DE4116277C2 - Rechnergeführtes Verfahren und Datenverarbeitungseinrichtung zur Steuerung der Herstellung einer Vielzahl von verschiedenen Produkten - Google Patents
Rechnergeführtes Verfahren und Datenverarbeitungseinrichtung zur Steuerung der Herstellung einer Vielzahl von verschiedenen ProduktenInfo
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- DE4116277C2 DE4116277C2 DE4116277A DE4116277A DE4116277C2 DE 4116277 C2 DE4116277 C2 DE 4116277C2 DE 4116277 A DE4116277 A DE 4116277A DE 4116277 A DE4116277 A DE 4116277A DE 4116277 C2 DE4116277 C2 DE 4116277C2
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Description
Die Erfindung betrifft ein rechnergeführtes Verfahren und eine
Datenverarbeitungseinrichtung zur Steuerung der Herstellung einer Vielzahl von
verschiedenen Produkten in einer aus verschiedenen Herstellungsvorrichtungen
bestehenden Produktionslinie, wobei die Materialien, Halbfertigprodukte, Artikel
usw., die für die Herstellung erforderlich sind, in geeigneten Mengen den
jeweiligen Herstellungsvorrichtungen zugeführt werden, um eine Bestellung von
Produkten in der vorgesehenen Menge und zum vorgesehenen Lieferdatum eines
Kunden zu erfüllen.
Ein Hersteller erstellt einen Produktionsplan auf der Basis des Inhalts
einer Bestellung. Vor der Produktion der Produkte wird festgestellt, ob der
Warenbestand bzw. Lagerbestand oder die Halbfertigprodukte für die vorliegende
Bestellung verwendet werden können. Anschließend wird ein Zuführplan erstellt,
und zwar nur für die Produkte, die hinter der Lieferung bzw. Zuführung zurück
bleiben, so daß das Material, die Halbfertigprodukte usw. einer
Herstellungsvorrichtung gemäß dem Zuführplan zugeführt werden.
Bei diesem Ablauf wird übrigens nachteiligerweise eine ziemlich lange
Zeit nach dem Empfang einer Bestellung vom Hersteller benötigt, bis die Produkte
tatsächlich geliefert werden können. Zudem besteht die Gefahr, daß die
Zuführmenge für die Produkte falsch kalkuliert wird, was zu einem großen
Befehlsaufwand für die Zuführmenge führt. Wenn die Zuführmenge kleiner als
erwartet ist, wird dadurch eine Verzögerung der Auslieferung bzw. der Lieferung
verursacht. Wenn sie dagegen größer ist, ergibt sich ein unerwünschter
Lagerbestand.
Des weiteren, wenn der Zuführplan erstellt wird und dabei die
Produktionskapazität der Herstellungsvorrichtung nicht beachtet wird, die gemäß
dem Herstellungszustand bzw. der Herstellungsstufe variiert, werden die Produkte
manchmal zum erwarteten und vorgesehenen Datum nicht fertig, trotz der
tatsächlichen Zuführung der Materialien usw., wenn die Produktionskapazität zu
dieser Zeit unzureichend ist.
Sogar wenn der Zuführplan gemäß einer bestimmten Produktbestellung
erstellt worden ist, kann der Fall auftreten, daß das Lieferungsdatum der Produkte
einer anderen Bestellung früher liegt als für die Produkte, für die der Zuführplan
erstellt worden ist. Deshalb ist es schwierig zu beurteilen, wann die Zuführdaten
der jeweiligen Produkte gesetzt werden sollen. Es ist ziemlich schwierig, definitiv
Zuführprioritäten der Produkte für jede Bestellung aufzustellen bzw. zu befehlen.
In einem Artikel in "Computer-Praxis", 1972, Heft 9, Seiten 257 bis 262
wird beispielhaft die Fertigungssteuerung mit elektronischen
Datenverarbeitungsanlagen beschrieben. Allgemein wird angegeben, daß der im
engeren Sinne steuernde Anteil der Fertigungssteuerung die Befehlsübermittlung
an die Fertigung umfaßt und dem Betrieb das Arbeiten nach den im planenden
Anteil festgelegten Daten ermöglicht. Die Vorgabe der hierzu notwendigen
Steuerungsinformationen geschieht gemäß diesem Artikel mittels Arbeitspapieren.
Wie die notwendigen Steuerungsinformationen jedoch erzeugt werden sollen, um
insbesondere Liefertermine für bestellte Produktmengen einhalten zu können, ist in
diesem Artikel nicht beschrieben.
Weiterhin beschreibt ein allgemeiner Übersichtsartikel in "Der
Elektroniker", Nr. 9, 1987, Seiten 29 bis 33 bekannte Systeme und
Systemkomponenten der rechnerintegrierten Produktionsautomatisierung.
Konkrete Angaben darüber, wie z. B. festgestellt wird, welche Menge an Produkten
eigentlich zu produzieren ist, sind jedoch diesem Artikel nicht zu entnehmen.
Demgegenüber besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein konkretes
rechnergestütztes Verfahren bzw. eine Datenverarbeitungseinrichtung zur
Steuerung der Herstellung einer Vielzahl von verschiedenen Produkten in einer
aus verschiedenen Herstellungsvorrichtungen bestehenden Produktionslinie zu
schaffen, bei dem die Herstellung einer Vielzahl von verschiedenen Produkten
unter Berücksichtigung verschiedenster dispositiver Notwendigkeiten optimiert
werden kann.
