DE4116277C2

DE4116277C2 - Rechnergeführtes Verfahren und Datenverarbeitungseinrichtung zur Steuerung der Herstellung einer Vielzahl von verschiedenen Produkten

Info

Publication number: DE4116277C2
Application number: DE4116277A
Authority: DE
Inventors: Toshiaki Aoki
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 1990-05-18
Filing date: 1991-05-17
Publication date: 1996-05-23
Anticipated expiration: 2011-05-18
Also published as: US5325304A; JPH0425357A; DE4116277A1

Description

Die Erfindung betrifft ein rechnergeführtes Verfahren und eine Datenverarbeitungseinrichtung zur Steuerung der Herstellung einer Vielzahl von verschiedenen Produkten in einer aus verschiedenen Herstellungsvorrichtungen bestehenden Produktionslinie, wobei die Materialien, Halbfertigprodukte, Artikel usw., die für die Herstellung erforderlich sind, in geeigneten Mengen den jeweiligen Herstellungsvorrichtungen zugeführt werden, um eine Bestellung von Produkten in der vorgesehenen Menge und zum vorgesehenen Lieferdatum eines Kunden zu erfüllen.

Ein Hersteller erstellt einen Produktionsplan auf der Basis des Inhalts einer Bestellung. Vor der Produktion der Produkte wird festgestellt, ob der Warenbestand bzw. Lagerbestand oder die Halbfertigprodukte für die vorliegende Bestellung verwendet werden können. Anschließend wird ein Zuführplan erstellt, und zwar nur für die Produkte, die hinter der Lieferung bzw. Zuführung zurück bleiben, so daß das Material, die Halbfertigprodukte usw. einer Herstellungsvorrichtung gemäß dem Zuführplan zugeführt werden.

Bei diesem Ablauf wird übrigens nachteiligerweise eine ziemlich lange Zeit nach dem Empfang einer Bestellung vom Hersteller benötigt, bis die Produkte tatsächlich geliefert werden können. Zudem besteht die Gefahr, daß die Zuführmenge für die Produkte falsch kalkuliert wird, was zu einem großen Befehlsaufwand für die Zuführmenge führt. Wenn die Zuführmenge kleiner als erwartet ist, wird dadurch eine Verzögerung der Auslieferung bzw. der Lieferung verursacht. Wenn sie dagegen größer ist, ergibt sich ein unerwünschter Lagerbestand.

Des weiteren, wenn der Zuführplan erstellt wird und dabei die Produktionskapazität der Herstellungsvorrichtung nicht beachtet wird, die gemäß dem Herstellungszustand bzw. der Herstellungsstufe variiert, werden die Produkte manchmal zum erwarteten und vorgesehenen Datum nicht fertig, trotz der tatsächlichen Zuführung der Materialien usw., wenn die Produktionskapazität zu dieser Zeit unzureichend ist.

Sogar wenn der Zuführplan gemäß einer bestimmten Produktbestellung erstellt worden ist, kann der Fall auftreten, daß das Lieferungsdatum der Produkte einer anderen Bestellung früher liegt als für die Produkte, für die der Zuführplan erstellt worden ist. Deshalb ist es schwierig zu beurteilen, wann die Zuführdaten der jeweiligen Produkte gesetzt werden sollen. Es ist ziemlich schwierig, definitiv Zuführprioritäten der Produkte für jede Bestellung aufzustellen bzw. zu befehlen.

In einem Artikel in "Computer-Praxis", 1972, Heft 9, Seiten 257 bis 262 wird beispielhaft die Fertigungssteuerung mit elektronischen Datenverarbeitungsanlagen beschrieben. Allgemein wird angegeben, daß der im engeren Sinne steuernde Anteil der Fertigungssteuerung die Befehlsübermittlung an die Fertigung umfaßt und dem Betrieb das Arbeiten nach den im planenden Anteil festgelegten Daten ermöglicht. Die Vorgabe der hierzu notwendigen Steuerungsinformationen geschieht gemäß diesem Artikel mittels Arbeitspapieren. Wie die notwendigen Steuerungsinformationen jedoch erzeugt werden sollen, um insbesondere Liefertermine für bestellte Produktmengen einhalten zu können, ist in diesem Artikel nicht beschrieben.

Weiterhin beschreibt ein allgemeiner Übersichtsartikel in "Der Elektroniker", Nr. 9, 1987, Seiten 29 bis 33 bekannte Systeme und Systemkomponenten der rechnerintegrierten Produktionsautomatisierung. Konkrete Angaben darüber, wie z. B. festgestellt wird, welche Menge an Produkten eigentlich zu produzieren ist, sind jedoch diesem Artikel nicht zu entnehmen.

