DE4300397A1

DE4300397A1 -

Info

Publication number: DE4300397A1
Application number: DE4300397A
Authority: DE
Inventors: James Watson Hendry
Original assignee: Individual
Current assignee: Melea Ltd
Priority date: 1992-01-28
Filing date: 1993-01-09
Publication date: 1993-07-29
Anticipated expiration: 2013-01-10
Also published as: GB9301643D0; EP0625089B1; GB2264449A; CN1076887A; GB2264449B; KR0164909B1; NO942786D0; EP0625089A4; CN1041809C; DE69219157D1; US5225141A; NO303972B1; KR950700157A; ES2103074T3; CA2129009C; AU3322293A; AU668124B2; WO1993014916A1; US5324189A; NO942786L

Description

Die Erfindung betrifft den Kunststoffspritzguß, insbeson dere den Kunststoffspritzguß, bei dem ein Gegenstand, der eine hohles Rippenteil besitzt, hergestellt wird.

Die Anmeldung bezieht sich auf die U.S. Patent-Nr. 47 81 554, 48 55 094 und 50 28 777 und die U.S. Patent anmeldung "Methode und System für lokalisierten, flußme diumunterstützten Spritzguß und Körper, die dadurch ge formt werden", Serien Nr. 3 51 271 hinterlegt am 10. Mai 1989. Alle erwähnten US-Patente sind vom selben Anmelder, der auch Anmelder der vorliegenden Erfindung ist, und sind in der vorliegenden Anmeldung durch Referenzangaben eingearbeitet.

In der Technik des Kunststoffspritzgusses sind die auf tretenden Herausforderungen, die den Produktdesigner be treffen, einen Gegenstand, der die erforderliche Stärke für die Produktanwendung und eine gleichförmige Ober flächenqualität für befriedigendes äußeres Aussehen be sitzt, zu entwickeln, aber dabei übermäßiges Gewicht, Ma terialverbrauch und Herstellungszeit zu vermeiden. Oft muß ein Kompromiß zwischen der Festigkeit und der Kunst stoffdicke gemacht werden. Ein relativ dickerer Kunst stoffbereich in dem Gegenstand, wie z. B. eine Struktur rippe, führt zu größerem Gewicht, Materialverbrauch und Herstellungszeit und führt zu Mulden und anderen Oberflä chenfehlern, hervorgerufen durch thermische Gradienten im Gebiet des verdickten Bereichs.

Bekanntermaßen wird bei der Spritzgußtechnik ein unter Druck gesetztes fließendes Medium benutzt in Verbindung mit dem Kunststoffspritzguß von Gegenständen. Das unter Druck gesetzte fließende Medium ist gewöhnlicherweise gasförmiger Stickstoff, der in die Formkavität auf dem oder nahe dem Abschluß der Kunststoffeinspritzung geführt wird. Das unter Druck fließende Medium dient verschie denen Zwecken.

Erstens gestattet es dem so hergestellten Artikel hohle innengelegene Teile zu haben, die eine Gewichts- und Ma terialeinsparung bringen.

Zweitens: Das unter Druck gehaltene fließende Medium be wirkt innerhalb der Formkavität einen nach außen gerich teten Druck, der den Kunststoff gegen die Formoberflächen drückt, während der Artikel aushärtet.

Drittens: Die für den Preßvorgang benötigte Zeit wird re duziert, da das Gas durch das sehr flüssige innere Volu men des Kunststoffes wandert und den Kunststoff in den Bereichen ersetzt, welche ansonsten einen ausgedehnten Abkühlungsvorgang benötigen würden.

Viertens: Der Gasdruck drückt den Kunststoff gegen die Formoberfläche, wodurch der maximale Abkühleffekt von der Form erzielt wird.

Bei wachsenden Abmessungen eines Formteiles muß das Gas mehr Arbeit leisten um durch das Volumen der Formkavität zu wandern, um ein Ausfüllen des Artikels innerhalb der Kavität zu gewährleisten. Wenn der Gasdruck zu groß ist bei Eintritt in die Formkavität, besteht das Risiko, daß der Kunststoff abreißt oder aus der Formkavität herausge blasen wird, insbesondere besteht das Risiko, daß das Gas nicht innerhalb des Kunststoffs geführt ist. Daher gibt es praktische Grenzen in der Anwendung von Gaseinsprit zung im Bereich des Kunststoffspritzgusses.

