DE4240903C2 - Verfahren zum elektrolytischen Färben eines mit Zink beschichteten Stahlgegenstandes - Google Patents
Verfahren zum elektrolytischen Färben eines mit Zink beschichteten StahlgegenstandesInfo
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- C25D9/04—Electrolytic coating other than with metals with inorganic materials
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum
elektrolytischen Färben eines mit Zink beschichteten
Stahlgegenstandes.
Das Verfahren benützt eine Wechselstrom-Energiezufuhr,
welche Elektrizität mit einer Frequenz von 10-120 Hz,
Spannung von 60-120 V und einer Stromdichte von 20-80 A/dm²
bereitstellt und eine wäßrige Lösung zur
Elektroplattierung, welche 150-200 g/l Silicat, 15-20 g/l
Natriumhydroxid und 5-50 g/l Cobaltsalz enthält. Die
Lösung zur Elektroplattierung wird bei einer konstanten
Temperatur von 20-30°C gehalten. In diesem Verfahren
werden zwei Schritte benutzt, um das Elektroplattieren und
Anbringen der gefärbten, elektroplattierten Schicht
durchzuführen, so daß auf der Oberfläche der mit Zink
plattierten Schicht eine blaue plattierte
Schicht anhaften kann. Somit kann die Ästhetik und die
Fähigkeit zur Korrosionsbeständigkeit der mit Zink
plattierten Schicht wegen der gefärbten
elektroplattierten Schicht, die auf der Oberfläche der mit
Zink plattierten Schicht anhaftet, erhöht werden. In
dem oben genannten Verfahren kann das Cobaltsalz durch
Metallsalze wie 5-20 g/l Mangansalze, 5-15 g/l
Chromsalze, 2-15 g/l Eisensalze und 20-40 g/l Zinnsalze
ersetzt werden, so daß die anhaftende Farbe der Oberfläche
der mit
Zink elektroplattierten Schicht braun, grün, weiß bzw.
grau wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine
gefärbte elektroplattierte Schicht auf der Oberfläche
eines mit Zink plattierten Gegenstandes so
anzubringen, daß die Korrosionsbeständigkeit erhöht
Das wird durch ein Wechselstrom-Elektro
plattierungsverfahren erreicht, das eine
Spannung, einen Strom und eine konstante Temperatur
innerhalb eines begrenzten Bereichs benutzt. In diesem
Verfahren führen die Salze, die in der Lösung, die für
den Elektroplattierungsprozeß benutzt wird, enthalten
sind, zu einer gefärbten elektroplattierten Schicht,
anhaftend auf der Oberfläche der mit Zink
plattierten Schicht eines mit Zink
plattierten Stahlgegenstandes und die dadurch
die Ästhetik und die Korrosionsbeständigkeit des mit
Zink plattierten Stahlgegenstandes durch die
gefärbte elektroplattierte Schicht erhöht.
Zink ist ein amphoteres Metall, das sehr aktiv ist und
das die Fähigkeit zur Korrosionsbeständigkeit hat. Aus
diesem Grund verwenden viele kommerziell zugängliche
Produkte, die aus Eisen oder ähnlichem bestehen, wie
zum Beispiel Hausgeräte, Automobilgehäuse,
Brückenbauwerk und Geräte zur Übertragung von
elektrischer Energie Zink als korrosionsbeständige
Schicht. Da der Oberflächenüberzug der Zinkschicht
weich und anfällig gegenüber Abnutzung und Korrosion
ist und die Zinkschicht nach der Oxidation zu Zinkoxid
wird, wird die Haftfähigkeit zwischen dem Zinkoxid und
dem Eisenmaterial zerstört. Das bewirkt, daß das
Zinkoxid sich vom Eisenmaterial ablöst. Desweiteren
ist die Oberfläche von herkömmlichen zinkplattierten
Stahlgegenständen silberweiß, was wiederum keine
Ästhetik hat und das Einsatzgebiet begrenzt.