Demgegenüber besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein konkretes rechnergestütztes Verfahren bzw. eine Datenverarbeitungseinrichtung zur Steuerung der Herstellung einer Vielzahl von verschiedenen Produkten in einer aus verschiedenen Herstellungsvorrichtungen bestehenden Produktionslinie zu schaffen, bei dem die Herstellung einer Vielzahl von verschiedenen Produkten unter Berücksichtigung verschiedenster dispositiver Notwendigkeiten optimiert werden kann.

Diese Aufgabe wird durch das rechnergeführte Verfahren gemäß Anspruch 1 sowie die Datenverarbeitungseinrichtung gemäß Anspruch 4 gelöst. Damit ist die Steuerung der Herstellung auf vollständig automatischem Wege möglich, wobei verschiedenste dispositive Notwendigkeiten, insbesondere die Ausbeute der verschiedenen Herstellungsvorrichtungen, aufgrund der früher gemachten Erfahrung und insbesondere der laufend weiter gemachten Erfahrungen berücksichtigt werden können.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Ansprüchen 2 und 3 beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 ein Blockdiagramm, das den Aufbau einer erfindungsgemäßen Datenverarbeitungseinrichtung zeigt;

Fig. 2 eine Tabelle, die ein konkretes Beispiel für Eingabedaten eines Befehleingabeabschnitts zeigt;

Fig. 3 eine Tabelle eines konkreten Beispiels gespeicher ter Daten einer Bestelldatendatei;

Fig. 4 eine Tabelle für ein konkretes Beispiel von Einga bedaten einer Eingabeeinrichtung für Halbfertigprodukte und Lagerprodukte;

Fig. 5 eine Tabelle für ein konkretes Beispiel von gespei cherten Daten einer Datei für Halbfertigprodukte und Lager produkte;

Fig. 6 eine Tabelle für ein konkretes Beispiel von Einga bedaten einer Eingabeeinrichtung für die Produktionskapazi tät;

Fig. 7 eine Tabelle für ein konkretes Beispiel gespeicher ter Daten einer Produktionskapazitätsdatei;

Fig. 8 eine Tabelle für ein konkretes Beispiel von Einga bedaten einer Eingabeeinrichtung für Referenzdaten; und

Fig. 9 ein Flußdiagramm, das einen Befehlsablauf zum Zu führen gemäß der erfindungsgemäßen Vorrichtung zeigt.

Nachfolgend wird eine Erläuterung der vorliegenden Erfin dung mit Bezug auf die Zeichnungen, die eine Ausführungs form der Erfindung zeigen, gegeben. In Fig. 1 ist eine Da tenverarbeitungseinheit 1 mit CPU gezeigt. Der Datenverar beitungseinheit 1 werden Daten einer Bestellungseingabeein richtung 2, einer Eingabeeinrichtung 3 für Halbfertigpro dukte und Lagerprodukte, einer Produktionskapazitäteingabe einrichtung 4, einer Referenzdateneingabeeinrichtung 9 und einer Kalendereingabeeinrichtung 11 eingegeben. Die Inhalte dieser Eingabedaten werden jeweils in einer Bestelldatenda tei 6 und einer Datei 7 für Halbfertigprodukte und Lagerda ten als erste Speichereinrichtung, in einer Produktionska pazitätsdatei 8 als eine zweite Speichereinrichtung bzw. in einer Referenzdatendatei 10 und einer Kalenderdatei 12 ab gespeichert. Die Datenverarbeitungseinheit 1 führt die Ver arbeitung der gespeicherten Daten, die weiter unten be schrieben wird, durch und eine Produktionsausgabeeinrich tung 5 gibt den Zuführbefehl (die Zuführpriorität) für die jeweiligen Prozesse bzw. Verarbeitungen aus. Eine Antwort einrichtung 13 für den Lieferungstag gibt den Lieferungstag aus. Die Produktionsausgabeeinrichtung 5 weist automatisch die Zuführpriorität für die jeweiligen Vorrichtungen an, wenn die Herstellungsvorrichtungen automatisch betrieben werden. D.h., daß die Produktionsausgabeeinrichtung 5 die empfangenen Bestellungen in einer Reihe beginnend mit dem frühesten Prioritätstag anordnet. Wenn die Produktionsvor richtung nicht automatisch betrieben wird, wird die Zuführ priorität von einem Drucker ausgedruckt oder auf einem CRT bzw. Monitor angezeigt, um dadurch einen Bediener bzw. Ope rator von dem Vorgang bzw. der Sache zu informieren.