Es ist wichtig, sich zu versichern, daß das Maximum der Gasflußmenge in einem Kanal geführt wird, so daß Durch dringung (Permeation), Schattenmarken oder Einsackstellen minimiert werden. Bekanntlich drängt das Gas bei Eintritt in eine teilweise gefüllte Formpresse den Kunststoff nach vorne oder nach außen, um die Kavität zu füllen. Die Gas öffnung oder -öffnungen in der Formpresse werden vom Gaseintrittspunkt nach vorne zunehmend kleiner. Dies ist in den Fig. 5 und 6 veranschaulicht. Dies kann dazu führen, daß der Gaskanal nicht vollständig mit Gas zum Ende des Kanals hin gefüllt ist, was zu Einsackstellen am Ende es Kanals führen kann.

Ein Weg, dieses Problem zu überwinden, ist es, den Anteil an eingespritztem Kunststoff in die Kavität zu reduzie ren. Dies läßt mehr Raum für Gas. Dadurch kann aber ein anderes Problem auftreten, nämlich die Gasdurchdringung (Permeation) zu den Wänden der Formpresse. Weitere Ge wichtsreduktion könnte ein Ausblasen des Gases und eine nicht gefüllte Formpresse verursachen.

Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren und eine Vorrichtung für den Spritzguß und ein hohler Kunststoffgegenstand, der mittels einem unter Druck ge setzten Gas geformt wird, welches für eine Verschiebung von einem Teil des Kunststoffes von einem Kanal der Form kavität in eine fluß-gekoppelte Spillkavität sorgt. Die ses Merkmal führt dazu, daß ein Kunststoffgegenstand, der eine hohle Verstärkungsrippe besitzt, erfolgreich mit den Vorteilen der geläufigen Gasspritzgußtechniken geformt werden kann.

Im einzelnen beinhaltet das Verfahren eine Initialein spritzung von einer Menge von flüssigem Kunststoff in die Formkavität, die einen Kanal beinhaltet, der eine Gestalt hat, die ein Rippenteil des zu formenden Kunststoffteils vorgibt. An oder in der Nähe des Abschlusses der Kunst stoffeinspritzung wird eine Ladung von unter Druck ge setztem Gas in den Kanal der Formkavität eingeführt, um einen Teil des noch flüssigen Kunststoffes vom Kanal zu verschieben. Der verschobene Kunststoff fließt typischer weise durch eine Passage von dem Kanal in eine verbundene Spillkavität oder ein Reservoir. Dadurch wird eine län gere Gaspassage in dem Rippenteil gebildet. Vorzugsweise erstreckt sich die Gaspassage entlang der Gesamtlänge des Rippenteils und hat dabei einen konstanten Querschnitt. Der eingespritzte Kunststoff kann danach aushärten. Das Gas tritt aus der Formkavität aus und der Kunststoff artikel wird aus der Formpresse entfernt.

Die Erfindung beinhaltet ebenso eine Vorrichtung, die es gestattet, das Verfahren zu verwirklichen.

Das Reservoir kann alternativ dienen als (i) Anhängsel des Gegenstandes; (ii) als eigener Gegenstand; oder (iii) als Kavität für die Aufnahme von überschüssigem Kunst stoff zum Abschleifen (Entgraten). Der verschobene Kunst stoff ist allgemein der heißeste und flüssigste. In die sem Hinblick kann das Einführen einer Ladung von unter Druck gesetztem Gas in die Formkavität zeitlich abge stimmt werden, um den Anteil von verschobenem Kunststoff zu regeln, insbesondere bedeutet das, je länger das Ein führen von Gas ausgesetzt wird, desto kühler und weniger flüssig ist der Kunststoff in der Formkavität.

Typischerweise ist eine sich verjüngende Kanalgestaltung vorgesehen, um Einsackstellen zu vermeiden, während keine Durchdringung (Permeation) stattfindet. Vorzugsweise muß der Rippenschwerpunkt am Wandkontakt eine Gaskanalöffnung produzieren, wobei die Spitze der Gasöffnung eine Wand verläßt, die gleich dick oder signifikant dicker als die Oberflächenwandungsdicke ist. Dies reduziert grundlegend die Durchdringung (Permeation) und die Schattenmarken.

