DE60030819T2 - Analoger sowie digitaler Farbauszug - Google Patents

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft verbesserte Verfahren und Produkte zum Kombinieren von lasererzeugten Thermotransferbildern und Analogbildern.
  • Photoempfindliche Elemente, die in Bildwiedergabeprozessen verwendet werden können, sind auf dem Gebiet der graphischen Darstellung bekannt. Diese Elemente werden in der Regel an aktinischer Strahlung über einen transparenten Bildträger exponiert, wie beispielsweise eine Farbauszugs- bzw. Farbtrenn-Transparentfolie, um ein Bild zu erzeugen, das in Bezug auf die verwendete Transparentfolie ein Positivbild oder ein Negativbild ist.
  • Derartige photoempflindliche Elemente finden breite Anwendung beim Off-line-Farbprüfen, um durch Drucken erzeugte Bilder zu simulieren. Bei einem Überdruckabzug werden sämtliche Farbbilder auf einem einzigen Träger übereinander angeordnet, beispielsweise durch mehrfache Exponierung, Laminierung oder Transfer. Anders als bei der Overlay-Prüfung lassen sich die Farbbilder nicht voneinander trennen und einzeln betrachten.
  • Es sind zahlreiche Prozesse für die Erzeugung von Bildkopien bekannt, bei denen Methoden der Photopolymerisation und des Thermotransfers beteiligt sind. In einem typischen Prozess wird eine photopolymerisierbare Lage, die auf einen geeigneten Träger aufgebracht ist, bildpunktweise über eine photographische Transparentfolie exponiert. Die Oberfläche der exponierten Lage wird sodann mit der bildaufnehmenden Oberfläche eines separaten Elementes unter Druck in Kontakt gebracht und mindestens eines der Elemente bis zu einer Temperatur oberhalb der Transfertemperatur der nichtexponierten Teile der Lage erhitzt. Die zwei Elemente werden sodann voneinander getrennt, wodurch die thermotransferfähigen, nichtexponierten Bildbereiche des Verbundes auf das bildaufnehmende Element übertragen werden. Sofern das Element nicht mit Farbe versehen ist, kann das klebende, nichtexponierte Bild jetzt selektiv mit Hilfe eines gewünschten Toners mit Farbe versehen werden. Alle diese Prozesse machen die Verwendung speziell behandelter abschließender Rezeptorfolien erforderlich und sind nicht anwendbar, um auf Papiermaterial eine Farbbildprüfung zu erhalten.
  • Wenn das Element bereits vorgefärbt ist, ist die Flexibilität bei der Auswahl der Farben beschränkt, da die Herstellung der vorgefärbten Elemente in allen gewünschten Farben wirtschaftlich nicht machbar ist. Das Farbtoning gewährt eine größere Farbflexibilität.
  • Die US-P-5 534 387 offenbart ein Verfahren zum Erzeugen eines Farbbildes, welches Verfahren in der Reihenfolge umfasst: Aufbringen mindestens einer wässrigen, durchlässigen, Farbmittel enthaltenden Zusammensetzung auf ein photoempfindliches Element. Nach der bildpunktweisen Exponierung an aktinischer Strahlung ergibt das photoempfindliche Element mit der wässrigen, durchlässigen, Farbmittel enthaltenden Zusammensetzung bildpunktweise exponierte und nichtexponierte Bereiche in der umpigmentierten, ersten photoempfindlichen Lage und der darüberliegenden durchlässigen, Farbmittel enthaltenden Zusammensetzung. Das Element wird sodann zur Entfernung entweder der bildpunktweisen, exponierten oder bildpunkweisen nichtexponierten Bereiche entwickelt, um ein erstes Farbmuster zu erzeugen. Dieses Element wird sodann über ein Transferelement auf ein permanentes Substrat laminiert. Dieser Prozess gewährt die Farbflexibilität, jedoch ist die zur Herstellung dieser Prüfungen benötigte Zeit länger als diejenige, die zur Erzeugung eines lasererzeugten Thermobildes erforderlich ist. Da es sich hierbei um einen Analogprozess handelt, wird die Verwendung außerdem von Auszug- bzw. Trenn- Transparentfolien erforderlich, was jedes Mal erneut ausgefüllt werden muss, wenn eine Farbänderung benötigt wird.
  • Lasererzeugte Thermotransferprozesse sind bei Anwendungen gut bekannt, wie beispielsweise für Farbprüfungen und in der Lithographie. Derartige lasererzeugte Prozesse schließen beispielsweise Farbstoffsublimation, Farbstofftransfer, Schmelztransfer und Transfer von ablativem Material ein. Diese Prozesse sind beispielsweise beschrieben worden von Baldock in der GB-P-2 083 726; DeBoer, in der US-P-4 942 141; von Kellogg in der US-P-5 019 549; von Evans in der US-P-4 948 776; von Foley et al. in der US-P-5 156 938; von Ellis et al. in der US-P-5 171 650 und von Koshizuka et al. in der US-P-4 643 917.
  • Bei lasererzeugten Prozessen wird eine laserfähige Anordnung verwendet, die aufweist: (a) ein Donatorelement und (b) ein Aufnahmeelement, die sich im Kontakt befinden. Die laserfähige Anordnung wird bildpunktweise mit Hilfe eines Lasers exponiert und in der Regel mit Hilfe eines Infrarotlasers, woraus ein Transfer von Material resultiert, d.h. die exponierten Bereiche der thermobildfähigen Lage von dem Donatorelement zu dem Aufnahmeelement. Die (bildpunktweise) Exponierung erfolgt lediglich in einem kleinen ausgewählten Bereich der laserfähigen Anordnung zu nur einem Zeitpunkt, so dass der Transfer von Material von dem Donatorelement zu dem Aufnahmeelement pixelweise aufgebaut werden kann. Die Computersteuerung erzeugt einen Transfer mit hoher Auflösung und bei hoher Geschwindigkeit. Die laserfähige Anordnung wird bei bildpunktweiser Exponierung über einen Laser, wie vorstehend beschrieben wurde, nachfolgend damit als laserfähige Bildanordnung bezeichnet.
  • Lasererzeugte Prozesse sind im Allgemeinen schneller als Analogprozesse und führen zum Transfer von Material mit Bereichen hoher Auflösung.
  • Es besteht eine Nachfrage zum Kombinieren der hohen Auflösung und Geschwindigkeit, die durch laserinduzierte Prozesse hervorgebracht werden, mit der Farbanpassungsfähigkeit, wie sie mit Hilfe analoger Systeme gegeben ist.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Die Erfindung gewährt verbesserte Verfahren und Produkte zum Kombinieren von laserinduzierten Thermobildern mit Analogbildern.
  • In einer ersten Ausführungsform gewährt die Erfindung eine Kombination eines Digital/Analog-Farbprüfungsverfahrens, umfassend die Schritte:
    • (a) digitales Erzeugen eines Farbthermobildes auf einem Aufnahmeelement, das einen Aufnahmeträger und eine bildaufnehmende Lage aufweist;
    • (b) Zusammenbringen und vorzugsweise Laminieren des Bildes mit einer Folie, die einen Träger mit einer Release-Oberfläche aufweist und eine Lage aus thermoplastischem Polymer;
    • (c) Entfernen des Trägers, wodurch die Lage des thermoplastischen Polymers freigelegt wird und das Bild zwischen der bildaufnehmenden Lage und der Lage des thermoplastischen Polymers eingeschlossen gelassen wird; und
    • (d) Zusammenbringen und vorzugsweise Laminieren eines Analogfarbbildes mit der freigelegten Lage des thermoplastischen Polymers, um eine Farbprüfung zu erzeugen, die die Kombination der digitalen und analogen Bilder aufweist.
  • In einer speziellen Ausführungsform umfasst ein Verfahren zum digitalen Erzeugen eines Farbbildes:
    • (1) bildpunktweises Exponieren einer laserfähigen Anordnung an Laserstrahlung, die aufweist:
    • (A) das thermobildfähige Element, das eine thermobildfähige Lage aufweist und
    • (B) ein Aufnahmeelement im Kontakt mit der thermoabbildungsfähigen Lage des thermobildfähigen Elementes; wobei das Aufnahmeelement aufweist:
    • (a) eine bildaufnehmende Lage und
    • (b) einen Aufnahmeträger;
    • (2) Trennen des thermobildfähigen Elementes (A) von dem Aufnahmeelement (B), wodurch ein Farbbild auf der bildaufnehmenden Lage des bildaufnehmenden Elementes erscheint.
  • In einer anderen speziellen Ausführungsform umfasst ein Verfahren zum Erzeugen eines analogen Farbbildes in der Reihenfolge:
    • (A) Aufbringen mindestens einer wässrigen, durchlässigen, Farbmittel enthaltenden Zusammensetzung auf ein photoempfindliches Element, aufweisend in der Reihenfolge:
    • (1) ein Trägerelement mit einer Release-Oberfläche, wobei das Trägerelement gegenüber der wässrigen, flüssigen Entwicklung beständig ist,
    • (2) eine erste Klebmittellage,
    • (3) eine unpigmentierte, erste photoempfindliche Lage, im Wesentlichen bestehend aus einer wässrigen, flüssigen, entwicklungsfähigen, photoempfindlichen Zusammensetzung, wobei die wässrige, durchlässige, Farbmittel enthaltende Zusammensetzung aufgebracht ist auf (3);
    • (B) bildpunktweises Exponieren des photoempfindlichen Elementes von Schritt (A) an aktinischer Strahlung, das darauf aufgebracht die durchlässige, Farbmittel enthaltende Zusammensetzung aufweist, um bildpunktweise exponierte und nichtexponierte Bereiche der unpigmentierten, ersten photoempfindlichen Lage und der darüber liegenden, durchlässigen, Farbmittel enthaltenden Zusammensetzung zu erzeugen;
    • (C) Entwickeln des exponierten Elementes von Schritt (B) indem dieses mit einer wässrigen Flüssigkeit gewässert wird, wodurch entweder die bildpunktweise exponierten oder bildpunktweisen nichtexponierten Bereiche entfernt werden, um ein erstes Analogfarbbild zu erzeugen.
  • In einer anderen speziellen Ausführungsform umfasst das Verfahren zum Erzeugen eines analogen Farbbildes in der Reihenfolge:
    • (a) Bereitstellen eines photoempfindlichen Elementes, das einen Träger mit einer Release-Oberfläche und eine photopolymerisierbare Lage aufweist;
    • (b) bildpunktweises Exponieren der photopolymerisierbaren Lage durch eine Trenn-Transparentfolie an aktinischer Strahlung, um exponierte und nichtexponierte Bereiche zu erzeugen;
    • (c) Tonen des Elements aus Schritt (b) mit einem farbigen Tonermaterial, wodurch das Tonermaterial an den nichtexponierten Bereichen des Bildelementes anhaftet, um ein Analogbild auf dem photoempfindlichen Element zu erzeugen.
  • In einer anderen Ausführungsform gewährt die Erfindung ein System zum Bildprüfen, umfassend:
    • (a) ein lasererzeugtes Rasterpunkt-Thermofarbbild, das auf einer kristallinen Polymerlage erzeugt wird, wobei sich die kristalline Polymerlage auf einem ersten temporären Träger befindet; und
    • (b) eine Lage aus thermoplastischem Polymer, die mit der kristallinen Polymerlage zusammengebracht ist, wodurch das digital erzeugte Farbbild eingeschlossen ist zwischen der kristallinen Polymerlage und der thermoplastischen Polymerlage; und
    • (c) ein Analogbild, das auf die Lage des thermoplastischen Polymers laminiert ist, wobei das Analogbild sich auf einem zweiten temporären Träger befindet.
  • In einer noch anderen Ausführungsform gewährt die Erfindung einen mehrfarbigen Analog/Digitral-Probeandruck, aufweisend:
    • (a) eine Lage aus thermoplastischem Polymer
    • (b) ein lasererzeugtes Rasterpunkt-Thermofarbbild, das auf der bildaufnehmenden Polymerlage erzeugt ist und zwischen der Lage und der einen Seite der Lage des thermoplastischen Polymers eingeschlossen ist;
    • (c) ein Analogbild, das mit der anderen Seite der Lage des thermoplastischen Polymers zusammengebracht ist, und
    • (d) ein dauerhaftes (permanentes) Substrat, das mit dem Analogbild zusammengebracht ist.
  • 1 veranschaulicht ein Donatorelement (10), das in dem digitalen Teil des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendbar ist und aufweist: einen Träger (11) ein Grundelement mit einer flexiblen Ausstoßlage oder Zwischenschicht (12) und eine Lage zum Erhitzen (13) aufweisende, beschichtungsfähige Oberfläche sowie eine farbige Lage (14).
  • 2 veranschaulicht ein bildaufnehmendes Element (20), das in dem Digitalteil des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendbar ist, aufweisend einen Aufnahmeträger (21) sowie eine bildaufnehmende Lage (22).
  • 3 veranschaulicht ein Bildverfestigungselement (39), das zum Kombinieren der Digital- und Analogbilder verwendbar ist, aufweisend einen Teil mit einer Release-Oberfläche (31) und eine Lage aus thermoplastischem Polymer (34).
  • 4 veranschaulicht ein photoempfindliches Element (39), das im Analogteil des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet wird und darauf aufgebracht mindestens eine wässrige, durchlässige, Farbmittel enthaltende Zusammensetzung (43) hat.
  • 5 veranschaulicht das Trägerelement (40), das im Analogteil des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet wird.
  • 6 veranschaulicht die erste Komponente (55), die zum Erzeugen des Elements von 7 verwendbar ist.
  • 6a veranschaulicht die zweite Komponente (57), die zum Erzeugen des Elements von 7 verwendbar ist.
  • 7 veranschaulicht ein alternatives, photoempfindliches Element (50), das zum Herstellen des Analogbildes verwendbar ist.
  • 8 veranschaulicht das Donatorelement (10) in Kontakt mit dem Aufnahmeelement (20) unter Bildung eines Sandwichs mit der an der bildaufnehmenden Lage (22) angrenzenden Farblage (14), das in im Digitalteil des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendbar ist.
  • 9 veranschaulicht das Aufnahmeelement mit einem Digitalbild (14a), das auf der bildaufnehmenden Lage (22) vorhanden ist und aus der Exponierung des Sandwichs in 8 und der Trennung des Donatorelementes und des Aufnahmeelementes resultiert.
  • 10 veranschaulicht den Zusammenbau der Lage des thermoplastischen Polymers (34) auf dem Aufnahmeelement (20) mit einem Digitalbild (14a), wobei das Digitalbild (14a) an der Lage des thermoplastischen Polymers (34) angrenzt und zwischen der Lage des thermoplastischen Polymers (34) und der aufnehmenden Lage (22) eingeschlossen ist.
  • 11 veranschaulicht ein einfarbiges mit Analogbild versehenes Element.
  • 12 veranschaulicht die Kombination der Digital- und Analogbilder mit dem Aufnahmeträger (21) und dem Trägerelement (40).
  • 13 veranschaulicht die Kombination der Digital- und Analogbilder mit dem Trägerelement (40), bei dem das Trägerelement (40) ersetzt ist durch das permanente Substrat (80), und dem an seiner Stelle befindlichen Aufnahmeträger (21).
  • 14 veranschaulicht die Kombination von Digital- und Analogbildern auf dem permanenten Substrat (80), bei dem der Aufnahmeträger (21) entfernt ist.
  • 15 veranschaulicht ein zusätzlich erzeugtes Analogbild auf dem in 12 gezeigten Element.
  • 16 veranschaulicht ein mehrfarbiges Analogbild, das auf dem in 12 gezeigten Element erzeugt ist.
  • 17 veranschaulicht mehrfarbige kombinierte Digital- und Analogbilder auf dem Aufnahmeträger (21) mit entferntem Träger (40n).
  • 18 veranschaulicht mehrfarbige, kombinierte Digital- und Analogbilder auf dem Aufnahmeträger (21) mit dem an der Klebmittellage (41n) angrenzenden permanenten Substrat (80).
  • 19 veranschaulicht die fertigen mehrfarbigen, kombinierten Digital- und Analogbilder, die auf dem permanenten Substrat (80) übertragen sind, wobei die Lage des thermoplastischen Polymers (34) sandwichartig zwischen den Digital- und Analogbildern eingeschlossen ist und der Aufnahmeträger (21) entfernt ist.
  • 20 veranschaulicht ein einfarbiges Analogbild, das nach der Exponierung und nach dem Tonen des photoempfindlichen Elements, das in 7 gezeigt ist, erzeugt ist.
  • 21 und 22 veranschaulichen die Anordnung des Elementes (60) zum Erzeugen der Transparentfolie, der Trägerfolie (72) und des wahlweisen Trägerelements (71) auf der Trommel (70) vor dem Vakuumeinziehen und der Laserbilderzeugung.
  • 23 veranschaulicht das Element (60) zur Erzeugung der Transparentfolie.
  • Es werden Verfahren und Produkte für lasererzeugte Thermobilder und Analogbilder und für die Kombination dieser Bilder offenbart, worin im Vergleich zu ähnlichen Verfahren, bei denen keine Folie mit einer Lage aus thermoplastischen Polymer eingesetzt wird, und die lediglich schwach erkennbar gemacht sind oder weitgehend eliminiert sind, höhere Geschwindigkeiten und Farbvielfalt erhalten werden und Fehler weitgehend reduziert sind, wie beispielsweise Bildpunktverschiebung, Streifenbildung, Schwadenrandreißen und eingeschränkte Laminierungsbedingungen. Ebenfalls wird die Produktivität deutlich verbessert, indem der Durchsatz mit Laminierungsgeschwindigkeiten von 200 mm/min bis 600 bis 800 mm/min (3- bis 4-fache Erhöhung) für die kombinierte Mehrfarb-Digital- und Mehrfarb-Bildübertragung von dem Bildrezeptor oder aufnehmenden Element zu dem permanenten Substrat erhöht wird. Mit der vorliegenden Erfindung werden außerdem die Laminierungsbedingungen erweitert, indem die Verwendung mehrerer verschiedener permanenter Substrate ermöglicht wird.
  • Vor der detaillierteren Beschreibung der Verfahren der vorliegenden Erfindung werden verschiedene, unterschiedliche, beispielhafte, laserfähige Anordnungen und beispielhafte Elemente beschrieben, die bei der Herstellung von Analogbildern verwendbar sind. Die Verfahren der vorliegenden Erfindung sind schnell und werden bevorzugt unter Anwendung einer dieser beispielhaften laserfähigen Anordnungen oder Elemente ausgeführt, die in der Herstellung von Analogbildern anwendbar sind.
  • THERMOABBILDUNGSFÄHIGES ELEMENT ODER DONATORELEMENT
  • Wie in 1 gezeigt, weist ein beispielhaftes Donatorelement, das für die Thermobilderzeugung gemäß der Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendbar ist, eine thermoabbildungsfähige Lage oder Farblage (14) auf, die auch bezeichnet wird als Transferlage, und ein Grundelement mit einer beschichtungsfähigen Oberfläche, die eine wahlweise Ausstoßlage oder Zwischenschicht (12) aufweist und eine Lage zum Erhitzen (13). Jede dieser Lagen hat separate und ihre eigenen Funktionen, wie sie nachfolgend beschrieben werden. Gegebenenfalls kann auch ein Donatorträger (11) vorhanden sein. In einer der Ausführungsformen kann sich die Lage zum Erhitzen (13) direkt auf dem Träger (11) befinden.
  • GRUNDELEMENT
  • Eines der bevorzugten Grundelemente weist eine Ausstoßlage oder Zwischenschicht (12) wahlweise auf einen Träger (11) auf sowie eine Lage zum Erhitzen (13).
  • TRÄGER
  • Vorzugsweise ist der Träger eine dicke (400 gauge, etwa 101,6 Mikrometer) coextrudierte Polyethylenterephthalat-Folie. Alternativ kann der Träger aus einem Polyester sein und speziell aus Polyethylenterephthalat, das zur Aufnahme der Lage zum Erhitzen plasmabehandelt worden ist. Sofern der Träger plasmabehandelt worden ist, wird auf dem Träger in der Regel keine Zwischenschicht oder Ausstoßlage vorgesehen. Auf dem Träger können wahlweise tragende Lagen vorgesehen werden. Diese tragenden Lagen können Füllstoffe enthalten, um eine aufgerauhte Oberfläche auf der Rückseite des Trägers bereitzustellen. Alternativ kann der Träger selbst Füllstoffe enthalten, wie beispielsweise Siliciumdioxid, um eine aufgerauhte Oberfläche auf der Rückseite des Trägers bereitzustellen.
  • AUSSTOßLAGE ODER ZWISCHENSCHICHT
  • Die flexible Ausstoßlage oder Zwischenschicht des Grundelementes (12), wie in 1 gezeigt wird, ist die Lage, die die Kraft bietet, um den Transfer der thermoabbildungsfähigen Lage zu dem Aufnahmeelement in den exponierten Bereichen zu bewirken. Beim Erhitzten wird diese Lage zu gasförmigen Molekülen abgebaut, die den erforderlichen Druck liefern, um die exponierten Bereiche der thermoabbildungsfähigen Lage auf dem Aufnahmeelement anzutreiben oder auszustoßen. Dieses wird unter Verwendung eines Polymers erreicht, das über eine verhältnismäßig niedrige Zersetzungstemperatur verfügt (weniger als etwa 350°C, vorzugsweise weniger als etwa 325°C und mehr bevorzugt weniger als etwa 280°C). Im Fall von Polymeren, die über mehr als nur eine Zersetzungstemperatur verfügen, sollte die erste Zersetzungstemperatur unterhalb von 350°C liegen. Damit darüber hinaus die Ausstoßlage über eine geeignet hohe Flexibilität und Anpassungsfähigkeit verfügt, sollte sie einen Zugelastizitätsmodul haben, der kleiner oder gleich 2,5 Gigapascal (GPa) und vorzugsweise kleiner als 1,5 GPa und mehr bevorzugt kleiner als 1 Gigapascal (GPa) ist. Das ausgewählte Polymer sollte darüber hinaus ein solches sein, das dimensionsstabil ist. Wenn die laserfähige Anordnung durch die flexible Donator-Ausstoßlage hindurch bildgebend behandelt wird, sollte die flexible Ausstoßlage in der Lage sein, die Laserstrahlung durchzulassen und von dieser Strahlung nicht nachteilig beeinflusst werden.