Fig. 2 ist eine Tabelle, die ein Beispiel für den Inhalt einer Bestellung zeigt, die von der Bestellungseingabeein richtung 2 aus eingegeben wird. Der Inhalt der Bestellung, die von der Bestellungseingabeeinrichtung 2 eingegeben bzw. zugeführt wird, umfaßt eine Bestellungsnummer, eine Modell nummer, die bestellte Menge, einen festgelegten Ausliefe rung- bzw. Lieferungstag, einen Kundencode und den Bestell tag, und wird von einer Bestellungseingabesystem (nicht ge zeigt) zugeführt. Die Bestellnummer wird jeder Bestellung zugeordnet, die als Schlüsselwort für das Versenden bzw. Verschiffen, die Zahlung, die Rechnung usw. verwendet wird. Die Modellnummer wird zum unterscheiden von Produkten in einem Katalog oder ähnlichem verwendet, so daß ein Kunde eine Bestellung auf Basis der Modellnummer ausführen kann. Z.B. werden Daten, bestehend aus "9871234" als Bestellnum mer "M1-001P" als Modellnummer, "20.000" als Bestellmenge, "30/11/90" als Liefertag, "H01" als Kundencode und "01/11/90" als Bestelltag eingegeben.

Fig. 3 ist eine Tabelle, die ein Beispiel für die gespei cherten Daten der Bestelldatendatei 6 zeigt. In der Be stelldatendatei 6 werden die Inhalte bzw. die Bestandteile der empfangenen Bestellung, die über die Bestellungseinga beeinrichtung 2 eingegeben worden ist, gespeichert. Es wer den aber auch zusammengestellte bzw. geplante Zuführdaten für jeden Prozeß, der auf der Basis, des Inhalts der emp fangenen Bestellung geplant worden ist, die Anzahl der Pro dukte, denen Lager- und Halbfertigprodukten zugeordnet wer den können, und auch Daten, die sich auf das Planungsergeb nis der nachgefragten Zuführzahl der Produkte beziehen, ab gespeichert.

Fig. 4 ist eine Tabelle, die ein Beispiel für Eingabedaten der Eingabeeinrichtung 3 für Halbfertig- und Lagerprodukte zeigt. Der Zustand bzw. die Stufe der halbfertigen Produkte und Lagerprodukte wird von einem anderen System, wie z. B. einem Prozeßsteuerungssystem oder ähnlichem, zugeschickt, wobei der Zustand Daten enthält, wie z. B. die Nummer bzw. Anzahl der Lagerprodukte jeder Modellnummer und die Zahl der Produkte, die bei jedem Herstellungsprozeß gefertigt worden sind bzw. werden. Die Lagernummer ist die Zahl bzw. Nummer der Produkte, die vollständig gefertigt worden sind, und deshalb in einem Lagerhaus bzw. Warenhaus gelagert wer den, und zwar als Fertigprodukte. Dementsprechend, wenn eine Bestellung eingeht, können die Produkte sofort gelie fert bzw. verschifft werden. Die Anzahl der Produkte, die hergestellt werden, wird für jeden Herstellungsprozeß einer Modellnummer, wie oben erwähnt, eingegeben, und im Fall des Herstellungsprozesses von Halbleitern, wird die Anzahl für jeden einzelnen Prozeß eingegeben, d. h., für z. B. den Wa ferprozeß, den Zusammenbau bzw. Montageprozeß und den Testablauf. Des weiteren wird bei einem Herstellungsprozeß für Halbleiter, da die Anzahl der Nichtdefekten integrier ten Schaltungen (im nachfolgenden als IC bezeichnet) aktua lisiert wird, wenn der Waferprozeß abgeschlossen ist, die Anzahl der IC′s (nicht defekte IC′s) und die Zahl der Wafer als Anzahl der Produkte, die hergestellt worden sind, je weils den Montage- und Testprozessen bzw. dem Waferprozeß zugeführt. Z.B. werden für die Produkte mit der Modellnum mer "M1-001", wenn es 5000 Lagerprodukte, ein Fertigungslos (25 Wafer) von Halbfertigprodukten bei einem dritten Prozeß (Waferprozeß) aus n-Prozessen vom Waferprozeß zum Testpro zeß und 5051 Halbfertigprodukte bei einem n-1ten Prozeß (Testprozeß) gibt, die Daten von dem Prozeßsteuerungssystem zugeführt und als die Daten der halbfertigen und Lagerpro dukte eingegeben.