Die vorliegende Erfindung erlaubt den Spritzguß von dünn wandigen festen Kunststoffgegenständen, die hohle Ver stärkungsrippen besitzen und in verschiedenen Pro duktsparten ihre Anwendung finden.

Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden in der folgenden Beschreibung anhand des bestmög lichen Ausführungsbeispiels der Erfindung dargestellt.

Fig. 1 ist ein Flußdiagramm, das die grundle genden Schritte, die in der Praxis des erfindungsgemäßen Verfahrens beinhaltet sind, aufzeigt;

Fig. 2 ist eine schematische Seitenansicht einer Kunststoffspritzgußvorrichtung, die dazu geeignet ist, das erfindungs gemäße Verfahren auszuführen;

Fig. 3 ist eine Draufsicht auf die Vorrichtung von Fig. 2;

Fig. 4 ist eine andere schematische Ansicht einer Kunststoffspritzgußvorrichtung, die ein alternatives Arrangement für die Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens veranschaulicht;

Fig. 5 ist eine Seitenansicht, die im Quer schnitt einen hohlen Gegenstand zeigt, der nach den gasunterstützten Verfah ren, die den Stand der Technik bilden, geformt wurde;

Fig. 6 ist eine andere Ansicht der Fig. 5, aufgenommen nach den Linien 6-6;

Fig. 7 ist eine Seitenansicht, die einen Aus schnitt aus einer Formkavität zeigt, die einen Kanalteil und eine Spillkavi tät in der Form beinhaltet;

Fig. 8 ist eine Endansicht des Kanalteils und ein Raum, der zumindest einen Wandteil des Artikels vorgibt; und

Fig. 9 und 10 sind Endansichten, die zwei aneinander grenzende Wandteile miteinander verbin den und zwei verschiedene Arten von in neren Rippenanordnungen illustrieren.

Fig. 1 ist ein Flußdiagramm, in dem die nötigen Schritte zur Verwirklichung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf gezeigt werden.

In Schritt 10 wird eine Menge von geschmolzenem Kunst stoff von einer Spritzgußmaschine in eine Formkavität eingespritzt. Wie man am besten in Fig. 7 und 8 erkennt, beinhaltet die Formkavität der vorliegenden Erfindung einen Kanal, der mit seiner Form ein Rippenteil des zu formenden Gegenstandes vorgibt. Der Kunststoff ist ir gendein thermoplastischer Werkstoff und gut mit Glas oder Mineral gefülltem thermoplastischen Polyester, wie er allgemein bekannt ist durch das Warenzeichen Valox der General Electric Company, verarbeitbar. Die Menge ist ausreichend, um den gewünschten Gegenstand zu formen, aber wünschenswerterweise weniger als die Menge, die die Formkavität vollständig füllen würde.

In Schritt 12 wird eine Ladung von unter Druck gesetztem Gas in die Spritzgußform auf den wesentlichen Abschluß der eingespritzten Menge des geschmolzenen Kunststoffs eingeführt.

In Schritt 14 wird der Gasfluß in die Spritzgußform unter Druck aufrechterhalten und unter der Menge und Zeit, die ausreichend ist, um eine bestimmte Menge von Kunststoff aus dem Kanal der Formkavität in eine Spillkavität, wel che zum Kanal flußgekoppelt ist, verschoben wird. Das Gas neigt dazu, den heißesten und flüssigsten Kunststoff in den Zentralteil des Kanals zu verschieben. Folglich hat der Rippenteil des geformten Kunststoffartikels ein hoh les Inneres, wo der viskoseste Kunststoff verschoben wurde.

Die Gegenwart des Gases erbringt Einsparungen im Gewicht und Materialverbrauch. Zusatzstoffe bringen eine gestei gerte Oberflächenqualität durch den vom Gas nach außen gerichteten Druck, verminderte Preßdauer durch die Ver schiebung des relativ heißen Kunststoffes vom Zentralteil des Rippenteils des Gegenstandes und weitgehend span nungsfreie Preßteile.

In Schritt 16 härtet der Artikel innerhalb der Formkavi tät aus, während der interne Gasdruck aufrechterhalten wird.

