als 50 Gew.-%.
Im Allgemeinen beträgt das Verhältnis des Gewichts des Fluorcarbon-Polymers zum verzweigten Material in der extrudierbaren Zusammensetzung 10 Teile Fluorcarbon-Polymer auf mindestens 1 Teil verzweigtes Material. Vorzugsweise liegt das Gewichtsverhältnis im Bereich von 10:1 bis 1:10. Wo die extrudierbare Zusammensetzung ein Endextrudat oder Endprodukt ist, beispielsweise eine Folie, beträgt die Konzentration des Fluorcarbon-Polymers in der extrudierbaren Zusammensetzung mindestens 0,005 Gewichts-Prozent und die des verzweigten Materials beträgt mindestens 0,0005 Gewichts-Prozent. Dieses Gewichts-Prozent basiert auf dem Gesamtgewicht des Extrudats. Die bevorzugten Konzentrationsbereiche sind 0,005 bis 0,2 Gew.-% Fluorpolymer und 0,0005 bis 2 Gew.-% verzweigtes Material.
In einem anderen Aspekt stellt die Erfindung eine Hilfsstoffzusammensetzung zur Polymerverarbeitung bereit, welche Fluorcarbon-Polymer und verzweigtes Material umfasst, so dass das Verhältnis des Gewichts des Fluorcarbon-Polymers zum verzweigten Material in der Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung weniger als 10:1 beträgt. Vorzugsweise liegt das Gewichtsverhältnis im Bereich von 10:1 bis 1:10. Wahlweise umfasst die Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung außerdem andere Komponenten oder Adjuvantien, z.B. Antioxidantien, Antiblockmittel, Pigmente und Füllmittel, die normalerweise zu thermoplastischen Polymeren hinzugefügt werden. Die Konzentration des Fluorcarbon-Polymers, des verzweigten Materials und anderer Adjuvantien in der Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung können abhängig von den Erfordernissen des Prozessors variieren, aber im Allgemeinen werden das Fluorcarbon-Polymer und das verzweigte Material die Haupt- oder vorherrschenden Komponenten der Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung sein. Wenn die Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung in der Form eines Masterbatches bereitgestellt ist, wird das Träger- oder Empfängerpolymer des Masterbatches eine große Komponente der Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung sein.
In noch einem weiteren Aspekt wird der Vorteil der synergistischen Kombination von Fluorpolymer und verzweigtem Material im besten Licht gezeigt, wenn das Empfängerpolymer der extrudierbaren Zusammensetzung eine zusätzliche Komponente umfasst, wie ein Antiblockmittel von dem bekannt ist, dass es die nützliche Wirkung von Polymerverarbeitungs-Zusätzen verringert.
In einem weiteren Aspekt stellt diese Erfindung ein Verfahren zur Verringerung von Druck bereit, auf den man während des Extrusionsverfahrens trifft; z.B. Durchtrittsdruck, umfassend:

a) Bereitstellen eines Fluorcarbon-Polymers,
b) Bereitstellen eines verzweigten Materials,
c) Verbinden des Fluorcarbon-Polymers und des verzweigten Materials mit einem Empfängerpolymer, um eine extrudierbare Zusammensetzung zu bilden, und
d) Extrudieren der Zusammensetzung.

Die Druckverringerung, die durch dieses Verfahren realisiert wird, ermöglicht einen höheren Durchsatz, zum Beispiel durch Erhöhen der Extruder-Schneckendrehzahl, um den Druck zurück auf den Ausgangswert zu bringen, wird ein höheres Volumen an Material in einer vorgegebenen Zeitmenge extrudiert. Als Alternative, wenn das Verfahren bei dem geringeren Enddruck ausgeführt wird, wird weniger Energie verbraucht werden. Beide Ergebnisse sind günstig und eine gewisse Kombination dieser beiden kann für bestimmte Anwendungen wünschenswert sein.
In einem noch weiteren Aspekt stellt diese Erfindung ein Verfahren zur Verringerung des Vorhandenseins von Oberflächen- oder Schmelzdefekten, denen man während des Extrusionsverfahrens begegnet, z.B. Schmelzfraktur, bereit, umfassend:

a) Bereitstellen eines Fluorcarbon-Polymers,
b) Bereitstellen eines verzweigten Materials,
c) Verbinden des Fluorcarbon-Polymers und des verzweigten Materials mit dem Empfängerpolymer, um eine extrudierbare Zusammensetzung zu bilden, und
d) Extrudieren der Zusammensetzung

1 zeigt die Veränderung der Druckverringerung bei verschiedenen Schergeschwindigkeiten für drei extrudierbaren Zusammensetzungen.
2 zeigt die Verringerung der Schmelzfraktur bei verschiedenen Gehalten an Zusätzen für drei extrudierbaren Zusammensetzungen, wobei jede ein Antiblockmittel enthält.