Fig. 5 ist eine Tabelle, die ein Beispiel für die gespei cherten Daten der Halbfertig- und Lagerdatendatei 7 zeigt. Die Datei für Halbfertig- und Lagerdaten speichert die Da ten für Halbfertigprodukte und Lagerprodukte, die von der Eingabeeinrichtung 3 für Halbfertig- und Lagerprodukte ein gegeben werden, und verwendet diese Daten bei der Berech nung der Zuführanzahl der erforderlichen Produkte, nachdem die halbfertigen Produkte und Lagerprodukte der bestellten Anzahl bzw. Nummer zugeordnet worden sind. Zu diesem Zeit punkt ist es notwendig, die Endanzahl der nichtdefekten Produkte aus der Anzahl der Halbfertigprodukte mit Bezug auf die Ausbeuten in jedem Prozeß zu berechnen, die in der Referenzdatendatei gespeichert sind. Die Endanzahl der nichtdefekten Produkte wird bei den Montage- und Testpro zessen durch Multiplizieren der angehäuften Ausbeute, die durch Multiplizieren der Ausbeute des Prozesses, wo die Produkte fertiggestellt worden sind, und zwar bis zum letz ten Prozeß erhalten wird, mit der Anzahl der Halbfertigpro dukte erhalten. Zudem, da die Anzahl der Halbfertigprodukte der Anzahl der Wafer in dem Waferprozeß entspricht, wird die Anzahl der IC′s durch Multiplizieren der Anzahl der Halbfertigprodukte mit der theoretischen Anzahl der Chips erhalten, die angibt, wieviele Chips pro Wafer erhalten werden. Die Endanzahl der nichtdefekten Produkte kann durch Multiplizieren der berechneten Anzahl der IC′s mit der an gehäuften Ausbeute erhalten werden. Z.B., wenn die ange häufte Ausbeute 0,99, die Anzahl der Halbfertigprodukte 5051 beim n-1ten Prozeß und die angehäufte Ausbeute 0,8 ist, beträgt die theoretische Anzahl der Chips 250 und die Anzahl der Halbfertigprodukte beträgt 25 beim dritten Pro zeß. Die jeweiligen Endanzahlen der nichtdefekten Produkte LN_n-1, LN_n-3 beim n-1ten Prozeß und des dritten Prozesses sind wie folgt:

LN_n-1 = 5051 × 0,99 = 5000
LN₃ = 25 × 250 × 0,8 = 5000

Diese Anzahlen bzw. Zahlen werden gespeichert.

Fig. 6 ist eine Tabelle, die ein Beispiel für Eingabedaten der Eingabeeinrichtung 4 für die Produktionskapazität an gibt. Die Eingabeeinrichtung 4 für die Produktionskapazität ist dafür vorgesehen, die Produktionskapazität jedes Pro zesses zum Ermitteln bzw. Aufstellen des Zuführplanes ein zugeben. Hier werden die Daten, die sich auf die Anzahl der Herstellungsvorrichtungen in jeder Produktionslinie bezie hen, als Produktionskapazität eingegeben.

Fig. 7 ist eine Tabelle, die ein Beispiel für die gespei cherten Daten der Produktionskapazitätsdatei 8 zeigt. Die Produktionskapazität der Datei 8 ist die Datei, die zur Er stellung des Zuführplanes (Anhäufung der Lasten) verwendet wird, und ein geplantes Zuführdatum für die jeweiligen Pro zesse und ein mögliches Datum für die Lieferung berechnet, und zwar durch Zuordnen der notwendigen Anzahl von Produk ten, die jedem Prozeß zugeführt werden müssen, zu der Datei 8 für jede Bestellung. Das berechnete Ergebnis wird in der Bestelldatendatei 6 gespeichert.

Die jeweiligen Inhalte der Datei 7 für Halbfertig- und Lagerprodukte und der Produktionskapazitätsdatei 8 werden immer dann aktualisiert, wenn es Eingaben an der Eingabe einrichtung 3 für Halbfertig- und Lagerprodukte bzw. an der Eingabeeinrichtung 4 für die Produktionskapazität gibt. Jede dieser Eingabeeinrichtungen ist so aufgebaut, daß je desmal dann, wenn der Zustand bzw. der Status der halbfer tigen Produkte und Lagerprodukte und die Produktionskapazi tät geändert werden, die Inhalte dieser Größen automatisch oder durch einen Bediener eingegeben werden.

Fig. 8 ist eine Tabelle, die ein Beispiel für Eingabedaten der Eingabeeinrichtung 9 für Referenzdaten zeigt. Die Daten für die theoretische Chipanzahl, die Anzahl der Wafer pro Fertigungslos, eine Produktionsliniennummer, einen Pro zeßfluß, die Vorrichtungen, die in den jeweiligen Prozessen verwendet werden, die Standardherstellungsperiode, die dringliche Herstellungsperiode, die Ausbeuten der jeweili gen Prozesse und die angehäufte Ausbeute von jedem Prozeß zum letzten Prozeß werden für jede Modellnummer eingegeben.