In Schritt 18 wird das unter Druck gehaltene Gas vom In neren des Rippenteils des geformten Gegenstandes zur Öff nung der Form entlüftet. Verschiedene Entlüftungsarten sind möglich, wie sie z. B. im US-Patent von Friederich 41 01 617 oder im eingangs erwähnten US-Patent Nr. 47 81 554 beschrieben sind.

In Schritt 20 wird der Kunststoffartikel aus der Form presse entfernt.

In Schritt 22 wird der abgezweigte oder verschobene Kunststoff aus der Spillkavität oder dem Reservoir ent fernt. In bestimmten Fällen können die Schritte 20 und 22 vereinheitlicht werden, indem in einer gemeinsamen Opera tion die Preßteile aus der Formkavität und der Spillkavi tät entfernt werden.

Die Fig. 2 und 3 sind eine schematische Seiten- und die dazugehörige Draufsicht der Kunststoffspritzgußvor richtung 24, die dazu geeignet ist, das erfindungsgemäße Verfahren zu verwirklichen.

Eine Düse 26 der Kunststoffspritzgußmaschine ist in Ein laßstellung mit einer modifizierten Einspritzmulde 28, die mit der Form verbunden ist, gebracht. Die Einspritz mulde 28 kann von der Art sein, wie sie in der eingangs erwähnten US-Patent-Nr. 48 55 094 beschrieben ist. Die Einspritzmulde 28 hat einen an ihrer Mitte gelegenen Kunststoffflußkanal 30, der den Durchgang von geschmol zenem Kunststoff in die Einfüllöffnung 34 in die Form kavität 36 erlaubt.

Die modifizierte Einspritzmulde beinhaltet auch einen Gaspfad 32, der die Einführung und Entlüftung von einer Ladung von unter Druck gesetztem Gas erlaubt.

Die Formkavität 36 ist flußgekoppelt durch ein Angußver teilersegment 38 zur Spillkavität 40. Das Volumen der Spillkavität 40 kann durch wohlbekannte Mittel variiert werden, um die Menge des verschobenen Kunststoffes zu kontrollieren, wie z. B. durch eine Einstellschraube 42.

Der geformte Gegenstand 46 schließt einen inneren Hohl raum 44 ein, der durch die Gegenwart und den Einfluß des unter Druck gehaltenen Gases geformt wird. Die Spillkavi tät 40 kann so ausgelegt sein, daß sie ein festes Anhäng sel zum Gegenstand 46 oder einen eigenen Gegenstand oder einfach einen entfernbaren Grat bildet.

Die Fig. 4 ist eine andere schematische Ansicht einer Kunststoffspritzgußvorrichtung 50, die eine alternative Möglichkeit zur Verwirklichung des erfindungsgemäßen Ver fahrens zeigt. In diesem Fall beinhaltet die Vorrichtung 50 eine erste und eine zweite Spillkavität 54 und 56, die durch die Angußverteiler 58 und 60 bezüglich der Form kavität 52 flußgekoppelt sind. Wiederum wird eine Düse 26 von einer Spritzgußmaschine auf die Einspritzmulde 28 aufgebracht, um eine Menge von geschmolzenem Kunststoff in die Formkavität einzuspritzen. Eine Ladung von unter Druck gehaltenem Gas fließt entlang dem Gaspfad 32 in der modifizierten Einspritzmulde 28 in die Formkavität 52, um den viskosesten Kunststoff aus der Formkavität 52 in die beiden Spillkavitäten 54 und 56 zu verschieben. Dieses Verfahren führt zu einem Gegenstand 64, wenn es im Ein klang mit den Schritten aus Fig. 1 ausgeführt wird, der einen zentralen Hohlraum 62 infolge der Verschiebung des Kunststoffes durch das unter Druck gehaltene Gas bein haltet.