Die vorliegende Erfindung ist wirksam beim Verringern von Schmelzdefekten durch Verzögern des Einsetzens von Schmelzdefekten in thermoplastischen Empfängerpolymeren auf höhere Extrusions-Schergeschwindigkeiten als solche, die unter Verwendung des gleichen Gehaltes an Fluorcarbon-Polymer allein erreicht werden können. Zusätzlich ermöglicht die Erfindung, den Extruder zu äquilibrieren und Schmelzdefekt-freie Extrudate in weniger Zeit herzustellen, als für ein Extrudat erforderlich wären, dass entweder den gleichen Gehalt an Fluorcarbon-Polymer allein oder den gleichen Gehalt an verzweigtem Material allein unter den gleichen Extrusionsbedingungen enthält. Diese Hilfsstoffzusammensetzung zur Polymerverarbeitung ermöglicht eine effizientere Verwendung von Fluorcarbon-Polymer sowie höhere Extruderdurchsätze und kürzere Extruder-Startzeiten im Vergleich zu Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung ohne die Kombination von Fluorpolymer und verzweigtem Material z.B. Fluorpolymer-Verarbeitungshilfsstoffe allein oder Verarbeitungshilfsstoffen aus verzweigtem Material allein. Dies trifft insbesondere zu, wenn die extrudierbaren Zusammensetzung außerdem allgemein hinzugefügte Inhaltsstoffe enthält, wie Antiblockmittel, welche die Leistung von herkömmlichen Verarbeitungshilfsstoffen stören können.
Die thermoplastischen Polymere, zu denen die Fluorcarbon-Polymere und das verzweigte Material hinzu gegeben werden, umfassen Polymere, die durch Homopolymerisierung oder Copolymerisierung von Olefinen, sowie als Copolymere von einem oder mehreren Olefine und bis zu ungefähr 30 Gewichtsprozente, aber bevorzugt 20 Gewichtsprozente oder weniger, von einem oder mehreren Monomeren, die mit solchen Olefinen copolymerisierbar sind, z.B. Vinylesterverbindungen wie Vinylacetat, erhalten wurden. Die Olefine weisen die allgemeine Struktur CH₂=CHR auf, wobei R ein Hydrogen- oder ein Alkylradikal ist und im Allgemeinen enthält das Alkylradikal nicht mehr als 10 Kohlenstoffatome und vorzugsweise ein bis vier Kohlenstoffatome.
Repräsentative Olefine sind Ethylen, Propylen und Buten-1. Repräsentative Monomere, die mit den Olefinen copolymerisierbar sind, sind Vinylestermonomere wie Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinylchloracetat, Vinylchlorpropionat, Acrylsäure- und alpha-Alkyl-Acrylsäuremonomere und ihre Alkylester, Amide und Nitrile, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Ethacrylsäure, Methylacrylat, Ethylacrylat, N,N-Dimethylacrylamid, Methacrylamid, Acrylonitril, Vinylarylmonomere, wie Styrol o-Methoxystyrol, p-Methoxystyrol und Vinylnaphthalen, Vinyl- und Vinyliden-halogenidmonomere, wie Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylidenbromid, Alkylestermonomere von Malein- und Fumarsäure, wie Dimethylmaleat, Diethylmaleat, Vinylalkylethermonomere, wie Vinylmethylether, Vinylethylether, Vinylisobutylether, 2-Chlorethylvinylether und Vinylpyridinmonomere, N-Vinylcarbazolmonomere und N-Vinylpyrolidonmonomere. Die thermoplastischen Polymere schließen auch die Metallsalze der Olefin-Copolymere oder Mischungen davon ein, welche freie Carbonsäuregruppen enthalten. Veranschaulichend für die Metalle, die verwendet werden können, um die Salze der Carbonsäurepolymere bereitzustellen, sind die Metalle mit ein, zwei und drei Valenzen wie Natrium, Lithium, Kalium, Calzium, Magnesium, Aluminium, Barium, Zink, Zirconium, Beryllium, Eisen, Nickel und Cobalt. Die thermoplastischen Polymere schließen auch Mischungen von thermoplastischen Polymeren mit anderen thermoplastischen Polymeren oder Copolymeren und Mischungen davon ein, welche herkömmliche Adjuvantien, wie Antioxidantien, Lichtstabilisatoren, Füllmittel, Antiblockmittel und Pigmente enthalten. Repräsentative Beispiele für olefinische Polymere, die in dieser Erfindung verwendbar sind, sind Polyethylen, Polypropylen, Polybuten-1, Poly(3-Methylbuten), Poly(4-Methylpenten) und Copolymere von Ethylen with Propylen, Buten-1, Hexan-1, Octen-1, Decen-1,4-Methyl-1-Penten und Octadecen-1.
Andere thermoplastische Empfängerpolymere, die in dieser Erfindung verwendbar sind, schließen Polyamide, Polyester, Polyvinylchlorid, Polycarbonate, Polystyrol und andere schwierig zu extrudierende thermoplastische Polymere ein.
Repräsentative Mischungen von thermoplastischen Kohlenwasserstoff-Polymeren, die in dieser Erfindung verwendbar sind, sind Mischungen von Polyethylen und Polypropylen, Polyethylen mit geringer Dichte und Polyethylen mit hoher Dichte und Polyethylen- und Olefin-Copolymere, welche die copolymerisierbaren Monomere enthalten, von denen einige oben beschrieben wurden z.B. Ethylen- und Acrylsäurecopolymere; Ethylen- und Methylacrylat-Copolymere; Ethylen- und Ethylacrylat-Copolymere; Ethylen- und Vinylacetat-Copolymere; Ethylen-, Acrylsäure- und Ethylacrylat-Copolymere und Ethylen-, Acrylsäure- und Vinylacetat-Copolymere.
Die bevorzugten thermoplastischen Kohlenwasserstoff-Polymere sind Homopolymere von Ethylen und Propylen und Copolymere von Ethylen und 1-Buten, 1-Hexen, 1-Octen, 4-Methyl-1-Penten, Propylen, Vinylacetat und Methylacrylat.
Die thermoplastischen Empfängerpolymere können in der Form von Pulvern, Plättchen, Körnchen oder jeder anderen extrudierbaren Form verwendet werden.