Die Standardherstellungsperiode wird durch STUNDE/LOS (HOUR/LOT) oder STUNDE/WAFER (HOUR/WAFER) im Waferprozeß festgelegt bzw. durch STUNDE/LOS (HOUR/LOT) oder STUNDE/1000IC (HOUR/1000IC) beim Montageprozeß und im Test prozeß festgelegt. Die Periode umfaßt die Verarbeitungs zeit, die durchschnittliche Wartezeit, die Austauschzeit zwischen den Stufen usw. Die dringliche Produktionsherstel lungsperiode wird durch Multiplizieren der Standardherstel lungsperiode mit einem vorgegebenen Koeffizienten erhalten. Es wird darauf hingewiesen, daß die Verarbeitungszeit usw. auf der Basis der vorher erreichten Werte festgelegt wird. Des weiteren wird die Ausbeute durch die vorher erreichten Werte bei jedem Prozeß festgelegt. Wie zuvor bereits er wähnt wurde, gibt die theoretische Anzahl der Chips an, wie viele Chips pro Wafer erhalten werden können, wenn die Aus beute 100 Prozent beträgt. Diese Daten werden vor Erstel lung des Zuführplanes eingegeben und in der Referenzdaten datei 10 gespeichert.

Als nächstes wird eine Erläuterung bezüglich des Ablaufes der Befehlszuführung der Produkte bei der Vorrichtung der Erfindung gegeben, die wie oben stehend ausgebildet ist, und zwar mit Bezug auf das Flußdiagrau nach Fig. 9.

Zuerst gibt die Datenverarbeitungseinheit 1 Inhalte in der Reihenfolge von der Bestellungseingabeeinrichtung 2, wie in Fig. 2 gezeigt wird, ein und speichert diese eingegebenen Inhalte bzw. Werte oder Informationen in der Bestelldaten datei 6 (Schritt S1).

Als nächstes wird der Zustand bzw. der Status der Halbfer tigprodukte und der Lagerprodukte aus der Datei 7 für die Halbfertigprodukte und Lagerprodukte ausgelesen (Schritt S2). Es wird beurteilt, ob die Produkte über einen Ver gleich des ausgelesenen Zustands mit der Menge der durch die Bestellung erforderlichen Produkte ergänzt werden kön nen und die notwendige Anzahl der Produkte, die den Her stellungsvorrichtungen der jeweiligen Prozesse zugeführt werden müssen, wird bei 53 berechnet. D.h., wenn die erfor derliche Anzahl bezüglich einer Modellnummer unter den Pro dukten bei der Herstellung oder den Lagerprodukten gefunden wird, wird, da diese die Bestellung ergänzen können, die Menge des Materials nur für jene Produkte, die nicht zuge ordnet werden können, d. h. die Anzahl der Produkte, die von Anfang an hergestellt werden muß, für jeden Prozeß berech net. Zum Beispiel, wenn die Daten, die in Fig. 5 gezeigt werden, in der Datei 7 für Halbfertigprodukte und Lagerprodukte gespeichert sind und die Zahl der Lagerprodukte 5000 beträgt, die Endzahl der nichtdefekten Produkte in der Herstellung 10 000 beträgt und die Anzahl der bestellten Produkte 20 000 ist, wird berechnet, daß 25 Wafer für 5000 Produkte (die Endzahl der nichtdefekten Produkte) dem ersten Prozeß zugeführt werden müssen.

Als nächstes wird das späteste Zuführdatum für jeden Prozeß zu der berechneten Zuführanzahl der Produkte berechnet, indem die Standardherstellungszeit oder -dauer basierend auf vorhergehenden Bestellungen, die in der Referenzdatendatei 10 gespeichert sind, (S4) verwendet wird. Das späteste Zuführdatum ist das Datum, ohne das das vorgesehene Lieferungsdatum verfehlt wird. Zum Beispiel, wenn das Lieferungsdatum mit dem 30/11/90 geplant ist und die Standardherstellungszeit für ein Fertigungslos (25 Wafer) vom ersten Prozeß bis zum n-ten Prozeß insgesamt 20 Tage beträgt, ist das späteste Zuführdatum der 9/11/90.