  • Beispiele für geeignete Polymere schließen ein: (a) Polycarbonate mit niedrigen Zersetzungstemperaturen (Td), wie beispielsweise Polypropylencarbonat; (b) substituierte Styrolpolymere mit niedrigen Zersetzungstemperaturen, wie beispielsweise Polyalpha-methylstyrol); (c) Polyacrylat- und Polymethacrylatester, wie beispielsweise Polymethylmethacrylat und Polybutylmethacrylat; (d) Cellulosematerialien mit niedrigen Zersetzungstemperaturen (Td), wie beispielsweise Celluloseacetatbutyrat und Nitrocellulose; sowie (e) andere Polymere, wie beispielsweise Polyvinylchlorid; Poly(chlorvinylchlorid)-Polyacetale; Polyvinylidenchlorid; Polyurethane mit niedriger Td; Polyester, Polyorthoester; Acrylnitril- und substituierte Acrylnitrilpolymere, Maleinsäureharze und Copolymere der vorgenannten. Es können auch Mischungen von Polymeren zur Anwendung gelangen. Zusätzliche Beispiele für Polymere, die über niedrige Zersetzungstemperaturen verfügen, finden sich bei Foley et al. in der US-P-5 156 938. Diese schließen Polymere ein, die einer säurekatalysierten Zersetzung unterliegen. Bei diesen Polymeren ist es häufig wünschenswert, einen oder mehrere Wasserstoff-Donatoren in das Polymer einzubeziehen.
  • Bevorzugte Polymere für die Ausstoßlage sind Polyacrylat- und Polymethacrylatester, Polycarbonate mit niedriger Td, Nitrocellulose, Poly(vinylchlorid) (PVC) und chloriertes Poly(vinylchlorid)(CPVC). Am Meisten bevorzugt sind Poly(vinylchlorid) und chloriertes Poly(vinylchlorid).
  • Als Additive können in der Ausstoßlage andere Materialien vorhanden sein, soweit sie die wesentliche Aufgabe der Lage nicht stören. Beispiele für derartige Additive schließen ein: Beschichtungshilfen, Fließmittel, Gleitmittel, Lichthofschutzmittel, Weichmacher, Antistatika, Tenside und andere Substanzen, von denen bekannt ist, dass sie in der Formulierung von Beschichtungen verwendet werden.
  • Alternativ kann eine Zwischenschicht (12) anstelle der Ausstoßlage vorgesehen werden, die zu einem Donatorelement führt, das in der Reihenfolge mindestens eine Zwischenschicht (12), mindestens eine Lage zum Erhitzen (13) und mindestens eine Farblage (14) aufweist. Einige geeignete Zwischenschichten schließen ein: Polyurethane, Polyvinylchlorid, Cellulosematerialien, Acrylat- oder Methacrylat-Homopolymere und -Copolymere sowie Mischungen davon. Andere auf Kundenwunsch zugeschnittene, zersetzungsfähige Polymere können ebenfalls in der Zwischenschicht verwendbar sein. Bevorzugt für Zwischenschichten für Polyester und speziell Polyethylenterephthalat verwendbar sind acrylische Zwischenschichten. Vorzugsweise hat die Zwischenschicht eine Dicke von 100 bis 1.000 Ǻ.
  • LAGE ZUM ERHITZEN
  • Die Lage zum Erhitzen (13), wie sie in 1 gezeigt ist, ist auf der flexiblen Ausstoßlage oder Zwischenschicht abgeschieden. Die Funktion der Lage zum Erhitzten besteht darin, die Laserstrahlung zu absorbieren und die Strahlung in Wärme umzuwandeln. Materialien, die für die Lage geeignet sind, können anorganisch oder organisch sein und können von sich aus die Laserstrahlung absorbieren oder Laserstrahlung-absorbierende Verbindung zusätzlich enthalten.
  • Beispiele für geeignete anorganische Materialien sind Elemente der Übergangsmetalle und Elemente der Metalle der Gruppen IIIB, IVB, VB, VIB, VIII, IIB, IIIA und VA, deren Legierungen untereinander sowie deren Legierungen mit den Elementen der Gruppen IA und IIA des Periodensystems der Elemente (CAS-Version). Ein Beispiel für ein Metall der Gruppe VIB ist Wolfram (W), das geeignet ist und genutzt werden kann. Ebenfalls kann Kohlenstoff (ein nichtmetallisches Element der Gruppe IVA) zur Anwendung gelangen. Bevorzugte Metalle schließen Al, Cr, Sb, Ti, Bi, Zr, Ni, In, Zn sowie deren Legierungen; Kohlenstoff ist ein bevorzugtes Nichtmetall. Mehr bevorzugte Metalle und Nichtmetalle schließen Al, Ni, Cr, Zr und C ein. Am Meisten bevorzugte Metalle sind Al, Ni, Cr und Zr. Ein verwendbare anorganisches Material ist TiO2.
  • Die Dicke der Lage zum Erhitzen beträgt in der Regel etwa 20 Angström bis 0,1 Mikrometer und bevorzugt etwa 40 bis 100 Angström.
  • Obgleich das Vorhandensein einer einzelnen Lage zum Erhitzen bevorzugt ist, ist es auch möglich, mehr als nur eine Lage zum Erhitzen zu haben, wobei die verschiedenen Lagen die gleiche oder verschiedene Zusammensetzungen haben können, solange sie die vorstehend beschriebene Funktion übernehmen. Die Gesamtdicke aller Lagen zum Erhitzen sollte im vorstehend angegebenen Bereich liegen, d.h. 20 Angström bis 0,1 Mikrometer.
  • Die Lage(n) zum Erhitzen kann unter Anwendung wohlbekannter Methoden zur Schaffung dünner Metalllagen aufgebracht werden, wie beispielsweise Sputtern, chemisches Abscheiden aus der Dampfphase und Elektronenstrahlbeschichten.
  • THERMOABBILDFÄHIGE ODER FARBLAGE
  • Die thermoabbildungsfähige oder Farblage (14), die auch als die Transferlage bekannt ist und die durch Aufbringen einer ein Farbmittel enthaltenen Zusammensetzung auf ein Grundelement erzeugt wird, weist auf (i) ein polymeres Bindemittel, das von dem Polymer in der Ausstoßlage verschieden ist, und (ii) ein Farbmittel.
  • Bei dem Polymer (Bindemittel) für die Farblage handelt es sich um ein polymeres Material mit einer Zersetzungstemperatur, die größer ist als 300°C und bevorzugt größer als 350°C. Das Bindemittel sollte filmbildend sein und aus Lösung oder aus einer Dispersion beschichtet werden können. Bindemittel mit Schmelzpunkte unterhalb von etwa 250°C oder zu einem solchen Umfang plastifiziert, dass die Glasübergangstemperatur kleiner als 70°C ist, sind bevorzugt. Allerdings sollten in der Wärme schmelzbare Bindemittel, wie beispielsweise Wachse, als alleinige Bindemittel vermieden werden, da diese Bindemittel nicht ausreichend haltbar sind, obgleich sie als Cobindemittel zur Verringerung des Schmelzpunktes der Decklage verwendbar sind.
  • Vorzugsweise sollte das Bindemittel (Polymer) bei der während der Laserexponierung erreichten Temperatur nicht selbstoxidierend, zersetzend oder abbauend sein, so dass die exponierten Bereiche der thermobildfähigen Lage, die Farbmittel und Bindemittel aufweisen, intakt für eine verbesserte Haltbarkeit übertragen werden. Beispiele für geeignete Bindemittel schließen ein: Copolymere von Styrol und (Meth)acrylatester, wie beispielsweise Styrol/Methylmethacrylat; Copolymere von Styrol und Olefin-Monomeren, wie beispielsweise Styrol/Ethylen/Butylen; Copolymere von Styrol und Acrylnitril; Fluorpolymere; Copolymere von (Meth)acrylatestern mit Ethylen und Kohlenmonoxid; Polycarbonate, die höhere Zersetzungstemperaturen haben; (Meth)acrylat-Homopolymere und -Copolymere; Polysulfone; Polyurethane; Polyester. Die Monomere für die vorgenannten Polymere können substituiert oder nichtsubstituiert sein. Ebenfalls lassen sich Mischungen von Polymeren verwenden.
  • Bevorzugte Polymere für die Farblage schließen die Folgenden ein, ohne auf diese beschränkt zu sein: Acrylat-Homopolymere und -Copolymere, Methacrylat-Homopolymere und -Copolymere, (Meth)acrylat-Blockcopolymere und (Meth)acrylat-Copolymere, die andere Comonomer-Vertreter enthalten, wie beispielsweise Styrol.
  • Das Bindemittel (Polymer) hat in der Regel eine Konzentration von etwa 15% bis 50 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Farblage und vorzugsweise 30% bis 40 Gew.-%.
  • Die thermobildfähige Lage weist außerdem ein Farbmittel auf. Das Farbmittel kann ein Pigment oder ein Farbstoff sein und ist vorzugsweise ein nichtsublimierbarer Farbstoff Bevorzugt wird die Verwendung eines Pigmentes als Farbmittel wegen Stabilität und Farbdichte, aber auch wegen der hohen Zersetzungstemperatur. Beispiele für geeignete anorganische Pigmente schließen Ruß, Carbon-Black und Graphit ein. Beispiele für geeignete anorganische Pigmente schließen ein: Rubine F6B (C. I. No. Pigment 184); Cromophthal® Yellow 3G (C. I. No. Pigment Yellow 93); Hostaperm® Yellow 3G (C. I. No. Pigment Yellow 154); Monastral® Violet R. (C. I. No. Pigment Violet 19); 2,9-Dimethylchinacridon (C. I. No. Pigment Red 122); Indofast® Brilliant Scarlet R6300 (C. I. Nor. Pigment Red 123); Quindo Magenta RV 6803; Monastral® Blue G (C. I. Pigment Blue 15); Monastral® Blue BT 383D (C. I. No. Pigment Blue 15); Monastral® Blue G BT 284D (C. I. No. Pigment Blue 15) und Monastral® Green GT 751D (C. I. No. Pigment Green 7). Ebenfalls können Kombinationen von Pigmenten und/oder Farbstoffen verwendet werden. Für Anwendungen für Farbstofffilter werden Pigmente mit hoher Transparenz (d.h. mindestens etwa 80% Lichtdurchlässigkeit durch das Pigment) mit geringer Partikelgröße (d.h. etwa 100 Nanometer) bevorzugt.
  • In Übereinstimmung mit den für den Fachmann auf dem Gebiet wohl bekannten Prinzipien wird die Konzentration des Farbmittels so gewählt, dass die in dem fertigen Bild gewünschte optische Dichte erreicht wird. Die Menge des Farbmittels hängt von der Dicke der aktiven Beschichtung und von der Absorption des Farbmittels ab. Im typischen Fall werden optische Dichten größer als 1,3 bei der Wellenlänge der maximalen Absorption benötigt. Es werden sogar höhere Dichten bevorzugt. Unter Anwendung der vorliegenden Erfindung sind optische Dichten im 2- bis 3-fachen Bereich oder höher erreichbar.
  • Ein Dispergiermittel ist in der Regel dann vorhanden, wenn ein Pigment übertragen werden soll, um ein Maximum an Farbstärke, Transparenz und Glanz zu erzielen. Normalerweise ist das Dispergiermittel eine organische, polymere Verbindung und wird verwendet, um die feinen Pigmentpartikel voneinander zu trennen und eine Ausflockung und Agglomeration zu vermeiden. Kommerziell ist ein weiter Bereich von Dispergiermitteln verfügbar. Ein Dispergiermittel wird nach den Eigenschaften der Pigmentoberfläche und der anderen Komponenten in der Zusammensetzung ausgewählt, wie in der Fachwelt praktiziert wird. Eine der geeigneten Klassen von Dispergiermitteln zur Ausführung der Erfindung ist die der AB-Dispergiermittel. Das A-Segment des Dispergiermittels adsorbiert auf der Oberfläche des Pigments. Das B-Segment erstreckt sich in das Lösemittel hinein, in dem das Pigment dispergiert wird. Das B-Segment liefert eine Grenzschicht zwischen den Pigmentpartikeln, um den Anziehungskräften der Partikel entgegen zu wirken und so eine Agglomeration zu vermeiden. B-Segment sollte über eine gute Kompatibilität mit dem zur Anwendung gelangenden Lösemittel verfügen. Die AB-Dispergiermittel der Wahl wurden allgemein beschrieben in der US-P-5 085 698. Zum Einsatz können konventionelle Methoden des Pigmentdispergierens gelangen, wie beispielsweise Verarbeiten in der Kugelmühle, Sandmühle usw.
  • Das Farbmittel liegt in einer Menge von etwa 25% bis 95 Gew.-% und bevorzugt 35% bis 65 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung der Farblage vor. Obgleich sich die vorstehende Diskussion auf Farbprüfungen richtet, gilt das Element und Verfahren der Erfindung gleichermaßen für die Übertragung anderer Arten von Materialien in unterschiedlichen Anwendungen. Generell soll in dem Schutzumfang der Erfindung jede Anwendung als einbezogen gelten, bei der ein festes Material auf einem Rezeptor in einem Bildpunktmuster aufgebracht werden soll.
  • Die Farblage kann auf dem Grundelement aus einer Lösung in einem geeigneten Lösemittel aufgetragen werden, allerdings wird das Auftragen der Lage(n) aus einer Dispersion bevorzugt. Es kann jedes beliebige, geeignete Lösemittel als Lösemittel zum Beschichten verwendet werden, solange es die Eigenschaften der Anordnung nicht nachteilig beeinflusst, indem konventionelle Beschichtungsmethoden oder Methoden des Druckens, beispielsweise Tiefdruck, angewendet werden. Ein bevorzugtes Lösemittel ist Wasser. Das Beschichten der Farblage kann auch unter Verwendung von WaterProof® Color Versatility Coater, das von DuPont, Wilmington, DE, vertrieben wird. Das Beschichten der Farblage kann daher kurz vor dem Exponierungsschritt erfolgen. Dadurch wird es möglich, die verschiedenen Grundfarben zusammenzumischen, um eine große Vielzahl von Farben zur Anpassung des gegenwärtig verwendeten Pantone®-Farbführers zu erzeugen, der einer der Standards in der Prüftechnik ist.
  • THERMOVERSTÄRKUNGSADDITIV
  • Ein Thermoverstärkungsadditiv ist wahlweise und bevorzugt in der/den Ausstoßlage(n), Zwischenlage oder der Farblage vorhanden. Es kann auch in beiden diesen Lagen vorhanden sein.
  • Die Funktion des Additivs besteht darin, die Wirkung der in der Lage zum Erhitzen erzeugten Wärme zu verstärken und damit die Empfindlichkeit noch weiter zu erhöhen. Das Additiv sollte bei Raumtemperatur stabil sein. Das Additiv kann (1) eine Verbindung sein, die sich beim Erhitzen unter Erzeugung von gasförmigen Nebenprodukt(en) zersetzt, (2) ein Farbstoff, der die einfallende Laserstrahlung absorbiert, oder (3) eine Verbindung, die eine thermisch induzierte monomolekulare Umlagerung eingeht, die exotherm abläuft. Kombinationen dieser Typen von Additiven können ebenfalls verwendet werden.
  • Thermoverstärkungsadditive, die sich beim Erhitzen zersetzen, schließen solche ein, die sich unter Erzeugung von Stickstoff zersetzen, wie beispielsweise die Diazoalkyle, Diazoniumsalze und Azido(-N3)-Verbindungen; Ammoniumsalze; Oxide, die sich unter Erzeugung von Sauerstoff zersetzen; Carbonate; Peroxide. Ebenfalls können Mischungen von Additiven verwendet werden. Bevorzugte Thermoverstärkungsadditive dieses Typs sind Diazo-Verbindungen, wie beispielsweise 4-Diazo-N,N'-diethylanilin-fluorborat (DAFB).
  • Wenn in die Ausstoßlage oder Zwischenschicht der absorbierende Farbstoff eingebaut ist, besteht dessen Funktion darin, die auftreffende Strahlung zu absorbieren und sie in Wärme umzuwandeln, was zu einem wirksameren Erhitzen führt. Vorzugsweise absorbiert der Farbstoff im Infrarotbereich. Für Anwendungen der Bildgebung hat der Farbstoff außerdem vorzugsweise im sichtbaren Bereich eine sehr geringen Absorption. Beispiele für geeignete NIR (im nahen Infrarot absorbierend)-Farbstoffe, die sich allein oder in Kombination verwenden lassen, schließen ein: mehrfach substituierte Phthalocyanin-Verbindungen und Metall enthaltende Phthalocyanin-Verbindungen; Cyanin-Farbstoffe; Squarylium-Farbstoffe; Chalcogenpyryloacryliden-Farbstoffe; Krokonium-Farbstoffe; Metallthiolat-Farbstoffe; Bis(chalcogenopyrylo)-polymethin-Farbstoffe; Oxyindolizin-Farbstoffe; Bis(aminoaryl)-polymethin-Farbstoffe; Merocyanin-Farbstoffe und Chinoid-Farbstoffe.
  • Im Infrarot absorbierende Materialien wurden offenbart in den US-P-4 778 128; 4 942 141; 4 948 778; 4 950 639; 5 019 549; 4 948 776; 4 948 777 und 4 952 552, die hierin ebenfalls geeignet sein können. Der prozentuale Anteil des Thermoverstärkungsadditivs beispielsweise in Bezug auf das Gesamtgewicht der festen Zusammensetzung der Ausstoßlage oder Zwischenschicht kann im Bereich von 0% bis 20% liegen. Sofern in der Farblage vorhanden, beträgt der prozentuale Gewichtsanteil des Thermoverstärkungsadditivs in der Regel 0,95% bis 11,5%. Der prozentuale Bereich kann bis zu 25% des Gesamtgewichts in der Farblage reichen. Diese Prozentanteile sind nichteinschränkend und der Fachmann auf dem Gebiet ist in der Lage sie in Abhängigkeit von der speziellen Zusammensetzung der Ausstoßlage oder Farblage zu variieren.
  • In der Regel hat die Farblage eine Dicke im Bereich von etwa 0,1 bis 5 Mikrometer und bevorzugt im Bereich von etwa 0,1 bis 1,5 Mikrometer. Größere Dicken als etwa 5 Mikrometer sind in der Regel nicht bevorzugt, da sie eine übermäßige Energie erfordern, um wirksam zum Empfänger übertragen zu werden.
  • Obgleich man vorzugsweise eine einfarbige Lage hat, ist es auch möglich, mehr als eine Farblage zu verwenden, wobei die verschiedenen Lagen die gleiche oder unterschiedliche Zusammensetzungen haben können, solange sie alle die vorstehend beschriebene Funktion erfüllen. Die Gesamtdicke der kombinierten Farblagen sollte im vorstehend angegebenen Bereich liegen.
  • ZUSÄTZLICHE ADDITIVE
  • Als Additive können in der Farblage andere Materialien vorhanden sein, solange sie die wesentliche Funktion der Lage nicht stören. Beispiele für derartige Additive schließen ein: Beschichtungshilfen, Weichmacher, Fließmittel, Gleitmittel, Lichthofschutzmittel, Antistatika, Tenside und andere, die bekanntermaßen in der Formulierung von Beschichtungen verwendet werden. Allerdings wird die Menge zusätzlicher Materialien in dieser Lage vorzugsweise auf einem Minimum gehalten, da sie nach der Übertragung das fertige Produkt nachteilig beeinflussen können. Additive können auch unerwünschte Farben bei Anwendungen für Farbprüfungen hinzufügen oder sie können die Haltbarkeit und die Drucklebensdauer bei Anwendungen in der Lithographie herabsetzen.
  • ZUSÄTZLICHE LAGEN
  • Das Donatorelement kann über zusätzliche Lagen (nicht gezeigt) verfügen. Beispielsweise kann auf der Seite der flexiblen Ausstoßlage gegenüber der Farblage eine Lichthofschutzschicht verwendet werden. Materialien, die sich als Lichthofschutzmittel verwenden lassen, sind auf dem Fachgebiet gut bekannt. Andere verankernde oder zwischengeschaltete Lagen können auf beiden Seiten der flexiblen Ausstoßlage vorhanden sein und sind ebenfalls auf dem Fachgebiet gut bekannt.
  • In einigen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung liegt ein Pigment, wie beispielsweise Carbon-Black in einer einzelnen Lage vor, die als Decklage bezeichnet wird. Dieser Pigment-Typ hat sowohl die Aufgabe eines Wärmeabsorbers als auch eines Farbmittels, so dass die Decklage eine Doppelfunktion übernimmt, indem sie sowohl eine Lage zum Erhitzen ist als auch eine Farb- oder Transferlage. Die Merkmale der Decklage sind die gleichen, wie sie vorstehend für die Farblage ausgeführt wurden. Ein bevorzugtes Farbmittel/Wärmeabsorber ist Carbon-Black.
  • Noch zusätzlich thermobildfähige Elemente können abwechselnd eine Lage oder Lagen auf einem Träger aufweisen. Je nach dem speziellen Prozess, der zur bildpunktweisen Exponierung und zur Übertragung der erzeugten Bilder zur Anwendung gelangt, können zusätzliche Lagen vorhanden sein. Einige geeignete thermobildfähige Elemente oder Donatorelemente wurden offenbart in den US-P-5 773 188; 5 622 795; 5 593 808; 5 334 573; 5 156 938; 5 256 506; 5 427 847; 5 171 650 und 5 681 681.
  • AUFNAHMEELEMENT
  • Das Aufnahmeelement (20), das in 2 gezeigt wird, ist der zweite Teil der laserfähigen Anordnung, auf die die exponierten Bereiche der thermoabbildungsfähigen Schicht, die nichtabgebautes Polymer (polymeres Bindemittel) und Farbmittel aufweist, übertragen werden. In den meisten Fällen werden die exponierten Bereiche der thermoabbildungsfähigen Lage von dem Donatorelement in Abwesenheit eines Aufnahmeelementes nicht entfernt. Das bedeutet, dass eine Exponierung des Donatorelementes an Laserstrahlung allein nicht dazu führt, dass Material entfernt oder übertragen wird. Die exponierten Bereiche der thermoabbildungsfähigen Lage werden von dem Donatorelement nur dann entfernt, wenn es an Laserstrahlung exponiert wird und sich das Donatorelement mit dem Aufnahmeelement im Kontakt befindet oder an diesen angrenzt. In der bevorzugten Ausführungsform berührt das Donatorelement tatsächliche das Aufnahmeelement.