Üblicherweise werden mehrere Verfahren angewendet, um
die Farbe der Oberfläche der mit Zink plattierten
Schicht zu verbessern und den Verbrauch der
Zinkschicht auf der Oberfläche zu verhindern; z. B.
(1) Chemische Passivierung von Metallen; (2)
Beschichtungsbehandlung; (3) eine interferenzfärbende
Legierung durch Zugabe von Elementen wie Titan,
Magnesium oder Mangan während des Prozesses der
Verzinkung bzw. Feuerverzinkung herzustellen und (4)
elektrochemische Färbebehandlung. Jedoch hat jedes
dieser o.g. Verfahren einen der folgenden Nachteile:
- (1) Chemische Passivierung von Metallen:
Dieses Verfahren beinhaltet die Behandlung mit Phosphaten, die Behandlung mit Chromaten und das Schwefeln (sulphurizing) etc. Obwohl die chemische Passivierung für die Behandlung zur Korrosionsbeständigkeit von zinkplattierten Stahlgegenständen benutzt werden kann, hat sie Nachteile, weil die Chromate und die Sulfite hochtoxisch und die Phosphate schwierig zum Auflösen sind. Das bewirkt Umweltverschmutzung. Desweiteren ist die Wirkung der Korrosionsbeständigkeit dieses Verfahrens nicht ideal für Regionen mit hoher Korrosionsgefahr, wie solche in der Nähe des Meeres. - (2) Beschichtungsbehandlung:
Es gibt viele Arten von Harzen, welche in diesem Verfahren benutzt werden, z. B. PVC-Harz, Acrylharz, Epoxyharz oder ähnliches. Jedoch haben die Beschichtungen auf den zinkplattierten Stahlgegenständen, die mit diesen Harzen überzogen wurden, die Neigung sich abzulösen, nachdem sie einer Belichtung ausgesetzt wurden. Insbesondere ist die Haftung zwischen einer Farbe und der Oberfläche von einer zinkplattierten Schicht nicht gut, wenn die Farbe auf einem Stahlgegenstand angebracht wurde, welcher direkt zuvor zinkelektroplattiert wurde. - (3) Zur Herstellung einer interferenzfarbigen
Legierung durch die Zugabe von Elementen wie Titan,
Magnesium oder Mangan während der Verzinkung bzw. des
Feuerverzinkungs-Prozesses:
Diese Methode stellt Legierungsprodukte her, bei denen die Gleichmäßigkeit und die Wiederholbarkeit verbessert werden müssen. Desweiteren ist die interferenzfarbige Legierung, die nach diesem Verfahren hergestellt wurde, relativ dünn und hat keine guten Anti-Abnutzungseigenschaften. - (4) Elektrochemische Färbebehandlung:
Im Jahre 1962 entwickelte eine kanadische Firma namens Comince APCF (Verfahren der anodischen Behandlung bzw. Eloxal-Verfahren von Zink), was eine anodische Behandlung ist, die einen Zinkchromat und Zinkammoniumphosphat-Elektrolyten benutzt und wobei die Spannung auf 200 V gesteigert wird, um eine grüne Beschichtung herzustellen. Im Jahre 1971 setzte die U.S. Navy Standards für die Beschichtung durch anodisierende Behandlung (Eloxalbeschichtung) für Zink und Zinklegierungen fest, in denen vier Arten von Verfahren zur färbenden beschichtenden Behandlung, nämlich APCF (grüne Beschichtung), SSC (hellgraue Beschichtung), SSCV (dunkelgraue Beschichtung) und SSMN (braune Beschichtung) erwähnt sind. In diesen Verarbeitungsverfahren werden Lösungen wie Chromate, Fluorwasserstoffsäure und Permanganate benutzt, die hochtoxisch, hochkorrodierend und umweltschädlich sind.