Diese Aufgabe wird durch das rechnergeführte Verfahren gemäß
Anspruch 1 sowie die Datenverarbeitungseinrichtung gemäß Anspruch 4 gelöst.
Damit ist die Steuerung der Herstellung auf vollständig automatischem Wege
möglich, wobei verschiedenste dispositive Notwendigkeiten, insbesondere die
Ausbeute der verschiedenen Herstellungsvorrichtungen, aufgrund der früher
gemachten Erfahrung und insbesondere der laufend weiter gemachten
Erfahrungen berücksichtigt werden können.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den
Ansprüchen 2 und 3 beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 ein Blockdiagramm, das den Aufbau einer erfindungsgemäßen
Datenverarbeitungseinrichtung zeigt;
Fig. 2 eine Tabelle, die ein konkretes Beispiel für Eingabedaten eines
Befehleingabeabschnitts zeigt;
Fig. 3 eine Tabelle eines konkreten Beispiels gespeicher
ter Daten einer Bestelldatendatei;
Fig. 4 eine Tabelle für ein konkretes Beispiel von Einga
bedaten einer Eingabeeinrichtung für Halbfertigprodukte und
Lagerprodukte;
Fig. 5 eine Tabelle für ein konkretes Beispiel von gespei
cherten Daten einer Datei für Halbfertigprodukte und Lager
produkte;
Fig. 6 eine Tabelle für ein konkretes Beispiel von Einga
bedaten einer Eingabeeinrichtung für die Produktionskapazi
tät;
Fig. 7 eine Tabelle für ein konkretes Beispiel gespeicher
ter Daten einer Produktionskapazitätsdatei;
Fig. 8 eine Tabelle für ein konkretes Beispiel von Einga
bedaten einer Eingabeeinrichtung für Referenzdaten; und
Fig. 9 ein Flußdiagramm, das einen Befehlsablauf zum Zu
führen gemäß der erfindungsgemäßen Vorrichtung zeigt.
Nachfolgend wird eine Erläuterung der vorliegenden Erfin
dung mit Bezug auf die Zeichnungen, die eine Ausführungs
form der Erfindung zeigen, gegeben. In Fig. 1 ist eine Da
tenverarbeitungseinheit 1 mit CPU gezeigt. Der Datenverar
beitungseinheit 1 werden Daten einer Bestellungseingabeein
richtung 2, einer Eingabeeinrichtung 3 für Halbfertigpro
dukte und Lagerprodukte, einer Produktionskapazitäteingabe
einrichtung 4, einer Referenzdateneingabeeinrichtung 9 und
einer Kalendereingabeeinrichtung 11 eingegeben. Die Inhalte
dieser Eingabedaten werden jeweils in einer Bestelldatenda
tei 6 und einer Datei 7 für Halbfertigprodukte und Lagerda
ten als erste Speichereinrichtung, in einer Produktionska
pazitätsdatei 8 als eine zweite Speichereinrichtung bzw. in
einer Referenzdatendatei 10 und einer Kalenderdatei 12 ab
gespeichert. Die Datenverarbeitungseinheit 1 führt die Ver
arbeitung der gespeicherten Daten, die weiter unten be
schrieben wird, durch und eine Produktionsausgabeeinrich
tung 5 gibt den Zuführbefehl (die Zuführpriorität) für die
jeweiligen Prozesse bzw. Verarbeitungen aus. Eine Antwort
einrichtung 13 für den Lieferungstag gibt den Lieferungstag
aus. Die Produktionsausgabeeinrichtung 5 weist automatisch
die Zuführpriorität für die jeweiligen Vorrichtungen an,
wenn die Herstellungsvorrichtungen automatisch betrieben
werden. D.h., daß die Produktionsausgabeeinrichtung 5 die
empfangenen Bestellungen in einer Reihe beginnend mit dem
frühesten Prioritätstag anordnet. Wenn die Produktionsvor
richtung nicht automatisch betrieben wird, wird die Zuführ
priorität von einem Drucker ausgedruckt oder auf einem CRT
bzw. Monitor angezeigt, um dadurch einen Bediener bzw. Ope
rator von dem Vorgang bzw. der Sache zu informieren.
Fig. 2 ist eine Tabelle, die ein Beispiel für den Inhalt
einer Bestellung zeigt, die von der Bestellungseingabeein
richtung 2 aus eingegeben wird. Der Inhalt der Bestellung,
die von der Bestellungseingabeeinrichtung 2 eingegeben bzw.
zugeführt wird, umfaßt eine Bestellungsnummer, eine Modell
nummer, die bestellte Menge, einen festgelegten Ausliefe
rung- bzw. Lieferungstag, einen Kundencode und den Bestell
tag, und wird von einer Bestellungseingabesystem (nicht ge
zeigt) zugeführt. Die Bestellnummer wird jeder Bestellung
zugeordnet, die als Schlüsselwort für das Versenden bzw.
Verschiffen, die Zahlung, die Rechnung usw. verwendet wird.
Die Modellnummer wird zum unterscheiden von Produkten in
einem Katalog oder ähnlichem verwendet, so daß ein Kunde
eine Bestellung auf Basis der Modellnummer ausführen kann.
Z.B. werden Daten, bestehend aus "9871234" als Bestellnum
mer "M1-001P" als Modellnummer, "20.000" als Bestellmenge,
"30/11/90" als Liefertag, "H01" als Kundencode und
"01/11/90" als Bestelltag eingegeben.