Die Fluorcarbon- oder fluorierten Polymere, die in dieser Erfindung verwendet werden können, sind im Allgemeinen Homopolymere und Copolymere von fluorierten Olefinen, welche ein Fluoratom zu Kohlenstoffatom Verhältnis von mindestens 1:2, vorzugsweise mindestens 1:1 aufweisen. Homopolymere, welche verwendet werden können, sind solche die beispielsweise von Vinylidenfluorid und Vinylfluorid abgeleitet sind. Copolymere von fluorierten Olefinen können solche sein, die beispielsweise von Vinylidenfluorid und einem oder mehreren zusätzlichen Olefincomonomeren, die fluoriert werden können, z.B. Hexafluorpropylen, Tetrafluorethylen und fluorierten Vinylethern oder nicht-fluorierten, z.B. Propylen abgeleitet sind.
Bevorzugte Fluorcarbon-Polymere sind Copolymere von Vinylidenfluorid (VDF) mit mindestens einem endständig nicht gesättigtem Fluormonoolefin, welches mindestens ein Fluratom an jedem Kohlenstoffatom mit Doppelbindung enthält, wobei jedes Kohlenstoffatom aus dem Fluormonoolefin nur mit Fluor, Chlor, Brom, Wasserstoff oder niederem Fluoralkyl (z.B. Perfluoralkyl, mit einem bis vier Kohlenstoffatomen) oder Fluoralkoxyradikal, (z.B. Perfluoralkoxy, mit einem bis vier Kohlenstoffatomen) substituiert ist. Bevorzugte Comonomere mit Vinylidenfluorid sind Hexafluorpropylen, Tetrafluorethylen, Chlortrifluorethylen und Pentafluorpropylen. Außerdem sind elastomere Copolymere von Tetrafluorethylen (TFE) mit ähnlichen Comonomeren sowie nicht fluorierte Comonomere, wie Propylen verwendbar. Besonders bevorzugt sind die fluorierten Polymere, welche durch Copolymerisieren von Hexafluorpropylen und Vinylidenfluorid hergestellt sind, wie in U.S. Pat. Nr. 3,051,677 (Rexford) und U.S. Pat. Nr. 3,318,854 (Honn, et al.) beschrieben und solche Polymere, die durch Copolymerisieren von Hexafluorpropylen, Vinylidenfluorid und Tetrafluorethylen hergestellt sind, wie in U.S. Pat. Nr. 2,968,649 (Pailthorp et al.) beschrieben. Die elastomeren Copolymere von Hexafluorpropylen und Vinylidenfluorid, die zwischen ungefähr 15 und ungefähr 50 Molprozent Hexafluorpropylen, wahlweise mit der Zugabe von bis zu 5 bis 30 Molprozent Tetrafluorethylen, aufweisen sind besonders nützlich. Als Fluorcarbon-Polymere sind außerdem Copolymere von VDF oder TFE, die von thermoplastischer Natur, d.h. geschmolzen verarbeitbar sind, verwendbar. Diese Polymere sind semi-kristallin, haben einen Schmelzpunkt und schließen solche Copolymere wie TFE/HFP/VDF (auch als THV bekannt), TFE/HFP/Ethylen (auch als HTE bekannt), TFE/Propylen, TFE/Perfluoralkylvinylether (auch als PFA bekannt), TFE/HFP (auch als FEP bekannt) und HFP/VDF (thermoplastisch) ein.
Die verzweigten Materialien gemäß der Erfindung können einen Kern, mindestens eine Verzweigungsgeneration und eine äußere Oberfläche, die aus Endgruppen zusammengesetzt ist, umfassen. Eine Verzweigungsgeneration ist zusammengesetzt aus strukturellen Einheiten, welche radial an den Kern oder an die strukturellen Einheiten einer vorhergehenden Generation gebunden sind und die sich nach außen erstrecken. Vorzugsweise beträgt die Anzahl der Verzweigungsgenerationen zwei oder mehr. Die funktionellen Einheiten weisen mindestens zwei monofunktionelle Gruppen und/oder mindestens eine monofunktionelle Gruppe und eine multifunktionelle Gruppe auf. Der Begriff multifunktionell wird so verstanden, dass er eine Funktionalität von zwei oder höher aufweist. An jede Funktionalität kann eine neue strukturelle Einheit verknüpft werden, wodurch als Ergebnis eine höhere Verzweigungsgeneration produziert wird. Strukturellen können entweder die gleichen (sie werden daher wiederholt) für jede nachfolgende Generation sein, oder sie können unterschiedlich sein. Verzweigte Materialen können unter anderen auf der Basis eines Grad der Verzweigung charakterisiert werden. Der Begriff "Grad der Verzweigungen" eines verzweigten Materials einer bestimmten Generation wird als das Verhältnis der Anzahl an vorhandenen Verzweigungen und der maximal möglichen Anzahl von Verzweigungen in einem vollständig verzweigten Dendrimer der gleichen Generation verstanden. Der Begriff "funktionelle Endgruppen" eines verzweigten Materials bezieht sich auf jene reaktiven Gruppen, welche einen Teil der äußeren Oberfläche bilden. Die Verzweigungen können mit höherer oder geringerer Regelmäßigkeit auftreten. Während es möglich ist, dass in den verzweigten Materialien, die in dem Umfang dieser Erfindung verwendet werden können, Verzweigungen an der äußeren Oberfläche des Moleküls alle von der gleichen Generation sind, ist es auch möglich, dass die Verzweigungen an der Oberfläche von unterschiedlichen Generationen sind. Letzteres kann der Fall sein, wenn beispielsweise die Synthese der Dendrimere in einer weniger gesteuerten Art und Weise fortschreitet.