Aus der GB-PS 1 020 187 ist es bekannt, einen mit Zink
beschichteten Stahlgegenstand unter Verwendung von
Wechselstrom mit einer Frequenz von 60 Hz in einem Bad, das
15-152 g/l Silicate, Natriumhydroxid und 0,5 bis 1,5 mol/l
Metallsalze enthält und eine Temperatur von 25-95°C
aufweist, einzufärben. Um die Abscheidung der Metallionen
in Gang zu setzen, wird zunächst eine hohe Stromdichte von
bis zu 108 A/dm² angewendet, die dann auf 10,8-32,3 A/dm²
reduziert wird. Die Spannung liegt zwischen 0 und 250 V.
Sie steigt zunächst langsam und dann schneller an. Die
Haftfestigkeit der gebildeten Schicht läßt noch zu wünschen
übrig.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur
Verfügung, das eine gefärbte Schicht anhaftend an
zinkplattierte Schichten liefert, die Zinkschichten aus
reinem, feuerverzinktem, elektroplattiertem, Preßguß- bzw.
Dauerguß- bzw. Kokillenguß und thermisch gespritztem Zink
sind. Gemäß diesem Verfahren hat die zinkplattierte Schicht
eine erhöhte Haftfähigkeit, Mikrohärte und Eigenschaft der
Erosionsbeständigkeit.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Zeichnungen näher
erläutert.
Fig. 1 zeigt die Spannung und die Stromdichte bei jedem
Schritt des zweistufigen Verfahrens zur
Elektroplattierung gemäß der vorliegenden Erfindung;
und
Fig. 2 zeigt ein Bild von einer Probe, die durch
das Verfahren der vorliegenden Erfindung erhalten
wurde, das mit einem Elektronenmikroskop vergrößert
wurde.
Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung benützt
eine Wechselstrom-Energiezufuhr. Dazu benützt es einen
Stahlgegenstand, der zinkelektroplattiert werden soll
als Elektrode. Es verwendet eine Lösung, die 15-20 g/l
Natriumhydroxid, 150-200 g/l Silicat und 5-50 g/l
Cobaltsalz enthält, als Flüssigkeit zur
Elektroplattierung. Wie in Fig. 1 gezeigt, wird
während des ersten Schrittes eine Elektrizität der
Frequenz von 10-120 Hz und einer konstanten Spannung
von 60-120 V während der ersten Phase für z. B. 3 bis 7
Minuten verwendet. Wegen der Oxidation ergibt dies
eine gleichmäßige, schwarze Schicht auf der Oberfläche
des zinkplattierten Stahlgegenstandes. In dem zweiten
Schritt wird die Stromdichte auf 20-80 A/dm² erhöht
(so daß das Potential bis über ein Funkenpotential
erhöht ist) und die Temperatur wird bei einer
konstanten Temperatur zwischen 20-30°C gehalten.
Der zweite Schritt braucht 8 bis 12 Minuten. Da das
Potential über ein Funkenpotential gesteigert wurde,
beginnt der Stahlgegenstand, der zinkelektroplattiert
wird, Funken zu sprühen, was dazu führt, daß die
Metallsalze (Cobaltsalze) auf dem
Stahlgegenstand haften und eine blau gefärbte
elektroplattierte Schicht auf dem zinkplattierten
Stahlgegenstand erzeugen. Nach diesem zweiten Schritt
wird der Stahlgegenstand mit sauberem Wasser gespült
und getrocknet. Erhalten wird eine plattierte Schicht
mit einer gleichmäßigen Dicke von 20 µm.
Fig. 2 zeigt ein Bild einer Probe des
Stahlgegenstandes, der gemäß der vorliegenden
Erfindung verarbeitet wurde. Dieses Bild wurde mit dem
Elektronenmikroskop 1500fach vergrößert. Das Bild der
Fig. 2 zeigt einen Stahlgegenstand 1, daran haftend
eine Zinkschicht 2 und eine gefärbte plattierte
Schicht 3 ganz oben.
