DE60206439T2 - Mehrschichtmaterial zum Verpacken von Kaugummis - Google Patents

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Description

  • Bereich der Erfindung
  • Die Erfindung bezieht sich auf das Verpacken von Kaugummi. Insbesondere betrifft die Erfindung ein verbessertes Laminat für die äußere Hülle der Gummiverpackung.
  • Allgemeiner Stand der Technik
  • Es sind Kaugummiverpackungen bekannt, die aus Laminaten gebildet sind. Die Laminate, die zur Verpackung von Gummi verwendet werden, sind so konzipiert, dass sie die Weiterleitung von Sauerstoff und Feuchtigkeit auf ein Mindestmaß herabsetzen. Herkömmlich werden Kaugummistreifen in zwei separate Hüllen verpackt, eine innere Hülle, die um jeden einzelnen Gummistreifen angeordnet ist, und eine äußere Hülle, die eine Vielzahl von Streifen unterbringt. Die äußere Hülle ist in der Industrie als Gegenband (counterband) bekannt.
  • Manche Probleme, denen Verpacker von Kaugummi gegenüberstehen, sind in dem U.S. Patent Nr. 5,376,388 an Meyers erläutert.
  • Kaugummi verliert oder gewinnt an Feuchtigkeit von der Umgebung in Abhängigkeit von der Umgebungstemperatur, der Luftfeuchtigkeit und der Art der Verpackung. Der Gewinn oder Verlust an Feuchtigkeit hängt auch von der Form und Zusammensetzung des Kaugummis ab. Kaugummis mit Zucker haben im Allgemeinen Maissirup und eine kleine Menge an Befeuchtungsmittel wie etwa wässrigen Sorbit oder Glyzerin. Diese Gummis neigen dazu, auszutrocknen und brüchig zu werden, wenn sie in einer Umgebungsluftfeuchtigkeit von weniger als 50% gelagert werden.
  • Höhere Umgebungstemperaturen verstärken die Neigung des Gummis auszutrocknen.
  • Zuckerfreie Gummis enthalten typischerweise niedrigere Mengen an Feuchtigkeit als Gummis, die Zucker enthalten. Es ist besonders wichtig bei zuckerfreien Gummis, die mit Aspartam oder anderen feuchtigkeitsempfindlichen künstlichen Süßstoffen gesüßt sind, einen niedrigen Feuchtigkeitsgehalt beizubehalten, wodurch der Verlust des Geschmacks verhindert wird. Diese zuckerfreien Gummis weisen einen niedrigeren anfänglichen Feuchtigkeitsgehalt und einen höheren Pegel an feuchtigkeitsbindenden Inhaltsstoffen auf als Zucker enthaltende Gummis. Daher neigen zuckerfreie Gummis dazu, Feuchtigkeit zu gewinnen, wenn sie einer relativen Feuchtigkeit von über 40% ausgesetzt werden, was eine Degradation der feuchtigkeitsempfindlichen Inhaltsstoffe verursacht.
  • Das Verpacken von Kaugummi in einem Laminat, das aus einem Gewebe oder einem Papiersubstrat gebildet ist, welches eine innere Oberfläche zum Berühren des Kaugummis und eine äußere Oberfläche aus Metallfolie definiert, ist bekannt. Die Metallfolie stellt Widerstand gegenüber der Weiterleitung von sowohl Feuchtigkeit als auch Dampf bereit. Dieses Laminat wird als die innere Hülle bezeichnet werden.