  • Das Aufnahmeelement (20) kann nichtphotoempfindlich oder photoempfindlich sein. Das nichtphotoempfindliche Aufnahmeelement weist vorzugsweise einen Aufnahmeträger (21) und eine bildaufnehmende Lage (22) auf. Der Aufnahmeträger (21) weist ein dimensionsstabiles, flächiges Material auf. Die Anordnung kann über den Aufnahmeträger bildgebend behandelt werden, wenn der Träger transparent ist. Beispiele für transparente Folien für Aufnahmeträger schließen beispielsweise ein: Polyethylenterephthalat, Polyethersulfin, ein Polyimid, ein Poly(vinylalkohol-co-acetal), Polyethylen oder einen Celluloseester, wie beispielsweise Celluloseacetat. Beispiele für lichtundurchlässige Trägermaterialien schließen beispielsweise ein: Polyethylenterephthalat, das mit einem weißen Pigment gefüllt ist, wie beispielsweise Titandioxid, Elfenbeinpapier oder synthetisches Papier, wie beispielsweise Spinnvlies-Polyolefin Tyvek®. Papierträger sind typisch und werden für Prüfzwecke bevorzugt, während ein Polyesterträger, wie beispielsweise Poly(ethylenterephthalat) typisch ist und bevorzugt wird für eine medizinische Hartkopie und Anwendungen in Filtergruppen. In dem Aufnahmeelement können auch aufgerauhte Träger verwendet werden. Die Oberfläche des Aufnahmeelementes gegenüber der bildaufnehmenden Lage kann über eine antistatische Lage verfügen, die im typischen Fall eine Emulsion eines acrylischen Polymers aufweist. Materialien, die für eine solche antistatische Lage geeignet sind, sind auf dem Fachgebiet gut bekannt.
  • Die bildaufnehmende Lage (22) kann eine Beschichtung sein aus beispielsweise einem Polycarbonat; einem Polyurethan; einem Polyester; Polyvinylchlorid; Styrol/Acrylnitril-Copolymer; Poly(caprolacton); Vinylacetat-Copolymeren mit Ethylen und/oder Vinylchlorid; (Meth)acrylat-Homopolymeren (wie beispielsweise Butylmethacrylat) und Copolymeren, Polycaprolacton; und Mischungen davon. Vorzugsweise ist die bildaufnehmende Lage eine kristalline Polymerlage. Die Polymere der kristallinen bildaufnehmenden Lage haben vorzugsweise Schmelzpunkte im Bereich von 50° bis 64°C und mehr bevorzugt 56° bis 64°C und am Meisten bevorzugt 58° bis 62°C. In der vorliegenden Erfindung sind Blends verwendbar, die hergestellt sind aus 5% bis 40% Capa® 650 (Schmelzbereich von 58° bis 60°C), kommerziell verfügbar bei Solvay-Interox and Tone® P-300 (Schmelzbereich 58° bis 62°C), kommerziell verfügbar bei der Union Carbide Corporation; beides Polycaprolactone. Im typischen Fall wird 100%iges Tone® P-300 oder Capa® 650 verwendet. Verwendbare Aufnahmeelemente wurden auch offenbart in der US-P-5 534 387. Eines der bevorzugten Beispiele ist das WaterProof® Transfer Sheet, das von DuPont unter Strock# G06086 vertrieben wird. Vorzugsweise ist die Oberflächenschicht ein Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, das mehr Ethylen als Vinylacetat aufweist.
  • Diese bildaufnehmende Lage kann in jeder beliebigen Menge vorliegen, die für den vorgesehenen Zweck effektiv ist. Im Allgemeinen sind gute Ergebnisse mit Auftragsmassen im Bereich von 10 bis 150 mg/dm2 und bevorzugt 40 bis 60 mg/m2 erhalten worden.
  • Zusätzlich zu der bildaufnehmenden Lage können in das Aufnahmeelement wahlweise eine oder mehrere andere Lagen (in den Figuren nicht gezeigt) zwischen dem Aufnahmeträger und der bildaufnehmenden Lage einbezogen sein. Eine zusätzliche Lage zwischen der bildaufnehmenden Lage und dem Träger könnte eine Release-Lage sein. Der Aufnahmeträger allein oder die Kombination von Aufträger und Release-Lage können auch als ein erster temporärer Träger bezeichnet werden. Die Release-Lage kann für die gewünschte Ausgewogenheit von Haftung auf dem Aufnahmeträger sorgen, so dass die bildaufnehmende Lage an dem Aufnahmeträger während der Exponierung und der Abtrennung von dem Donatorelement haftet, die Trennung der bildaufnehmenden Lage von dem Aufnahmeträger in den nachfolgenden Schritten jedoch fördert, wie sie beschrieben wurden. Beispiele von Materialien, die für die Verwendung als Release-Lage geeignet sind, schließen Polyamide, Silicone, Vinylchlorid-Polymere und -Copolymere, Vinylacetat-Polymer und -Copolymere und plastifizierte Polyvinylalkohole ein. Die Release-Lage kann eine Dicke im Bereich von 1 bis 50 Mikrometer haben. Eine Polsterlage, bei der es sich um eine verformbare Lage handelt, kann ebenfalls in dem Aufnahmeelement vorhanden sein und im typischen Fall zwischen der Release-Lage und dem Aufnahmeträger. Die Polsterlage kann vorhanden sein, um den Kontakt zwischen dem Aufnahmeelement und dem Donatorelement beim Zusammenbau zu erhöhen. Beispiele für geeignete Materialien zur Verwendung als Polsterlage schließen Copolymere von Styrol- und Olefinmonomeren ein, wie beispielsweise Styrol/Ethylen/Butylen/Styrol-, Styrol/Butylen/Styrol-Blockcopolymere und andere Elastomere, die in Anwendungen einer flexographischen Platte als Bindemittel verwendbar sind.
  • Das Aufnahmeelement ist in dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Intermediatelement, da dem Schritt der Laserbildgebung normalerweise ein oder mehrere Transferschritte folgen, bei denen die exponierten Bereiche der thermobildfähigen Lage auf das permanente Substrat übertragen werden.
  • BILDVERFESTIGUNGSELEMENT
  • Das in 3 gezeigte Bildverfestigungselement (30) umfasst einen Träger mit einer Release-Oberfläche (31), auch bezeichnet als zweiter temporärer Träger, und eine thermoplastische Polymerlage (34).
  • EINE RELEASE-OBERFLÄCHE AUFWEISENDER TRÄGER ODER ZWEITER TEMPORÄRER TRÄGER
  • Der Träger mit einer Release-Oberfläche oder der zweite temporäre Träger (31) kann einen Träger (32) aufweisen und eine Oberflächenschicht (33), die eine Release-Schicht sein kann. Wenn das als Träger verwendete Material eine Release-Oberfläche hat, z.B. Polyethylen oder ein Fluorpolymer, ist keine zusätzliche Oberflächenschicht erforderlich. Die Oberfläche oder Release-Schicht (33) sollte eine ausreichende Haftung an dem Träger (32) haben, um auf dem Träger während der erfindungsgemäßen Verarbeitungsschritte befestigt zu bleiben. Als der Träger ist fast jedes beliebige Material verwendbar, das über eine angemessene Steifheit und Dimensionsstabilität verfügt. Einige Beispiele für verwendbare Träger schließen polymere Folien ein, wie beispielsweise Polyester, einschließlich Polyethylenterephthalat und Polyethylennaphthalat; Polyamide; Polycarbonate; Fluorpolymere; Polyacetale; Polyolefine, usw. Der Träger kann auch ein dünnes Metallblech oder ein Substrat aus natürlichem Papier oder synthetischem Papier sein. Der Träger kann transparent sein, durchscheinend oder lichtundurchlässig. Er kann gefärbt sein und darin eingebaut Additive aufweisen, wie beispielsweise Füllstoffe, um die Bewegung des Bildverfestigungselementes durch die Laminiervorrichtung während der Laminierung zu dem das Farbbild enthaltenen Aufnahmeelement zu unterstützen.
  • Der Träger kann über antistatische Lagen verfügen, die auf eine oder auf beiden Seiten aufgetragen sind. Diese kann zur Verringerung der statischen Aufladung nützlich sein, wenn der Träger von der Lage des thermoplastischen Polymers im Verlaufe des erfindungsgemäßen Verfahrens entfernt wird. Vorzugsweise sind im Allgemeinen antistatische Schichten auf der Rückseite des Trägers aufgetragen, d.h. auf der von der Lage des thermoplastischen Polymers abgewandten Seite des Trägers. Materialien, die als antistatische Materialien verwendet werden können, sind auf dem Fachgebiet gut bekannt. Wahlweise kann der Träger auch über eine matte Textur verfügen, um den Transport und die Handhabung des Bildverfestigungselementes zu unterstützen.
  • Der Träger hat im typischen Fall eine Dicke von etwa 20 bis 250 Mikrometer. Eine bevorzugte Dicke beträgt etwa 55 bis 200 Mikrometer.
  • Die Release-Schicht des Trägers (33) ist in der Regel eine sehr dünne Schicht, die die Trennung der Lagen fördert. Materialien, die als Release-Schichten verwendbar sind, sind auf dem Fachgebiet gut bekannt und schließen beispielsweise ein: Silicone; Melamin-Acrylharze; Vinylchlorid-Polymere und -Copolymere; Vinylacetat-Polymere und -Copolymere; plastifizierte Polyvinylalkohole; Ethylen- und Propylen-Polymere und -Copolymere, usw. Sofern eine separate Release-Schicht auf den Träger aufgetragen ist, hat die Schicht in der Regel eine Dicke im Bereich von 0,5 bis 10 Mikrometern.
  • In die Release-Schicht (33) können auch Materialien einbezogen sein, wie beispielsweise Antistatika, Farbmittel, Farbstoffe für den Lichthofschutz, optische Aufheller, Tenside, Weichmacher, Beschichtungshilfen, Mittel zum Mattieren u.dgl.
  • THERMOPLASTISCHE POLYMERLAGE
  • Thermoplastische Polymere, die in dem Bildverfestigungselement verwendbar sind, sind bevorzugt von amorphem, d.h. nichtkristallinem, Charakter mit hohen Erweichungspunkte, mit mittlerem bis hohem Molekulargewicht und mit Kompatibilität zu den Komponenten der bildaufnehmenden Polymerschicht, d.h. Polycaprolacton. Zusätzlich ist Flexibilität ohne Rissbildung und die Fähigkeit von Vorteil, mit zahlreichen, unterschiedlichen, permanenten Substraten zusammengebracht zu werden. Das Polymer ist vorzugsweise lösemittellöslich, verfügt über gutes Lösevermögen und Lichtstabilität und ist ein guter Filmbildner.
  • Es gibt zahlreiche verwendbare thermoplastische Polymermaterialien. Für die Verwendung in der vorliegenden Erfindung bevorzugt sind thermoplastische Polymere mit Tg-Werten (Glasübergangstemperaturen) im Bereich von etwa 27° bis 150°C und bevorzugt 40° bis 70°C und mehr bevorzugt 45° bis 55°C mit relativ hohen Erweichungspunkte, z.B. Tg 47°C, Schmelzindex von 142°C, geringen Reißdehnungen, ermittelt mit Hilfe des Standards ASTM D822A, von z.B. 3, und mit einer mäßigen, massegemittelten, relativen Molekülmasse (Mw) beispielsweise im Bereich von 67.000. Bevorzugt sind Polyester-Polymere mit einer Tg von beispielsweise etwa 47°C, da eine gute Kompatibilität zwischen dem bildaufnehmenden Polymer, z.B. kristallines Polycaprolacton, und dem Polyester-Polymer in der Bildverfestigungsschicht erreicht wird. Allerdings hat sich gezeigt, dass auch andere geeignete Polymere akzeptable Resultate ergeben. Einige geeignete Materialien schließen ein: Methacrylat/Acrylat, Polyvinylacetat, Polyvinylbutyral, Polyvinylformal, Styrol/Isopren/Styrol- und Styrol/Ethylen/Butylen/Styrol-Polymere, usw.
  • Das thermoplastische Polymer liegt in einer Menge von etwa 60% bis 90 Gew.-% und bevorzugt etwa 70% bis 85 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten der thermoplastischen Polymerlage vor.
  • Die thermoplastische Polymerlage und die bildaufnehmende Lage sind insofern miteinander verwandt, dass das Farbbild zwischen ihnen eingeschlossen sind, so dass es sich während der Laminierung auf dem permanenten Substrat, z.B. Papier, und während des Kühlens nicht wesentlich bewegt. Dadurch wird die Rasterpunktverschiebung, das Schwadenrandreißen und die Streifenbildung im Vergleich zu ähnlichen Prozessen verringert, bei denen keine thermoplastische Polymerlage auf diese Weise zum Einsatz kommt, d.h. ein Bildverfestigungselement, wodurch sie kaum wahrnehmbar werden oder weitgehend eliminiert werden.
  • Die Verwendung der thermoplastischen Polymerlage in den Verfahren und Produkten der vorliegenden Erfindung führt zu einer Erhöhung der Durchsatzgeschwindigkeit der Laminierung von 200 mm/min bis näherungsweise 600 bis 800 mm/min (3- bis 4-fache Erhöhung), ohne Fehler einzuführen und gewährt eine Vielseitigkeit des Laminierungsprozesses, mit der die Bildübertragung auf zahlreiche unterschiedliche Typen von permanenten Substraten möglich ist.
  • Die thermoplastische Polymerschicht gewährt auch ein Vehikel oder einen Mechanismus für die Einführung der Chemie des Bleichens, um den Einfluss auf die Endfarbe in Verbindung mit dem NIR-Farbstoff in dem auf das permanente Substrat übertragenen Farbbild zu verringern.
  • ADDITIVE
  • Die thermoplastische Polymerlage des Bildverfestigungselementes kann auch Additive enthalten, so lange diese die Funktion dieser Schicht nicht stören. Beispielsweise können Additive verwendet werden, wie beispielsweise Weichmacher, andere modifizierende Polymere, Beschichtungshilfen, Tenside. Einige verwendbare Weichmacher schließen ein: Polyethylenglykole, Polypropylenglykole, Phthalatester, Dibutylphthalat und Glyzerin-Derivate, wie beispielsweise Triacitin. Vorzugsweise liegt der Weichmacher in einer Menge von etwa 1% bis 20 Gew.-% und am Meisten bevorzugt 5% bis 15 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten der thermoplastischen Polymerlage vor.
  • Wie vorstehend ausgeführt, enthält die thermoplastische Polymerlage auch Farbstoff-Bleichmittel zum Bleichen des Thermoverstärker-Additivs, wie beispielsweise einen NIR-Farbstoff, der in dem thermobildfähigen oder Donatorelement und/oder dem Aufnahmeelement vorliegen kann. Einige verwendbare Bleichmittel schließen Amine ein, Azo-Verbindungen, Carbonyl-Verbindungen und metallorganische Verbindungen sowie Carbanionen. Verwendbare Oxidantien schließen Peroxide ein, Diacylperoxide, Peroxysäuren, Hydroperoxide, Persulfate und Halogenverbindungen. Besonders bevorzugte Farbstoff Bleichmittel mit NIR-Farbstoffen vom Polymetin-Typ sind solche, die ausgewählt sind aus der Gruppe, bestehend aus Hydrogenperoxid, organischen Peroxiden, Hexaarylbiimidazolen, halogenierten organischen Verbindungen, Persulfaten, Perboraten, Perphosphaten, Hypochloriten und Azo-Verbindungen.
  • Farbstoff Bleichmittel liegen in einer Menge von etwa 1% bis 20 Gew.-% und bevorzugt 5% bis 15 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten der thermoplastischen Polymerlage vor.
  • Ein photoempfindliches Element, das in der Herstellung eines Analogbildes vom ersten Typ verwendbar ist, wird anschließend beschrieben.
  • PHOTOEMPFINDLICHES ELEMENT
  • Ein der photoempfindliches Element (39), die zum Erzeugen eines Analogbildes verwendbar sind, wird in 4 dargestellt. Das Element umfasst der Reihe nach ein Trägerelement mit einer Release-Oberfläche (40) eine Klebmittellage (41) und eine photoempfindliche Lage (42).
  • TRÄGERELEMENT
  • Das Trägerelement mit einer Release-Oberfläche (40) kann einen Trägerhalter (44) und eine Oberflächenschicht (45) aufweisen, die eine Release-Schicht oder eine Polsterschicht sein kann (siehe 5). Wenn das in dem Träger verwendete Material eine Release-Oberfläche hat, z.B. Polyethylen oder ein Fluorpolymer, ist keine zusätzliche Oberflächenschicht erforderlich. Die Oberflächenschicht des Trägers (45) sollte eine ausreichende Haftung an dem Trägerhalter (44) haben, um an dem Träger während aller Verfahrensschritte in den erfindungsgemäßen Verfahren befestigt zu bleiben. Die Schicht der Trägeroberfläche sollte eine ausreichende Haftung an der Klebmittellage haben, um während der wässrigen Entwicklung der photoempfindlichen Schicht daran befestigt zu bleiben. Gleichzeitig sollte die Haftung der Oberflächenschicht des Trägers an der Klebmittellage jedoch ausreichend gering sein, um eine Entfernung des Trägers und der Oberflächenschicht des Trägers, sofern vorhanden, nach den wässrigen Entwicklungsschritten zu ermöglichen. Die relativen Ausgewogenheiten der Haftung werden nachfolgend detaillierter diskutiert.
  • In dem Einfarb-Bebilderungsprozess und dem Bebilderungsprozess mit Registerbelichtung dient das Trägerelement als temporärer Rezeptor, auf dem das Farbbild, das eine oder mehrere mit Bild versehene Farblagen aufweist, die mit Klebmittellagen eingeschlossen sind, aufgebaut werden kann. Die photoempfindliche Schicht mit ihrer darüber liegenden wässrigen, durchlässigen und Farbmittel enthaltenden Zusammensetzung (43) wird exponiert und, während es sich auf dem Trägerelement befindet, entwickelt.
  • Der Trägerhalter (44) kann überwiegend jedes beliebige Material umfassen, das über eine angemessene Steifheit verfügt, Dimensionsstabilität zeigt und wasserfest ist. Materialien mit ausreichender Steifheit und Dimensionsstabilität sind solche, die in der Lage sind, ein Bild aufzunehmen ohne dessen Verschiebung oder Fehleinstellung zuzulassen. Das für den Trägerhalter verwendete Material sollte ausreichend wasserfest sein, um eine wässrige Entwicklung der photoempfindlichen Schicht ohne Verwerfung oder Schrumpfung zu ermöglichen. Das für den Trägerhalter verwendete Material sollte ausreichend wärmebeständig und druckfest sein, um den verschiedenen Laminierungsschritten zu widerstehen. In der Regel ist der Träger glatt und eben. Beispiele für geeignete Materialien, die zur Anwendung gelangen können, schließen polymere Filme ein, wie beispielsweise Polyester, einschließlich Polyethylenterephthalat und Polyethylennaphthalat; Polyamide; Polycarbonate; Fluorpolymere, Polyacetale, Polyolefine; usw. Der Trägerhalter kann auch ein dünnes Metallblech oder ein Papiersubstrat oder synthetisches Papier sein, das so behandelt worden ist, dass es wasserfest ist. Der Trägerhalter kann transparent sein, durchscheinend oder lichtundurchlässig. Er kann farbig sein und kann darin Materialien eingebaut aufweisen, wie beispielsweise Lichthofschutz-Farbstoffe, usw. Ein bevorzugtes Material für einen Trägerhalter ist Polyethylenterephthalat-Film.
  • Der Trägerhalter kann über eine antistatische Schicht verfügen, die auf eine oder auf beiden Seiten aufgetragen ist. Diese kann zur Verringerung der statischen Aufladung nützlich sein, wenn der Trägerhalter von dem photoempfindlichen Element durch Abziehen entfernt wird, wie nachfolgend diskutiert wird. In der Regel hat man vorzugsweise eine antistatische Schicht, die auf der Rückseite des Trägerhalters aufgetragen ist, d.h. auf der Seite, die der eventuell vorhandenen photoempfindlichen Schicht gegenüber liegt. Materialien, die als antistatische Materialien zur Anwendung gelangen können, sind in der Fachwelt gut bekannt.
  • Der Trägerhalter hat im typischen Fall eine Dicke von etwa 20 bis etwa 250 Mikrometer (1,0 bis 10 mil). Eine bevorzugte Dicke ist etwa 55 bis 200 Mikrometer (2 bis 8 mil).
  • Die Release-Oberfläche des Trägerelements kann auf einer Oberflächenschicht (45) vorgesehen werden, die ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus (i) einer Release-Schicht und (ii) einer Polsterlage. Release-Schichten sind in der Regel sehr dünn, die die Trennung von Lagen erleichtern. Materialien, die als Release-Schichten verwendbar sind, sind in der Fachwelt gut bekannt und schließen beispielsweise ein: Silicone; Melamin-Acrylharze, Vinylchlorid-Polymere und -Copolymere; Vinylacetat-Polymere und -Copolymere; plastifizierte Polyvinylalkohole; Ethylen- und Propylen-Polymere und -Copolymere, usw. Wenn eine separate Release-Schicht auf den Trägerhalter aufgetragen ist, hat die Schicht in der Regel eine Dicke im Bereich von 0,5 bis 10 Mikrometer.
  • In die Träger-Release-Schicht können auch Materialien einbezogen werden, wie beispielsweise Antistatika, Farbmittel, Lichthofschutz-Farbstoffe, optische Aufheller, Tenside, Weichmacher, Beschichtungshilfe, Mittel zum Mattieren u.dgl.