Im nachfolgenden Schritt S5 werden die Herstellungskapazität der Herstellungsvorrichtung zum gegenwärtigen Zeitpunkt und der Plan von da an aus der Herstellungskapazitätsdatei 8 ausgelesen. Zu diesem Zeitpunkt sind die Lasten bzw. Anforderungen bereits zugeordnet (angehäuft), und zwar den Fertigungslosen, die bereits zugeführt worden sind, und dem Los, das vor der Bestellung reserviert wurde. Deshalb wird die Last (load) der eingegebenen Bestellung einer freien Vorrichtung zugeordnet, wo die Last noch nicht zugeordnet worden ist, d. h., wo der Plan in dem nächsten Schritt S6 noch nicht bestimmt worden ist. In dem oben stehenden Beispiel wird, da das späteste Zuführdatum beim ersten Prozeß der 9/11/90 ist, wird eine freie Vorrichtung vor dem 9/11/90 herausgefunden, wo die Last für ein Los (4 Stunden) in den Herstellungsvorrichtungen in dem ersten Prozeß (DA01, zwei Vorrichtungen) nicht besetzt ist. Wenn eine freie Vorrichtung vorhanden ist, wird die Last der Bestellung dieser zugeordnet. Angenommen, daß z. B. der 5/11/90 zugeordnet wird, dann wird als nächstes eine freie Vorrichtung, wo die Last in der Herstellungsvorrichtung des zweiten Prozesses (DA02, eine Vorrichtung) nicht besetzt ist, zwischen dem Datum 5/11/90 und dem spätesten Zuführdatum des zweiten Prozesses gesucht. Wenn es in dieser Zeit keine Last bzw. Auslastung gibt, die nicht besetzt ist, wird die am nächsten liegende Leerstelle in der Periode am oder nach dem spätesten freie Vorrichtung zugeordnet. In diesem Fall kann das festgelegte Lieferungsdatum des Kunden nicht eingehalten werden. Durch Wiederholen der vorstehenden Prozedur, wird das Planerstellen, d. h. das Zuordnen der Last zu Herstellungsvorrichtungen, bis zum n-ten Prozeß durchgeführt. Das geplante Datum, wenn der letzte n-te Prozeß abgeschlossen ist, wird das mögliche Versanddatum sein, und das geplante Datum für die Lieferung ist ein Tag nach dem Versanddatum, da ein Tag für den Transport geschätzt wird. Kurz gesagt, wird das Zuführdatum jedes Prozesses durch Korrigieren des letzten Zuführdatums, das vorher auf der Basis der Produktionskapazität berechnet worden ist, berechnet und das mögliche Versanddatum und das geplante Datum für die Lieferung werden auf der Basis dieses Zuführdatums bestimmt.

Nachfolgend wird beurteilt, ob das geplante Datum für die Lieferung dem vorgesehenen Lieferungsdatum der Bestellung entspricht, d. h., ob das geplante Datum für die Lieferung früher liegt als das vorgesehene Datum des Kunden bzw. Bestellers (Schritt S7).

Falls das vorgesehene Lieferungsdatum des Kunden später liegt als das geplante Lieferungsdatum, wird überprüft bzw. beurteilt, ob die dringlichen Lose, die eine höhere oder bessere Herstellungspriorität haben, einen höheren als einen vorgegebenen Prozentsatz an den gesamten zu fertigenden Losen haben oder nicht (Schritt S8). Wenn die gesamten Fertigungslose, die gefertigt werden sollen, dringliche Lose sind, ist es unmöglich die Lose mit einer bestimmten Geschwindigkeit zu senden. Wenn die dringlichen Lose dem Prozentsatz oder weniger entsprechen, wird entschieden, daß die Lose mit einer bestimmten Geschwindigkeit gesendet werden können und die Prioritätsinstruktion bezüglich der Produkte zugeführt wird, die ansonsten das geplante Datum für die Auslieferung (Schritt S9) verfehlen würden. Die Standardproduktionszeit umfaßt eine durchschnittliche Wartezeit, so daß ein reguläres Los, das während der Standardproduktionszeit hergestellt werden soll, angewiesen wird, an einem Eingang der jeweiligen Vorrichtung zu warten. Das dringliche Los jedoch überholt das reguläre Los, das am Eingang wartet, und wird sofort der Vorrichtung zugeführt, und zwar sobald die Vorrichtung dazu bereit ist. Dementsprechend wird die Wartezeit verkürzt, was es dem Los ermöglicht, in 50% der Standardproduktionszeit verarbeitet zu werden. Als nächstes wird ein Zuführplan (Schritt S10) entsprechend der Produktionskapazität des Prozesses erneut auf gleiche Art und Weise wie beim Schritt S6 erstellt, wobei die dringliche Produktionszeit verwendet wird. Wieder wird beurteilt (Schritt S11), ob das geplante Datum für die Lieferung früher liegt als das vorgesehene Datum des Kunden. Wenn das geplante Datum früher ist als oder das gleiche ist wie das festgelegte Datum, schreitet der Verarbeitungsfluß zum Schritt S13 fort, wohingegen, wenn das geplante Datum später liegt als das vorgesehene Datum, der Verarbeitungsfluß zum Schritt S12 fortschreitet, um dem Bediener die Bestellnummer, die Modellnummer, die Menge, das vorgesehene Datum der Lieferung, das geplante Datum der Lieferung, die Anzahl der fehlenden Tage, den Kundencode, das Bestelldatum und ähnliches durch eine Anzeige auf der Antworteinrichtung 13 für den Lieferungstag zur Kenntnis zu bringen, so daß der Bediener einen Befehl zum Ändern des Lieferungsdatums absetzen kann.