  • Typischerweise stellt die innere Hülle keine ausreichenden Absperrungseigenschaften zur langfristigen Lagerung von Kaugummi bereit. Daher ist es üblich, eine Gruppe von einzeln eingehüllten Gummistreifen in einer äußeren Hülle oder einem Gegenband unterzubringen. Das herkömmliche Gegenband ist ein Laminat, das gegenüber dem Durchlass von Gas und Feuchtigkeit eine größere langfristige Widerstandsfähigkeit aufweist. Ein herkömmliches Gegenband kann zahlreiche Schichten beinhalten; eine bekannte Struktur ist die Folgende: (1) Aluminiumfolie; (2) Polyethylen; (3) Papier; (4) Klebstoff; (5) Rückseitendrucktinte; (6) orientiertes Polypropylen und (7) Ablöse-Überlack (release over-lack). Das Gegenband dichtet die in ihre inneren Hüllen eingehüllten Gummistreifen ab und enthält diese, bis ein Konsument das Gegenband aufreißt, um den ersten Streifen zu entfernen.
  • Obgleich die innere Hülle und das Gegenband für die langfristige Lagerung von Kaugummi ausreichende Absperrungseigenschaften bereitstellen, bringt das System eine Anzahl von Problemen mit sich. Ein Problem sind die Kosten der Laminate. Die Verwendung von Mehrschichtlaminaten anstelle von einfachen Papierbahnen erhöht die Verpackungskosten wesentlich. Verpackungskosten können zumindest bei manchen Kaugummis einen wesentlichen Teil der Gesamtkosten eines Produktes beinhalten. Ohne die Verwendung von Laminaten würde sich die Haltbarkeit von Kaugummi jedoch wesentlich reduzieren.
  • Ein weiteres Problem, dem die Verpacker von Gummi gegenüberstehen, ist das wohlbekannte Problem der Gleitmittel-Migration. Gleitmittel, die üblicherweise in Laminaten zu finden sind, erleichtern deren Verarbeitung, indem sie den Reibungskoeffizienten des Laminats, wie er gegen sich selbst und gegen die Maschinenteile, über die das Laminat während des Verarbeitens gleiten mag, gemessen wurde, reduzieren. Der herabgesetzte Reibungskoeffizient ermöglicht, dass das Laminat ohne Reißen oder Faltenbildung leicht über derartige Oberflächen bewegt werden kann. Gleitmittel neigen jedoch zu Migration, was die Delaminierung des Laminats sowie eine Beeinträchtigung der Adhäsion von metallisierten Beschichtungen verursachen kann.
  • Die internationale Patentanmeldung Nr. WO 91/05706 beschreibt eine Laminatverpackung für Gummi, welche die folgenden Schichten umfasst: Folie, Polyethylen, Papier, Polypropylen, Tinte und ein thermoplastischer Lack. Die Folie wird durch induzierten Widerstand erhitzt, um den Lack fließfähig zu machen und somit die Packung abzudichten.
  • Die europäische Patentanmeldung Nr. EP 0,502,330 A2 beschreibt ein Laminat mit einer Polystyrolschicht, einer Klebeschicht, einer Absperrungsschicht, einer zweiten Klebeschicht und einer Papierschicht. Das Laminat weist eine verbesserte Hitzebeständigkeit auf und kann dabei dem Kochen in einem Ofen standhalten.
  • Die britische Patentanmeldung Nr. GB 2,156,362 A beschreibt eine Elektronenstrahl aushärtbare antistatische Beschichtung, die mit Strahlung aushärtbare Polymervorläufer und Monomere enthält. Die Beschichtung wird als nützlich als antistatische Beschichtung für fotografischen Film, Verpackungsfilm für elektronische Vorrichtungen und dergleichen beschrieben.
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein neues Laminat, das sich besonders gut zur Verpackung von Gummi eignet. Die Erfindung betrifft genauer ein Laminat, das zum Bilden eines Gegenbands zum Verpacken eines Stapels an Kaugummistreifen ideal ist. Die bevorzugte Ausführungsform des neuen Laminats beinhaltet eine Folienschicht, eine Polymerbahn, eine Papierbahn, eine auf eine Oberfläche gedruckte Tinte und eine Elektronenstrahl ausgehärtete Schicht. Die Elektronenstrahl ausgehärtete Schicht enthält Gleitmittel, die „einreagiert" sind, was das übliche Problem der Gleitmittel-Migration löst. Vorzugsweise wird auch eine Wachsschicht bereitgestellt, wobei das Wachs verwendet wird, um die Packung abzudichten.