Fig. 3 ist eine Tabelle, die ein Beispiel für die gespei
cherten Daten der Bestelldatendatei 6 zeigt. In der Be
stelldatendatei 6 werden die Inhalte bzw. die Bestandteile
der empfangenen Bestellung, die über die Bestellungseinga
beeinrichtung 2 eingegeben worden ist, gespeichert. Es wer
den aber auch zusammengestellte bzw. geplante Zuführdaten
für jeden Prozeß, der auf der Basis, des Inhalts der emp
fangenen Bestellung geplant worden ist, die Anzahl der Pro
dukte, denen Lager- und Halbfertigprodukten zugeordnet wer
den können, und auch Daten, die sich auf das Planungsergeb
nis der nachgefragten Zuführzahl der Produkte beziehen, ab
gespeichert.
Fig. 4 ist eine Tabelle, die ein Beispiel für Eingabedaten
der Eingabeeinrichtung 3 für Halbfertig- und Lagerprodukte
zeigt. Der Zustand bzw. die Stufe der halbfertigen Produkte
und Lagerprodukte wird von einem anderen System, wie z. B.
einem Prozeßsteuerungssystem oder ähnlichem, zugeschickt,
wobei der Zustand Daten enthält, wie z. B. die Nummer bzw.
Anzahl der Lagerprodukte jeder Modellnummer und die Zahl
der Produkte, die bei jedem Herstellungsprozeß gefertigt
worden sind bzw. werden. Die Lagernummer ist die Zahl bzw.
Nummer der Produkte, die vollständig gefertigt worden sind,
und deshalb in einem Lagerhaus bzw. Warenhaus gelagert wer
den, und zwar als Fertigprodukte. Dementsprechend, wenn
eine Bestellung eingeht, können die Produkte sofort gelie
fert bzw. verschifft werden. Die Anzahl der Produkte, die
hergestellt werden, wird für jeden Herstellungsprozeß einer
Modellnummer, wie oben erwähnt, eingegeben, und im Fall des
Herstellungsprozesses von Halbleitern, wird die Anzahl für
jeden einzelnen Prozeß eingegeben, d. h., für z. B. den Wa
ferprozeß, den Zusammenbau bzw. Montageprozeß und den
Testablauf. Des weiteren wird bei einem Herstellungsprozeß
für Halbleiter, da die Anzahl der Nichtdefekten integrier
ten Schaltungen (im nachfolgenden als IC bezeichnet) aktua
lisiert wird, wenn der Waferprozeß abgeschlossen ist, die
Anzahl der IC′s (nicht defekte IC′s) und die Zahl der Wafer
als Anzahl der Produkte, die hergestellt worden sind, je
weils den Montage- und Testprozessen bzw. dem Waferprozeß
zugeführt. Z.B. werden für die Produkte mit der Modellnum
mer "M1-001", wenn es 5000 Lagerprodukte, ein Fertigungslos
(25 Wafer) von Halbfertigprodukten bei einem dritten Prozeß
(Waferprozeß) aus n-Prozessen vom Waferprozeß zum Testpro
zeß und 5051 Halbfertigprodukte bei einem n-1ten Prozeß
(Testprozeß) gibt, die Daten von dem Prozeßsteuerungssystem
zugeführt und als die Daten der halbfertigen und Lagerpro
dukte eingegeben.
Fig. 5 ist eine Tabelle, die ein Beispiel für die gespei
cherten Daten der Halbfertig- und Lagerdatendatei 7 zeigt.
Die Datei für Halbfertig- und Lagerdaten speichert die Da
ten für Halbfertigprodukte und Lagerprodukte, die von der
Eingabeeinrichtung 3 für Halbfertig- und Lagerprodukte ein
gegeben werden, und verwendet diese Daten bei der Berech
nung der Zuführanzahl der erforderlichen Produkte, nachdem
die halbfertigen Produkte und Lagerprodukte der bestellten
Anzahl bzw. Nummer zugeordnet worden sind. Zu diesem Zeit
punkt ist es notwendig, die Endanzahl der nichtdefekten
Produkte aus der Anzahl der Halbfertigprodukte mit Bezug
auf die Ausbeuten in jedem Prozeß zu berechnen, die in der
Referenzdatendatei gespeichert sind. Die Endanzahl der
nichtdefekten Produkte wird bei den Montage- und Testpro
zessen durch Multiplizieren der angehäuften Ausbeute, die
durch Multiplizieren der Ausbeute des Prozesses, wo die
Produkte fertiggestellt worden sind, und zwar bis zum letz
ten Prozeß erhalten wird, mit der Anzahl der Halbfertigpro
dukte erhalten. Zudem, da die Anzahl der Halbfertigprodukte
der Anzahl der Wafer in dem Waferprozeß entspricht, wird
die Anzahl der IC′s durch Multiplizieren der Anzahl der
Halbfertigprodukte mit der theoretischen Anzahl der Chips
erhalten, die angibt, wieviele Chips pro Wafer erhalten
werden. Die Endanzahl der nichtdefekten Produkte kann durch
Multiplizieren der berechneten Anzahl der IC′s mit der an
gehäuften Ausbeute erhalten werden. Z.B., wenn die ange
häufte Ausbeute 0,99, die Anzahl der Halbfertigprodukte
5051 beim n-1ten Prozeß und die angehäufte Ausbeute 0,8
ist, beträgt die theoretische Anzahl der Chips 250 und die
Anzahl der Halbfertigprodukte beträgt 25 beim dritten Pro
zeß. Die jeweiligen Endanzahlen der nichtdefekten Produkte
LNn-1, LNn-3 beim n-1ten Prozeß und des dritten Prozesses
sind wie folgt:
LNn-1 = 5051 × 0,99 = 5000
LN₃ = 25 × 250 × 0,8 = 5000
LN₃ = 25 × 250 × 0,8 = 5000
Diese Anzahlen bzw. Zahlen werden gespeichert.
