DE4111059C2

DE4111059C2 - Gaskissen einer Aufprallschutzvorrichtung

Info

Publication number: DE4111059C2
Application number: DE4111059A
Authority: DE
Inventors: Noriyuki Horiuchi; Hiroyuki Kobayashi; Kenji Yano; Shinichi Saito; Masahiko Ozeki
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1990-04-06
Filing date: 1991-04-05
Publication date: 1994-11-24
Anticipated expiration: 2011-04-06
Also published as: US5100168A; DE4111059A1; JPH0419252A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gaskissen einer Aufprallschutzvorrichtung (Air Bag) für einen Fahrzeuginsassen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Ein solches Gaskissen wird bei Auslösung durch einen Sensor mittels eines Gasgenerators in kürzester Zeit aufgeblasen. Dadurch werden Fahrer und ggf. Beifahrer bei einem Frontalaufprall weich aufgefangen.

In den folgenden Ausführungen, die auf die Fig. 1-3 Bezug nehmen, werden die nachstehenden Abkürzungen für Polymere und Weichmacher benutzt:

CR: Chloroprengummi bzw. -kautschuk
IIR: Butylgummi bzw. -kautschuk
EPR: Äthylenpropylengummi bzw. -kautschuk
EPDM: Terpolymere aus Äthylen, Propylen und nichtkonjugiertem Dien
EPM: Äthylenpropylen-Copolymer
DOS: Di(2-äthylhexyl)sebacat

Ein derartiges Gaskissen, wie es aus der EP 03 80 699 A1 bekannt ist, hat die Form einer Tasche, die durch Zusammennähen von zwei Verbundmaterialien 4 und 5 an ihren Randbereichen mit einem Nähfaden 6 gebildet wird. Beide Verbundmaterialien 4 und 5 sind aus einem Basisgewebe 2 und aus einer wärmebeständigen Folie 3 aus einer CR-Verbindung zusammengesetzt, wobei die Folie 3 auf eine Oberfläche des Basisgewebes 2 auflaminiert ist. Die beiden Verbundmaterialien 4 und 5 sind zu einer Tasche zusammengenäht, wobei sich die wärmebeständige Folie 3 auf der Innenseite der Tasche befindet.

Das Gaskissen 1 hat eine Schutzschicht 8 für den Nähfaden. Die den Nähfaden schützende Schicht 8 deckt die genähten Flächenbereiche der Verbundmaterialien 4 und 5 ab. Die Schutzschicht 8 schützt den der Wärme des Ausdehnungsgases ausgesetzten Nähfaden 6. Dieses ist erforderlich, da das Aufblasgas anfangs, wenn es in das Gaskissen strömt, eine hohe Temperatur hat.

Das Gaskissen 1 ist zur Anbringung der Aufblaseinrichtung bzw. des Gasgenerators einer Öffnung 9 versehen, die in dem unteren Verbundmaterial 4 angeordnet ist, wie in der Zeichnung dargestellt ist. Ein Verstärkungsverbundsubstrat 12 ist auf der Kisseninnenseite um die Öffnung 9 für die Anbringung der Aufblaseinrichtung auf das Verbundmaterial 4 aufgenäht. Das verstärkende Verbundsubstrat 12 hat den gleichen Aufbau wie das Verbundmaterial 4 für das Gaskissen, d. h. es ist aus einem verstärkenden Basisgewebe 10 und einer wärmebeständigen Folie 11 aus einer CR-Verbindung zusammengesetzt, wobei die Folie 11 auf eine Oberfläche des verstärkenden Basisgewebes 10 auflaminiert ist. Die Fläche 13, auf der das verstärkende Verbundsubstrat 12 und das Verbundmaterial 4 zusammengenäht sind, ist mit einer den Nähfaden schützenden Schicht 14 abgedeckt. Die Nähfaden-Schutzschicht 14 dient dem Zweck, den Nähfaden 6, der an der Nähfläche 13 außen freiliegt, vor der Wärme des Ausdehnungsgases zu schützen, wie es auch bei der Schutzschicht 8 der Fall ist.

Ferner ist das Verstärkungsverbundsubstrat 12 auch am Umfang des im unteren Verbundmaterial 4 ausgebildeten Gasaustrittsloches 15 angenäht. Die genähte Fläche ist aus den gleichen Gründen wie oben schon erwähnt ebenfalls mit einer Schutzschicht versehen.

Es sind mehrere Durchgangslöcher 18 für Bolzen und Nieten (nicht dargestellt) vorgesehen, die dazu dienen, das Aufblasgerät I mit dem Gaskissen 1 zu verbinden.

Bisher wurde die genannte Nähfadenschutzschicht im allgemeinen aus einer Silikongummiverbindung hergestellt (Japanische Gebrauchsmusteroffenlegungsschrift Nr. Sho 61- 85 549). Im einzelnen wird ein Silikongummiband oder ein Silikongummileim zur Bildung der Schicht auf die genähte Fläche aufgetragen. Der Grund für den Einsatz einer Silikongummiverbindung für die Nähfaden-Schutzschicht liegt in der guten Wärmebeständigkeit und Kaltrißbeständigkeit.

Wenn jedoch die Nähfaden-Schutzschicht aus einer Silikongummiverbindung hergestellt wird, ist die Haftung an der aus einer CR-Gummiverbindung hergestellten, wärmebeständigen Folie nicht gut.