  • Das Laminat der vorliegenden Erfindung kann billiger produziert werden als ein herkömmliches Laminat für die Gummiverpackung. Die Produktion eines Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung erfordert weniger Rohstoffe als ein herkömmliches Gummiverpackungslaminat. Ferner kann das Laminat der vorliegenden Erfindung in weniger Fertigungsschritten produziert werden.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnung
  • Zu Veranschaulichungszwecken der Erfindung wird in den Zeichnungen eine Form gezeigt, die gegenwärtig bevorzugt wird; es versteht sich jedoch dabei, dass sich diese Erfindung nicht auf die genauen gezeigten Anordnungen und Instrumentalitäten beschränkt.
  • 1 ist eine schematische Darstellung im Querschnitt eines Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung.
  • 2 Ist eine perspektivische Ansicht einer Gummipackung gemäß der vorliegenden Erfindung.
  • 3 ist eine schematische Darstellung im Querschnitt einer alternativen Ausführungsform des Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung.
  • Detaillierte Beschreibung der Zeichnung
  • Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen wird ein Laminat gezeigt, das im Allgemeinen mit dem Zahlzeichen 10 gekennzeichnet ist. Das Laminat 10 ist vorzugsweise vorgedruckt und ist ideal zur Verwendung bei der Verpackung von Gummi geeignet.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, die durch das Laminat 10 dargestellt ist, wird unter Verwendung einer Anzahl an Schichten gebildet, wie in 1 gezeigt. Die Schichten umfassen die Folgenden (von innen nach außen, wie die Gummihülle gebildet wird): eine Aluminiumfolienschicht 12, eine Polymerschicht 14, eine Papierschicht 16, eine Tintenschicht 18 und eine Elektronenstrahl ausgehärtete Schicht 20. Ferner ist auf der Elektronenstrahl ausgehärteten Schicht eine Wachsschicht 22 angeordnet, um das Gegenband abzudichten. Die in 1 dargestellten Schichten sind schematisch dargestellt und nicht maßstabsgerecht gezeichnet.
  • Die Folie 12, die Polymerschicht 14 und die Papierschicht 16 dienen im Wesentlichen demselben Zweck wie ihre analogen Schichten bei einer herkömmlichen Gummihülle. Die Folienschicht 12 dient als eine Absperrung gegenüber der Weiterleitung von Gas. In dieser Ausführungsform beinhaltet die Folienschicht 12 Aluminium; es versteht sich dabei, dass andere Metallfolien ebenfalls geeignet sind.
  • Die Polymerschicht 14 stellt Adhäsions und Reißbeständigkeit gegenüber dem Laminat bereit. Die Polymerschicht 14 ist vorzugsweise eine Schicht aus Polyethylen. Die Polymerschicht 14 kann als Alternative dazu aus anderen Polymeren gebildet sein, die geeignete Adhäsions- und Stärkeeigenschaften aufweisen. Ein geeignetes Polymer zum Bilden der Polymerschicht 14 weist einen angemessenen Widerstand gegenüber Einstichen und Rissen bereit, um normalerweise bei der Verfrachtung und der Lagerung von Kaugummi anzutreffenden Schaden zu vermeiden.