  • Ein zweiter und bevorzugter Typ einer Träger-Oberflächenschicht (45) ist eine Polsterlage, die über eine Release-Oberfläche verfügt. Bei dem Polsterlager handelt es sich um eine verformbare Lage, die in der Regel dicker ist als die Release-Schicht. Es ist überraschend festgestellt worden, dass der Einbau einer Träger-Polsterlage auf den Trägerhalter zu mehreren Vorteilen in dem erfindungsgemäßen Verfahren führt, wenn mehrfarbige Bilder erzeugt werden: Die Menge von Flecken, die durch eingeschlossene Luft während der Laminierungsschritte hervorgerufen werden, ist stark verringert; die Temperaturen der Laminierung konnten herabgesetzt werden und die Haftung zwischen den Farben war verbessert.
  • Die Träger-Polsterlage sollte eine Release-Oberfläche haben, um die Trennung des Trägerhalters und der Träger-Polsterlage von der Klebmittellage nach der wässrigen Entwicklung der photoempfindlichen Schicht zu ermöglichen. Einige Beispiele für geeignete Materialien, die als die Träger-Polsterlage verwendet werden können, schließen ein: Ethylen/Methacrylsäure-Copolymere und -Ionomere; Ethylen/Acrylsäure-Copolymere und -Ionomere; Ethylen/Vinylacetat-Copolymere; Ethylen-Homopolymere; Propylen-Homopolymere; Ethylen/Propylen-Copolymere; Ethylen/Methacrylat-Copolymere; Ethylen/Methacrylsäure/Isobutylacrylsäure-Ionomere u.dgl. Es können auch Mischungen dieser Materialien verwendet werden. Bevorzugte Materialien für die Träger-Polsterlage sind Ethylen/Methacrylsäure- und Ethylen/Acrylsäure-Copolymere und -Ionomere. Diese Materialien sind kommerziell beispielsweise verfügbar als Surlyn® 1601 (E. I. Du Pont de Nemours and Company, Wilmington, DE) und als Iotek® 4080 (Exxon Chemical Co., Houston, TX).
  • In die Träger-Polsterlage können auch Materialien einbezogen werden, wie beispielsweise Antistatika, Farbmittel, Lichthofschutz-Farbstoffe, optische Aufheller, Tenside, Weichmacher, Beschichtungshilfe u.dgl. In der Regel machen diese zusätzlichen Materialien weniger als etwa 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Träger-Polsterlage aus und vorzugsweise weniger als etwa 5 Gew.-%. Es kann vorteilhaft sein, in die Träger-Polsterlage ein weißes Pigment einzubeziehen. Dieses erleichtert die Inspektion des darauf erzeugten Farbbildes.
  • In der Regel hat die Träger-Polsterlage eine Dicke im Bereich von etwa 12 bis 150 Mikrometer (0,5 bis 6 mil) und bevorzugt 35 bis 65 Mikrometer (1,4 bis 2,6 mil).
  • Um eine angemessene Haftung der Träger-Polsterlage an den Trägerhaltern zu gewährleisten, ist es gelegentlich erforderlich, eine oder mehrere Verankerungsschichten dazwischen einzubeziehen. Unter "Verankerungsschicht" wird eine Schicht verstanden, die an den Lagen auf beiden Seiten haftend kleben bleibt, d.h. die Lage darüber und die Lage darunter. Klebfähige Materialien zum Verkleben unterschiedlicher Materialarten sind auf dem Fachgebiet gut bekannt und Diskussionen finden sich beispielsweise in "Handbook of Adhesives", 2. Ausg., Irving Skeist, Herausg. (Van Nostrand Reihnhold Co., New York, 1977). In der Verankerungsschicht oder den Verankerungsschichten kann jedes beliebige konventionelle Klebstoffmaterial verwendet werden, so lange es von dem Schritt der Nassentwicklung nicht beeinträchtigt wird. Geeignete Materialien zur Verwendung als die Träger-Verankerungsschicht schließen beispielsweise ein: Ethylen/Vinylacetat-Copolymere; Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymere; Vinylchlorid/Vinylidenchlorid-Copolymere; thermoplastische Polyamide u.dgl. Die genaue Wahl des Klebstoffes wird von den Zusammensetzungen der Träger-Polsterlage und des Trägerhalters abhängen. Die Verankerungsschicht oder -schichten kann/können darin eingebaut Materialien aufweisen, wie beispielsweise Antistatika, Farbmittel, Lichthofschutz-Farbstoffe, optische Aufheller, Tenside, Weichmacher, Beschichtungshilfen u.dgl.
  • Die Trägerverankerungsschicht hat in der Regel eine Dicke im Bereich von 0,01 bis 10 Mikrometer und bevorzugt 0,05 bis 5 Mikrometer. Sofern mehr als eine Verankerungsschicht vorhanden ist, liegt die Gesamtdicke der Schichten in der Regel im oberen Bereich.
  • Das Trägerelement kann auch mit einer temporären Deckfolie versehen sein (nicht gezeigt). Die temporäre Deckfolie kann jedes beliebige Material umfassen, das einen angemessenen Schutz der darunter liegenden Klebmittellage gewährt und das sich sauber von der Klebmittellage abziehen lässt. Vorzugsweise sind Deckfolien selbstablösende Filme, wie beispielsweise Polyethylen oder Polyethylenterephthalat. Diese Filme können mit Release-Schichten beschichtet sein, wie beispielsweise Silicon, so lange die Release-Schicht sich sauber von dem Film ablösen lässt. Die Dicke der temporären Deckfolie ist nicht entscheidend und liegt im typischen Fall im Bereich von 25 bis 250 Mikrometern (1 bis 10 mil).
  • KLEBMITTELLAGE
  • Die Klebmittellage (41) bleibt auf der photoempfindlichen Schicht während des gesamten Verfahrens der Erfindung fest angeordnet. Die Klebmittellage kann aus jeder beliebigen, geeigneten Zusammensetzung bestehen, die über die notwendige Haftung an der photoempfindlichen Schicht verfügt und die die Funktion der photoempfindlichen Schicht nicht stört, wie beispielsweise zu einem Auslaugen der Komponenten aus der Klebmittellage in die photoempfindliche Schicht hinein oder der resultierenden bebilderten Schicht hinein führen kann. Um eine hohe Bildauflösung zu gewähren, ist die Klebmittellage vorzugsweise in der Lage, einen Bildpunkt während der Bearbeitung darauf zu halten, die Pigmentschicht nicht zu verfärben und die anderen Schichten zu blocken, z.B. Papier usw., und zwar sowohl während als auch nach dem Andruckzusammenbau. Die Klebmittellage ist vorzugsweise transparent und hat keinerlei Gelbstich, wodurch die Farbbalance verschoben werden könnte. Sie sollte sich leicht laminieren lassen ohne Einschluss von Luftbläschen, die die Bildqualität verringern. Vorzugsweise ist die Klebmittellage in der Lage, leicht über andere Lagen zu gleiten, jedoch nicht so leicht, dass Probleme der Lagegenauigkeit auftreten. Die Klebmittellage sollte vorzugsweise mit anderen Farbfilmen und Klebmittellagen heißsiegelfähig sein, sollte kratz- und abriebfest sein im feuchten oder trockenen Zustand und im Verlaufe der Zeit oder beim Falten, Biegen usw. nicht reißen oder spröde werden. Ein klebendes Anhaften an Teilen der Anlage zum Laminieren oder Verarbeiten ist ebenfalls unerwünscht.
  • Wie vorstehend diskutiert, sind Klebstoffmaterialien zum klebenden Verbinden unterschiedlicher Materialarten auf dem Fachgebiet gut bekannt und Diskussionen finden sich beispielsweise in "Handbook of Adhesives", 2. Ausg., Irving Skeist, Herausg. (Van Nostrand Reinhold Co., New York, 1977). Die exakte Wahl des Klebmittels wird von der Beschaffenheit der photoempfindlichen Schicht, dem Trägerhalter und den Release-Schichten oder Polsterlagen abhängen. Beispiele für geeignete Vertreter von Klebmitteln, die zur Anwendung gelangen können, schließen Polyesterharze ein und Vinylacetat-Copolymere mit Ethylen und/oder Vinylchlorid.
  • Konventionelle Additive, wie sie bereits als Additive für die Polsterungslagen und Release-Schichten aufgeführt wurden, können ebenfalls in der Klebmittellage vorhanden sein.
  • Die Klebmittellage (41) hat in der Regel eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 10 Mikrometer und bevorzugt 0,5 bis 3 Mikrometer.
  • UNPIGMENTIERTE PHOTOEMPFINDLICHE LAGE
  • Die photoempfindliche Lage (42) weist eine wässrige, flüssige, entwicklungsfähige, photoempfindliche Zusammensetzung auf, bei der bei Exponierung an aktinischer Strahlung eine Änderung der Löslichkeit resultiert. Die photoempfindliche Zusammensetzung kann photounsolubilisierbar sein, d.h. vor der Exponierung ist die photoempfindliche Zusammensetzung von dem Trägerhalter durch Wasser oder mit Hilfe im Wesentlichen aus Wasser bestehenden wässrigen Lösungen entfernbar. Nach der Exponierung ist die Zusammensetzung von dem Trägerhalter durch Wasser oder mit Hilfe von im Wesentlichen aus Wasser bestehenden wässrigen Lösungen nicht entfernbar. Alternativ kann die photoempfindliche Zusammensetzung photosolubilisierbar sein. In diesem letzteren Fall ist die photoempfindliche Zusammensetzung vor der Exponierung von dem Träger durch Wasser oder mit Hilfe von im Wesentlichen Wasser enthaltenden wässrigen Lösungen nicht entfernbar. Nach der Exponierung ist die Zusammensetzung von dem Träger durch Wasser oder mit Hilfe von im Wesentlichen Wasser enthaltenden wässrigen Lösungen entfernbar.
  • Eine Photoinsolubilisierung wird in der Regel durch photoinitiierte Polymerisation und/oder Vernetzungsreaktionen erreicht. Die resultierende Veränderung der physikalischen Eigenschaften der vorliegenden Verbindungen und speziell die Zunahme des Molekulargewichts und/oder Netzwerkbindung insolubilisiert das photoempfindliche Material.
  • In der photoempfindlichen Schicht können vorteilhaft Derivate von wasserlöslichen Polymeren verwendet werden, wie beispielsweise Polyvinylalkohol, die photovernetzbare Seitengruppen aufweisen. Bei Exponierung reagieren diese Gruppen unter Bildung von Vernetzungen zwischen verschiedenen Polymerketten. Photovernetzbare Polymere wurden beschrieben in A. Reiser, Photoreactive Polymers: The Science and Technology of Resists, Wiley, New York, 1989, S. 24–32. Typische photovernetzbare Gruppen sind beispielsweise die Gruppen Cinnamyl, Chalcon, alpha-Phenylmaleinimid, N-Alkylstyrylpyridinium und N-Alkylstyrylchinolinium. Andere wässrige entwicklungsfähige Systeme wurden veröffentlicht von Briney et al., in der US-P-4 485 167.
  • Bevorzugt sind Derivate von Polyvinylalkoholen, die photovernetzbare Gruppen aufweisen. Bevorzugte Polyvinylalkohol-Derivate sind solche, die N-Alkylstyrylpyridinium- oder N-Alkylstyrylchinolinium-Gruppen aufweisen. Diese Polymere wurden beschrieben von K. Ichimura und S. Wantanabe, J. Polym. Sci, Polym. Lett. Ed., 18, 613 (1980) und 20, 1411, 1419 (1982) sowie in den US-P-4 272 620; 4 287 335; 4 339 524; 4 564 580 und 4 777 114.
  • Substituierte, wässrig verarbeitbare Polyvinylalkohol-Polymere werden typischerweise durch Derivatisierung von verseiftem Polyvinylacetat mit der entsprechenden photovernetzenden Gruppe hergestellt. Nach Möglichkeit ist das Polyvinylacetat mindestens 70% hydrolysiert. Im typischen Fall wird 88%-ig verseiftes Polyvinylacetat verwendet, wobei jedoch auch Polyvinylacetat verwendet werden kann, das mehr oder weniger stark verseift ist unter der Voraussetzung, dass die photoempfindliche Schicht wässrig verarbeitbar ist. Die photovernetzungsfähige Gruppe kann an dem Polyvinylalkohol mit Hilfe einer beliebigen geeigneten, chemischen Verknüpfung angebracht sein, wie beispielsweise ein Ester-, Ether- oder Acetal-Bindung. Die Acetal-Bindung ist bevorzugt. Im typischen Fall liegen 0,5% bis 10 Mol-% photovernetzungsfähige Gruppen und vorzugsweise 1% bis 4 Mol-% vor. Obgleich Polymere, die höhere Anteile an photovernetzbaren Gruppen enthalten, typischerweise nicht so ausgeführt werden können, dass sie wässrig verarbeitbar sind, können größere Menge an photovernetzbaren Gruppen angewendet werden unter der Voraussetzung, dass die photoempfindliche Schicht wässrig verarbeitbar ist. Der Polymerisationsgrad des Polyvinylalkohols, d.h. die Zahl der Monomereinheiten in der Polymerkette, liegt vorteilhafterweise im Bereich von 400 bis 3.000. Sofern der Polymerisationsgrad zu gering ist, wird die Exponierungsdauer verlängert, die für die Insolubilisierung erforderlich ist. Wenn der Polymerisationsgrad zu hoch ist, wird die Viskosität der Lösungen, die das Polymer enthalten, so groß, dass sie schwer herzustellen und zu handhaben sind.
  • Eine andere Klasse von polyfunktionellen, photoaktivierbaren Vernetzungsmitteln sind Bis-Azide. Diese Verbindungen sind typischerweise aromatische Bis-Azide, die mit einer oder mehreren ionischen Gruppen substituiert sind, wie beispielsweise Sulfonat, Carboxylat, Sulfat, usw., um die Wasserlöslichkeit zu erhöhen. Typische Bis-Azide sind: Natrium-4,4'-diazidostilben-2,2'-disulfonat, Natrium-4,4'-diazidobenzalacetophenon-2-sulfonat und Natrium-4,4'-diazidostilben-alpha-carboxylat. Ein bevorzugtes Bis-Azid ist Natrium-4,4'-diazidostilben-2,2'-disulfonat. Wie für den Fachmann auf dem Gebiet offenkundig ist, können gleichwertige Ergebnisse aus der Verwendung von Bis-Aziden erhalten werden, die andere Kationen anstelle von Natrium enthalten, wie beispielsweise Kalium, Ammonium und substituiertes Ammonium, wie beispielsweise Ethylammonium, Tetramethylammonium, usw.
  • Eine andere Klasse von photoempfindlichen Materialien sind photoempfindliche Diazoharze. Diese Materialien bestehen typischerweise aus aromatischen Diazoniumsalzen, die mit Formaldehyd vernetzt sind. Repräsentative Materialien sind: der Zinkchlorid-Komplex des 4-(Phenylamino)-benzoldiazoniumsulfat(1:1)-Formaldehyd-Polymers, der Zinkchlorid-Komplex des 4-(Phenylamino)-benzoldiazoniumphosphat(1:1)-Formaldehyd-Polymers, der Cobaltchlorid-Komplex des 4-(Phenylamino)-benzoldiazonium(1:1)-Formaldehyd-Polymers, das nichtkomplexgebundene 4-(Phenylamino)-benzoldiazoniumphosphat(1:1)-Formaldehyd-Polymer und das nichtkomplexgebundene 4-(Phenylamino)-benzoldiazoniumsulfat(1:1)-Formaldehyd-Polymer. Da deren Entwicklung keinen Abfall erzeugt, der Schwermetall enthält, sind die nicht komplex gebundenen 4-(Phenylamino)-benzoldiazoniumphosphat(1:1)-Formaldehyd-Polymer und das nichtkomplexgebundene 4-(Phenylamino)-benzoldiazoniumsulfat(1:1)-Formaldehyd-Polymer bevorzugt.
  • Die Photosolubilisierung wird im Allgemeinen durch photoinitiierte Umwandlung von Materialien zu löslicheren Formen, mit Hilfe von Reaktionen zur Plastifizierung, Depolymerisierung, Entkopplung oder Reaktionen zur Vernetzungsauflösung erzielt. Es lassen sich vorteilhaft Systeme verwenden, die auf o-Chinondiaziden und niedermolekularen Phenol-Formaldehyd-Polymeren basieren. Bei Exponierung an UV-Strahlung wird das o-Chinondiazid umgewandelt zu leicht löslicher Indencarbonsäure. Eine Diskussion derartiger Systeme findet sich bei A. Reiser, "Photoreactive Polymers: The Science and Technology of Resists", Wiley, New York, 1989, S. 178–225. Eine anwendbare Chemie der Photosolubilisierung wurde auch offenbart von Chen et al. in der US-P-5 071 731.
  • Es können auch andere konventionelle Additive der photoempfindlichen Schicht zugegeben werden unter der Voraussetzung, dass sie mit den anderen Bestandteilen, die in der Schicht vorhanden sind, kompatibel sind, dem fertigen Bild keine unerwünschte Farbe verleihen und die Wirkung des Elements nicht nachteilig beeinflussen, das für die Ausführung entweder des Bildgebungsprozesses oder der mehrfachen Übertragung benötigt wird, die zum Bildtransfer zu einem permanenten Träger erforderlich ist. In einigen Fällen werden separate Photoinitiatoren zugegeben. Andere Komponenten können beispielsweise einschließen: polymere Bindemittel, Weichmacher, Lichthofschutzmittel, optische Aufheller, Release-Mittel, Tenside, Beschichtungshilfen, Mittel zum Mattieren u.dgl.
  • Es können Additive in die photoempfindliche Zusammensetzung einbezogen werden, um die Eindringung, Aufnahme und/oder Fixierung wasserdurchlässiger, Farbmittel enthaltender Zusammensetzungen zu der photoempfindlichen Schicht zu verbessern. Mittel zur Mattierung, die der unpigmentierten, photoempfindlichen Schicht zugegeben werden, sollten erwartungsgemäß der Schicht ein mattes Aussehen verleihen und können außerdem für ein verbessertes Diffusionsvermögen der Farbmittel enthaltenden Zusammensetzung in die unpigmentierte, photoempfindliche Schicht hinein beitragen.
  • Das photoempfindliche Material muss in einer ausreichenden Menge vorhanden sein, um die photoempfindliche Schicht bei Exponierung an aktinischer Strahlung zu solubilisieren oder zu desolubilisieren. Die photoempfindliche Zusammensetzung muss ausreichend Polymer entweder als Teil des photoempfindlichen Materials enthalten und/oder zugesetztes Bindemittel, um einen Film bei dem Auftrag auf die photoempfindliche Schicht zu bilden. Es können andere Bestandteile in den erforderlichen Mengen vorhanden sein, um deren angestrebte Aufgaben zu erfüllen, jedoch nicht in so großen Menge, dass die Eigenschaften des bildgebenden Systems nachteilig beeinflusst werden.
  • Die Zusammensetzung der photoempfindlichen Schicht, ausgedrückt in Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der photoempfindlichen Schicht, lautet im typischen Fall: 80% bis 98 Gew.-% Bindemittel und bevorzugt 85% bis 96 Gew.-%; 2% bis 10 Gew.-% photoempfindliches Material und bevorzugt 2% bis 6 Gew.-% sowie 0 bis 10 Gew.-% andere Bestandteile. Sofern kein Bindemittel vorhanden ist, d.h. das photoempfindliche Material als ein Bindemittel fungiert, lautet eine typische Zusammensetzung: 80% bis 100 Gew.-% photoempfindliches Material und bevorzugt 90% bis 100 Gew.-% sowie 0% bis 20 Gew.-% andere Bestandteile.
  • Die photoempfindliche Schicht hat in der Regel eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 10 Mikrometer und bevorzugt 0,5 bis 2 Mikrometer.
  • HERSTELLUNG DES PHOTOEMPFINDLICHEN ELEMENTS
  • Das photoempfindliche Element (39) kann erzeugt werden, indem alle Lagen der Reihe nach auf den Trägerhalter unter Anwendung konventioneller Methoden des Beschichtens und/oder Laminierens aufgetragen werden. Derartige Prozesse sind auf dem Fachgebiet gut bekannt. Wenn die Klebmittellage aus einer nichtwässrigen Lösung aufgetragen werden kann, können die Lagen auf der temporären Deckfolie (nicht gezeigt) aufgetragen und auf das Trägerelement laminiert werden. In diesem Fall wird die temporäre Deckfolie eine matte Oberfläche auf der an der photoempfindlichen Schicht angrenzenden Seite haben, um der photoempfindlichen Schicht eine matte Oberfläche zu vermitteln, wenn die temporäre Deckfolie abgezogen wird.
  • Häufig ist es fachgerecht, ein photoempfindliches Element herzustellen, in dem ein vorgeformtes Element auf ein Trägerelement laminiert wird. Das vorgeformte Element kann die photoempfindliche Schicht und die Klebmittellage aufweisen, die sandwichartig zwischen einer temporären Deckfolie (nicht gezeigt) und einem temporären Träger (nicht gezeigt) eingeschlossen ist. Die Klebmittellage (41) und die photoempfindliche Schicht (42) haben die gleiche Zusammensetzung, wie vorstehend diskutiert wurde.
  • Die wahlweise temporäre Deckfolie dient zum Schutz des Elementes gegen Kratzen oder andere Beschädigung vor dem Gebrauch. Die temporäre Deckfolie kann aus den gleichen Materialien ausgewählt werden, wie sie für die temporäre Deckfolie in dem Trägerelement beschrieben wurden.
  • Der temporäre Träger kann jedes beliebige dimensionsstabile, flächige Material umfassen. Im typischen Fall wird ein polymerer Film verwendet.
  • Der Träger sollte sich von der photoempfindlichen Lage zur Exponierung an aktinischer Strahlung entfernen lassen. Gleichzeitig muss eine ausreichende Haftung zwischen der photoempfindlichen Lage und dem temporären Träger vorhanden sein, um die Herstellung und Handhabung des photoempfindlichen Elementes zu ermöglichen. Zwischen dem temporären Träger und der photoempfindlichen Lage kann sich eine separate Release-Lage befinden oder es kann ein dehäsiv behandelter Siliconfilm verwendet werden. Bevorzugt ist die Verwendung einer Release-Lage. Dieses ermöglicht die Einstellung der Adhäsionskraft zwischen der photoempfindlichen Lage und dem temporären Träger in Bezug auf die anderen wichtigen Adhäsionskräfte, die das erfindungsgemäße Verfahren beeinflussen, wie nachfolgend detailliert diskutiert wird.