Auf die oben beschriebene Art und Weise werden die Produkte, die ein früheres Lieferungsdatum zugeordnet haben als die anderen Produkte, bevorzugt zugeführt.

Im Fall, daß das geplante Datum der Auslieferung das vorgesehene Datum des Kunden beim Schritt S7 oder Schritt S11 erfüllt, oder in dem Fall, wenn das Lieferungsdatum zur Änderung beim Schritt S13 befohlen wird, wird der Zuführbe fehl für das geplante Datum der Lieferung (Schritt S13) erzeugt. Der Zuführbefehl wird durch die Produktionsausga beeinrichtung 5 gesetzt. Der Herstellungsbefehl wird jeder Produktionsvorrichtung bei einer automatischen Produktions vorrichtung automatisch zugeführt oder einem Bediener mit tels einer Liste, einem CRT oder ähnlichem zugeführt, wenn die Ausrüstung bzw. die Einrichtung nicht automatisch be trieben wird.

Wie oben erwähnt wird bei der Produktionsinstruiervorrich tung gemäß der vorliegenden Erfindung, die Zeit, die not wendig ist, bevor die Materialien, die Halbfertigprodukte usw. gemäß dem Zuführbefehl zugeführt werden können, stark verkürzt, da es nicht erforderlich ist, einen Zuführplan von einem Hersteller erstellen zu lassen, nachdem die In halte einer Bestellung eingegeben worden sind. Des weite ren, da die Zuführmenge ohne Überlauf und Mangel bzw. ohne ein Zuviel und Zuwenig korrekt berechnet wird, kann verhin dert werden, daß das Lieferungsdatum wegen eines Unterlas sens der Zuführung von Materialien und Halbfertigprodukten verfehlt wird, wobei vermieden wird, daß unnötige Lagerpro dukte erzeugt werden. Zudem kann die Zuführpriorität für Produkte kleiner Menge verschiedenen geplanten Lieferungs datums leicht und genau festgelegt werden, wodurch die Her stellungskosten insgesamt reduziert werden können.

Claims

1. Rechnergeführtes Verfahren zur Steuerung der Herstellung einer Vielzahl von verschiedenen Produkten in einer aus verschiedenen Herstellungsvorrichtungen bestehenden Produktionslinie, wobei eine Vielzahl von verschiedenen Produkten, die in den entsprechenden Herstellungsvorrichtungen gerade hergestellt werden, und eine Vielzahl von verschiedenen Produkten im Lagerbestand einer Bestellung von Produkten in einer vorgesehenen Menge und für ein vorgesehenes Lieferdatum eines Kunden automatisch zugeordnet und die für die Herstellung der Produkte erforderlichen Artikel den verschiedenen Herstellungsvorrichtungen automatisch zugeführt werden, wenn die der Bestellung zugeordneten, in der Herstellung und im Lagerbestand befindlichen Produkte nicht ausreichen, um die Bestellmenge zu erfüllen, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
Speicherung von Daten, die sich auf die in der Herstellung und im Lagerbestand befindlichen verschiedenen Produkte beziehen, wobei die Daten ständig automatisch aktualisiert werden,
Speicherung von Daten über die Produktionskapazitäten der jeweiligen Herstellungsvorrichtungen für die verschiedenen Produkte, wobei die Daten ständig automatisch aktualisiert werden,
Speicherung von Daten über die Ausbeute und über die akkumulierte Ausbeute der auf den jeweiligen Herstellungsvorrichtung früher abgelaufenen Herstellungsprozesse, wobei die Daten durch die früher erzielten Ausbeute-Werte der jeweiligen Herstellungsprozesse festgelegt werden,
automatische Ermittlung der erforderlichen Zuführmengen der für die Herstellung der verschiedenen Produkte erforderlichen Artikel durch Vergleich der gespeicherten Daten, die sich auf die in Herstellung und im Lagerbestand befindlichen verschiedenen Produkte beziehen, mit der Bestellmenge,
unter Berücksichtigung der Daten über die Ausbeute und über die akkumulierte Ausbeute der auf den jeweiligen Herstellungsvorrichtungen früher abgelaufenen Herstellungsprozesse, und
automatische Ausgabe von Befehlen zum Zuführen der für die Herstellung der Produkte erforderlichen Artikel in Abhängigkeit von

- den gespeicherten Daten über die Produktionskapazitäten,
- der unter Berücksichtigung der früheren Ausbeute-Werte ermittelten Zuführmenge der erforderlichen Artikel und
- dem vorgesehenen Lieferdatum.