  • Die Papierschicht 16 trägt zur Masse bei, dient als bedruckbares Substrat, versieht das Laminat mit Struktur und stellt Eigenschaften der Rückfederungskraft (Deadfold) bereit. Das Laminat 10 ist vorzugsweise mit Bedruckung bereitgestellt. Eine Tintenschicht 18 ist in 1 gezeigt. Die Tintenschicht 18 ist auf die Papierschicht 16 unter Verwendung eines annehmbaren Druckverfahrens auf die Oberfläche aufgedruckt. Unter den vier traditionellen Druckverfahren Offset-Lithografie, Flexografie, Siebdruck und Tiefdruck, die weltweit angewendet werden, wird der Tiefdruck gegenwärtig vorgezogen. Die Druckeinheit trägt eine Tintenschicht 18 auf die Papierschicht 16 auf. Die Bedruckung kann Hinweise enthalten, um die Quelle des in dem Gegenband enthaltenen Gummis zu kennzeichnen. Die Bedruckung kann auch Nährstoffangaben oder andere Fakten, die einem potentiellen Käufer von Bedeutung sein können, wie etwa das Verfallsdatum oder den empfohlenen Verkaufspreis umfassen. Idealerweise ist das gedruckte Bild auffällig und für den Konsumenten attraktiv, wodurch zu einem Kauf des Gummis, der in der aus dem Laminat 10 gebildeten Packung enthalten ist, verführt wird. Nach dem Auftragen der Tinte wird der Film vorzugsweise durch eine Trocknungseinheit geführt, um die Tintenschicht 50 zu trocknen.
  • Eine Elektronenstrahl aushärtbare Beschichtung 20 wird auf das Laminat 10 aufgetragen, wodurch die Tintenschicht 18 geschützt wird. Die Elektronenstrahl aushärtbare Beschichtung 20 wird auf die Papierschicht 16 geschichtet, wodurch die Tintenschicht 18 zwischen der Elektronenstrahl aushärtbaren Beschichtung 20 und der Papierschicht 16 eingebettet wird. Die meisten herkömmlichen Beschichtungseinheiten, die dem Fachmann wohlbekannt sind, können für diesen Zweck eingesetzt werden.
  • Die Elektronenstrahl aushärtbare Beschichtung kann eine Anzahl an Sorten von geeigneten Verbindungen beinhalten. Eine Gruppe von Verbindungen, die sich als geeignet erwiesen hat, wird von Rohm & Haas unter der eingetragenen Marke MOR-QUIK, Eigentum von Morton International, Inc., Tochtergesellschaft von Rohm & Haas, verkauft. Die am besten für die Elektronenstrahl aushärtbare Beschichtung 20 geeigneten Stoffe sind eine Kombination aus Oligomeren und Monomeren. Das bevorzugte Oligomer ist ein Epoxidacrylat. Das bevorzugte Monomer ist ein Acrylat. Die Monomere dienen als Verdünnungsmittel, die zu Auftragungszwecken zum Reduzieren der Viskosität der Beschichtung verwendet werden. Die Monomerkonzentration ist einstellbar, um einen weiten Viskositätsbereich bereitzustellen, so dass viele herkömmliche Beschichtungssysteme zum Auftragen der Elektronenstrahl aushärtbaren Beschichtung eingesetzt werden können. Das Mischverhältnis von Oligomer und Monomer steuert auch die physikalischen Eigenschaften und die Adhäsion der Beschichtung.
  • Verschiedene wünschenswerte Zusatzstoffe, deren genaue Beschaffenheit von den Spezifikationen des erwünschten Laminats abhängt, können ebenfalls hinzugefügt werden. Entschäumer und Gleitmittel sind oftmals wünschenswert. Es ist wohlbekannt, dass Polymerfilme mit derartigen Zusatzstoffen versehen werden, um die verschiedenen Qualitäten wie etwa den Reibungskoeffizient, den Glanz und die Verarbeitungsqualitäten zu verbessern. Die in dem Laminat der vorliegenden Erfindung bereitgestellten Zusatzstoffe werden während der Vernetzung der Elektronenstrahl aushärtbaren Beschichtung „einreagiert". Die Gleitmittel, die zum Verbessern des Reibungskoeffizienten bereitgestellt sind, werden zum Beispiel in dem Vernetzungsprozess fixiert und sind daher für die üblichen mit der Gleitmittel-Migration in Laminaten verbundenen Probleme anfällig. Die Stabilität der Elektronenstrahl aushärtbaren Beschichtung und ihrer Zusatzstoffe berücksichtigt daher bessere Kontrolle der Glanz- und Gleitqualitäten des Laminats, was einem Hersteller das Kreieren von Laminaten gemäß anspruchsvollen Spezifikationen ermöglicht. In einer Ausführungsform beträgt der Reibungskoeffizient des Laminats, wie er bezüglich sich selbst gemessen wurde, vorzugsweise 0,2, um schnelle Verarbeitungsgeschwindigkeiten zuzulassen.