Fig. 6 ist eine Tabelle, die ein Beispiel für Eingabedaten
der Eingabeeinrichtung 4 für die Produktionskapazität an
gibt. Die Eingabeeinrichtung 4 für die Produktionskapazität
ist dafür vorgesehen, die Produktionskapazität jedes Pro
zesses zum Ermitteln bzw. Aufstellen des Zuführplanes ein
zugeben. Hier werden die Daten, die sich auf die Anzahl der
Herstellungsvorrichtungen in jeder Produktionslinie bezie
hen, als Produktionskapazität eingegeben.
Fig. 7 ist eine Tabelle, die ein Beispiel für die gespei
cherten Daten der Produktionskapazitätsdatei 8 zeigt. Die
Produktionskapazität der Datei 8 ist die Datei, die zur Er
stellung des Zuführplanes (Anhäufung der Lasten) verwendet
wird, und ein geplantes Zuführdatum für die jeweiligen Pro
zesse und ein mögliches Datum für die Lieferung berechnet,
und zwar durch Zuordnen der notwendigen Anzahl von Produk
ten, die jedem Prozeß zugeführt werden müssen, zu der Datei
8 für jede Bestellung. Das berechnete Ergebnis wird in der
Bestelldatendatei 6 gespeichert.
Die jeweiligen Inhalte der Datei 7 für Halbfertig- und
Lagerprodukte und der Produktionskapazitätsdatei 8 werden
immer dann aktualisiert, wenn es Eingaben an der Eingabe
einrichtung 3 für Halbfertig- und Lagerprodukte bzw. an der
Eingabeeinrichtung 4 für die Produktionskapazität gibt.
Jede dieser Eingabeeinrichtungen ist so aufgebaut, daß je
desmal dann, wenn der Zustand bzw. der Status der halbfer
tigen Produkte und Lagerprodukte und die Produktionskapazi
tät geändert werden, die Inhalte dieser Größen automatisch
oder durch einen Bediener eingegeben werden.
Fig. 8 ist eine Tabelle, die ein Beispiel für Eingabedaten
der Eingabeeinrichtung 9 für Referenzdaten zeigt. Die Daten
für die theoretische Chipanzahl, die Anzahl der Wafer pro
Fertigungslos, eine Produktionsliniennummer, einen Pro
zeßfluß, die Vorrichtungen, die in den jeweiligen Prozessen
verwendet werden, die Standardherstellungsperiode, die
dringliche Herstellungsperiode, die Ausbeuten der jeweili
gen Prozesse und die angehäufte Ausbeute von jedem Prozeß
zum letzten Prozeß werden für jede Modellnummer eingegeben.
Die Standardherstellungsperiode wird durch STUNDE/LOS
(HOUR/LOT) oder STUNDE/WAFER (HOUR/WAFER) im Waferprozeß
festgelegt bzw. durch STUNDE/LOS (HOUR/LOT) oder
STUNDE/1000IC (HOUR/1000IC) beim Montageprozeß und im Test
prozeß festgelegt. Die Periode umfaßt die Verarbeitungs
zeit, die durchschnittliche Wartezeit, die Austauschzeit
zwischen den Stufen usw. Die dringliche Produktionsherstel
lungsperiode wird durch Multiplizieren der Standardherstel
lungsperiode mit einem vorgegebenen Koeffizienten erhalten.
Es wird darauf hingewiesen, daß die Verarbeitungszeit usw.
auf der Basis der vorher erreichten Werte festgelegt wird.
Des weiteren wird die Ausbeute durch die vorher erreichten
Werte bei jedem Prozeß festgelegt. Wie zuvor bereits er
wähnt wurde, gibt die theoretische Anzahl der Chips an, wie
viele Chips pro Wafer erhalten werden können, wenn die Aus
beute 100 Prozent beträgt. Diese Daten werden vor Erstel
lung des Zuführplanes eingegeben und in der Referenzdaten
datei 10 gespeichert.
Als nächstes wird eine Erläuterung bezüglich des Ablaufes
der Befehlszuführung der Produkte bei der Vorrichtung der
Erfindung gegeben, die wie oben stehend ausgebildet ist,
und zwar mit Bezug auf das Flußdiagrau nach Fig. 9.
Zuerst gibt die Datenverarbeitungseinheit 1 Inhalte in der
Reihenfolge von der Bestellungseingabeeinrichtung 2, wie in
Fig. 2 gezeigt wird, ein und speichert diese eingegebenen
Inhalte bzw. Werte oder Informationen in der Bestelldaten
datei 6 (Schritt S1).