Der Begriff verzweigtes Material gemäß dieser Erfindung ist außerdem so zu verstehen, dass er Dendrimere, welche Defekte in der Verzweigungsstruktur aufweisen, Dendrimere, die einen unvollständigen Grad von Verzweigungen aufweisen, asymmetrischen verzweigte Dendrimere, Sternpolymere, hoch verzweigte Polymere, hoch verzweigte Copolymere und/oder Blockcopolymere von hoch verzweigten und nicht hoch verzweigten Polymeren einschließt.
Für den Zweck dieser Erfindung schließt der Begriff verzweigtes Material keine Materialien ein, die nur mehrfache anhängende funktionelle Gruppen ohne irgendeine Verzweigungen im Rückgrad des Moleküls aufweisen. Solche Materialien, die nicht im Schutzumfang liegen, schließen Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol, Ethylendiamin-tetra-Essigsäure und Copolymere wie Ethylen/Vinylalkohol ein.
Die verzweigten Materialien, die in dieser Erfindung verwendbar sind, schließen Moleküle vom Polyestertyp, wie in der WO 96/12754 beschrieben, und Polyesteramid-Moleküle, wie in der Patentanmeldung NL 1008189 beschrieben, ein.
Die Zugabe von der Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung, d.h. des Fluorcarbon-Polymers und des verzweigten Materials zum thermoplastischen Polymer (Empfängerpolymer) kann durch jedes Mittel erreicht werden, das in geeigneter Weise eingesetzt wird, um Materialien, wie Adjuvantien zu Polymeren zuzufügen. Daher können das Fluorcarbon-Polymer und das verzweigte Material zum Empfängerpolymer in einer erhitzten Mischungsvorrichtung, wie einem Banbury-Mischer oder einem Misch-Extruder zugefügt werden. Im Allgemeinen wird mindestens der letzte Mischungsarbeitsschritt bei einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunkts des Empfängerpolymers und der polymeren Zusätze durchgeführt, um eine gleichmäßige Verteilung des Fluorcarbon-Polymers und des verzweigten Materials durch das thermoplastische Empfängerpolymer hindurch bereitzustellen. Das Fluorcarbon-Polymer und das verzweigte Material können jeweils individuell aus der Lösung auf das thermoplastischen Empfängerpolymer beschichtet werden, um einen Masterbatch aus beschichtetem Empfängerpolymer zu erzeugen, welcher dann mit einer angemessenen Menge des unbeschichteten Empfängerpolymers trocken vermischt werden kann, um die gewünschte Konzentration an Fluorcarbon-Polymer und verzweigtem Material in der extrudierbaren Zusammensetzung zu erreichen.
Die Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung zur kann durch Vermischung der Bestandteile unter Verwendung von jedem herkömmlich angewandten Mittel zum Hinzufügen von Adjuvantien zu Polymeren hergestellt werden. Daher können das Fluorcarbon-Polymer, das verzweigte Material und alle anderen gleichzeitig zuzufügenden Adjuvantien unter Verwendung von herkömmlichen Verfahren, wie einem erhitzten Mischer, einem Misch-Extruder vermischt werden oder können unter Verwendung eines Mischer trocken vermischt werden. Im Allgemeinen wird der Mischungsarbeitsschritt des Fluorcarbon-Polymers und des verzweigten Materials bei einer Temperatur oberhalb ihres Schmelzpunkts ausgeführt, wenn sie thermoplastisch sind, oder oberhalb ihrer Glasübergangs-Temperatur wenn sie amorph sind, um eine gleichmäßige Verteilung der Komponenten in der Zusammensetzung bereitzustellen. Ein Masterbatch kann durch Zugabe der Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung oder seiner Komponenten zu einer kleinen Menge des Kohlenwasserstoff-Polymers oder zu einem mit dem Kohlenwasserstoff-Polymer kompatiblen Material erzeugt werden.
Die Menge an Fluorcarbon-Polymer und verzweigtem Material, das in den extrudierbaren Zusammensetzungen oder der Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung verwendet wird, kann variieren und wird von solchen Faktoren wie der Art des verwendeten Empfängerpolymers, der Art des verwendeten Fluorcarbon-Polymers, der Art des verwendeten verzweigten Materials und von Extrusionsbedingungen abhängig sein. Funktionell bestimmt wird die Menge an Fluorcarbon-Polymer und verzweigten Material, das in der extrudierbaren Zusammensetzung oder der Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung verwendet wird, die Menge sein, die ausreichend ist um Schmelzdefekte in einem Empfängerpolymer zu verringern, wenn die Kombination extrudiert wird. Im Allgemeinen wird das Gewicht des in der extrudierbaren Zusammensetzung oder der Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung vorhandenen Fluorcarbon-Polymers und das Gewicht des in der extrudierbaren Zusammensetzung oder der Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung vorhandenen verzweigten Materials in einem Verhältnis von 10:1 bis 1:10, und vorzugsweise in einem Verhältnis von 1:2 bis 1:6 vorliegen. Die extrudierbare Zusammensetzung wird mindestens 0,005 Gew.-% Fluorcarbon-Polymer und mindestens 0,0005 Gew.-% verzweigtes Material enthalten. Vorzugsweise wird die extrudierbare Zusammensetzung 0,005 bis 0.2 Gewichts-% Fluorcarbon-Polymer und 0,0005 bis 2 Gewichts-% verzweigtes Material enthalten, basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung. Weiter bevorzugt wird die extrudierbare Zusammensetzung 0,02–0,08 Gewichts-% Fluorcarbon-Polymer und 0,01–0,24 Gewichts-% verzweigtes Material enthalten, basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung. Im Allgemeinen werden das Fluorcarbon-Polymer und das verzweigte Material die Haupt- oder vorherrschenden Komponenten der Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung sein und vorzugsweise wird die Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung 10 bis 90 Gewichtsprozent an verzweigtem Material und 10 bis 70 Gewichtsprozent an Fluorcarbon-Polymer enthalten, wobei das Gewichtsprozent auf dem Gesamtgewicht der Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung basiert. wenn ein Masterbatch als eine Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung hergestellt wird, ist das Gewichtsverhältnis des verzweigten Materials zum Fluorcarbon-Polymer wie oben aufgelistet, basierend auf dem Gesamtgewicht dieser beiden Komponenten ohne Berücksichtigung des in der Zusammensetzung vorhandenen Empfängerpolymers oder Trägers.