  • Die Elektronenstrahl aushärtbare Beschichtung wird unter Verwendung einer geeigneten Elektronenstrahlquelle ausgehärtet. Geeignete Elektronenstrahlquellen sind im Handel von Energy Science, Inc. von Wilmington, Massachusetts erhältlich.
  • Die Menge an absorbierter Energie, ebenfalls als Dosis bekannt, wird in Einheiten von Megarad (MR oder Mrad) oder Kilogray (kGy) gemessen, wobei ein Mrad 10 kGy ist und ein kGy gleich 1 000 Joule pro Kilogramm ist. Die Elektronenenergieausgabe sollte bei einer Dosis von 2,0 bis 5,0 Megarad innerhalb des Bereichs von 100 keV bis 170 keV liegen. Vorzugsweise liegt die Energie bei einer Dosis von 3,0 bis 4,0 Megarad innerhalb des Bereichs von 125 keV bis 135 keV.
  • Wenn das Acrylatmonomer gegenüber einem Elektronenstrahl von einer geeigneten Quelle ausgesetzt wird, reagiert es mit Epoxidacrylatketten, um Vernetzungen zu bilden. Die Vorläufermoleküle werden direkt von dem ionisierenden Elektronenstrahl angeregt. Demzufolge sind keine Initiatorverbindungen erforderlich, daher sind in dem Endprodukt keine flüchtigen organischen Restverbindungen vorhanden. Des Weiteren erfolgt das Aushärten im Wesentlichen unverzüglich und stellt einen Aushärtungsprozentsatz bereit, der genau oder fast bei einhundert Prozent liegt.
  • Es hat sich erwiesen, dass die Elektronenstrahl aushärtbare Beschichtung der vorliegenden Erfindung bei Fertigungsgeschwindigkeiten von über 365,76 Metern pro Minute (1 200 Fuß pro Minute) verarbeitet werden kann. Derartige Verarbeitungsgeschwindigkeiten sind gegenüber typischen Laminierungsgeschwindigkeiten, die bei ungefähr 182,88 Metern pro Minute (600 Fuß pro Minute) liegen, eine großartige Verbesserung.
  • Sobald die Elektronenstrahl aushärtbare Beschichtung 20 ausgehärtet worden ist, wird eine Wachsschicht 22 auf dieser abgelegt. Die Wachsschicht 22 ist zum Abdichten des Gegenbands wünschenswert. Die Wachsschicht 22 kann aus einem beliebigen Wachs, das geeignete abdichtende Eigenschaften aufweist und gefahrlos für das Verpacken von Lebensmitteln ist, gebildet sein; derartige Wachse sind dem Fachmann wohlbekannt. Annehmbare Wachse zur Verwendung in der Schicht 22 umfassen Paraffinwachs (bevorzugt), Karnaubawachs, Bienenwachs, Polyethylenwachs, mikrokristallines Wachs und Kandelillawachs.
  • Das Laminat dieser Ausführungsform kann durch einen Prozess hergestellt werden, der eine Reihe von Walzen, Mitteln zum Laminieren der Folie, Polymer- und Papierschichten, eine oder mehrere Druckstationen, Mittel zum Beschichten des Films mit der Elektronenstrahl aushärtbaren Beschichtung und eine Elektronenstrahlquelle involviert.