Als nächstes wird der Zustand bzw. der Status der Halbfer
tigprodukte und der Lagerprodukte aus der Datei 7 für die
Halbfertigprodukte und Lagerprodukte ausgelesen (Schritt
S2). Es wird beurteilt, ob die Produkte über einen Ver
gleich des ausgelesenen Zustands mit der Menge der durch
die Bestellung erforderlichen Produkte ergänzt werden kön
nen und die notwendige Anzahl der Produkte, die den Her
stellungsvorrichtungen der jeweiligen Prozesse zugeführt
werden müssen, wird bei 53 berechnet. D.h., wenn die erfor
derliche Anzahl bezüglich einer Modellnummer unter den Pro
dukten bei der Herstellung oder den Lagerprodukten gefunden
wird, wird, da diese die Bestellung ergänzen können, die
Menge des Materials nur für jene Produkte, die nicht zuge
ordnet werden können, d. h. die Anzahl der Produkte, die von
Anfang an hergestellt werden muß, für jeden Prozeß berech
net. Zum Beispiel, wenn die Daten, die in Fig. 5 gezeigt werden,
in der Datei 7 für Halbfertigprodukte und Lagerprodukte gespeichert
sind und die Zahl der Lagerprodukte 5000 beträgt, die Endzahl
der nichtdefekten Produkte in der Herstellung 10 000
beträgt und die Anzahl der bestellten Produkte 20 000 ist,
wird berechnet, daß 25 Wafer für 5000 Produkte (die Endzahl
der nichtdefekten Produkte) dem ersten Prozeß zugeführt werden müssen.
Als nächstes wird das späteste Zuführdatum für jeden Prozeß
zu der berechneten Zuführanzahl der Produkte berechnet, indem
die Standardherstellungszeit oder -dauer basierend auf vorhergehenden
Bestellungen, die in der Referenzdatendatei 10 gespeichert
sind, (S4) verwendet wird. Das späteste Zuführdatum
ist das Datum, ohne das das vorgesehene Lieferungsdatum
verfehlt wird. Zum Beispiel, wenn das Lieferungsdatum mit dem
30/11/90 geplant ist und die Standardherstellungszeit
für ein Fertigungslos (25 Wafer) vom ersten Prozeß bis
zum n-ten Prozeß insgesamt 20 Tage beträgt, ist das späteste
Zuführdatum der 9/11/90.
Im nachfolgenden Schritt S5 werden die Herstellungskapazität
der Herstellungsvorrichtung zum gegenwärtigen Zeitpunkt
und der Plan von da an aus der Herstellungskapazitätsdatei
8 ausgelesen. Zu diesem Zeitpunkt sind die Lasten bzw. Anforderungen bereits
zugeordnet (angehäuft), und zwar den Fertigungslosen, die
bereits zugeführt worden sind, und dem Los, das vor der Bestellung
reserviert wurde. Deshalb wird die Last (load) der
eingegebenen Bestellung einer freien Vorrichtung zugeordnet, wo die
Last noch nicht zugeordnet worden ist, d. h., wo der Plan in
dem nächsten Schritt S6 noch nicht bestimmt worden ist. In
dem oben stehenden Beispiel wird, da das späteste Zuführdatum
beim ersten Prozeß der 9/11/90 ist, wird eine freie Vorrichtung
vor dem 9/11/90 herausgefunden, wo die Last für ein
Los (4 Stunden) in den Herstellungsvorrichtungen in dem ersten
Prozeß (DA01, zwei Vorrichtungen) nicht besetzt ist.
Wenn eine freie Vorrichtung vorhanden ist, wird die Last der Bestellung
dieser zugeordnet. Angenommen, daß z. B. der
5/11/90 zugeordnet wird, dann wird als nächstes eine freie Vorrichtung,
wo die Last in der Herstellungsvorrichtung des
zweiten Prozesses (DA02, eine Vorrichtung) nicht besetzt
ist, zwischen dem Datum 5/11/90 und dem spätesten Zuführdatum
des zweiten Prozesses gesucht. Wenn es in dieser Zeit
keine Last bzw. Auslastung gibt, die nicht besetzt
ist, wird die am nächsten liegende Leerstelle in der Periode
am oder nach dem spätesten freie Vorrichtung zugeordnet. In
diesem Fall kann das festgelegte Lieferungsdatum des Kunden
nicht eingehalten werden. Durch Wiederholen der vorstehenden
Prozedur, wird das Planerstellen, d. h. das Zuordnen der
Last zu Herstellungsvorrichtungen, bis zum n-ten Prozeß
durchgeführt. Das geplante Datum, wenn der letzte n-te Prozeß
abgeschlossen ist, wird das mögliche Versanddatum sein,
und das geplante Datum für die Lieferung ist ein Tag nach
dem Versanddatum, da ein Tag für den Transport geschätzt
wird. Kurz gesagt, wird das Zuführdatum jedes Prozesses
durch Korrigieren des letzten Zuführdatums, das vorher auf
der Basis der Produktionskapazität berechnet worden ist,
berechnet und das mögliche Versanddatum und das geplante
Datum für die Lieferung werden auf der Basis dieses Zuführdatums
bestimmt.
Nachfolgend wird beurteilt, ob das geplante Datum für die
Lieferung dem vorgesehenen Lieferungsdatum der Bestellung
entspricht, d. h., ob das geplante Datum für die Lieferung
früher liegt als das vorgesehene Datum des Kunden bzw. Bestellers
(Schritt S7).