Diese Erfindung ist in der Verarbeitung von thermoplastischen Empfängerpolymeren, die beispielsweise Extrusion von Folien, Blasextrusionformung, Spritzgussformung, Umspritzen von Rohr, Draht oder Kabel und Faserproduktion einschließen, verwendbar.
Die folgenden Beispiele werden angeboten, um ein besseres Verständnis der vorliegenden Erfindung zu fördern und sollen nicht unnötigerweise so verstanden werden, dass sie den Schutzumfang davon begrenzen.
Beispiele
Beschreibung der in den Beispielen verwendeten Materialien

VDF: = Vinylidenfluorid
HFP: = Hexafluorpropylen
TFE: = Tetrafluorethylen
P: = Propylen

Schmelzindex von Fluorpolymeren, gemessen gemäß ASTM D-1238 bei einem Unterstützungsgewicht von 5 Kg und einer Temperatur von 265°C (Pressformdurchmesser 2,1 mm/Länge 8 mm). Tabelle 1: Fluorpolymer Verarbeitungszusatz (PPA)
Tabelle 2: Verzweigte Materialien

Perstorp AB liegt in Perstorp, Schweden
Dutch State Mines (DSM) liegt in Heerlen, Die Niederlande

LLPDE: = lineares Polyethylen mit geringer Dichte
MDPE: = Polyethylen mit mittlerer Dichte

Bewertungen der Verwendung von verzweigten Materialien in Kombination mit Fluorpolymer-Verarbeitungszusätzen wurden unter Verwendung eines Kapillarrheometers und durch Herstellung von Blasfolienproben erreicht.
Die für die Kapillarrheometertests verwendete Ausrüstung und die verwendeten Verfahren sind in U.S. Pat.
Nr. 5,830,947 in Säule 23 Zeile 53 bis Säule 25 Zeile 13 beschrieben. Die Proben wurden wie folgt hergestellt:
Kapillarrheometrie-Beispiele
Formulierungen für Kapillarrheometrietests wurden unter Verwendung eines Haake Rheocord^TM System 40 Drehmomentrheometers und eines Rheomix^TM 600 mit Walzenrotoren ausgestattetem Rührwerkbehälter hergestellt. Masterbatch-Konzentrate, enthaltend 3 Gew.-% Zusätze (PPA, verzweigte Materialien) wurden im Empfängerpolymer R1 bei 190° C für 8 Minuten compoundiert. Die Masterbatche wurden dann zerhackt und gemahlen. Let-down(Endkonzentrations)-Chargen wurden durch Vormischen der angemessenen Menge an gemahlenem Masterbatch mit R1, dann Wiederholen der Compoundierungs-, Hack- und Mahlschritte, so dass die Zusätze gut im LLDPE-Harz dispergiert waren, hergestellt. Konzentrationen der Zusätze in Let-down-Chargen betrugen 1000 ppm. Kombinationen von verzweigten Materialien und Fluorpolymeren enthielten immer 1000 ppm an Gesamtzusätzen bei einem Verhältnis von 2 Teilen verzweigten Materials (667 ppm) auf 1 Teil Fluorpolymer (333 ppm).
Let-down-Chargen wurden auf einem Instron 4204 Kapillarrheometer unter Verwendung eines vorher beschriebenen Verfahrens getestet. Die Proben wurden bei 210°C extrudiert und die Extrudate auf Beweise für Schmelzfraktur untersucht. Proben wurden bei Schergeschwindigkeiten von 100, 200, 400, 600, 800, 1000, 1200, 1600 und 2000 s^–1 entnommen.
Beispiele 1–3
In Beispielen 1–3 wurden extrudierbare Zusammensetzungen des Empfängerpolymers R1, die jeweils 667 Teile pro Million (ppm) an verzweigtem Material D2 und 333 ppm Fluorpolymerzusatz PPA1, PPA2 beziehungsweise PPA3 einschlossen, hergestellt und wie oben beschrieben bewertet.
Vergleichsbeispiel C1
In Vergleichsbeispiel C1 wurde eine extrudierbare Zusammensetzung in einer ähnlichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt und bewertet, mit der Ausnahme dass das verzweigte Material D2 auf 1000 ppm zugefügt wurde und kein Fluorpolymerzusatz verwendet wurde.
Beispiele 4–6
In Beispielen 4–6 wurden extrudierbare Zusammensetzungen in einer ähnlichen Weise wie in Beispielen 1–3 in dieser Reihenfolge hergestellt und bewertet, mit der Ausnahme dass das verzweigte Material D3 anstelle von D2 verwendet wurde.