Im oben beschriebenen Verfahren sind die Metallsalze,
die in der gemischten Flüssigkeit sind, ein variabler
Faktor in Bezug auf die Färbung z. B. können
Cobaltsalze in einer Menge von 5-50 g/l zu einer
blauen Schicht, Mangansalze in einer Menge von 5-20 g/l
zu einer braunen, Chromsalze in einer Menge von 5-15 g/l
zu einer grünen, Eisensalze in einer Menge
von 2-15 g/l zu einer weißen und Zinnsalze in einer
Menge von 20-50 g/l zu einer grauen Schicht führen.
Verschiedene Metallsalze hatten hierbei in
verschiedenen Mengen in der elektroplattierenden
Lösung vorgelegen.
Ein zinkplattierter Stahlgegenstand, mit einer daran
anhaftenden, gefärbten plattierten Schicht, die er
durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung
erhalten hat, hat eine gefärbte plattierte Schicht,
die nicht lichtreflektierend ist und die eine erhöhte
Eigenschaft der Korrosionsbeständigkeit hat. Die
Verbesserung der anhaftenden gefärbten Schicht wird
durch das folgende Experiment gezeigt.
Ein reines Zink-Testblech von 50×30×2 mm wird in
ein Bad 10%-igem Natriumhydroxid für 2 Minuten
getaucht, entölt und mit deionisiertem Wasser
gewaschen. Dann wird das Testblech in ein 10%-iges
Chlorwasserstoffbad für 2 Minuten getaucht. Der Schmutz
auf der Oberfläche des Testblechs wird entfernt und
das Testblech mit deionisiertem Wasser gespült. Dieses
Testblech wird als Elektrode in ein
elektroplattierendes Bad mit Silicaten in einer Menge
von 150-200 g/l, Natriumhydroxid in einer Menge von
15-20 g/l und Cobaltsalzen in einer Menge von 5-50 g/l
gehängt. Das Bad wird bei einer konstanten
Temperatur von 20-30°C gehalten. Im ersten Schritt
wird eine konstante Spannung von 60-120 V für die
Dauer von 3 bis 7 Minuten angewendet, um eine schwarze
plattierte Schicht herzustellen. Im zweiten Schritt
wird die Stromdichte bei 20-80 A/dm² für die Dauer
von 8 bis 12 Minuten gehalten, wobei eine blaue,
gleichmäßige plattierte Schicht graduell während des
zweiten Schrittes aufgrund des durchgehenden
Stromflusses gebildet wird. Daraufhin wird das
Testblech aus dem Bad genommen und mit Wasser gespült,
und in eine Box gesteckt, die auf einer Temperatur von
80°C für 10 Minuten gehalten wird. So wird eine
gleichmäßige, nichtreflektierende, blauem plattierte
Schicht mit einer Dicke von 20 µm erhalten.
Die Testergebnisse des Testblechs, das
elektroplattiert wurde, sind die folgenden:
Ein Salzsprühversuch wurde 1000 Stunden lang auf
der gefärbten plattierten Schicht durchgeführt. Die
Oberfläche der Schicht bleibt nach dem Test gut. Keine
Rostflecken entwickelten sich. (Üblicherweise wird ein
Stahlgegenstand mit plattiertem Zink der Dicke von 100 µm
nach einem ähnlichen 50-Stunden-Test weiß e Flecken
und nach 150-Stunden-Test gelbe Flecken zeigen).
Korrosionspotential-Test
in 3%-igem Salzwasser:
Das Korrosionspotential des Testbleches mit der gefärbtem plattierten Schicht ist um 400 MV höher als das der herkömmlichen Testbleche nach der Feuerverzinkung.
Das Korrosionspotential des Testbleches mit der gefärbtem plattierten Schicht ist um 400 MV höher als das der herkömmlichen Testbleche nach der Feuerverzinkung.