Falls das vorgesehene Lieferungsdatum des Kunden später
liegt als das geplante Lieferungsdatum, wird überprüft bzw.
beurteilt, ob die dringlichen Lose, die eine höhere oder
bessere Herstellungspriorität haben, einen höheren als
einen vorgegebenen Prozentsatz an den gesamten zu fertigenden
Losen haben oder nicht (Schritt S8). Wenn die gesamten Fertigungslose, die gefertigt werden sollen, dringliche Lose sind, ist es unmöglich
die Lose mit einer bestimmten Geschwindigkeit zu senden.
Wenn die dringlichen Lose dem Prozentsatz oder weniger
entsprechen, wird entschieden, daß die Lose mit einer bestimmten
Geschwindigkeit gesendet werden können und die Prioritätsinstruktion
bezüglich der Produkte zugeführt wird, die ansonsten
das geplante Datum für die Auslieferung (Schritt S9)
verfehlen würden. Die Standardproduktionszeit umfaßt
eine durchschnittliche Wartezeit, so daß ein reguläres Los,
das während der Standardproduktionszeit hergestellt werden
soll, angewiesen wird, an einem Eingang
der jeweiligen Vorrichtung zu warten. Das dringliche Los
jedoch überholt das reguläre Los, das am Eingang wartet,
und wird sofort der Vorrichtung zugeführt, und zwar sobald
die Vorrichtung dazu bereit ist. Dementsprechend wird die
Wartezeit verkürzt, was es dem Los ermöglicht, in 50% der
Standardproduktionszeit verarbeitet zu werden.
Als nächstes wird ein Zuführplan (Schritt S10) entsprechend der Produktionskapazität
des Prozesses erneut auf gleiche Art und Weise
wie beim Schritt S6 erstellt, wobei die dringliche Produktionszeit
verwendet wird. Wieder wird beurteilt (Schritt S11), ob das
geplante Datum für die Lieferung früher liegt als das vorgesehene
Datum des Kunden. Wenn das geplante Datum früher
ist als oder das gleiche ist wie das festgelegte Datum,
schreitet der Verarbeitungsfluß zum Schritt S13 fort, wohingegen,
wenn das geplante Datum später liegt als das vorgesehene
Datum, der Verarbeitungsfluß zum Schritt S12
fortschreitet, um dem Bediener die Bestellnummer, die Modellnummer,
die Menge, das vorgesehene Datum der Lieferung,
das geplante Datum der Lieferung, die Anzahl der fehlenden
Tage, den Kundencode, das Bestelldatum und ähnliches durch
eine Anzeige auf der Antworteinrichtung 13 für den Lieferungstag
zur Kenntnis zu bringen, so daß der Bediener einen
Befehl zum Ändern des Lieferungsdatums absetzen kann.
Auf die oben beschriebene Art und Weise werden die Produkte,
die ein früheres Lieferungsdatum zugeordnet haben
als die anderen Produkte, bevorzugt zugeführt.
Im Fall, daß das geplante Datum der Auslieferung das vorgesehene
Datum des Kunden beim Schritt S7 oder Schritt S11
erfüllt, oder in dem Fall, wenn das Lieferungsdatum zur Änderung
beim Schritt S13 befohlen wird, wird der Zuführbe
fehl für das geplante Datum der Lieferung (Schritt S13)
erzeugt. Der Zuführbefehl wird durch die Produktionsausga
beeinrichtung 5 gesetzt. Der Herstellungsbefehl wird jeder
Produktionsvorrichtung bei einer automatischen Produktions
vorrichtung automatisch zugeführt oder einem Bediener mit
tels einer Liste, einem CRT oder ähnlichem zugeführt, wenn
die Ausrüstung bzw. die Einrichtung nicht automatisch be
trieben wird.
Wie oben erwähnt wird bei der Produktionsinstruiervorrich
tung gemäß der vorliegenden Erfindung, die Zeit, die not
wendig ist, bevor die Materialien, die Halbfertigprodukte
usw. gemäß dem Zuführbefehl zugeführt werden können, stark
verkürzt, da es nicht erforderlich ist, einen Zuführplan
von einem Hersteller erstellen zu lassen, nachdem die In
halte einer Bestellung eingegeben worden sind. Des weite
ren, da die Zuführmenge ohne Überlauf und Mangel bzw. ohne
ein Zuviel und Zuwenig korrekt berechnet wird, kann verhin
dert werden, daß das Lieferungsdatum wegen eines Unterlas
sens der Zuführung von Materialien und Halbfertigprodukten
verfehlt wird, wobei vermieden wird, daß unnötige Lagerpro
dukte erzeugt werden. Zudem kann die Zuführpriorität für
Produkte kleiner Menge verschiedenen geplanten Lieferungs
datums leicht und genau festgelegt werden, wodurch die Her
stellungskosten insgesamt reduziert werden können.