  • Die Dicke des temporären Trägers muss ausreichend sein, um für die erforderliche Steifheit zur Handhabung und Dimensionsstabilität zu sorgen, wobei sie jedoch darüber hinaus nicht speziell entscheidend ist. Die Dicke liegt im Allgemeinen im Bereich von 25 bis 250 Mikrometer (1 bis 10 mil).
  • Bevorzugt wird das Element, das einen temporären Träger und eine temporäre Deckfolie aufweist, hergestellt, indem jede der einzelnen Lagen auf den temporären Träger aufgebracht wird. Die photoempfindliche Lage wird bevorzugt durch Suspendieren oder Auflösen der Bestandteile in einem geeigneten Lösemittel und vorzugsweise wässrigen Lösemittel, Auftragen auf den temporären Träger und Abdampfen des Lösemittels hergestellt.
  • Das in 4 gezeigte photoempfindliche Element kann aus einem vorgeformten Element und dem Trägerelement hergestellt werden, indem die beiden miteinander laminiert werden. Die zwei temporären Deckfolien werden zuerst entfernt und die zwei Elemente zusammengebracht, so dass die Klebmittellage (41) an dem Trägerelement (40) angrenzt. Die Temperatur und der Druck, die in dem Laminierungsschritt angewendet werden, werden von der Zusammensetzung der Klebmittellage (41) und dem Trägerelement (40) abhängen. Der temporäre Träger wird sodann abgezogen. Sofern zwischen dem temporären Träger und der photoempfindlichen Lage eine Release-Lage vorhanden ist, wird die Release-Lage mit dem temporären Träger abgezogen und bleibt nicht auf der photoempfindlichen Lage.
  • Wie für den Fachmann auf dem Gebiet ersichtlich ist, muss die Adhäsionskraft zur Entfernung der zwei temporären Deckfolien zwischen jeder der temporären Deckfolien und ihren angrenzenden Lagen kleiner sein als die Adhäsionskräfte zwischen allen anderen Lagen in Bezug auf deren Elemente. Ebenfalls ist offensichtlich, dass die Adhäsionskraft, um den temporären Träger und die damit zusammenhängende Release-Lage, sofern vorhanden, nach dem Laminierungsschritt zu entfernen, zwischen der photoempfindlichen Lage und dem temporären Träger oder der Release-Lage, sofern vorhanden, kleiner sein muss als die Adhäsionskraft zwischen der photoempfindlichen Lage (42) und der Klebmittellage (41) und die Adhäsionskraft zwischen der Klebmittellage (41) und dem Trägerelement (40).
  • FARBMITTEL ENTHALTENDE ZUSAMMENSETZUNG
  • Die wässrige, durchlässige, Farbmitten enthaltende Zusammensetzung (43) wird über der unpigmentierten, photoempfindlichen Lage (42) des photoempfindlichen Elementes aufgebracht. Sie kann photoempfindlich oder photounempfindlich sein. Sie kann als eine Lage aufgebracht werden oder in die photoempfindlichen Lage hinein nach ihrer Aufbringung absorbiert werden. Die Farbmittel enthaltende Zusammensetzung (43) muss wasserdurchlässig sein, so dass sie die Entwicklung der photoempfindlichen Lage nach der Exponierung nicht stört. Sofern sie, als eine Lage über der unpigmentierten photoempfindlichen Lage verwendet wird, sollte ihre Dicke nicht größer sein als 4 Mikrometer und vorzugsweise nicht größer als 2 Mikrometer. Das verwendete Farbmittel kann jedes beliebige Material sein, das in der zur Entwicklung der exponierten, unpigmentierten, photoempfindlichen Lage verwendete wässrigen Flüssigkeit unlöslich ist. Das Farbmittel kann eine der vier Standardfarben sein, d.h. gelb, magenta, cyan und schwarz, oder kann jede beliebige andere gewünschte Farbe haben. Die Farbmittel, die zur Anwendung gelangen können, sind dem Fachmann auf dem Gebiet wohl bekannt. Das Farbmittel sollte mit der photoempfindlichen Lage kompatibel sein und sollte vorzugsweise Strahlung im Spektralbereich, indem die photoempfindliche Zusammensetzung Strahlung absorbiert, nicht stark absorbieren. Bevorzugte Farbmittel sind Pigmente, die in Wasser dispergierbar sind.
  • Das Farbmittel muss in einer ausreichenden Menge vorhanden sein, um das Bild in einer hinreichenden optischen Dichte zu färben, jedoch nicht in einer derart großen Menge, dass, wenn es in die photoempfindliche Lage nach seiner Aufbringung absorbiert wird, die Eigenschaften der photoempfindlichen Lage nachteilig beeinflusst, wie beispielsweise die Lichtempfindlichkeit, Adhäsion, usw., die für den Betrieb des Bildgebungssystems benötigt werden. Bei übereinander gedruckten Prüfungen sind optische Dichten zwischen 0,5 und 2 wünschenswert. In die Farbmittel enthaltende Zusammensetzung können zur Verbesserung ihres Eindringungsvermögens, Absorption und/oder Fixierung zu der photoempfindlichen Lage andere Bestandteile einbezogen sein, unter der Voraussetzung, dass sie die bildgebende Funktion oder die gewünschte Farbe des Farbmittels nicht nachteilig beeinflussen. Es können in der wässrigen, durchlässigen, Farbmittel enthaltenden Zusammensetzung wasserunlösliche Bindemittel vorhanden sein, um die Auftragsfähigkeit und/oder Wasserfestigkeit des Bildes zu verbessern.
  • Die wässrige, durchlässige, Farbmittel enthaltende Zusammensetzung (43) die im typischen Fall ein Farbmittel und Wasser aufweist, kann auf die unpigmentierte photoempfindliche Lage aufgetragen, laminiert, gesprüht oder gedruckt werden. In einer der Ausführungsformen ist die wässrige, durchlässige, Farbmittel enthaltende Zusammensetzung (43) eine Druckfarbe und wird unter Benutzung eines Tintenstrahldruckers aufgebracht. Die Tintenstrahlfarbe weist ein wässriges Trägermedium und ein Farbmittel auf, bei dem es sich um eine Pigmentdispersion oder einen Farbstoff handeln kann. Wenn das Farbmittel ein Farbstoff ist, muss es in Bezug auf bekannte Methoden unlöslich gemacht werden, z.B. durch Kappzündung, so dass es in dem Entwicklungsschritt nicht weggewaschen wird. Reaktivfarbstoffe, die zur Reaktion mit dem photoempfindlichen Material bei Exponierung an UV-Strahlung in der Lage sind, sind in der vorliegenden Erfindung ebenfalls verwendbar. Ebenfalls kann eine Farbstoffdispersion verwendet werden. Die Pigmentdispersion weist ein Pigment und ein Dispergiermittel auf, bei dem es sich vorzugsweise um eine polymere Verbindung handelt. Eine geeignete Tintenstrahltinte wurde offenbart in der US-P-5 085 698. Sie weist im typischen Fall ein wässriges Trägermedium und ein Farbmittel auf, das eine Pigmentdispersion oder ein Farbstoff sein kann. Alternativ kann die Farbmittel enthaltende Zusammensetzung eine wässrige Beschichtung sein, die unter Verwendung des "WaterProof® Color Versatility Coater" aufgebracht wird und die von DuPont vertrieben wird.
  • ALTERNATIVES PHOTOEMPFINDLICHES ELEMENT ZUR HERSTELLUNG VON ANALOGBILDERN
  • Das bildfähige Element wird unter Verwendung eines photoempfindlichen Elementes (50) erzeugt, wie in 7 gezeigt wird. Das photoempfindliche Element (50) schließt einen temporären Träger (51) ein, eine Release-Oberfläche (52), eine erste photoempfindliche Lage (53) und einen wahlweisen, abziehbaren Träger (54). Das photoempfindliche Element (50) kann aus zwei separaten Komponenten hergestellt werden, einer ersten Komponente (55) oder einer zweiten Komponente (57), wie in den 6 und 6a gezeigt wird.
  • Bezug nehmend auf 6, schließt die erste Komponente (55) den wahlweisen, abziehbaren Träger (54) ein, die photoempfindliche Lage (53) und die abziehbare Deckfolie (56), wobei der abziehbare Träger (54) eine größere Haftung an der ersten photoempfindlichen Lage (53) hat als die abziehbare Deckfolie (56). Die erste Komponente (55) kann ein positives oder negatives Arbeitselement sein. Einige verwendbare positiv arbeitende, photohärtbare Elemente wurden offenbart in den US-P-3 649 268, 4 734 356 (positiv arbeitende, photopolymerisierbare Elemente unter Einbeziehung einer Trägerschicht, einer photopolymerisierbaren Schicht mit einer Bindemittelkomponente, einer ethylenisch ungesättigten Monomer-Komponente und einem photopolymerisierbaren Initiator und wahlweise eine Trägerfolie); 4 849 322 (ein mehrlagiges Element, das aufweist: (1) Deckfolie, (2) photohaftende Schicht und (3) mit Toner färbbare, angrenzende Schicht); 4 892 802 und 4 948 704. Einige verwendbare negativ arbeitende Elemente wurden offenbart in den US-P-4 174 216 (positiv arbeitender Prüffilm unter Einbeziehung einer Trägerlage und einer Photopolymerlage, einschließlich ein Diacrylat- oder Dimethacrylatester von Bisphenol A/Epichlorhydrin-Epoxyharz-Monomer, ein kompatibles polymeres Bindemittel und ein Initiator für die Fotopolymerisation) und 4 247 619. Einige verwendbare photoklebend ausführbare Systeme wurden offenbart in den US-P-4 604 340 und 4 698 293.
  • Bezug nehmend auf 6a schließt die zweite Komponente (57) den temporären Träger (51) mit einer Release-Oberfläche (52) darüber ein. Die zweite Komponente (57) schließt ebenfalls eine wahlweise Deckfolie (58) über der Release-Oberfläche (52) zum Schutz vor dem Gebrauch ein.
  • Die Release-Oberfläche (52) kann auf einer Oberfläche des temporären Trägers (51), auf einer Oberfläche der ersten photoempfindlichen Lage (53) bereitgestellt werden oder, wie in den 7 und 20 am Besten zu sehen ist, kann die Release-Oberfläche (52) auf einer separaten Lage geschaffen werden, die zwischen dem temporären Träger (51) und der ersten photoempfindlichen Lage (53) angeordnet ist. Sofern sich die Release-Oberfläche (52) als eine Oberfläche entweder auf dem temporären Träger (51) oder der ersten photoempfindlichen Lage (53) befindet, wird sie geschaffen, indem eine Oberfläche des temporären Trägers (51) oder der ersten photoempfindlichen Lage (53) mit einem Material behandelt öder dieses aufgetragen wird, das die Entfernung des temporären Trägers (51) von der ersten photoempfindlichen Lage (53) beispielsweise durch Abziehen ermöglicht, während das Material gleichzeitig die Haftung der ersten photoempfindlichen Lage (53) und des temporären Trägers (51) aneinander während der Bearbeitung bei der Exponierung ermöglicht. Ein Trägermaterial mit einer geeigneten Oberflächenbehandlung schließt beispielsweise Kraftpapier ein, ohne darauf beschränkt zu sein. Andere geeignete Materialien für die Oberflächenbehandlung schließen Polyester ein, ohne auf diesen beschränkt zu sein.
  • In der veranschaulichenden Ausführungsform ist die Release-Oberfläche (52) eine trockenabziehbare Lage. Die trockenabziehbare Lage kann, sofern vorhanden, eine Release-Lage sein, eine Polsterlage oder eine Kombination der zwei Lagen (die Kombination ist nicht gezeigt). Wenn die Release- und Polsterlagen in Kombination als die trockenabziehbare Lage verwendet werden (abziehbare Release- + Polsterlage), dann sollten die Lagen untereinander kompatibel sein, so dass die Komponenten in der einen Lage nicht mit den Komponenten in der anderen Lage in schädlicher Weise reagieren. Zusätzlich sollten die Lagen die richtigen Ausgewogenheiten der Haftung haben, um während der Verarbeitungsschritte für den geeigneten Separationsstelle zu sorgen. Es gilt als selbstverständlich, dass der Separationsstelle der abziehbaren Release- + Polsterlage in Abhängigkeit von der Anwendung variieren kann. "Separationsstelle" bezeichnet die gewünschte Grenzfläche, an der die Lagen getrennt werden sollen. Wo beispielsweise die abziehbare Release- + Polsterlage in der Struktur vorgesehen sind, kann sich die Separationsstelle zwischen der Release- und der Posterlage befinden; zwischen dem temporären Träger (51) und der nächsten Lage (Release- oder Polsterlage); oder zwischen dem ersten photoempfindlichen Element (53) und der nächsten Lage dazu (Release- oder Polsterlage).
  • Sofern die abziehbare Release- oder Polsterlage verwendet werden (nicht gezeigt) kann entweder die Polsterlage oder die Release-Lage an dem temporären Träger (51) angrenzen. Vorzugsweise grenzt die Release-Lage an den temporären Träger (51) an.
  • Das photoempfindliche Element (50) wird hergestellt, indem die Deckfolien (56), (58), sofern vorhanden, abgezogen und die erste Komponente (55) und zweite Komponente (57) zusammen mit der photoempfindlichen Lage (53), die an der Release-Oberfläche (52) angrenzt, laminiert werden. Wahlweise kann dann der abziehbare Träger (54), angrenzend an der photoempfindlichen Lage (53), abgezogen werden, was von der zur Anwendung gelangenden Methode der Bebilderung abhängt.
  • Alternativ kann das photoempfindliche Element (50) hergestellt werden, indem die Release-Oberfläche (52) (wie beispielsweise die trockenabziehbare Lage) und die photoempfindliche Lage (53) auf dem temporären Träger (51) aufgetragen und getrocknet werden. Es kann notwendig sein, die trockene Release-Oberfläche vor der Aufbringung der photoempfindlichen Lage (53) zu trocknen, um Lösemittel aus der Beschichtung der Release-Oberfläche zu entfernen.
  • Der temporäre Träger (51) ist während des Prozesses der Bilderzeugung der Rezeptor. Daher kann der temporäre Träger (51) aus jedem beliebigen Material hergestellt werden, das als Rezeptor geeignet ist, wie beispielsweise jedes beliebige Material, das über eine angemessene Steifheit und Dimensionsstabilität verfügt. Materialien mit ausreichender Steifheit und Dimensionsstabilität sind solche, die in der Lage sind, ein Bild zu halten, ohne dessen Verschiebung und/oder Fehlausrichtung zu ermöglichen. Der temporäre Träger (51) ist in der Regel glatt und flach. Beispiele für geeignete Materialien, die zur Anwendung gelangen können, schließen ein: polymere Filme, wie beispielsweise Polyester, einschließlich Polyethylenterephthalat und Polyethylennaphthalat; Polyamide; Polycarbonate; Fluorpolymere; Polyacetale; Polyolefine, usw. Der temporäre Träger (51) kann auch ein dünnes Metallblech sein, ein Papiersubstrat oder ein synthetisches Papier. Ein bevorzugtes Trägermaterial ist Polyethylenterephthalat-Folie. Der temporäre Träger 4 hat typischerweise eine Dicke zwischen etwa 20 und etwa 250 Mikrometer (1,0 bis 10 mil). Eine bevorzugte Dicke liegt zwischen etwa 75 und etwa 200 Mikrometer (3 bis 8 mil).
  • Eine geeignete Release-Lage schließt eine Verbindung ein, die ausgewählt ist aus Siliconen, Melamin-Acrylharzen, plastifiziertem Polyvinylalkohol, Vinylchlorid-Polymeren oder -Copolymeren. Vinylacetat-Polymeren oder -Copolymeren, Ethylen-Polymeren oder -Copolymeren, Propylen-Polymeren oder -Copolymeren und Kombinationen davon.
  • Wenn die trockenabziehbare Lage eine Release-Lage einschließt, hat die Release-Lage in der Regel eine Dicke im Bereich zwischen etwa 1 und etwa 10 Mikrometer.
  • Eine geeignete Polsterlage ist eine deformierbare Lage, die im Allgemeinen dicker ist als die Release-Lage. Die Zusammensetzung einer solchen Polsterlage sollte so gewählt sein, dass die entsprechende Adhäsionsfestigkeit relativ vom abziehbaren Träger (54) auf der ersten Komponente (50) erzeugt wird. Die Polsterlage schließt Verbindungen ein, die ausgewählt sind aus: Ethylen/Vinylacetat- Copolymeren; Ethylen/Methacrylsäure-Copolymeren und -Ionomeren; Ethylen/Acrylsäure-Copolymeren und -Ionomeren; Ethylen/Methacryl-Copolymeren; Ethylen/Methacrylsäure/Isobutylacrylsäure-Ionomeren u.dgl. Es können auch Kombinationen dieser Materialien verwendet werden. Bevorzugte Materialien für die Polsterlage sind Ethylen/Vinylacetat-Copolymere. Diese Verbindungen sind kommerziell unter dem Warenzeichen Surlyn® und Nucrel® (E. I. du Pont de Nemours and Company, Wilmington, DE,) und dem Warenzeichen Iotek (Exxon Chemical Company, Houston, Tx) verfügbar.
  • Wenn in die trockenabziehbare Lage eine Polsterlage einbezogen ist, hat die Polsterlage in der Regel eine Dicke im Bereich zwischen etwa 25 und etwa 150 Mikrometer (1 bis 6 mil) und vorzugsweise zwischen etwa 75 und etwa 125 Mikrometer (3 bis 5 mil).
  • In die Release- oder Polsterlage können auch Materialien einbezogen sein, wie beispielsweise Tenside, Weichmacher, Beschichtungshilfen u.dgl. Obgleich Farbmittel, Lichthofschutz-Farbstoffe, optische Aufheller usw. wahlweise ebenfalls Bestandteile sind, werden sie in der Regel in der Polsterlage nicht verwendet, da sie in dieser Lage keine weitere Aufgabe übernimmt.
  • Sofern es sich bei der Release-Oberfläche (52) um eine trockenabziehbare Lage handelt, kann auch eine Sperrschicht (nicht gezeigt) auf der trockenabziehbaren Lage vorgesehen werden, um die Eigenschaften eines trockenen Release zu erleichtern. Wenn eine solche Sperrschicht vorhanden ist, kann sie zwischen der trockenabziehbaren Lage und der photoempfindlichen Lage (53) oder alternativ zwischen dem temporären Träger (51) und der trockenabziehbaren Lage angeordnet werden. Diese Sperrschicht kann aus jedem beliebigen Material hergestellt werden, das die Eigenschaft des trockenen Release weiter erleichtert, wie beispielsweise eine Polyester-Folie oder eine photoempfindliche Lage, die eine Gesamtexponierung erhalten hat. Diese Sperrchicht kann durch Laminieren oder Beschichten auf die trochenabziehbare Lage aufgetragen werden.
  • Um eine angemessene Haftung der vorstehend beschriebenen Release-Lage an dem Träger zu gewährleisten, ist es gelegentlich notwendig, eine oder mehrere Verankerungsschichten (nicht gezeigt) dazwischen einzubeziehen. Für die Verankerungsschicht(en) können alle beliebigen konventionellen Klebstoffe verwendet werden. Klebstoffe zum Verkleben unterschiedlicher Arten von Materialien sind auf dem Fachgebiet gut bekannt und Diskussionen dazu finden sich beispielsweise in "Handbook of Adhesives", 2. Ausg., Irving Skeist, Herausg. (Van Nostrand Reinhold Co., New York, 1977). Geeignete Materialien zur Verwendung als die Transfer-Verankerungsschicht schließen beispielsweise Ethylen/Vinylacetat-Copolymere ein; Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymere; Vinylchlorid/Vinylidenchlorid-Copolymere; thermoplastische Polyamide u.dgl. Die Wahl des Klebmittels wird von den Zusammensetzungen der Polsterlage, der Release-Lage und des Transferträgers abhängen. Die Verankerungsschicht oder -schichten können über darin eingebaute Materialien verfügen, wie beispielsweise Antistatika, Farbmittel, Tenside, Weichmacher, Beschichtungshilfen u.dgl.
  • Die Verankerungsschicht hat in der Regel eine Dicke im Bereich zwischen etwa 0,1 und etwa 10 Mikrometer und vorzugsweise zwischen etwa 0,5 und etwa 2 Mikrometer. Sofern mehr als eine Verankerungsschicht vorhanden sind, liegt die Gesamtdicke der Schichten in der Regel in dem oberen Bereich.
  • Wahlweise kann eine temporäre Deckfolie (nicht gezeigt) über der äußersten Lage vorhanden sein, die entweder die Release-Lage sein kann oder die Polsterlage, um die darunter liegenden Lagen zu schützen und muss nach Erfordernis leicht entfernbar sein.
  • Die Release- und Polsterlagen können so gewählt sein, dass sie eine geringere Haftung an der photoempfindlichen Lage (53) haben als den temporären Träger (51), so dass sie zusammen mit dem Träger entfernt werden können, oder sie können so ausgewählt sein, dass die Haftung an der photoempfindlichen Lage (53) größer ist als an dem Träger, was dazu führt, dass die Release- und Polsterlagen auf der photoempfindlichen Lage zurückbleiben.
  • Vorzugsweise schließt die trockenabziehbare Lage (52) sowohl eine Release- als auch eine Polsterlage ein. Eine zweite Komponente (57), in die sowohl Release- als auch Polsterlagen als die trockenabziehbare Lage einbezogen sind, wurden detaillierter beschrieben in der US-P-5 534 387 unter dem Titel "Transferelement".
  • PERMANENTES SUBSTRAT
  • Einer der Vorteile des Verfahrens der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass das permanente Substrat (80), das in den 13, 14, 18 und 19 gezeigt ist, auch bekannt als permanenter Träger oder abschließender Rezeptor, zum Aufnehmen der Farbbilder aus fast jedem beliebigen Flächenmaterial nach Wunsch gewählt werden kann. Bei den meisten Prüfanwendungen wird ein Papierträger verwendet und bevorzugt das gleiche Papier, auf dem das Bild zum Schluss ausgedruckt wird. Es lässt sich überwiegend jedes beliebige Papiermaterial einsetzen. Andere Materialien, die als permanentes Substrat verwendet werden können, schließen ein: Tuch, Holz, Glas, Porzellan, die meisten Polymerfolien, synthetische Papiere, dünne Metallbleche oder Metallfolien, usw. An der Farbmittel enthaltenden Lage, z.B. (43') in einer der Analog-Ausführungsformen, kann als das permanente Substrat fast jedes beliebige Material gewählt werden, das daran haftet.