Vergleichsbeispiel C2
In Vergleichsbeispiel C2 wurde eine extrudierbare Zusammensetzung in einer ähnlichen Weise wie in C1 hergestellt und bewertet, mit der Ausnahme dass 1000 ppm an verzweigtem Material D3 anstelle von D2 verwendet wurden.
Beispiele 7–9
In Beispielen 7–9 wurden extrudierbare Zusammensetzungen in einer ähnlichen Weise wie in Beispielen 1–3 in dieser Reihenfolge hergestellt und bewertet, mit der Ausnahme dass das verzweigte Material D4 anstelle von D2 verwendet wurde.
Vergleichsbeispiel C3
In Vergleichsbeispiel C3 wurde eine extrudierbare Zusammensetzung in einer ähnlichen Weise wie in C1 hergestellt und bewertet, mit der Ausnahme dass 1000 ppm an verzweigtem Material D4 anstelle von D2 verwendet wurden.
Vergleichsbeispiele C4–C7
In Vergleichsbeispielen C4–C7 wurden extrudierbare Zusammensetzungen in einer ähnlichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt und bewertet, mit der Ausnahme dass C4 kein PPA und kein verzweigtes Material enthielt und C5–C7 1000 ppm Fluorpolymerzusatz PPA1, PPA2 beziehungsweise PPA3 enthielten.
Die Verzögerung beim Einsetzen der Schmelzfraktur wird in Tabelle 4 gezeigt. Die Tabelle zeigt die höchste (oder letzte) Schergeschwindigkeit, die während des Kapillarrheomertertests erreichbar war, wobei das Extrudat immer noch frei von Schmelzfraktur war.
Jeder Wert stellt eine Mischung dar, welche das verzweigte Material der jeweiligen Säule und das PA der jeweiligen Zeile dar, die sich an der Zelle kreuzen, die den Wert enthält. Zum Beispiel beträgt das Ergebnis von Beispiel 9 (die Mischung von D4 und PPA3) 1000.
Tabelle 4: Letzte Schergeschwindigkeit (s^–1) mit glattem Extrudat.
Die Ergebnisse in Tabelle 4 zeigen die Fähigkeit der Polymerverarbeitungs-Hilfsstoffzusammensetzung das Einsetzen von Schmelzfrakturen zu verzögern. Die Beispiele von PPA1 und PPA2 in synergistischer Kombination mit jedem der bewerteten, verzweigten Materialien waren ebenso erfolgreich beim Verzögern des Einsetzens von Schmelzfrakturen wie die Vergleichsbeispiele mit einer vollen Beladung an Fluorpolymer-Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung. Die PPA3 enthaltenden Beispiele waren nahezu so erfolgreich in Kombination mit D4 und gleich mit D3. Die verzweigten Materialien allein waren bestenfalls gleich mit Beispielen ohne Zusätze und hatten in zwei Fällen sogar eine negative Wirkung.
Druckänderung (in Prozent) an der Kapillarpressform wurde bezogen auf den anfänglichen Druck mit dem LLDPE (Empfängerpolymer R1) ohne jede Zusätze überwacht. Diese Ergebnisse werden in Tabelle 5 aufgelistet.
Tabelle 5: Druckverringerung (%) bei 600 s^–1
Die Ergebnisse in Tabelle 5 zeigen die Fähigkeit der Polymerverarbeitungs-Hilfsstoffzusammensetzung den Druck an der Pressform während der Verarbeitung zu verringern. Dies schließt eine signifikante Verringerung im Vergleich mit Beispielen ohne Zusätze von irgendeiner Art und eine Verbesserung gegenüber dem Druckabfall im Vergleich zum Zusatz für das verzweigte Material allein beim 1000 ppm-Gehalt ein. Die Druckverringerung unter Verwendung der Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung der Erfindung ist gleich oder besser als die Vergleichsbeispiele unter Verwendung von Fluorpolymer allein bei 1000 ppm. Da die Beispiele für Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzungen der Erfindung nur 333 ppm Fluorpolymer plus das verzweigte Material enthalten, ist die Wirksamkeit der Fluorpolymerkomponente sehr verbessert. Die größte Verbesserung an Druckverringerung sieht man in der Kombination von PPA3 mit jedem der verzweigten Materialien im Vergleich zum Fluorpolymer allein.
1 zeigt die größere Druckverringerung, die von der extrudierbaren Zusammensetzung der Erfindung genossen wird (Beispiel 7) im Vergleich zu einem Zusatz, der nur verzweigtes Material (Vergleichsbeispiel C3) umfasst. Die Ergebnisse für das Vergleichsbeispiel C5 waren ähnlich wie jene von Beispiel 7, aber verwendeten dreimal die Konzentration an Fluorpolymer um das Ergebnis zu erreichen.
Blasfolien-Beispiele
Zusatzmasterbatch-Konzentrate wurden in einem Haake 19 mm ko-rotierendem Doppelschneckenextruder mit vollständig ineinander greifende Schnecken bei 180°C Extrusionstemperatur hergestellt. Ein 2 MI LLDPE Harz wurde als das Trägerharz verwendet. Der Extruder und die Pressform wurden vor dem Einführen von Zusätzen zum Extruder gründlich mit einer 70% Calciumcarbonat-Durchspülzusammensetzung gespült. Masterbatche, die Zusätze enthielten, wurden mit einer angemessenen Menge an Polyethylen rotationsvermischt, um den gewünschten Gehalt an Zusatz zu ergeben. Diese Masterbatche des 2MI Harzes mit 5 Gew.-% verzweigtem Material D4, 5 Gew.-% PPA1 und 5 Gew.-% einer 2:1 Mischung von D4 beziehungsweise PPA1.