Claims (4)
1. Rechnergeführtes Verfahren zur Steuerung der Herstellung einer
Vielzahl von verschiedenen Produkten in einer aus verschiedenen
Herstellungsvorrichtungen bestehenden Produktionslinie, wobei eine Vielzahl von
verschiedenen Produkten, die in den entsprechenden Herstellungsvorrichtungen
gerade hergestellt werden, und eine Vielzahl von verschiedenen Produkten im
Lagerbestand einer Bestellung von Produkten in einer vorgesehenen Menge und
für ein vorgesehenes Lieferdatum eines Kunden automatisch zugeordnet und die
für die Herstellung der Produkte erforderlichen Artikel den verschiedenen
Herstellungsvorrichtungen automatisch zugeführt werden, wenn die der Bestellung
zugeordneten, in der Herstellung und im Lagerbestand befindlichen Produkte nicht
ausreichen, um die Bestellmenge zu erfüllen, wobei das Verfahren die folgenden
Schritte aufweist:
Speicherung von Daten, die sich auf die in der Herstellung und im Lagerbestand befindlichen verschiedenen Produkte beziehen, wobei die Daten ständig automatisch aktualisiert werden,
Speicherung von Daten über die Produktionskapazitäten der jeweiligen Herstellungsvorrichtungen für die verschiedenen Produkte, wobei die Daten ständig automatisch aktualisiert werden,
Speicherung von Daten über die Ausbeute und über die akkumulierte Ausbeute der auf den jeweiligen Herstellungsvorrichtung früher abgelaufenen Herstellungsprozesse, wobei die Daten durch die früher erzielten Ausbeute-Werte der jeweiligen Herstellungsprozesse festgelegt werden,
automatische Ermittlung der erforderlichen Zuführmengen der für die Herstellung der verschiedenen Produkte erforderlichen Artikel durch Vergleich der gespeicherten Daten, die sich auf die in Herstellung und im Lagerbestand befindlichen verschiedenen Produkte beziehen, mit der Bestellmenge,
unter Berücksichtigung der Daten über die Ausbeute und über die akkumulierte Ausbeute der auf den jeweiligen Herstellungsvorrichtungen früher abgelaufenen Herstellungsprozesse, und
automatische Ausgabe von Befehlen zum Zuführen der für die Herstellung der Produkte erforderlichen Artikel in Abhängigkeit von
Speicherung von Daten, die sich auf die in der Herstellung und im Lagerbestand befindlichen verschiedenen Produkte beziehen, wobei die Daten ständig automatisch aktualisiert werden,
Speicherung von Daten über die Produktionskapazitäten der jeweiligen Herstellungsvorrichtungen für die verschiedenen Produkte, wobei die Daten ständig automatisch aktualisiert werden,
Speicherung von Daten über die Ausbeute und über die akkumulierte Ausbeute der auf den jeweiligen Herstellungsvorrichtung früher abgelaufenen Herstellungsprozesse, wobei die Daten durch die früher erzielten Ausbeute-Werte der jeweiligen Herstellungsprozesse festgelegt werden,
automatische Ermittlung der erforderlichen Zuführmengen der für die Herstellung der verschiedenen Produkte erforderlichen Artikel durch Vergleich der gespeicherten Daten, die sich auf die in Herstellung und im Lagerbestand befindlichen verschiedenen Produkte beziehen, mit der Bestellmenge,
unter Berücksichtigung der Daten über die Ausbeute und über die akkumulierte Ausbeute der auf den jeweiligen Herstellungsvorrichtungen früher abgelaufenen Herstellungsprozesse, und
automatische Ausgabe von Befehlen zum Zuführen der für die Herstellung der Produkte erforderlichen Artikel in Abhängigkeit von
- - den gespeicherten Daten über die Produktionskapazitäten,
- - der unter Berücksichtigung der früheren Ausbeute-Werte ermittelten Zuführmenge der erforderlichen Artikel und
- - dem vorgesehenen Lieferdatum.
2. Verfahren nach Anspruch 1, das die folgenden Schritte aufweist:
Setzen und Speichern von Standard-Herstellungszeiten der verschiedenen Produkte bezüglich der verschiedenen Herstellungsvorrichtungen auf der Basis früherer Bestellungen,
Berechnen des spätesten Zuführungsdatums der für die Herstellung der verschiedenen Produkte erforderlichen Artikel auf der Basis der Standard-Herstellungszeiten und der aktuellen Produktionskapazitäten,
Berechnen eines geplanten Lieferdatums durch Hinzuaddieren der Transportzeit zu einem geplanten Versanddatum,
Vergleichen des berechneten, geplanten Lieferdatums mit dem vorgesehenen Lieferdatum und,
entsprechend dem Vergleichsergebnis, automatische Ausgabe von Befehlen zum bevorzugten Zuführen der für die Herstellung der Produkte erforderlichen Artikel, um bevorzugt die Produkte herzustellen, bei denen das vorgesehene Lieferdatum verfehlt werden würde.
Setzen und Speichern von Standard-Herstellungszeiten der verschiedenen Produkte bezüglich der verschiedenen Herstellungsvorrichtungen auf der Basis früherer Bestellungen,
Berechnen des spätesten Zuführungsdatums der für die Herstellung der verschiedenen Produkte erforderlichen Artikel auf der Basis der Standard-Herstellungszeiten und der aktuellen Produktionskapazitäten,
Berechnen eines geplanten Lieferdatums durch Hinzuaddieren der Transportzeit zu einem geplanten Versanddatum,
Vergleichen des berechneten, geplanten Lieferdatums mit dem vorgesehenen Lieferdatum und,
entsprechend dem Vergleichsergebnis, automatische Ausgabe von Befehlen zum bevorzugten Zuführen der für die Herstellung der Produkte erforderlichen Artikel, um bevorzugt die Produkte herzustellen, bei denen das vorgesehene Lieferdatum verfehlt werden würde.