Fig. 7 ist eine schematische Ansicht des sich verjüngen den Kanals 66 einer Formkavität, die allgemein unter der Nr. 68 in Fig. 8 dargestellt ist. Der Kanal 66 hilft das in den Fig. 5 und 6 veranschaulichte Problem der Ein sackstellen zu überwinden, indem er hinreichend sich ver jüngend ausgebildet ist, so daß die Ladung des unter Druck gehaltenen Gases sich im wesentlichen in der ganzen Länge des Kanals 66 ausbreiten kann. Im Beispiel in Fig. 7 ist der Winkel 0.25 Grad. Der Winkel kann in Abhängig keit von der Art des eingespritzten Kunststoffs, des Gas drucks im Kanal, der Größe des Kanals, etc. variieren.

Eine Gaspassage 70, die einen relativ gleichförmigen Durchmesser besitzt, wird in dem Kunststoffrippenteil 72 des Gegenstandes geformt. Die Spillkavität 73 empfängt den geschmolzenen Kunststoff vom Kanal 66, während das Gas in den Kanal 66 fließt.

Die Formkavität 68 beinhaltet auch einen Raum 74, der zu mindest einen festen Wandteil des Artikels vorgibt und der flußgekoppelt ist zum Kanal. Der Kanal 66 erstreckt sich von der Bodenfläche 76, die ebenso die Bodenfläche des festen Wandteils des Gegenstandes vorgibt. Die Dicke y des Kanals 66, ist vorzugsweise mindestens zweimal so groß wie die Dicke x des Raums, entlang der ganzen Länge des Kanals 66, so daß die Dicke des festen Wandteils des Gegenstandes unmittelbar über dem Rippenteil 72 im we sentlichen gleich zu der Dicke des Restes des festen Wandteiles des Gegenstandes ist. Dieses Merkmal beseitigt im wesentlichen die Durchdringung (Permeation) und die Einsackstellen in der oberen Oberfläche des Gegenstandes unmittelbar über dem Rippenteil 72.

Die Fig. 9 und 10 zeigen Wandteile 78 und 80 des Ge genstandes 82 und 84, die innengeführte verbindende Rip penteile 86 und 88 besitzen.

Vorzugsweise wird die Menge des flüssigen Kunststoffs un ter Druck gehalten und das Verfahren beinhaltet als wei teren Schritt eine Druckrelaxation des Kunststoffs nach der Kunststoffeinspritzung, um die Verschiebung des Kunststoffs vom Kanal in die Spillkavität 73 zu erleich tern. Dieser Druckrelaxationsschritt ist in der oben er wähnten Patentschrift Nr. 50 28 377 beschrieben.

Die Erfindung wurde in Ausführungsbeispielen beschrieben, aber es ist offensichtlich, daß sich Veränderungen durch den Fortschritt der Technik ergeben können, ohne daß da bei der Bereich der folgenden Patentansprüche verlassen wird.

Bezugszeichenliste

24 Kunststoffspritzgußvorrichtung
26 Düse
28 Einspritzmulde
30 Kunststoffflußkanal
32 Gaspfad
34 Einfüllöffnung
36 Formkavität
38 Angußverteilersegment
40 Spillkavität
42 Einstellschraube
44 Hohlraum
46 Gegenstand
50 Kunststoffspritzgußvorrichtung
52 Formkavität
54 Spillkavität
56 Spillkavität
58 Angußverteiler
60 Angußverteiler
62 Hohlraum
64 Gegenstand
66 Kanal
68 Formkavität
70 Gaspassage
72 Rippenteil
73 Spillkavität
74 Raum
76 Bodenfläche
78 Wandteil
80 Wandteil
82 Gegenstand
84 Gegenstand
86 Rippenteil
88 Rippenteil

Claims

1. Verfahren zum Spritzguß eines hohlen Kunststoffgegen standes, dadurch gekennzeich net, daß eine Menge von flüssigem Kunststoff in eine Formkavität eingespritzt wird, wobei die Formka vität einen Kanal beinhaltet, der mit seiner Gestalt einen Rippenteil des Gegenstandes vorgibt, daß ein Teil des Kunststoffes aus dem Kanal der Formkavität in eine Spillkavität, die flußgekoppelt zum Kanal ist, durch Einführen von unter Druck gesetztem Gas in den Kanal der Formkavität, wobei dadurch eine Gaspas sage in dem Rippenteil gebildet wird, daß der einge spritzte Kunststoff ausgehärtet wird, daß das Gas aus der Formkavität entlüftet wird und daß der Kunst stoffartikel aus der Form entfernt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß der Kanal sich in sei ner Länge verjüngt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkavität einen Raum beinhaltet, der zumindestens einen festen Wandteil des Gegenstandes beinhaltet und flußgekop pelt ist zu dem Kanal, wobei die Dicke des Kanals im Querschnitt mindestens zweimal so groß wie die Dicke des Raums im Querschnitt entlang der gesamten Kanal länge ist und daß die Dicke des festen Wandteiles un mittelbar über dem Rippenteil im wesentlichen gleich zur Dicke des Restes des festen Wandteiles ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Rippenteil ein außenliegendes Rippenteil ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Rippenteil ein innenliegendes Rippenteil ist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch ge kennzeichnet, daß der Raum zwei Wand teile des Artikels vorgibt und daß der innenliegende Rippenteil die zwei Wandteile miteinander verbindet.