  • VERFAHRENSSCHRITTE ZUM ERZEUGEN EINES DIGITALBILDES EXPONIERUNG
  • Der erste Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Erzeugen eines Digitalbildes ist das bildpunktweise Exponieren der laserfähigen Anordnung an Laserstrahlung. Der Exponierungsschritt wird bevorzugt bei einer Laserfluenz von etwa 600 mJ/cm2 oder weniger und am Meisten bevorzugt etwa 440 mJ/cm2 ausgeführt. Die laserfähige Anordnung umfasst das Donatorelement und das aufnehmende Element, wie vorstehend beschrieben wurde.
  • Die Anordnung wird normalerweise nach der üblichen Entfernung von Deckfolie(n), sofern vorhanden, hergestellt, indem das Donatorelement in Kontakt mit dem aufnehmenden Element gebracht wird, so dass die Farbmittel enthaltende Lage oder Decklagenbeschichtung die bildaufnehmende Lage auf dem bildaufnehmenden Element effektiv berührt. Dieses ist in 8 dargestellt. Es kann Vakuum und/oder Druck verwendet werden, um die zwei Elemente zusammenzuhalten. Andererseits können die Donator- und aufnehmenden Elemente geringfügig beabstandet sein, indem Distanzpartikel in der Farbmittel enthaltenden Lage oder deren bildaufnehmenden Lage verwendet werden. Als eine der Alternativen können die Donator- und bildaufnehmenden Elemente durch Verschmelzen der Lage am Umfang zusammengehalten werden. Als eine andere Alternative können die Donator- und bildaufnehmenden Elemente miteinander mit Klebestreifen und an dem Apparat zur Bildaufnahme mit Klebestreifen geklebt werden oder es kann ein Quetsch/Klemm-System zur Anwendung gelangen. Als noch eine andere Alternative kann das Donatorelement auf dem bildaufnehmenden Element laminiert sein, um eine laserfähige Anordnung zu erhalten. Die laserfähige Anordnung lässt sich bequem auf einer Trommel zur leichteren Laserbildgebung befestigen.
  • Zum Exponieren der laserfähigen Anordnung lassen sich zahlreiche Laser-Typen verwenden. Bevorzugt ist der Laser ein solcher, der im infraroten, nahe-infraroten oder sichtbaren Bereich emittiert. Besonders vorteilhaft sind im Bereich von 750 bis 870 nm emittierende Diodenlaser, die auf Grund ihrer geringen Größe, geringen Kosten, Stabilität, Zuverlässigkeit, Robustheit und leichte Modulation einen wesentlichen Vorteil bieten. Im Bereich von 780 bis 850 nm emittierende Diodenlaser sind am Meisten bevorzugt. Diese Laser sind beispielsweise verfügbar bei Spectra Diode Laboratories (San Jose, CA).
  • Die Exponierung kann durch die flexible Ausstoßlage hindurch oder durch die Zwischenschicht des Donatorelements oder durch das aufnehmende Element unter der Voraussetzung erfolgen, dass diese für die Laserstrahlung weitgehend transparent sind. In den meisten Fällen wird die flexible Ausstoßlage des Donators oder die Zwischenschicht ein Film sein, der für Infrarotstrahlung transparent ist, und die Exponierung mühelos durch die flexible Ausstoßlage oder Zwischenschicht ausgeführt. Sofern das aufnehmende Element jedoch weitgehend transparent für Infrarotstrahlung ist, lässt sich das erfindungsgemäße Verfahren auch mit Hilfe einer bildpunktweisen Exponierung des aufnehmenden Elements an IR-Laserstrahlung ausführen.
  • Die laserfähige Anordnung wird bildpunktweise so exponiert, dass das Material, d.h. die exponierten Bereiche der thermoabbildungsfähigen Lage, auf das aufnehmende Element in einem Muster übertragen werden. Das Muster selbst kann beispielsweise eine Bildpunkt- oder Linienbearbeitung sein, die von einem Computer in einer durch einscannen von zu kopierenden Kunstwerken erhalten sein, in Form eines digitalisierten Bildes, das von einem Originalkunstwerk aufgenommen worden ist, oder in Form einer Kombination irgendeiner dieser Formen, die sich elektronisch auf einen Computer vor der Laserexponierung kombinieren lassen. Der Laserstrahl und die laserfähige Anordnung sind zueinander in einer ständigen Bewegung, so dass jeder kleinste Bereich der Anordnung, d.h. "Pixel" einzeln von dem Laser adressiert werden kann. Dieses wird in der Regel dadurch erreicht, dass die laserfähige Anordnung auf einer drehbaren Trommel aufgebracht ist. Ebenfalls kann ein Flachbettrecorder verwendet werden.
  • SEPARATION
  • Der nächste Schritt in dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Erzeugung eines Digitalbildes ist die Trennung des Donatorelements von dem aufnehmenden Element. In der Regel erfolgt dieses einfach durch voneinander abziehen der zwei Elemente. Dieses erfordert eine sehr geringe Abzugkraft und wird einfach dadurch erreicht, dass der Donatorträger von dem aufnehmenden Element getrennt wird. Dieses lässt sich mit jeder beliebigen konventionellen Separationsmethode ausführen und kann von Hand oder automatisch ohne Eingriff eines Bedieners erfolgen.
  • Wie in 9 gezeigt, führt die Separation zu einem lasererzeugten oder digitalen Rasterpunktfarbbild (14a), auch bekannt als digital erzeugtes Farbbild, vorzugsweise als ein Rasterpunktbild, das übertragene, exponierte Bereiche der thermoabbildungsfähigen Lage aufweist, die auf der bildaufnehmenden Lage des aufnehmenden Elementes offenbart werden. Bevorzugt ist das durch die Schritte der Exponierung und Separation erzeugte Farbbild ein lasererzeugtes oder digitales Rasterpunktfarbbild, das auf eine Lage aus einem kristallinen Polymer erzeugt ist und die kristalline Polymerlage sich auf einem Aufnahmeträger (21) befindet.
  • LAMINIERUNG DES BILDVERFESTIGUNGSELEMENTES
  • Das Bildverfestigungselement (30) wird sodann in Kontakt mit dem bildaufnehmenden Element (20) mit dem Farbbild in Kontakt mit der thermoplastischen Polymerlage des bildverfestigenden Elementes gebracht und vorzugsweise auf dieses laminiert, was zu der thermoplastischen Polymerlage des Verfestigungselementes und der bildaufnehmenden Lage des Aufnahmelementes führt, welches das Farbbild einschließt. Dieses ist in 10 gezeigt. Um dieses auszuführen, wird bevorzugt ein von DuPont hergestellter WaterProof®-Laminator verwendet. Um jedoch den Kontakt des bildtragenden Aufnahmeelementes mit der thermoplastischen Polymerlage des Verfestigungselementes herzustellen, können auch andere konventionelle Mittel zur Anwendung gelangen. Es kommt darauf an, dass die Haftung des Trägers des Verfestigungselementes, der eine Release-Oberfläche (31) hat, die auch als zweiter temporärer Träger bekannt ist, an der thermoplastischen Polymerlage (34) kleiner ist als die Haftung zwischen irgendwelchen anderen Lagen in der Sandwichbauweise. Die neuartige Anordnung oder Sandwichbauweise, wie sie beispielsweise in 10 veranschaulicht wird, ist in hohem Maße, z.B. als ein verbessertes Bildprüfsystem, verwendbar.
  • ERZEUGUNG MEHRFARBIGER BILDER
  • Bei Anwendungen zum Prüfen kann das Aufnahmeelement ein Zwischenelement sein, auf dem ein digital erzeugtes, mehrfarbiges Bild aufgebaut wird. Es wird ein thermoabbildungsfähiges Element, das ein erstes Farbmittel in der Farbschicht aufweist, exponiert und wie vorstehend beschrieben separiert. Das Aufnahmeelement hat ein digital erzeugtes Farbbild (14a), das mit dem ersten Farbmittel erzeugt ist, das vorzugsweise ein lasererzeugtes Rasterpunkt-Thermofarbbild ist. Danach bildet ein zweites thermoabbildungsfähiges Element, das über exponierte Bereiche der thermoabbildungsfähigen Lage in der Farblage verfügt, die von derjenigen des ersten thermoabbildungsfähigen Elementes verschieden ist, eine laserfähige Anordnung mit dem Aufnahmeelement, das über das digital erzeugte Bild (14a) des ersten Farbmittels verfügt, und wird bildweise exponiert und separiert, wie vorstehend beschrieben wurde. Die Schritte (a) des Erzeugens der laserfähigen Anordnung mit einem thermoabbildungsfähigen Element, das ein anderes Farbmittel aufweist als das, welches zuvor verwendet wurde, und das zuvor bebilderte Aufnahmeelement, (b) des Exponierens und (c) des Separierens werden so oft wie erforderlich wiederholt, um das digital erzeugte, mehrfarbige Bild einer Farbprüfung auf dem Aufnahmeelement aufzubauen.
  • Sodann wird das Bildverfestigungselement (30) mit den digital erzeugten Farbbildern auf dem Bildaufnahmeelement mit dem letzten digital erzeugten Farbbild in Kontakt mit dem thermoplastischen Polymer (34) in Kontakt gebracht und bevorzugt auf dieses laminiert. Wie bei der Erzeugung eines Einfarbbildes beschrieben, wird der Träger, der über die Release-Oberfläche verfügt, sodann abgezogen, was dazu führt, dass die thermoplastische Polymerlage (34) und vorzugsweise das nichtkristalline thermoplastische Polymer auf das letzte digital erzeugte Farbbild übertragen wird, das auf der bildaufnehmenden Lage (22) vorhanden ist und bevorzugt der kristallinen Polymerlage des Bildaufnahmeelements.
  • VERFAHREN ZUM ERZEUGEN VON ANALOGBILDERN
  • Nachfolgend wird ein Verfahren zum Erzeugen eines Einfarb-Analogbildes und ein Verfahren zum Herstellen eines Mehrfarb-Analogbildes unter Anwendung des Register-Laminierungsprozesses beschrieben. Diese Verfahren und ein Prozess zum Herstellen eines Mehrfarbbildes unter Anwendung des Bebilderungsprozesses mit Register-Belichtung wurden detaillierter in der US-P-5 534 387 beschrieben.
  • EINFARBBILD
  • Bezug nehmend auf 4 wird in dem Verfahren zum Erzeugen eines Einfarb-Analogbildes das Farbbild auf dem Aufnahmeträger (40) aufgebaut, indem eine unpigmentierte photoempfindliche Lage (42), die darauf mindestens eine wässrige durchlässige, Farbmittel enthaltene Zusammensetzung (43) aufweist, exponiert und durch Auswaschen entwickelt wird. Das auf diese Weise gebildete Analogfarbbild lässt sich sodann auf die thermoplastische Lage laminieren, die zuvor auf das digital erzeugte Farbbild oder Bilder übertragen wurde, die auf dem Aufnahmeelement (20) vorhanden sind.
  • Schritt A:
  • Das in 4 gezeigte Element wird hergestellt, indem mindestens eine wässrig durchlässige, Farbmittel enthaltene Zusammensetzung (43) auf ein photoempfindliches Elemente aufgebracht wird, das in der Reihenfolge aufweist: ein Trägerelement mit einer Release-Oberfläche (40), eine Klebmittellage, eine erste photoempfindliche Lage (42), worin die Farbmittel enthaltene Zusammensetzung an der ersten photoempfindlichen Lage (42) angrenzt. Die Farbmittel enthaltene Zusammensetzung (43) kann durch Beschichten, Sprühen, Laminieren oder Drucken aufgebracht werden. Vorzugsweise wird die Zusammensetzung (43) unter Verwendung eines Tintenstrahldruckers oder des WaterProof® Color Versatility Coater von DuPont aufgedruckt. Die Vorteile der Erfindung bestehen darin, dass die Farbmittel enthaltene Zusammensetzung nicht auf die gesamte Oberfläche der ersten photoempfindlichen Schicht aufgebracht werden muss und mehr als eine Farbmittel enthaltene Zusammensetzung auf die erste photoempfindliche Lage aufgebracht werden kann. Die Farbmittel enthaltende Zusammensetzung muss lediglich in die näheren Bereiche aufgebracht werden, wo das Bild in den Schritten B und C erzeugt werden soll.
  • Schritt B:
  • Das in 4 gezeigte Element wird an aktinischer Strahlung exponiert, die von der photoempfindlichen Zusammensetzung absorbiert wird, um die bildgebende Reaktion in konventioneller Weise zu aktivieren. "Aktinische Strahlung" ist jede beliebige Strahlung, die eine Bildgebung erzeugt. Die Strahlung kann eine natürliche Strahlung oder künstliche Strahlung sein, kann monochromatisch oder polychromatisch sein, kann inkohärent oder kohärent sein. Bei einer effektiven Bilderzeugung sollte der größte Teil der aktinischen Strahlung von dem photoempfindlichen Material absorbiert werden. Das Absorptionsspektrum des photoempfindlichen Materials kann mit Hilfe der konventionellen Spektrophotometrie ermittelt werden.
  • Konventionelle Quellen für aktinische Strahlung, die zur Auswahl gelangen können, schließen Fluoreszenzlampen, Quecksilberdampflampen, Quecksilberdampf-Xenonlampen, Lampen mit Metalladditiv und Lichtbogenlampen ein. Verwendbare Quellen für kohärente Strahlung, wie beispielsweise Laser, dessen Emissionen in die Absorptionsbande der photoempfindlichen Zusammensetzung fallen oder sich mit dieser überlappen, können ebenfalls verwendet werden. Die Exponierung wird üblicherweise durch eine ein Rasterbild tragende Transparentfolie und bevorzugt eine Rasterfarbtrenn-Transparentfolie ausgeführt. Zur bildpunktweisen Exponierung des photoempfindlichen Elementes können jedoch auch andere Mittel zur Anwendung gelangen, wie beispielsweise ein modulierter, scannender Laserstrahl, CRT (Kathodenstrahlröhre) u.dgl.
  • Das Element wird an aktinischer Strahlung und im typischen Fall durch eine Trenn-Transperentfolie mit der Emulsionsseite der Transparentfolie im Kontakt mit der wässrigen, durchlässigen, Farbmittel enthaltenden Zusammensetzung exponiert, sofern diese als eine Lage auf der photoempfindlichen Lage vorhanden ist, oder der photoempfindlichen Lage, wenn die wässrige durchlässige, Farbmittel enthaltene Zusammensetzung in die photoempfindlichen Lage hinein absorbiert wurde. Die Exponierung wird am Einfachsten in einer standardgemäßen Vakuumbelichtungseinheit vorgenommen, um einen guten Kontakt zwischen der Transparentfolie und der photoempfindlichen Lage mit ihrer darüber liegenden wässrigen, durchlässigen, Farbmittel enthaltenden Zusammensetzung zu gewährleisten.
  • Schritt C:
  • Der nächste Schritt besteht darin, die unpigmentierte photoempfindliche Lage und ihre darüber liegende wässrige durchlässige, Farbmittel enthaltende Zusammensetzung durch Spülen mit einer wässrigen Flüssigkeit zu entwickeln. Sofern die photoempfindliche Lage photounlöslich ist, entfernt die wässrige Flüssigkeit lediglich die nichtexponierten Bereiche der photoempfindlichen Lage und ihre darüber liegende wässrige durchlässige, Farbmittel enthaltende Zusammensetzung. Wenn die photoempfindliche Lage photosolubilisierbar ist, entfernt die wässrige Flüssigkeit lediglich die exponierten Bereiche der photoempfindlichen Lage und ihre darüber liegende wässrige durchlässige, Farbmittel enthaltende Zusammensetzung. Als Ergebnis des Entwicklungsschrittes wird ein erstes analoges Farbmuster oder Bild erzeugt, das aus (42') und (43') besteht. Dieses ist in 11 dargestellt.
  • Vorzugsweise wird der Entwicklungsschritt unter Verwendung von normalem Leitungswasser o.dgl. vorgenommen, um Probleme in Verbindung mit Toxizität, Abwasserbehandlung und Korrosion auf ein Minimum herabzusetzen. Die Entwicklung kann entweder manuell erfolgen oder unter Verwendung automatisierter Maschinen. Sie lässt sich bei erhöhten Temperaturen ausführen, wobei jedoch in den meisten Fällen Raumtemperatur bevorzugt ist.
  • VERFAHREN ZUM ERZEUGEN EINES WECHSELNDEN ANALOGFARBBILDES
  • Die Schritte zum Erzeugen eines wechselnden Analogfarbbildes unter Verwendung des in 7 gezeigten Elementes werden nachfolgend detaillierter beschrieben.
  • Schritt (a):
  • Das photoempfindliche Element läßt sich herstellen, wie vorstehend beschrieben wurde.
  • Schritt (b):
  • Das mit Bild versehene Element wird durch Bebildern des photoempfindlichen Elementes erzeugt. Bei Produktanwendungen, wie beispielsweise Farbprüfungen, wird das photoempfindliche Element beispielsweise durch Exponieren an aktinischer Strahlung bebildert. Das Exponieren aktiviert die Reaktion der Bildgebung in der photoempfindlichen Lage in konventioneller Weise. Das Element wird an aktinischer Strahlung und im typischen Fall durch eine Trenn-Transparentfolie exponiert, die positiv oder negativ sein kann, und zwar mit der Emulsionsseite der Transparentfolie im Kontakt mit einem abziehbaren Träger, sofern vorhanden, oder im Kontakt mit der ersten photoempfindlichen Lage (53). Alternativ lässt sich die Transparentfolie auf dem photoempfindlichen Element mit ihrer Trägerseite an den abziehbaren Träger, sofern vorhanden, angrenzend oder an der ersten photoempfindlichen Lage anordnen. Vorzugsweise ist ein abziehbarer Träger auf der ersten photoempfindlichen Lage vorhanden, die, wenn sie wie in einem photohärtbaren System klebrig ist, die Transparentfolie beschädigen könnte. Die Exponierung wird konventionell in einer standardgemäßen Vakuumbelichtungseinheit ausgeführt, um einen guten Kontakt zwischen der Transparentfolie und dem eventuell vorhandenen abziehbaren Träger oder der ersten photoempfindlichen Lage zu gewährleisten.
  • Schritt (c):
  • Der während des Exponierungsschrittes eventuell vorhandene und wahlweise abziehbare Träger (54) wird entfernt (beispielsweise durch Abziehen). Das bebilderte Element wird sodann mit Tonermaterialien unter Erzeugung eines photoempfindlichen Elementes mit einer bildpunktweisen getonten Oberfläche einer Tonung unterworfen. Der hierin verwendete Begriff "Tonung" bezieht sich auf ein Trockenprozess. Die Tonung kann durch Bestäuben mit Tonermaterialien ausgeführt werden, die hauptsächlich aus Pulvern feiner Partikel bestehen, oder mit Hilfe von Tonerfilmen, die aus einem Substrat bestehen, das darauf eine lose, gebundene pigmentierte Schicht aufweist.
  • Einige verwendbare Farbtoner sind diejenigen, die beschrieben wurden in den US-P-3 909 282, 4 330 613 und 4 546 072. Einige verwendbare Tonerfolie wurden offenbart in den US-P-5 126 226 und 4 806 451. Das Tonerelement ist in 20 gezeigt.
  • VERFAHREN ZUM ERZEUGEN EINER TRENN-TRANSPARENTFOLIE
  • Die Trenn-Transparentfolien, die zur Erzeugung der Analogbilder entsprechend der vorstehenden Beschreibung verwendet werden, können mit Hilfe des folgenden Verfahrens erzeugt werden:
    Wie in den 21 und 22 gezeigt, wird das wahlweise Trägerelement (71), das die Transparentfolie erzeugende Element (60) und die Trägerfolie (72) auf der Trommel (70) angebracht, die Bestandteil einer Belichtungseinheit ist. Ein Beispiel für eine Belichtungseinheit ist der CREO-Spectrum Trendsetter, bei dem eine Ladekassette verwendet wird. Das wahlweise Trägerelement kann eine Reihe von Löchern entlang den Rändern des Elementes entsprechend der Darstellung aufweisen, um das Vakuumziehen vor dem Bildgebungsschritt zu erleichtern. Die Trägerfolie (72) und das die Transparentfolie erzeugende Element (60) können in die Kassette in dieser Reihenfolge mit einer Zwischenlage zwischen jedem der angegebenen Elemente geladen werden. Es kann mindestens eine zusätzliche Kombination der Trägerfolie (72) und des die Transparentfolie erzeugenden Elementes (60) in die Kassette geladen werden. Wie in 23 gezeigt, kann das die Transparentfolie erzeugende Element einen Träger aufweisen (61), eine schwarz pigmentierte Lage (62) und eine Deckfolie (63). Zur Verbesserung der Funktionalität des die Transparentfolie erzeugenden Elements als ein abziehbares Produkt können zusätzliche, nicht gezeigte Lagen vorhanden sein. Ein Beispiel für ein eine Transparentfolie erzeugendes Element ist ein Film von Polaroid's Dry Tech® Photothermal Digital Imagesettin. Ein alternatives Element zum Erzeugen der Transparentfolie ist der Film Mastertool® von AGFA, der ein Bild ohne Ablösen erzeugt. Die Trägerfolie kann jede beliebige Folie sein, die den Exponierungsschritt nicht stört. Im typischen Fall ist die Trennfolie transparent und kann aus einem Polyester oder Polyolefin bestehen, wobei die Trägerfolie in der Gesamtabmessung größer ist als das die Transparentfolie erzeugende Element, wie in 21 gezeigt wird. Typischerweise ist das relative Größenverhältnis der Trägerfolie (72) und des die Transparentfolie erzeugenden Elementes gleich dem des Donatorelementes (10) und des Aufnahmeelementes (20).