  • In einer alternativen Ausführungsform, die in 3 dargestellt ist, beinhalten die inneren Schichten eines Laminats 110 eine Polymerbahn 114, eine anorganische Schicht 124 und eine Papierschicht 116. Eine Adhäsions- oder Polymerschicht 126 bindet die Papierschicht 116 an die Polymerbahn 114. Die äußeren Schichten, auf die Oberfläche gedruckte Tinte 118, die Elektronenstrahl ausgehärtete Beschichtung 120 und das Wachs 122 dieser Ausführungsform sind im Wesentlichen dieselben wie die analogen Schichten der in 1 gezeigten Ausführungsform.
  • Die Polymerschicht 114 ist vorzugsweise ein Gewebe aus Polyethylenterephthalat (PETP) mit einer darauf befindlichen dünnen vakuumabgeschiedenen metallisierten Schicht, wobei das bevorzugte Metall Aluminium ist. Ausgerichtetes Polypropylen hat sich ebenfalls als die Polymerschicht 114 als wirksam erwiesen. Die metallisierte Schicht in dieser Ausführungsform ist die anorganische Schicht 124. Wie auch 1 ist 3 schematisch und nicht maßstabsgerecht gezeichnet.
  • Die metallisierte Schicht wird durch einen Vakuumabscheidungsprozess gebildet. In dem Metallisierungsprozess wird eine dünne Schicht Metall auf die Polymerschicht 114 aufgedampft. Während die metallisierte Schicht sehr dünn ist, kann sie als eine wirksame Absperrung gegenüber Weiterleitung von allen Gasen dienen, wenn sie auf ein geeignetes Substrat aufgetragen wird. Die Metallisierung stellt auch ein ästhetisch gefälliges Erscheinungsbild bereit.
  • Aluminiumoxid und Siliziumoxid (Al2Ox oder SiOx) sind auch nützliche Beschichtungen, insbesondere als Absperrung gegenüber Sauerstoff und Feuchtigkeit. Somit ist in einer anderen Ausführungsform die anorganische Schicht 124 aus diesen Oxiden gebildet. Diese Beschichtungen können durch jedes beliebige auf dem Stand der Technik bekannte Mittel auf die Polymerschicht 114 aufgetragen werden, einschließlich der Verwendung eines Hochenergie-Elektronenstrahl-Verdampfungsprozesses, chemischer Plasmaauftragung und Sputtern. Ein weiteres Verfahren zum Bilden einer Aluminiumoxid- oder Siliziumoxidbeschichtung involviert die Behandlung der Folienbahn mit einer wässrigen Lösung, die einen angemessenen pH-Wert aufweist, um die Bildung von Aluminiumoxid oder Siliziumoxid auf der Folienbahn zu verursachen.
  • Die anorganische Schicht 124 kann nur ein paar hundertstel Milli-Inch dick sein, wobei ein Milli-Inch 25,4 Mikrometer (1/1 000 eines Inches) ist. (Es ist nennenswert, dass die Dicke der anorganischen Schicht 124 in 3 der Klarheit halber zur Definition der Struktur des Laminats sehr übertrieben ist). Die Polymerschicht 114 und die anorganische Schicht 124 können zusammen als eine einzelne metallisierte Polymerschicht bezeichnet werden.
  • Das Laminat dieser Ausführungsform kann durch einen Prozess gefertigt werden, der eine Reihe von Walzen, eine Aufdampfungsvorrichtung oder Beschichtungseinheit, Mittel zum Laminieren der Polymer- und Papierschichten, eine oder mehrere Druckstationen, Mittel zum Beschichten des Films mit der Elektronenstrahl aushärtbaren Beschichtung und eine Elektronenstrahlquelle involviert. Verschiedene Verfahren zum Beschichten einer Sauerstoffabsperrungsbeschichtung und verschiedener Polymerbahnen mit einer Elektronenstrahl aushärtbaren Beschichtung sind in U.S. Pat. Nr. 5,725,909 an Shaw et al. beschrieben.