7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch ge kennzeichnet, daß der Kanal sich unter einem Winkel verjüngt, der hinreichend ist, daß die Ladung des unter Druck gesetzten Gases sich im we sentlichen entlang der ganzen Länge des Kanales aus breiten kann und eine Gaspassage formen kann, wobei besagte Gaspassage im wesentlichen einen gleichförmi gen Durchmesser entlang der ganzen Kanallänge be sitzt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch ge kennzeichnet, daß der Winkel ungefähr 0.25 Grad ist.

9. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des flüssigen Kunststoffes unter Druck gesetzt wird und daß nach dem Einspritzen des flüssigen Kunststoffes der Druck zur Erleichterung der Verschiebung eines Teils des Kunststoffes in die Spillkavität relaxiert wird.

10. Vorrichtung zur Verwirklichung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge kennzeichnet, daß eine Form mit einer Formkavität (68) einen Kanal (66), der durch seine Gestalt ein Rippenteil (72) des Gegenstandes bestimmt, und zumindest eine Spillkavität (73), die flußgekop pelt zum Kanal (66) ist, besitzt, daß Vorrichtungen zum Einspritzen einer Menge von flüssigem Kunststoff in die Formkavität (68) angebracht sind, und daß Vor richtungen zum Einführen einer Ladung von unter Druck gesetztem Gas in den Kanal (66) der Formkavität (68) angebracht sind, um einen Teil des Kunststoffes aus dem Kanal (66) der Formkavität (68) in die Spillkavi tät (73) zu verschieben, wobei eine Gaspassage (70) in dem Rippenteil geformt wird.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch ge kennzeichnet, daß der Kanal (66) sich in seiner Länge verjüngt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkavität (68) einen Raum (74) beinhaltet, der zumindestens einen festen Wandteil des Gegenstandes vorgibt, daß besagter Raum (74) flußgekoppelt zum Kanal (66) ist, wobei die Dicke des Kanals (66) im Querschnitt min destens doppelt so dick ist wie die Dicke des Raums (74) im Querschnitt entlang der gesamten Kanallänge, so daß die Dicke des festen Wandteils unmittelbar über dem Rippenteil (72) im wesentlichen gleich zur Dicke des Restes des festen Wandteiles ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Rippenteil ein außen angebrachtes Rippenteil ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Rippenteil ein innen angebrachtes Rippenteil ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch ge kennzeichnet, daß der Raum zwei Wand teile des Gegenstandes vorgibt und daß der innen angebrachte Rippenteil die zwei Wandteile miteinander verbindet.

16. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch ge kennzeichnet, daß der Kanal (66) sich unter einem Winkel verjüngt, der dazu hinreichend ist, daß die Ladung des unter Druck gesetzten Gases sich im wesentlichen entlang der ganzen Länge des Ka nals (66) ausbreiten kann, um eine Gaspassage (70) zu formen, so daß die Gaspassage (70) im wesentlichen entlang der gesamten Kanallänge einen gleichförmigen Querschnitt besitzt.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch ge kennzeichnet, daß der Winkel ungefähr 0.25 Grad ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des flüssigen Kunststoffes unter Druck gesetzt wird und daß eine Einrichtung angebracht ist, mit der der Druck des flüssigen Kunststoffes relaxiert wird, um die Verschiebung des Kunststoffanteils in die Spill kavität zu erleichtern.

19. Gegenstand, hergestellt mit dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9.