2. Verfahren nach Anspruch 1, das die folgenden Schritte aufweist:
Setzen und Speichern von Standard-Herstellungszeiten der verschiedenen Produkte bezüglich der verschiedenen Herstellungsvorrichtungen auf der Basis früherer Bestellungen,
Berechnen des spätesten Zuführungsdatums der für die Herstellung der verschiedenen Produkte erforderlichen Artikel auf der Basis der Standard-Herstellungszeiten und der aktuellen Produktionskapazitäten,
Berechnen eines geplanten Lieferdatums durch Hinzuaddieren der Transportzeit zu einem geplanten Versanddatum,
Vergleichen des berechneten, geplanten Lieferdatums mit dem vorgesehenen Lieferdatum und,
entsprechend dem Vergleichsergebnis, automatische Ausgabe von Befehlen zum bevorzugten Zuführen der für die Herstellung der Produkte erforderlichen Artikel, um bevorzugt die Produkte herzustellen, bei denen das vorgesehene Lieferdatum verfehlt werden würde.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem das Verfahren bezüglich des bevorzugten Zuführens der Artikel die folgenden Schritte aufweist:
Setzen und Speichern von speziellen Herstellungszeiten, die kürzer sind als die Standard-Herstellungszeiten der verschiedenen Produkte,
Berechnen des geplanten speziellen Lieferdatums der für die Herstellung der verschiedenen Produkte erforderlichen Artikel auf der Basis der speziellen Herstellungszeiten,
Vergleichen des berechneten, geplanten speziellen Lieferdatums mit dem vorgesehenen Lieferdatum und,
entsprechend dem Vergleichsergebnis, automatische Ausgabe von Befehlen, die die Änderung des Lieferdatums der Produkte, die nicht in der Zeit für das vorgesehene Lieferdatum liegen, den Herstellungsvorrichtungen befiehlt.

4. Datenverarbeitungseinrichtung zur Steuerung der Herstellung einer Vielzahl von verschiedenen Produkten in einer aus verschiedenen Herstellungsvorrichtungen bestehenden Produktionslinie, wobei eine Vielzahl von verschiedenen Produkten, die in den entsprechenden Herstellungsvorrichtungen gerade hergestellt werden, und eine Vielzahl von verschiedenen Produkten im Lagerbestand einer Bestellung von Produkten in einer vorgesehenen Menge und für ein vorgesehenes Lieferdatum eines Kunden automatisch zugeordnet und die für die Herstellung der Produkte erforderlichen Artikel den verschiedenen Herstellungsvorrichtungen automatisch zugeführt werden, wenn die der Bestellung zugeordneten, in der Herstellung und im Lagerbestand befindlichen Produkte nicht ausreichen, um die Bestellmenge zu erfüllen, wobei die Einrichtung aufweist:
eine Einrichtung zur Speicherung von Daten, die sich auf die in der Herstellung und im Lagerbestand befindlichen verschiedenen Produkte beziehen, wobei die Daten ständig automatisch aktualisiert werden,
eine Einrichtung zur Speicherung von Daten über die Produktionskapazitäten der jeweiligen Herstellungsvorrichtungen für die verschiedenen Produkte, wobei die Daten ständig automatisch aktualisiert werden,
eine Einrichtung zur Speicherung von Daten über die Ausbeute und die über die akkumulierte Ausbeute der auf den jeweiligen Herstellungsvorrichtung früher abgelaufenen Herstellungsprozesse, wobei die Daten durch die früher erzielten Ausbeute-Werte der jeweiligen Herstellungsprozesse festgelegt werden,
eine Einrichtung zur automatischen Ermittlung der erforderlichen Zuführmengen der für die Herstellung der verschiedenen Produkte erforderlichen Artikel durch Vergleich der gespeicherten Daten, die sich auf die in Herstellung und im Lagerbestand befindlichen verschiedenen Produkte beziehen, mit der Bestellmenge,
unter Berücksichtigung der Daten über die Ausbeute und über die akkumulierte Ausbeute der auf den jeweiligen Herstellungsvorrichtungen früher abgelaufenen Herstellungsprozesse, und
eine Einrichtung zur automatischen Ausgabe von Befehlen zum Zuführen der für die Herstellung der Produkte erforderlichen Artikel in Abhängigkeit von