  • Der Prozess zur Herstellung des Laminats der vorliegenden Erfindung ist weniger teuer als derjenige eines herkömmlichen Laminats. Des Weiteren ist die Produktion weniger kostspielig, da weniger Rohstoffe erforderlich sind. Bei der vorliegenden Erfindung erfüllt die Elektronenstrahl ausgehärtete Schicht die Funktion von mehreren Schichten (eines Klebstoffs, einer OPP-Schicht und eines Ablöse-Überlacks), die in herkömmlichen Laminaten zu finden sind.
  • Wie oben angemerkt, ist das Laminat der gegenwärtigen Erfindung ideal zur Verwendung bei der Produktion von Gegenbändern. 2 zeigt ein Gegenband 50, das aus dem hierin beschriebenen Laminat gebildet ist. Unter Verwendung verschiedener Verfahren, die dem Fachmann wohlbekannt sind, kann das Laminat gefaltet und gegen sich selbst abgedichtet werden, um das Gegenband 50 zu bilden. Das Gegenband 50 ist vorzugsweise im Wesentlichen in der Form eines flexiblen rechteckigen Parallelepipeds oder Quaders 52 gebildet. Der flexible Quader 52 sollte derart sein, dass er leicht geöffnet werden kann, damit auf den Gummi darin zugegriffen werden kann. Es ist vorzuziehen, dass ein Mittel zum Öffnen des Quaders 52 bereitgestellt wird. Es wird in Erwägung gezogen, dass das Öffnungsmittel Aufreißstreifen und Schwächelinien umfasst. Der Quader 52, der in 2 gezeigt ist, ist von einem Konsumenten unter Verwendung eines derartigen Öffnungsmittels geöffnet worden.
  • Die vorliegende Erfindung kann in anderen spezifischen Formen verkörpert werden, ohne dabei von ihren essenziellen Qualitätsmerkmalen abzuweichen, und demgemäß sollte eher auf die angehängten Ansprüche als auf die vorangehende Beschreibung als auf den Bereich der Erfindung hindeutend Bezug genommen werden.

Claims (25)

  1. Ein Gummiverpackungslaminat, das der Reihenfolge nach Folgendes beinhaltet: eine Metallfolie, eine Polymerschicht, eine Papierschicht und eine Elektronenstrahl ausgehärtete Schicht.
  2. Laminat gemäß Anspruch 1, das ferner eine Wachsschicht beinhaltet, welche gegenüber der Papierschicht auf der Elektronenstrahl ausgehärteten Schicht angeordnet ist.
  3. Laminat gemäß Anspruch 1, das ferner eine auf die Papierschicht aufgedruckte Tintenschichtoberfläche beinhaltet, wobei die Tintenschicht zwischen der Papierschicht und der Elektronenstrahl ausgehärteten Schicht eingebettet ist.
  4. Laminat gemäß Anspruch 1, wobei die Polymerschicht Polyethylen beinhaltet.
  5. Laminat gemäß Anspruch 1, wobei die Elektronenstrahl ausgehärtete Schicht aus einer Kombination von Oligomeren und Monomeren gebildet ist.
  6. Laminat gemäß Anspruch 5, wobei das Oligomer ein Epoxidacrylat ist.
  7. Laminat gemäß Anspruch 5, wobei das Monomer ein Acrylat ist.
  8. Laminat gemäß Anspruch 1, wobei die Elektronenstrahl ausgehärtete Schicht durch einen Elektronenstrahl ausgehärtet wird, der eine Energie von ungefähr 100 keV bis ungefähr 170 keV aufweist.
  9. Laminat gemäß Anspruch 8, wobei die Elektronenstrahl ausgehärtete Schicht durch einen Elektronenstrahl ausgehärtet wird, der eine Energie von ungefähr 125 keV bis ungefähr 135 keV aufweist.