Die Härte des Testbleches mit einer gefärbten
plattierten Schicht ist über 100 VHN, also um 20%
höher als die einer reinen Zinkoberfläche.
(ASTM 3359-76):
Das Testblech mit der daraufhaftenden, gefärbten plattierten Schicht hat eine plattierte Schicht mit besserer Haftfähigkeit, die nicht so leicht abblättert.
Das Testblech mit der daraufhaftenden, gefärbten plattierten Schicht hat eine plattierte Schicht mit besserer Haftfähigkeit, die nicht so leicht abblättert.
Deshalb ist der zinkplattierte Stahlgegenstand, der
durch das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung
erhalten wurde, verbessert gegenüber herkömmlichen
zinkplattierten Stahlgegenstände und hat die folgenden
Merkmale:
- 1. Anstelle der monotonen silbergrauen Farbe der plattierten Schicht gemäß dem Stand der Technik kann die plattierte Schicht gemäß der vorliegenden Erfindung in mehreren verschiedenen Farben hergestellt werden, was die Ästhetik der plattierten Schicht erhöht,
- 2. die vorliegende Erfindung verbessert die Eigenschaft der Korrosionsresistenz der zinkplattierten Schicht und verhindert, daß sich weiße Flecken auf der Schicht bilden,
- 3. die Schicht ist nicht-reflektierend und ihre Farbe ist beim Betrachten von verschiedenen Seiten gleichmäßig,
- 4. die elektroplattierte Schicht ist von gleichmäßiger Dicke,
- 5. die Dicke der gefärbten, plattierten Schicht kann 20 µm oder mehr sein und
- 6. es gibt keinerlei Verschmutzung.
Deshalb kann das Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung ein erstrebenswertes Ergebnis erreichen, das
nicht nur eine gute Färbung und eine plattierte
Schicht auf der Oberfläche eines zinkplattierten
Stahlgegenstandes zur Verfügung stellt (einschließlich
reinem Zink, Feuerverzinkung, elektroplattiertem Zink,
thermischem gespritztem Zink und Dauer-, Preß- bzw.
Kokillengußzink), sondern auch dessen Eigenschaft der
Korrosionsbeständigkeit erhöht. Die Nachteile der
herkömmlichen Färbetechnik von Zinkplattierungen und
die Unebenheiten der plattierten Schicht können
abgemildert werden. Das macht den zinkplattierten
Stahlgegenstand akzeptabler für die Verbraucher.
Claims (3)
1. Verfahren zum elektrolytischen Färben eines mit Zink
beschichteten Stahlgegenstandes unter Verwendung von
Wechselstrom mit einer Frequenz von 10-120 Hz, bei dem ein
wäßriges Elektrolytbad eingesetzt wird, das 150-200 g/l
Silicate, 15-20 g/l Natriumhydroxid und 5-50 g/l
Metallsalze enthält und bei einer konstanten Temperatur von
20-30°C gehalten wird und die elektrolytische Behandlung
derart erfolgt, daß der mit Zink beschichtete
Stahlgegenstand in dem Elektrolytbad zunächst mit einer
konstanten Spannung zwischen 60 und 120 V behandelt wird,
bis sich eine schwarze Schicht auf der Oberfläche des mit
Zink beschichteten Stahlgegenstandes bildet, danach die
Stromdichte erhöht wird, so daß das Potential bis über das
Funkenpotential hinaus gesteigert wird und anschließend mit
einer konstanten Stromdichte von 20 bis 80 A/dm² für 8 bis
12 Minuten weiterbehandelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
als Metallsalze 5-50 g/l Kobaltsalz, 5-20 g/l Mangansalz,
5-15 g/l Chromsalz, 2-15 g/l Eisensalz oder 20-40 g/l
Zinnsalz eingesetzt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
eine gefärbte Schicht mit einer Dicke von 20 µm erzeugt
wird.
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