  • Bei der Erzeugung der Trenn-Transparentfolie werden das die Transparentfolie erzeugende Element (60) und die Trägerfolie (72) automatisch in dieser Reihenfolge in die Belichtungseinheit aus der Kassette geladen und über dem wahlweisen Trägerelement (71) auf der Trommel (70) angeordnet. Nachdem das Vakuum gezogen ist, wird dieses die Transparentfolie bildende Element (60) durch die Trägerfolie (72) unter Verwendung eines Lasers bebildert. Die zuvor beschriebenen Laser für die Erzeugung des Digitalbildes können auch hier zur Anwendung gelangen. Nach der Exponierung werden das die Transparentfolie erzeugende Element (60) und die Trägerfolie (72) aus der Belichtungseinheit entnommen und der Träger (61) und die Deckfolie (62) in das die Transparentfolie erzeugenden Elementes (60) voneinander abgezogen, um eine Trenn-Transparentfolie zu erzeugen, die den Träger und nichtexponierte Bereiche der schwarz pigmentierten Lage aufweist. Alternative Elemente zur Erzeugung der Transparentfolie erfordern eine Bearbeitung entsprechend den Anweisungen des Herstellers.
  • Eine alternative Methode zum Herstellen einer Trenn-Transparentfolie mit Hilfe eines einzelnen Blattes ist die Zuführung des die Transparentfolie erzeugenden Elementes in einen Prüfapparat (Beladung von oben) und das Festklemmen des die Transparentfolie erzeugenden Elementes auf der Trommel und unter Verwendung von mechanischen Klammern (im Gegensatz zu einem Vakuum) dieses an Ort und Stelle halten. Konventionell werden Aufnahmeelemente und Donatorelemente über Kassette zugeführt und über der Trommel mit Hilfe eines Vakuums gehalten, während das die Transparentfolie erzeugende Element von "oben" zugeführt wird und über der Trommel mit Hilfe von Klammern entsprechend der vorstehend beschriebenen Weise gehalten wird.
  • Einer der Hauptvorteile, die man gegenüber einer konventionellen Klemmenhalterung des die Transparentfolie bildenden Elementes (60) auf der Trommel gegenüber dem Vakuum hat, besteht darin, dass eine Beschädigung des die Transparentfolie bildenden Elementes vermieden wird und die Lagegenauigkeit von Analogbildern, die unter Verwendung der so erzeugten Trenn-Transparentfolie erzeugt werden, und der Digitalbilder, die auf der gleichen Belichtungseinheit erzeugt werden, außerordentlich gut ist, wenn beide Bilder auf ein permanentes Substrat übertragen werden.
  • Ein anderer Vorteil besteht darin, dass das Donatorelement (10) und das Aufnahmeelement (20), die zum Erzeugen des Digitalbildes verwendet wird, und die Trägerfolie (72) und das die Transparentfolie erzeugende Element (60) in die Kassette in dieser Reihenfolge mit einem zwischen jedem der angegebenen Elemente befindlichen Zwischenblatt in die Kassette geladen werden können. Dieser kombinierte Zuführungsprozess verbessert die Produktivität insofern, dass die zum Herstellen der Trenn-Transparentfolie und der digitalen Farbbilder erforderliche Zeit verringert wird.
  • ÜBERTRAGUNG DES ANALOGBILDES AUF DAS DIGITALBILD
  • ÜBERTRAGUNG DES ERSTEN BESCHRIEBENEN ANALOGFARBBILDES
  • Das in 11 gezeigte Einfarb-Analogbild, das in der Reihenfolge aufweist: das Trägerelement (40), die Klebmittellage (41) mit einem darüber liegenden Farbmuster aus der entwickelten und pigmentierten, photoempfindlichen Lage (42') und der entwickelten wässrigen, durchlässigen, Farbmittel enthaltenden Zusammensetzung (43'), wird mit der thermoplastischen Polymerlage des in 10 gezeigten Elementes unter Erzeugung des kombinierten Analog- und Digitalbildes auf dem Aufnahmeträger (21), wie er in 12 gezeigt ist, in Kontakt gebracht, wobei die thermoplastische Polymerlage (34) sich zwischen dem digital erzeugten Farbbild (14a) und dem analogen Farbbild oder -Muster (42'), (43') befindet. Vorzugsweise wird der Kontakt erzielt, indem die zwei Elemente unter Verwendung des WaterProof® Laminator (DuPont) unter Standardbedingungen des Laminierens miteinander laminiert werden.
  • Wenn ein Bild mit mehr als einer Farbe unter Anwendung des Register-Laminierungsprozesses erzeugt werden soll, werden die vorstehend beschriebenen Schritt A bis C für das Einfarbbild wiederholt und führen zu einem Element, das in der Reihenfolge aufweist: ein zusätzliches Trägerelement (40a), eine zusätzliche Klebmittellage (41a) und ein zusätzliches Farbmuster, das mindestens eine wässrige durchlässige, Farbmittel enthaltende Zusammensetzung (43a') aufweist und ihre darunter liegende unpigmentierte photoempfindliche Lage (42a'), die durch Exponierung und Entwicklung des in 4 gezeigten Elementes erzeugt wird und eine zusätzliche unpigmentierte photoempfindliche Lage (42') hat sowie ihre darüber liegende wässrige Farbmittel enthaltende Zusammensetzung (43'), eine darunter liegende Klebmittellage (41'), die auf dem Trägerelement (40a) vorhanden ist. Das Trägerelement (40) von dem in 12 gezeigten Element wird entfernt und vorzugsweise abgezogen und das zusätzliche Farbmuster mit der sich zeigenden Klebmittellage (41) in dem in 12 gezeigten Element in Kontakt gebracht und vorzugsweise mit diesem laminiert. Dieses ist in 15 dargestellt. Die vorgenannten Verfahrensschritte lassen sich sodann n-mal wiederholen und ergeben ein ähnliches Element, wie das in 16 gezeigte, wobei das Trägerelement (40n) die äußerste Lage ist und eine darunter liegende Klebmittellage (41n) und ein darunter liegendes Farbmuster aufweist, das aus der entwickelten unpigmentierten photoempfindlichen Lage (42n') besteht und der entwickelten wässrigen, durchlässigen, Farbmittel enthaltenen Zusammensetzung (43n'). Wichtig ist, dass die Adhäsionskraft zwischen dem Trägerelement (40n) und der Klebmittellage (41n) kleiner ist als die Adhäsionskraft zwischen allen anderen Lagen in dem in 16 gezeigten Element.
  • ÜBERTRAGUNG DES ZWEITEN BESCHRIEBENEN ANALOGFARBBILDES
  • Das Einfarb-Analogbild, das in 20 gezeigt wird, wird mit dem offengelegten thermoplastischen Polymer des in 10 gezeigten Elementes unter Erzeugung eines kombinierten Analog- und Digitalbildes auf dem Aufnahmeelement (20) in Kontakt gebracht. Vorzugsweise wird dieser Kontakt bewerkstelligt, indem die zwei Elemente miteinander unter Verwendung des WaterProof® Laminators (DuPont) unter Standardbedingungen der Laminierung miteinander laminiert werden.
  • ÜBERTRAGUNG DER KOMBINATION VON DIGITAL- UND ANALOGBILDERN AUF DAS PERMANENTE SUBSTRAT
  • Das Trägerelement (40) in dem in 12 gezeigten Element wird entfernt und vorzugsweise durch Abziehen, um die Klebmittellage (41) freizulegen. Wie in 13 gezeigt, werden danach die kombinierten Analog- und Digitalbilder auf das permanente Substrat (80) übertragen, indem das permanente Substrat mit der offengelegten Klebmittellage (41) in Kontakt gebracht wird und bevorzugt mit diesem laminiert wird. Wiederum wird vorzugsweise zur Ausführung der Laminierung ein WaterProof® Laminator, der von DuPont hergestellt wird, verwendet. Um jedoch den Kontakt des permanenten Substrats mit der Klebmittellage (41) herzustellen, können auch konventionelle Mittel angewendet werden. Sodann wird der Aufnahmeträger (21) entfernt und vorzugsweise abgezogen, woraus ein kombiniertes Analog- und Digitalbild auf dem permanenten Substrat resultiert, wie es in 14 gezeigt wird. Worauf es ankommt ist, dass die Haftung des Aufnahmeträgers an der bildaufnehmenden Lage und vorzugsweise der kristallinen Polymerlage geringer ist als die Haftung zwischen allen verbleibenden Lagen in der Sandwichkonstruktion.
  • 17 zeigt das in 16 dargestellte Element mit entferntem Trägerelement (40n), das bevorzugt durch Abziehen entfernt wurde. Die freigelegte Klebmittellage (41n) wird sodann mit dem permanenten Substrat, wie es in 18 gezeigt ist, in Kontakt gebracht wird. Der Aufnahmeträger (21) wird sodann entsprechend der Darstellung in 19 entfernt. Es kommt darauf an, dass die Haftung zwischen (40n) und der Klebmittellage kleiner ist als die Haftung zwischen allen anderen Lagen.
  • BEISPIELE
  • Diese Beispiele demonstrieren die Verfahren und Produkte, wie sie hierin beansprucht und beschrieben wurden, wobei Bilder einer großen Vielzahl von Farben erhalten werden. Alle Temperaturen in der gesamten Patentbeschreibung sind in °C (Grad Celsius) angegeben und, sofern nicht anders angegeben, alle Prozentangaben in Gewichtsprozent.
  • Die folgenden Elemente wurden zur Herstellung des Thermobildes verwendet:
  • THERMOABBILDUNGSFÄHIGE ELEMENTE
  • Es wurden schwarze, cyanfarbene, magentafarbene und gelbe thermoabbildungsfähige oder Donatorelemente hergestellt, indem auf Chrom behandeltem Melinex® 562 wässrige Lösungen mit den nachfolgend in Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzungen mit einem Spiralrakel (#5) aufgebracht und bis zu einer Dicken von 12 bis 14 mg/dm2 getrocknet wurden. Melinex® 562 wird von DuPont vertrieben und die Chrom-Behandlung wurde mit Hilfe von CP-Filmen ausgeführt. Die Chrom-Dicke kann auf Melinex® 562 zwischen 40 und 80 Angström liegen. TABELLE 1
    Figure 00380001
    • 1 40% Feststoffe in Wasser, Pigment erworben von Penn Color, Doylestown, PA
    • 2 44,2% Feststoffe in Wasser, Pigment erworben von Penn Color, Doylestown, PA
    • 3 Methylmethacrylat/n-Butylmethacrylat-Blockpolymer
    • 4 100% Feststoffe, Polyethylenglykol, erworben von Scientific Polymer Products, Ontario, NY
    • 5 100% Feststoffe, Benzindoliumcyanin-NIR-Farbstoff, erworben von H. W. Sands, Jupiter, FL.
    • 6 100% Feststoffe, Tensid vom Silicon-Typ, erworben von BYK Chemie GmbH
  • AUFNAHMEELEMENT 1
  • Es wurde ein Aufnahmeelement aus 100% Tone P-300 (Polycaprolacton, kristallines Polymer, Schmelzbereich 58° bis 62°C, Union Carbide) hergestellt, indem eine Lösung mit 15% Feststoffen in Tetrahydrofuran (THF) bis zu einer Trockenschichtdicke von 53 mg/dm2 auf einen 76,2 Mikrometer (300 gauge) EB-11 Mylar®-Polyesterfilm als Aufnahmeträger (oder erster temporärer Träger) mit einer Release-Oberfläche (vertrieben von DuPont) aufgetragen wurde. Die getrocknete Schichtdicke betrug 50 bis 55 mg/dm2 und war die Bildaufnahmelage.
  • AUFNAHMEELEMENT 2
  • Es wurden 11,25 Gramm Tone® P-300 und 3,75 Gramm Capa® 650 (Polycaprolacton, kristallines Polymer, Schmelzpunkt 60°C, Solvay-Interox) aufgetragen und wie für das Aufnahmeelement 1 beschrieben getrocknet, um das Bildaufnahmeelement zu erzeugen.
  • BILDVERFESTIGUNGSELEMENT 1
  • Es wurde eine thermoplastische Lage hergestellt, indem 15 g Vitel® 2700B (Tg 47°C, Schmelzindex 142°C, Mw 67.000, linearer gesättigter Polyester, verfügbar bei Bostik, Inc.) in 35 g 2-Butanon aufgelöst wurden und die Lösung auf gleitfähig gemachten Polyesterfilm Melinex® 377 (vertrieben von DuPont und gleitfähig gemacht mit einer Silicon-Release-Lage von Furon, Inc., Worcester, MA) unter Verwendung eines #10-Drahtrakels aufgetragen. Die Beschichtung wurde bis zu einer Dicke von 55 mg/dm2 getrocknet, um die Bildverstärkungslage zu erzeugen. Zur Entfernung des restlichen Lösemittels wurde Heißluft verwendet. Vitel® 2700B auf gleitfähig gemachtem Melinex® besteht aus einer thermoplastischen Polymerlage auf einem Träger mit einer Release-Oberfläche.
  • Es wurden die folgenden Elemente zur Herstellung für die Analogbilder verwendet:
    Die folgenden Materialien und Geräte für die Herstellung von Analogbildern sind kommerziell verfügbar bei der E. I. du Pont de Nemours and Company.
    Standard WaterProof® Color Versatility (CV)-Tinten
    WaterProof® Color Versatility (CV)-Rezeptor
    WaterProof®-Laminator
    WaterProof® Trägerplatte
    WaterProof® Color Versatility (CV)-Coater
    WaterProof® Washoff Unit
    WaterProof® antistatische Bürste
  • VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON ANALOGFILMTRENNUNGEN
  • Es wurden konventionelle Analogfilmtrennungen hergestellt, indem der kommerziell verfügbare Polaroid "Dry Tech Digital Imagesetting"-Film verwendet wurde. Die digitalen Bilddateien, die zwei Spezialfarben repräsentieren – Pantone® Green 340 und Pantone® Red 485 – wurden zur Herstellung der Trennungen in dem Trendsetter verwendet. Die Bilder wurden auf einem "Dry Tech Imagesetting"-Film mit 15 Watt/150 U/min auf dem Trendsetter hergestellt. Es wurden die Bedienungsanweisungen für die Bearbeitungen der Trennungen nach dem Polaroid-Prozeduren eingehalten.
  • HERSTELLUNG EINES ANALOGBILDES MIT SPEZIALGRÜN
  • Schritt 1:
  • Es wurde ein photoempfindliches Drucktintengemisch "CV Pantone® Green 340" hergestellt, indem 20 Teile CV Pantone® Transparent White Extender Ink, 56 Teile CV Pnatone® Process Blue Ink und 24 Teile CV Pantone®Yellow Ink gemischt wurden. Die Mischung wurde als die Farbmittel enthaltende Zusammensetzung mit einem Spiralrakel #11 auf ein WaterProof® CV-Rezeptor aufgetragen, der einen Träger aufwies und eine unpigmentierte photoempfindliche Lage darauf, indem ein WaterProof® Versatility Coater benutzt wurde. Die Probe wurde bei 50°C getrocknet.
  • Schritt 2:
  • Das im Schritt 1 hergestellte photoempfindliche Element wurde in eine Vakuum-Belichtungseinheit mit der Schicht der Druckfarbe nach oben gegeben, d.h. zu der Seite mit der Quelle für die aktinische Strahlung.
  • Aus der Digitalbilddatei, die Pantone® Green 340 repräsentierte, wurde eine Negativ-Transparent-Trennfolie auf Dry Tech Imagesetting-Film (Polaroid) erzeugt. Diese Trenn-Transparentfolie mit Spezialfarbe, die Pantone® Green repräsentierte, wurde auf die Oberseite der Druckfarbschicht mit der Emulsionsseite der Transparentfolie in Kontakt mit der Druckfarbschicht und der Rückseite nach oben gebracht. An dem Element und der Trenn-Transparentfolie wurde für etwa 90 Sekunden vor der Exponierung ein Vakuum angelegt. Das Element wurde für etwa 20 Sekunden mit der Bestrahlung einer Quecksilberdampfhochdrucklampe mit 5 kW (Olec L1261-Lampe, Olec Olix AL985 Integrator und Olite AL53-100-Stromversorgung, Olec, Inc., Irvine, CA) etwa 137 cm oberhalb des Elementes und der Trenn-Transparentfolie exponiert. Nach der Exponierung wurde die Dry Tech-Trenn-Transparentfolie von dem exponierten, photoempfindlichen Element entfernt.
  • Schritt 3:
  • Das photoempfindliche Element wurde sodann entwickelt und unter Verwendung der WaterProof® WashOff-Unit getrocknet, bei der ein Wasserstrom von 24°C und eine rotierende Bürste verwendet wurden, um die nichtexponierten Bereiche der photoempfindlichen und Druckfarblagen zu entfernen. Das Element wurde anschließend bei einer Trocknertemperatur von näherungsweise 50°C getrocknet, um ein Farbbild mit Spezial-Tantone® Green 340 in umgekehrter Auslösung auf dem WaterProof® CV-Rezeptor zu erzeugen.
  • HERSTELLUNG EINES ANALOGBILDES MIT SPEZIAL-ROT
  • Die Schritte 1 bis 3 wurden mit einer anderen CV-Druckfarbe wiederholt, um eine andere Spezial-CV-Farbe auf dem WaterProof® CV-Rezeptor zu erzeugen. Aus 52 Teilen CV Pantone® Yellow Ink und 48 Teilen CV Pantone® Rubin Red Ink wurde eine Pantone® Red 485 CV-Druckfarbmischung hergestellt. Diese Mischung wurde mit einem Spiralrakel #11 auf einen WaterProof® CV-Rezeptor unter Verwendung eines WaterProof® Color Versatility Coater aufgetragen. Die Probe wurde wie in den Schritte 2 bis 3 bebildert und bearbeitet, um ein Pantone® Red 485-Halbtonbild auf dem Standard-WaterProof® CV-Image Reseiver in der Auslesung zu ergeben.
  • BEISPIEL 1
  • Es wurde ein Zweifarbbild mit der einen Farbe eines digital erzeugten schwarzen Halbtonbildes und der anderen Farbe erzeugt, die mit Hilfe einer konventionellen Analogtrennung entsprechend der vorstehenden Beschreibung hergestellt und in der folgenden Weise kombiniert wurde:
    Das schwarze Donatorblatt wurde entsprechend der vorstehenden Beschreibung hergestellt und das Aufnahmeelement 1 in die Kassette eines Creo Spectrum Trendsetter, Creo, Vancouver, B. C., gelegt. Diese Bebildungsanlage erzeugte ein (schwarzes) Einfarb-Halbtonbild in umgekehrter Auslösung auf dem Aufnahmeelement aus der schwarzen Digitalbilddatei, die das Mehrfarbbild repräsentierte. Die Bildgebung erfolgte unter Anwendung der folgenden Bedingungen auf dem Trendsetter: schwarz (12,5 Watt, 170 U/min).
  • Der Vitel® enthaltende Film zum Kombinieren von Analog- und Digitalbildern wurde entsprechend der vorstehenden Beschreibung hergestellt und über das digital erzeugte schwarze Bild auf der WaterProof®-Trägerplatte mit dem beschichteten Polymerfilm im direkten Kontakt mit dem thermisch erzeugten Digitalbild und dem Aufnahmeelement gelegt. Es wurde darauf geachtet, dass die Entfernung sämtlicher Luft vor der Laminierung zwischen den Lagen entfernt war, indem der Film mit einer WaterProof®-Antistatikbürste glattgestrichen wurde. Diese "Sandwichstruktur" wurde miteinander mit einem WaterProof®-Laminator auf der Filmbühne laminiert (120°C Oberwalze, 115°C Unterwalze; 68 kg (150 Pound); 800 mm/min). Der 50,8 μm (2 mil) dicke, gleitfähig gemachte Melinex® 377-Filmträger wurde aus der Konstruktion entfernt und das schwarze Digitalbild zwischen der Vitel®-Lage des thermoplastischen Polymers und der kristallinen Polycaprolacton-Polymerlage des Aufnahmeelementes 1 zurückgelassen.
  • Das Pantone® Green 340-Analogfarbbild in Spezial-Grün mit umgekehrter Auslösung wurde auf den WaterProof®-CV-Image-Rezeiver als das photoempfindliche Element wie vorstehend hergestellt und lagegenau mit dem auf dem Aufnahmeelement 1 auf der WaterProof®-Trägerplatte erzeugten thermischen, schwarzen Digitalhalbtonbild ausgerichtet. Die Luft wurde zwischen den Lagen durch "Glätten" der Packung mit der WaterProof®-Antistatikbürste entfernt.
  • Die Packung wurde miteinander unter Verwendung des WaterProof®-Laminators auf der Papierbühne (120°C Oberwalze, 115°C Unterwalze; 204 kg (450 Pound); 600 mm/min) laminiert. Nach dem Kühlen auf Raumtemperatur und nach der Entfernung der Packung von der WaterProof®-Trägerplatte wurde die voran eilende Kante des Trägers von den WaterProof®-CV-Image-Receiver oder dem photoempfindlichen Element angehoben und entfernt und ein lagegenaues Analogbild Pantone® Green 340 auf dem schwarzen, thermischen Halbtondigitalbild auf dem Aufnahmeelement mit der thermoplastischen Polymerlage Vitel® sandwichartig zwischen dem digital erzeugten schwarzen und dem Analogbild in Spezialgrün zurückgelassen.
  • Dieses Element wurde auf ein Stück Lustro-Gloss#100-Papier als permanentes Substrat gelegt und auf der WaterProof®-Trägerplatte in "rechtem Auslesungsformat" in Position gebracht. Die gesamte Packung wurde durch einen WaterProof®-Laminator (Papierbühne) (120°C Oberwalze, 115°C Unterwalze; 450 Pound; 600 mm/min) nach dem "Glätten" der lagenweisen Struktur zur Entfernung von Luft mit der WaterProof®-Antistatikbürste durchgeschoben. Nachdem man die gesamte laminierte Packung auf Raumtemperatur kühlen gelassen hatte (etwa 2 Minuten) wurde die Mylar® EB-11-Filmunterlage, der Aufnahmeträger mit einer Release-Oberfläche, von der Sandwichstruktur entfernt, indem eine Ecke der Filmunterlage angehoben und langsam ohne anzuhalten abgezogen wurde und ein kombiniertes Analog- und Digital-Zweifarbbild auf dem abschließenden Papiersubstrat zurückgelassen wurde.