  10. Laminat gemäß Anspruch 1, wobei die Elektronenstrahl ausgehärtete Schicht ausgehärtet wird, indem sie eine Dosis von ungefähr 2,0 bis ungefähr 5,0 Megarad absorbiert.
  11. Laminat gemäß Anspruch 10, wobei die Elektronenstrahl ausgehärtete Schicht ausgehärtet wird, indem sie eine Dosis von ungefähr 3,0 bis ungefähr 4,0 Megarad absorbiert.
  12. Laminat gemäß Anspruch 1, wobei die Elektronenstrahl ausgehärtete Schicht Gleitmittel beinhaltet, wobei die Gleitmittel einreagiert sind.
  13. Eine Gummipackung, die ein Laminat beinhaltet, wobei das Laminat der Reihenfolge nach Folgendes beinhaltet: eine Polymerschicht, eine anorganische Schicht, eine Bindungsschicht, eine Papierschicht und eine Elektronenstrahl ausgehärtete Beschichtung.
  14. Gummipackung gemäß Anspruch 13, wobei die Polymerschicht Polypropylen ist.
  15. Gummipackung gemäß Anspruch 13, wobei die Polymerschicht Polyethylenterephthalat ist.
  16. Gummipackung gemäß Anspruch 13, wobei die Polymerschicht metallisiert wird, um die anorganische Schicht zu produzieren.
  17. Gummipackung gemäß Anspruch 16, wobei die anorganische Schicht Aluminium beinhaltet.
  18. Gummipackung gemäß Anspruch 13, wobei die anorganische Schicht ein Oxid beinhaltet, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Al2Ox und SiOx besteht.
  19. Gummipackung gemäß Anspruch 13, wobei das Laminat ferner auf die Papierschicht aufgedruckte Tinte beinhaltet, wobei die Tinte zwischen der Papierschicht und der Elektronenstrahl aushärtbaren Schicht eingebettet ist.
  20. Gummipackung gemäß Anspruch 13, wobei das Laminat ferner ein Wachs beinhaltet, das gegenüber der Papierschicht auf der Elektronenstrahl ausgehärteten Schicht angeordnet ist.
  21. Gummipackung gemäß Anspruch 13, wobei die Elektronenstrahl ausgehärtete Schicht aus einem Expoxidacrylat-Oligomer und einem Acrylat-Monomer gebildet ist.
  22. Gummipackung gemäß Anspruch 13, wobei die Elektronenstrahl ausgehärtete Schicht ferner Gleitmittel beinhaltet, wobei die Gleitmittel einreagiert sind.
  23. Ein Verfahren zum Produzieren eines Laminats für die Gummiverpackung, das die folgenden Schritte beinhaltet: Bereitstellen eines Laminats, das eine anorganische Schicht, eine Polymerschicht und eine Papierschicht beinhaltet; Aufdrucken eines Tintenbildes auf die Papierschicht; Beschichten der Papierschicht mit einer Elektronenstrahl aushärtbaren Beschichtung, wodurch das Tintenbild zwischen der Elektronenstrahl aushärtbaren Schicht und der Papierschicht eingebettet wird; und Aushärten der Elektronenstrahl aushärtbaren Beschichtung mit einem Elektronenstrahl.
  24. Verfahren zum Produzieren eines Laminats für die Gummiverpackung gemäß Anspruch 23, das ferner den Schritt des Beschichtens der Elektronenstrahl ausgehärteten Schicht mit einem Wachs beinhaltet.
  25. Verfahren zum Produzieren eines Laminats für die Gummiverpackung gemäß Anspruch 23, wobei der Schritt des Aushärtens der Beschichtung mit einem Elektronenstrahl beinhaltet, dass die Elektronenstrahl aushärtbare Beschichtung einem Elektronenstrahl mit einer Energie von ungefähr 100 keV bis 170 keV in einer Dosis von ungefähr 2,0 bis 5,0 Megarad ausgesetzt wird.
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