Die Leistung des Zusatzes wurde basierend auf in Folienproben in regelmäßigen Zeitabständen gemessener %- Schmelzfraktur beurteilt. Eine Kontrollbedingung für eine Folie mit vollständiger Schmelzfraktur und stabilem Extrusionsdruck wurde vor dem Einführen von Zusätzen in den Extruder etabliert.
Beispiel 10
In Beispiel 10 wurde eine Blasfolienprobe in einer ähnlichen Weise wie in U.S. Pat. Nr. 6,277,919, Beispielen 1–10 beschrieben, hergestellt und bewertet, mit der Ausnahme dass das Empfängerpolymer das gleiche wie das oben beschriebene Masterbatch-Trägerharz war, das Masterbatch-Konzentrat enthielt die 2:1 Mischung von D4 und PPA1 und einen kommerziellen Antiblock aus Diatomeenerde (25 Gew.-% Masterbatch, erhältlich von Ampacet Corp., in Tarrytown, N.Y. gelegen). Die Experimente wurden bei 204°C, bei einer Schergeschwindigkeit von 270 s^–1 und mit 5000 PPM Antiblock durchgeführt. Die Gehalte an Zusätzen begannen bei 300 PPM, erhöhten sich dann jede Stunde bis die Schmelzfraktur verschwand. Die Ergebnisse werden in 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiele C8–C9
In Vergleichsbeispiel C8 wurde eine Blasfolienprobe in einer ähnlichen Weise wie in Beispiel 10 hergestellt und bewertet, mit der Ausnahme dass der Zusatz-Masterbatch PPA1 anstelle der D4/PPA1 Mischung enthielt.
In Vergleichsbeispiel C9 wurde eine Blasfolienprobe in einer ähnlichen Weise wie in Beispiel 10 hergestellt und bewertet, mit der Ausnahme dass der Zusatz-Masterbatch D4 anstelle der D4/PPA1 Mischung enthielt.
Obwohl ernsthafte Schmelzfrakturen bei einem hohen Gehalt an D4 (Vergleichsbeispiel C9, 2) vermieden wurden, blieben isolierte Bereiche von Schmelzfraktur, hierin nachfolgend als Schmelzfrakturpocken bezeichnet, in der Probe, sogar bei den höchsten Gehalten an D4. Die Schmelzfrakturpocke wurde nur dann vollständig beseitigt, wenn Fluorpolymer vorhanden war (Beispiel 10 und Vergleichsbeispiel C8).
Die in 2 gezeigten Daten deuten an, dass das verzweigte Material D4 in Kombination mit PPA1 (Beispiel 10) bessere Leistung ergibt als jeder Zusatz allein in der Gegenwart von Antiblock, sogar wenn die individuellen Zusätze in höheren Gehalten vorhanden sind als die Kombination. Mit der D4/PPA1 Kombination (Beispiel 10) verschwand die Schmelzfraktur bei 500 PPM der Mischung verglichen mit 600 PPM Fluorpolymer allein.
Beispiel 11
In Beispiel 11 wurde eine Folienprobe in einer Weise ähnlich der in Beispiel 10 hergestellt und bewertet, mit der Ausnahme dass das Empfänger-Harz R2 LLDPE war, extrudiert mit einem flachen Temperaturprofil von 199°C und einer Scher-geschwindigkeit von 600 s^–1. Ein kommerzieller Antiblock-Masterbatch, enthaltend 60 Gew.-% ABT-2500 (erhältlich von Ampacet Corp.) wurde auf 5000 ppm zugefügt. ABT-2500 ist ein Antiblock, von dem herausgefunden wurde, dass es dramatisch die Fluoropolymer-PPA-Leistung stört. Die Zusätze (Antiblock und Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung) wurden in die Folie durch Rotationsmischen der Masterbatches mit dem Basisharz vor dem Einfüllen in den Extruder eingebaut. Die Formulierung enthielt 5000 ppm Antiblock und 900 ppm der 2:1 Mischung von D1/PPA1. Die Prozente an Schmelzfraktur in der Folie wurden visuell in 10-Minuten Intervallen von der ersten Zugabe an bestimmt. Diese Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
Vergleichsbeispiele C10–C12
In Vergleichsbeispiel C10–C12 wurden Folienproben in einer weise ähnlich der in Beispiel 11 hergestellt und bewertet, mit der Ausnahme dass für C10 die Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung nur PPA1 enthielt und auf 300 ppm zugegeben wurde, für C11 nur PPA1 auf 900 ppm zugeben wurde und für C12 nur D1 auf 1000 ppm zugegeben wurde.
Vergleichsbeispiel C13
In Vergleichsbeispiel C13, wurde eine Folienprobe in einer Weise ähnlich der in Beispiel 11 hergestellt und bewertet, mit der Ausnahme dass der verwendete Zusatz eine Mischung aus 300 ppm PPA1 und 600 ppm eines 13% EVA Polyethylen-Copolymers (Hoechst Wax 890, erhältlich von Clariant Corp., Charlotte, N.C.) war.
Tabelle 5, % Schmelzfraktur in Folie als eine Funktion der Extrusionszeit.
Die in Tabelle 5 gezeigten Ergebnisse zeigen den Vorteil der in Beispiel 11 in der Gegenwart von Antiblock verwendeten Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung in sowohl der kurzen Zeit um Schmelzfraktur zu beseitigen als auch der Effizienz in der Menge an notwendigem Fluorpolymer, im Vergleich mit Folienproben mit nur Fluorpolymer, nur verzweigtem Material oder mit einer Mischung von Zusätzen, die kein verzweigtes Material enthält.