  • BEISPIEL 2
  • Beispiel 1 wurde mit der folgenden Ausnahme wiederholt: Anstelle des Aufnahmeelementes 1 wurde das Aufnahmeelement 2 verwendet.
  • BEISPIEL 3
  • In den folgenden Verarbeitungsschritten wurde ein 6-Farbenbild zusammengestellt, das aus vier Thermo-Halbtondigitalbildern bestand, die die Prozessfarben repräsentierten (gelb, magenta, cyan und schwarz), sowie 2 konventionelle Analog-WaterProof® CV-Bilder (Pantone® Green 340 und Pantone® Red 485):
    Die Donatorblätter schwarz, cyan, magenta und gelb und das Aufnahmeelement 1 wurden in die Kassette eines Creo Spectrum Trendsetters, Creo, Vancouver, BC, gelegt und nacheinander unter den folgenden Bedingungen bebildert: Gelb (13,0 Watt, 150 U/min), magenta 13,5 Watt, 135 U/min), cyan (14,5 Watt, 135 U/min), schwarz (12,5 Watt, 170 U/min). Der mit dem Trendsetter verbundene Computer enthielt Digitalbilddateien, die die 4 Prozessfarben repräsentierten (gelb, magenta, cyan und schwarz).
  • Der Vitel® enthaltende Film, der entsprechend der vorstehenden Beschreibung hergestellt wurde, wurde über das digital erzeugte gelbe Bild auf der WaterProof®-Trägerplatte mit dem beschichteten Polymerfilm in direktem Kontakt mit dem thermisch erzeugten Digitalbild und dem Aufnahmeelement 1 gelegt. Es wurde darauf geachtet, dass die Entfernung sämtlicher Luft vor dem Laminieren zwischen den Lagen durch Glätten des Films mit einer WaterProof®-Antistatikbürste gesichert war. Diese "Sandwichstruktur" wurde miteinander mit einem WaterProof®-Laminator auf der Filmbühne (120°C Oberwalze, 115°C Unterwalze; 68 kg (150 Pound; 800 mm/min) laminiert. Der 50,8 μm (2 mil) dicke, gleitfähig gemachte Melinex® 377-Filmträger wurde aus der Konstruktion entnommen und das digitale 4-Farbbild (schwarz, magenta, cyan und gelb) eingeschlossen zwischen der thermoplastischen Vitel®-Polymerlage und der kristallinen Polycaprolacton-Lage des Aufnahmeelements 1 zurückgelassen.
  • Das Analogfarbbild Pantone® Green 340 in Spezial-grün in umgekehrter Auslesung wurde auf dem WaterProof® CV Image Receiver wie vorstehend hergestellt, lagegenau mit den thermisch erzeugten Halbton-Digitalbildern ausgerichtet, die auf dem Aufnahmeelement 1 auf der WaterProof®-Trägerplatte erzeugt wurden. Die Luft wurde zwischen den Lagen durch "Glätten" der Packung mit der WaterProof®-Antistatikbürste entfernt. Nach dem Laminieren und Kühlen auf Raumtemperatur und der Entnahme der Sandwichkonstruktion von der WaterProof®-Trägerplatte wurde die nachlaufende Kante des Trägers von den WaterProof® CV Image-Receiver oder dem photoempfindlichen Element angehoben und entfernt und ein kombiniertes Analog- und Digital-5-Farbbild auf dem Aufnahmeelement mit der thermoplastischen Vitel®-Polymerlage sandwichartig zwischen den digital erzeugten Bildern auf der einen Seite und den Analogbildern auf der anderen Seite zurückgelassen.
  • Das in dem vorangegangenen Abschnitt beschriebene Verfahren wurde mit einem CV Pantone Red 485-Analogbild in umgekehrter Auslesung wiederholt, das zuvor mit dem Rot-Analogbild angrenzend an der freigelegten Klebmittellage an dem zuletzt erzeugten grünen Analogbild erzeugt wurde, um auf dem Aufnahmeelement mit der sandwichartig zwischen den digital erzeugten Bildern auf der einen Seite und den Analogbildern auf der anderen Seite ein kombiniertes Analog- und digitales 6-Farbenbild zu erzeugen.
  • Dieses Element wurde auf ein Stück Lustro-Gloss#100-Papier gelegt und auf der WaterProof®-Trägerplatte im "rechtsauslesenden" Format angeordnet. Die gesamte Packung wurde durch den WaterProof®-Laminator (Papierbühne) nach dem Glätten der lagenweisen Struktur zur Entfernung von Luft mit der WaterProof®-Antistatikbürste geschoben. Nachdem man die gesamte laminierte Packung auf Raumtemperatur abkühlen ließ (etwa 2 Minuten), wurde der Mylar® EB-11-Filmträger von der Sandwichstruktur entfernt, indem eine Ecke des Filmträgers angehoben und gleichmäßig ohne anzuhalten abgezogen wurde und ein kombiniertes Analog- und Digital-6-Farbbild auf dem abschließenden Papiersubstrat zurückgelassen wurde.
  • BEISPIEL 4
  • Beispiel 3 wurde mit einer Ausnahme wiederholt: Das abschließende Papiersubstrat, das zur Anwendung kam, war anstelle von Lustro-Gloss#100-Papier Vintage-Gloss#100-Papier.
  • BEISPIEL 5
  • Die Materialien, die in der Herstellung kombinierter, digital erzeugter und Analogbilder verwendet wurden, waren folgende:
    Imation MatchPrint® LaserProof – schwarz, gelb, magenta und cyan für Donatorfilme, vertrieben von Imation, Minneapolis, MN.
    Imation MatchPrint® laserProof-Image Receiver, vertrieben von Imation, Minneapolis, MN.
  • Zur Erzeugung einer MatchPrint® LaserProof mit einer Pantone® Green 340-Farbe wurden die folgenden Schritte ausgeführt:
    Die schwarzen, gelben, magentafarbenen und cyanfarbenen MatchPrint® LaserProof-Donatorfilme und Image Receiver wurden in die Kassette eines Creo Spectrum Trendsetters gegeben. Es wurde ein digitales 4-Farb-Halbtonbild auf dem Receiver durch aufeinander folgende Bebildern der Donatorelemente mit Hilfe der folgen Bedingungen des Bebilderns (im Überschreibmodus) erhalten:
    schwarz: 14 Watt/150 U/min magenta: 17 Watt/123 U/min
    cyan: 17 Watt/150 U/min gelb: 17 Watt/150 U/min
  • Der mit dem Trendsetter verbundene Computer enthielt Digitalbilddateien, die 4-Verarbeitungsfarben repräsentierten (gelb, magenta, cyan und schwarz) sowie Digitalfarbbilddateien mit 1 Spezialfarbe Pantone® Green 340.
  • Der Film, der die Vitel®-Polymerlage enthielt, wurde auf die MatchPrint® LaserProof in der gleichen Weise laminiert, wie in Beispiel 1 beschrieben wurde.
  • Wie vorstehend beschrieben, wurde ein WaterProof®-CV-Bild mit der Spezialfarbe hergestellt.
  • Unter Anwendung der in Beispiel 2 beschriebenen Prozedur wurde die Analog/Digital-MatchPrint®-LaserProof zusammengebaut.
  • BEISPIEL 6
  • Es wurde ein wechselndes Analogbild unter Verwendung der folgenden Materialien und Anlagen hergestellt:
    DuPont Positive Cromalin® film – Type ICFD
    DuPont WaterProof® Transver Sheet
    DuPont Cromalin® Laminator
    DuPont WaterProof® Laminator
  • Unter Anwendung der folgenden Prozedur wurde eine 4-Farbprüfung hergestellt:
    Es wurde ein Comalin®-Positivfilm, Typ ICFD mit einem Flächengewicht von etwa 300 mg/dm2 als photoempfindliches Element auf ein WaterProof® Transfer Sheet bei 120°C unter Anwendung des Cromalin®-Laminators laminiert. Das WaterProof® Transfer Sheet wurde vor dem Laminieren mit einer Sperrschicht versehen, die aus einem insgesamt positiv exponierten Cromalin®-Film (für 5 Einheiten blitzlichtexponiert und Deckfolie abgezogen) bestand. Das Element wurde durch einen Cyan-Positive-Separation auf einem Theimer Montekop-Belichtungsgerät mit Integrator (5 kW UV-Lampe) für 15 Einheiten exponiert. Die Deckfolie wurde von dem exponierten Element abgezogen und das Element mit dem Toner Cromalin® SOP-Cyan-Positiv betont. Die Folge wurde unter Verwendung der Trennungen magenta und gelb wiederholt, um eine konventionelle 3-Farb-Analogprüfung mit den Farben gelb, magenta und cyan zu ergeben.
  • Nach der Erzeugung des 3-Farbbildes wurde der die Vitel®-Polymerlage enthaltende Film auf dem Bild auf dem WaterProof® Transfer Sheet auflaminiert und die Deckfolie abgezogen. Entsprechend Beispiel 1 wurde auf dem Thermal Image Receiving Sheet ("Thermobild-Aufnahmebogen") ein schwarzes digital erzeugten Halbtonbild mit umgekehrtem Format hergestellt, so dass das Bild rechtslesend war. Über das schwarze Digitalbild auf der WaterProof®-Trägerplatte wurde lagegenau die 3-Farbanalogprüfung mit der daran befindlichen thermoplastischen Vitel®-Polymerlage gelegt und die gesamte Anordnung unter Verwendung des WaterProof®-Laminators (Papierbühne) laminiert. Nach dem Kühlen bis Raumtemperatur (etwa 2 Minuten) wurde die Deckfolie (Mylar® EB-11) von der Struktur entfernt.
  • Sodann wurde die Prüfung umgedreht, so dass das WaterProof® Transfer Sheet zum UV-Licht gewandt war, und erhielt eine UV-Leeraufnahme für 150 Einheiten. Nach der Exponierung wurde der WaterProof® Transfer Sheet-Träger abgezogen und die 3 Analogbilder (gelb, magenta und cyan), auf der thermoplastischen Vitel®-Polymerlage zurückgelassen und das schwarze, digital erzeugte Bild sandwichartig auf dem Aufnahmeelement eingeschlossen. Das sich ergebene Analogbild wurde sodann auf ein abschließendes Substrat (Lustro Gloss#100) in rechtslesendem Format laminiert. Die Probe wurde unter Verwendung der Papierbühne auf dem WaterProof®-Laminator laminiert und gekühlt. Nach der Aufnahmeträger abgezogen wurde, wurde eine fertige Prüfung auf Papier als das permanente Substrat in Kombination der Analog- und Digitalbilder erhalten.
  • BEISPIEL 7
  • Beispiel 1 wurde mit der folgenden Ausnahme wiederholt: Die verwendeten Bildverfestigungselemente wurden hergestellt, indem die in Tabelle 5 angegebenen Lösungen (anstelle von Vitel® 2700B) auf gleitfähig gemachtem Melinex® 377-Polyesterfilm aufgetragen und anschließend bis zu einer Filmdicke von etwa 55 mg/dm2 getrocknet wurden. Die Bildverfestigungselemente bestanden aus der angegebenen thermoplastischen Polymerlage auf dem Polyester-Filmträger mit einer Release-Oberfläche (zweiter temporärer Träger). TABELLE 2
    Figure 00450001
    • 1 – Polyvinylbutyral, Tg 62° bis 68°C, hergestellt von Monsanto, St. Louis, MO
    • 2 – Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymer, Tg 93/–55°C, hergestellt von Shell Chemical Co., Housten, TX
    • 3 – Styrol/Ethylen/Butylen/Styrol-Blockcopolymer, Tg 93/–65°C, hergestellt von Shell Chemical Co., Houston, TX
    • 4 – Polyvinylacetat, Tg 29–42°C, hergestellt von B. F. Goodrich, Cleveland, OH
    • 5 – Methylmethacrylat-, Ethylacrylat-, Acrylsäure-Polymer, Tg 37°C, hergestellt von Air Products Chemical, Inc., Allentown, PA
  • Auf einem abschließenden Papiersubstrat wurden 5 kombinierte Analog/Digital-6-Farbbilder (4 Halbtonraster-Thermobilder und 2 Analogbilder), die jeweils eine der thermoplastischen Polymerlagen (2a bis 2e in Tabelle 2) aufwiesen, wie sie vorstehend hergestellt wurden, und sandwichartig zwischen den digital erzeugten Bildern und den Analogbildern eingeschlossen wurden.
  • BEISPIEL 8
  • Beispiel 3 wurde mit der folgenden Ausnahme wiederholt: Die thermoplastische Vitel®-Polymerlage wurde ersetzt durch die unter Verwendung der Lösung 2a in Tabelle 2 hergestellten thermoplastischen Polymerlage.
  • Es wurde ein kombiniertes Analog- und Digital-5-Farbbild aus 4 thermisch erzeugten Digital-Halbtonbildern, die die Prozessfarben repräsentierten (gelb, magenta, cyan und schwarz) und 1 konventionelles WaterProof® CV-Analogbild (Pantone® Green 340) mit der aus der Lösung 2a erzeugten thermoplastischen Polymerlage kombiniert und sandwichartig dazwischen eingeschlossen.

Claims (18)

  1. Kombiniertes Digital/Analog-Farbprüfungsverfahren, umfassend die Schritte: (a) digitales Erzeugen eines Farbthermobildes auf einem Aufnahmeelement, das einen Aufnahmeträger und eine bildaufnehmende Schicht aufweist; (b) Zusammenbringen des digital erzeugten Bildes mit einer Folie, die einen Träger mit einer Release-Oberfläche aufweist und eine Schicht aus thermoplastischem Polymer; (c) Entfernen des Trägers, wodurch die Schicht des thermoplastischen Polymers freigelegt wird, und das digital erzeugte Bild zwischen der bildaufnehmenden Schicht und der Schicht des thermoplastischen Polymers eingehüllt lassen; und (d) Zusammenbringen eines Analogfarbbildes mit der freigelegten Schicht des thermoplastischen Polymers, um einen Farbprüfung zu erzeugen, die die Kombination der digitalen und analogen Bilder aufweist.
  2. Farbprüfungsverfahren nach Anspruch 1, wobei das Verfahren ferner umfasst: (e) Zusammenbringen des Analogbildes auf der freigelegten Schicht des thermoplastischen Polymers mit einem dauerhaften Substrat und wahlweise (f) Abziehen des Aufnahmeträgers.
  3. Farbprüfungsverfahren nach Anspruch 1, wobei das digital erzeugte Farbbild auf dem Aufnahmeelement hergestellt wird durch die Schritte, umfassend: (1) bildpunktweises Exponieren einer laserfähigen Anordnung an Laserstrahlung, aufweisend: (A) das thermobildfähige Element mit einer thermobildungsfähigen Schicht und (B) ein Aufnahmeelement im Kontakt mit der thermobildungsfähigen Schicht des thermobildfähige Elementes; wobei das Aufnahmeelement aufweist: (a) eine bildaufnehmende Schicht; und (b) einen Aufnahmeträger; wodurch die exponierten Bereiche der bildaufnehmenden Schicht auf das Aufnahmeelement unter Erzeugung eines digital erzeugten Farbbildes übertragen werden; und (2) Trennen des thermobildfähigen Elementes (A) von dem Aufnahmeelement (B), wodurch ein digital erzeugtes Farbbild auf der bildaufnehmenden Schicht des Aufnahmeelementes erscheint.
  4. Farbprüfungsverfahren nach Anspruch 1, wobei das Analogfarbbild hergestellt wird mit Hilfe der Schritte, umfassend in der Reihenfolge: (A) Aufbringen mindestens einer wässrigen, durchlässigen, Farbmittel enthaltenden Zusammensetzung auf ein photoempfindliches Element, aufweisend in der Reihenfolge: (1) ein Trägerelement mit einer Release-Oberfläche, wobei das Trägerelement gegenüber der wässrigen, flüssigen Entwicklung beständig ist, (2) eine erste Klebmittelschicht, (3) eine unpigmentierte erste, photoempfindliche Schicht, im Wesentlichen bestehend aus einer wässrigen, flüssigen, entwicklungsfähigen, photoempfindlichen Zusammensetzung, wobei die wässrige, durchlässige, Farbmittel enthaltende Zusammensetzung aufgebracht wird auf (3); (B) bildpunktweises Exponieren des photoempfindlichen Elementes von Schritt (A) an aktinischer Strahlung, das darauf aufgebracht die durchlässige, Farbmittel enthaltende Zusammensetzung aufweist, um bildpunktweise exponierte und nichtexponierte Bereiche der unpigmentierten, ersten photoempfindlichen Schicht und der darüberliegenden, durchlässigen, Farbmittel enthaltenden Zusammensetzung zu erzeugen; (C) Entwickeln des exponierten Elementes von Schritt (B), indem dieses mit einer wässrigen Flüssigkeit gewaschen wird, wodurch entweder die bildpunktweise exponierten oder bildpunktweise nichtexponierten Bereiche entfernt werden, um ein erstes Analogfarbbild zu erzeugen.
  5. Farbprüfungsverfahren nach Anspruch 4, wobei der Schritt (B) des bildpunktweisen Exponierens durch eine Trenn-Transparentfolie erfolgt und die Trenn-Transparentfolie hergestellt wird mit Hilfe der folgenden Schritte in der Reihenfolge: (1) bildpunktweises Exponieren einer Anordnung an Laserstrahlung unter Vakuum, aufweisend: (D) eine Trägerfolie und (E) ein Transparentfolie erzeugendes Element in Kontakt mit der Trägerfolie, wobei das Element aufweist: (a) ein Deckblatt, (b) eine schwarz pigmentierte Schicht und (c) einen Träger; (2) Abtrennen des Deckblatts von dem Träger in dem Transparentfolie erzeugenden Element (E), wodurch die nichtexponierten Bereiche der schwarz pigmentierten Schicht auf dem Träger des Transparentfolie erzeugenden Elementes unter Erzeugung der Trenn-Transparentfolie zurückgelassen werden.
  6. Farbprüfungsverfahren nach Anspruch 1, wobei das Analogbild erzeugt wird durch: (a) bildpunktweises Exponieren eines photoempfindlichen Elementes an aktinischer Strahlung durch eine Trenn-Transparentfolie, wobei das photoempfindliche Element aufweist: (1) eine erste photoempfindliche Schicht, (2) einen Träger mit einer Release-Oberfläche; (b) Färben mit einem färbenden Material unter Erzeugung eines Analogfarbbildes auf der ersten photoempfindlichen Schicht.
  7. Farbprüfungsverfahren nach Anspruch 6, wobei die Trenn-Transparentfolie hergestellt wird durch die folgenden Schritte in der Reihenfolge: (1) bildpunktweises Exponieren einer Anordnung an Laserstrahlung unter Vakuum, aufweisend: (A) eine Trägerfolie, und (B) ein Transparentfolie erzeugendes Element in Kontakt mit der Trägerfolie, wobei das Element aufweist: (a) ein Deckblatt, (b) eine schwarz pigmentierte Schicht und (c) einen Träger; (2) Abtrennen des Deckblatts von dem Träger in dem Transparentfolie erzeugenden Element (B), wodurch die nichtexponierten Bereiche der schwarz pigmentierten Schicht auf dem Träger des Transparentfolie erzeugenden Elementes unter Erzeugung der Trenn-Transparentfolie zurückgelassen werden.
  8. Bildprüfungssystem, aufweisend: (a) ein lasererzeugtes Rasterpunkt-Thermofarbbild, das auf einer kristallinen Polymerschlicht erzeugt wird, wobei sich die kristalline Polymerschlicht auf einem ersten temporären Träger befindet; und (b) eine Schicht aus thermoplastischem Polymer, die mit der kristallinen Polymerschlicht zusammengebracht ist, wodurch das digital erzeugte Farbbild eingeschlossen ist zwischen der kristallinen Polymerschlicht; sowie (c) ein Analogbild, das zusammengebracht ist mit der Schicht des thermoplastischen Polymers, wobei das Analogbild sich auf einem zweiten temporären Träger befindet.
  9. Farbprüfungsverfahren nach Anspruch 1 oder 3 oder nach dem Bildprüfungssystem nach Anspruch 8, wobei die bildaufnehmende Schicht einen Schmelzpunkt von 50° bis 64°C hat.
  10. Farbprüfungsverfahren nach Anspruch 1 oder 3 oder nach dem Bildprüfungssystem nach Anspruch 8, wobei die bildaufnehmende Schicht Polycaprolacton ist.
  11. Farbprüfungsverfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3 oder nach dem Bildprüfungssystem nach Anspruch 8, wobei das thermoplastische Polymer eine Tg im Bereich von 30° bis 150°C hat.
  12. Farbprüfungsverfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3 oder nach dem Bildprüfungssystem nach Anspruch 8, wobei die Schicht des thermoplastischen Polymers aus Polyester besteht.
  13. Farbprüfungsverfahren nach Anspruch 3, wobei die Schritte (1) bis (2) mindestens ein Mal mit einer anderen thermobildungsfähigen Schicht wiederholt werden, die in jeder Wiederholung in Kombination mit dem gleichen Bildaufnahmeelement eingesetzt wird, wodurch auf dem Bildaufnahmeelement ein mehrfarbiges Bild geschaffen wird.
  14. Farbprüfungsverfahren nach Anspruch 3, wobei das thermobildfähige Element ein Grundelement aufweist, in das ein Träger und eine Schicht zum Erhitzen einbezogen sind.
  15. Farbprüfungsverfahren nach Anspruch 14, wobei das thermobildfähige Element eine Zwischenschicht zwischen dem Träger und der Schicht zum Erhitzen aufweist.
  16. Farbprüfungsverfahren nach Anspruch 3, wobei die thermoabbildungsfähige Schicht ein Farbmittel und ein polymeres Bindemittel aufweist.
  17. Farbprüfungsverfahren nach Anspruch 16, wobei das Farbmittel eine Pigmentdispersion ist.
  18. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Schritte (1) bis (2) vier Mal wiederholt werden und das Digitalbild ein vierfarbiges Rasterpunkt-Thermofarbbild ist und wobei ein oder mehrere Analogbilder von einer anderen Farbe sind.
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