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem das Verfahren bezüglich des
bevorzugten Zuführens der Artikel die folgenden Schritte aufweist:
Setzen und Speichern von speziellen Herstellungszeiten, die kürzer sind als die Standard-Herstellungszeiten der verschiedenen Produkte,
Berechnen des geplanten speziellen Lieferdatums der für die Herstellung der verschiedenen Produkte erforderlichen Artikel auf der Basis der speziellen Herstellungszeiten,
Vergleichen des berechneten, geplanten speziellen Lieferdatums mit dem vorgesehenen Lieferdatum und,
entsprechend dem Vergleichsergebnis, automatische Ausgabe von Befehlen, die die Änderung des Lieferdatums der Produkte, die nicht in der Zeit für das vorgesehene Lieferdatum liegen, den Herstellungsvorrichtungen befiehlt.
Setzen und Speichern von speziellen Herstellungszeiten, die kürzer sind als die Standard-Herstellungszeiten der verschiedenen Produkte,
Berechnen des geplanten speziellen Lieferdatums der für die Herstellung der verschiedenen Produkte erforderlichen Artikel auf der Basis der speziellen Herstellungszeiten,
Vergleichen des berechneten, geplanten speziellen Lieferdatums mit dem vorgesehenen Lieferdatum und,
entsprechend dem Vergleichsergebnis, automatische Ausgabe von Befehlen, die die Änderung des Lieferdatums der Produkte, die nicht in der Zeit für das vorgesehene Lieferdatum liegen, den Herstellungsvorrichtungen befiehlt.
4. Datenverarbeitungseinrichtung zur Steuerung der Herstellung einer
Vielzahl von verschiedenen Produkten in einer aus verschiedenen
Herstellungsvorrichtungen bestehenden Produktionslinie, wobei eine Vielzahl von
verschiedenen Produkten, die in den entsprechenden Herstellungsvorrichtungen
gerade hergestellt werden, und eine Vielzahl von verschiedenen Produkten im
Lagerbestand einer Bestellung von Produkten in einer vorgesehenen Menge und
für ein vorgesehenes Lieferdatum eines Kunden automatisch zugeordnet und die
für die Herstellung der Produkte erforderlichen Artikel den verschiedenen
Herstellungsvorrichtungen automatisch zugeführt werden, wenn die der Bestellung
zugeordneten, in der Herstellung und im Lagerbestand befindlichen Produkte nicht
ausreichen, um die Bestellmenge zu erfüllen, wobei die Einrichtung aufweist:
eine Einrichtung zur Speicherung von Daten, die sich auf die in der Herstellung und im Lagerbestand befindlichen verschiedenen Produkte beziehen, wobei die Daten ständig automatisch aktualisiert werden,
eine Einrichtung zur Speicherung von Daten über die Produktionskapazitäten der jeweiligen Herstellungsvorrichtungen für die verschiedenen Produkte, wobei die Daten ständig automatisch aktualisiert werden,
eine Einrichtung zur Speicherung von Daten über die Ausbeute und die über die akkumulierte Ausbeute der auf den jeweiligen Herstellungsvorrichtung früher abgelaufenen Herstellungsprozesse, wobei die Daten durch die früher erzielten Ausbeute-Werte der jeweiligen Herstellungsprozesse festgelegt werden,
eine Einrichtung zur automatischen Ermittlung der erforderlichen Zuführmengen der für die Herstellung der verschiedenen Produkte erforderlichen Artikel durch Vergleich der gespeicherten Daten, die sich auf die in Herstellung und im Lagerbestand befindlichen verschiedenen Produkte beziehen, mit der Bestellmenge,
unter Berücksichtigung der Daten über die Ausbeute und über die akkumulierte Ausbeute der auf den jeweiligen Herstellungsvorrichtungen früher abgelaufenen Herstellungsprozesse, und
eine Einrichtung zur automatischen Ausgabe von Befehlen zum Zuführen der für die Herstellung der Produkte erforderlichen Artikel in Abhängigkeit von
eine Einrichtung zur Speicherung von Daten, die sich auf die in der Herstellung und im Lagerbestand befindlichen verschiedenen Produkte beziehen, wobei die Daten ständig automatisch aktualisiert werden,
eine Einrichtung zur Speicherung von Daten über die Produktionskapazitäten der jeweiligen Herstellungsvorrichtungen für die verschiedenen Produkte, wobei die Daten ständig automatisch aktualisiert werden,
eine Einrichtung zur Speicherung von Daten über die Ausbeute und die über die akkumulierte Ausbeute der auf den jeweiligen Herstellungsvorrichtung früher abgelaufenen Herstellungsprozesse, wobei die Daten durch die früher erzielten Ausbeute-Werte der jeweiligen Herstellungsprozesse festgelegt werden,
eine Einrichtung zur automatischen Ermittlung der erforderlichen Zuführmengen der für die Herstellung der verschiedenen Produkte erforderlichen Artikel durch Vergleich der gespeicherten Daten, die sich auf die in Herstellung und im Lagerbestand befindlichen verschiedenen Produkte beziehen, mit der Bestellmenge,
unter Berücksichtigung der Daten über die Ausbeute und über die akkumulierte Ausbeute der auf den jeweiligen Herstellungsvorrichtungen früher abgelaufenen Herstellungsprozesse, und
eine Einrichtung zur automatischen Ausgabe von Befehlen zum Zuführen der für die Herstellung der Produkte erforderlichen Artikel in Abhängigkeit von
- - den gespeicherten Daten über die Produktionskapazitäten,
- - der unter Berücksichtigung der früheren Ausbeute-Werte ermittelten Zuführmenge der erforderlichen Artikel und
- - dem vorgesehenen Lieferdatum.
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