Während der Extrusion von Beispielen 11 und C10–C11, wurde die prozentuale Verringerung des Durchtrittsdrucks am Extruderaustritt in 10-Minuten Intervallen aufgezeichnet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
Tabelle 6. Verringerung des Durchtrittsdrucks (%), der mit Zusätzen beobachtet wird.
Die Ergebnisse in Tabelle 6 zeigen, dass die Zusammensetzungen der Erfindung mindestens ebenso gut funktionieren wie der Fluorpolymer-Zusatz allein.
Beispiel 12
In Beispiel 12 wurde eine Folienprobe in einer Weise ähnlich der von Beispiel 11 hergestellt und bewertet, mit der Ausnahme dass die Harzzusammensetzung mit einer Schmelztemperatur von 224°C, einer Pressformtemperatur von 232°C und einer Schergeschwindigkeit von 600 sec^–1 extrudiert wurde. Es wurde kein Antiblock-Zusatz verwendet. Die Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzung enthielt eine 2:1 Mischung von D2 und PPA1, die bis zu einer Gesamtmenge von 600 ppm zugegeben wurden. Eine Sichtprüfung der Folie wurde in periodischen Intervallen vorgenommen, um die Beseitigung der Schmelzfraktur zu bewerten.
Beispiele 13–17 und Vergleichsbeispiele C14–C18
In Beispiel 13–17 und Vergleichsbeispielen C14–C18, wurden Folienproben in einer ähnlichen Weise wie in Beispiel 12 hergestellt, mit der Ausnahme dass die Verarbeitungshilfsstoff-Zusammensetzungen die Zusätze enthielten, wie in Tabelle 7 und 8 gezeigt. Die Mischungen der Beispiele 13–17 waren 2:1 Mischungen von verzweigten Materialien mit Fluorpolymer und wurden bis zu einer Gesamtmenge von 600 ppm zugefügt. Die Zugaberate für die einzelnen Zusätze in C14–C18 betrug ebenfalls 600 ppm.
Tabelle 7
Tabelle 8
Beispiele 12 und 14–17 zeigten eine dramatische Verringerung in der Schmelzfraktur in der Folie, wenn verglichen mit C14–C16. Beispiele 12, 14 und 17 zeigten nahezu soviel Schmelzfrakturverringerung wie C17 und C18.

Claims

Extrudierbare Zusammensetzung, umfassend a) eine Hauptmenge eines thermoplastischen Empfängerpolymers, b) ein Fluorcarbon-Polymer und c) ein verzweigtes Material.
Extrudierbare Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Verhältnis der Fluorcarbon-Polymerkomponente b) zum verzweigten Material c) kleiner als oder gleich 10:1 ist.
Extrudierbare Zusammensetzung nach Anspruch 2, wobei das Verhältnis des Fluorcarbon-Polymers zum verzweigten Material von 10:1 bis 1:10 beträgt.
Verfahren zur Verringerung des Pressformdrucks, umfassend: A) Bereitstellen eines Fluorcarbon-Polymers, das zur Verringerung des Pressformdrucks geeignet ist, B) Bereitstellen eines verzweigten Materials, C) Verbinden des Fluorcarbon-Polymers und des verzweigten Materials mit einem Empfängerpolymer, um eine extrudierbare Zusammensetzung zu bilden, wobei die Konzentration des verzweigten Materials ausreichend ist, um die Fähigkeit des Fluorcarbon-Polymers zu verbessern, den Pressformdruck, verglichen mit einer Zusammensetzung ohne das verzweigte Material, zu verringern.
Verfahren zum Verbessern der Entfernung von Schmelzdefekten während der Extrusion eines thermoplastischen Kohlenwasserstoff-Polymers, umfassend: A) Bereitstellen eines Fluorcarbon-Polymers, das zur Verringerung des Pressformdrucks geeignet ist, B) Bereitstellen eines verzweigten Materials, C) Verbinden des Fluorcarbonpolymers und des verzweigten Materials mit dem Kohlenwasserstoff-Polymer, um eine extrudierbare Zusammensetzung zu bilden, wobei die Konzentration des verzweigten Materials ausreichend ist, um die Fähigkeit des Fluorcarbon-Polymers zu verbessern., den Pressformdruck, verglichen mit einer Zusammensetzung ohne das verzweigte Material, zu verringern
Verfahren nach Anspruch 5, wobei die Zusammensetzung außerdem ein Antiblockmittel umfasst.
Polymer-Verarbeitungszusatz-Zusammensetzung, umfassend a) ein Fluorcarbon-Polymer und b) ein verzweigtes Material.
Polymer-Verarbeitungszusatz-Zusammensetzung nach Anspruch 7, wobei das Verhältnis der Fluorcarbon-Polymerkomponente b) zum verzweigten Material der Komponente c) kleiner als oder gleich 10:1 ist.
Extrudierbare Zusammensetzung nach Anspruch 1, die außerdem ein Antiblockmittel umfaßt.
Extrudierbare Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Menge des Fluorcarbonpolymers mindestens 0,005 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung beträgt und die Menge des verzweigten Materials mindestens 0,0005 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung beträgt.
Polymer-Verarbeitungshilfsmittel-Zusammensetzung, die Fluorcarbon-Polymer und verzweigtes Material umfasst, so dass das Gewichtsverhältnis des Fluorcarbon-Polymers zum verzweigten Material in einem Bereich von 10:1 bis 1:10 liegt.