Bei dem Gegenstand der EP 03 80 699 A1 ist die den Nähfaden schützende Schicht aus Chloroprengummi bzw. -kautschuk (CR) gebildet. Dies führt jedoch zu den folgenden Problemen:

Es ist erforderlich, die genannte Schutzschicht dicker als die wärmebeständige Folie auszubilden, weil die Schutzschicht den Nähfaden abschirmen und auch die durch den Nähfaden verursachte rauhe Oberfläche der wärmebeständigen Folie glätten muß. Daher beträgt die Dicke der Schutzschicht im allgemeinen 0,2 bis 2 mm, die der wärmebeständigen Schicht 0,02 bis 0,15 mm.

Wenn aber die Schutzschicht aus einer CR-Verbindung dick ausgebildet wird, wird ihre ziemlich schlechte Kaltrißbeständigkeit im Vergleich zu Silikongummi evident.

Es bestand daher in der Fachwelt die generelle Meinung, daß CR als Material für die Nähfaden-Schutzschicht ungeeignet ist.

Für die Montage des Gaskissens 1 in einem Auto wird es zu einer kleinen kompakten Form gefaltet und dann in einem Gehäuse verstaut. Wenn das Gaskissen zu einer kleinen kompakten Form gefaltet ist, sind die Umfänge der Verbundmaterialien 4 und 5 viel öfter gefaltet als die Umgebung der Öffnung 9 für die Anbringung des Aufblasgeräts. Daher ist die an den Umfängen der Verbundmaterialien 4 und 5 vorgesehene Schutzschicht 8 mehr der Kaltrißgefahr ausgesetzt.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Schaffung eines Gaskissens mit einer innenseitig auflaminierten, wärmebeständigen Folie aus einer CR-Verbindung sowie mit einer Nähnaht-Schutzschicht mit guter Haftung an der wärmebeständigen CR-Folie, die eine gute Kaltrißbeständigkeit aufweist.

Diese Aufgabe ist bei einem gattungsgemäßen Gaskissen durch die kennzeichnenden Merkmale nach Anspruch 1 gelöst.

Bei intensiven Nachforschungen und Studien der oben genannten Probleme wurde nämlich gefunden, daß eine Nähnaht- Schutzschicht aus einer Gummiverbindung auf Basis eines speziellen Polymergemisches die Lösung darstellt, nämlich eines Polymergemisches aus Äthylenpropylenkautschuk und Chloroprenkautschuk in einem gewichtsbezogenen Mischungsverhältnis des ersteren zum letzteren von 30/70 bis 70/30.

Die erste Ausführungsform der Erfindung ist eine Lufttasche bzw. ein Gaskissen einer Aufprallschutzvorrichtung für einen Fahrzeuginsassen mit einem Paar Platten aus Verbundmaterial, daß am Rand mit einem Nähfaden zu einem Kissen zusammengenäht ist.

Das Verbundmaterial besteht aus einem Basisgewebe und einer auf einer Seite des Gewebes auflaminierten wärmebeständigen Folie aus einer CR-Verbindung, das mit der auflaminierten Folie nach innen zu dem Kissen zusammengenäht ist. Eine Nähfaden-Schutzschicht aus einer Kautschukmasse ist auf die Innenfläche dort aufgebracht, wo die beiden Verbundmaterialien mit dem Nähfaden zusammengenäht sind, wobei die Nähfaden-Schutzschicht aus einem Polymergemisch aus EPR und CR mit einer gewichtsmäßigen Mischungsformel der ersteren zur letzteren Verbindung von 30/70 bis 70/30 hergestellt ist.

Die zweite Ausführungsform der Erfindung ist eine Lufttasche bzw. ein Gaskissen einer Aufprallschutzvorrichtung für einen Fahrzeuginsassen mit einem Paar Platten aus Verbundmaterial, das zu einem Kissen zusammengenäht ist und von denen die eine Öffnung zur Befestigung an einem Aufblasgerät hat, mit einem Verstärkungsverbundsubstrat, das mit einem Nähfaden auf der Innenfläche eines der beiden zu einem Kissen ausgebildeten Verbundmaterialien am Umfang der Anbringungsöffnung aufgenäht ist und das aus einem Verstärkungsgewebe sowie einer auf eine Seite des Gewebes auflaminierten, aus einer CR-Verbindung gebildeten, wärmebeständigen Folie besteht und auf die Innenseite des Kissens, d. h. auf die wärmebeständige auflaminierte Folie aufgenäht ist, sowie mit einer Nähfaden-Schutzschicht aus einer Kautschukmasse, die auf die Nähfläche des Verbundmaterials aufgebracht ist und die aus einem Polymergemisch des EPR mit einer gewichtsmäßigen Mischformel des ersteren und des letzteren von 30/70 bis 70/30 hergestellt ist.

Das erste erfindungsgemäße Gaskissen weist gute Haftungseigenschaften bezüglich der wärmebeständigen Folie und der Beschichtung und auch eine gute Kaltrißbeständigkeit auf, wie durch eine Ausführungsform weiter unten beschrieben wird.

Das zweite erfindungsgemäße Gaskissen hat ebenfalls gute Haftungseigenschaften bezüglich der wärmebeständigen Folie und der Beschichtung und weist eine Oberfläche von guter Kaltrißbeständigkeit auf der zur Anbringung des Aufblasgeräts dienenden Fläche auf, wie durch eine Ausführungsform weiter unten beschrieben wird.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung beschrieben. Darin zeigt

Fig. 1 einen vergrößerten Teilschnitt A (einen genähten Flächenbereich der Verbundmaterialien des Kissens) gemäß Fig. 3.

Fig. 2 einen vergrößerten Teilschnitt B (einen genähten Flächenbereich an einer Öffnung zur Anbringung des Aufblasgeräts) gemäß Fig. 3.

Fig. 3 ist eine allgemeine Schnittdarstellung eines Gaskissens für Fahrzeuge im aufgeblasenen Zustand, jedoch ohne die Darstellung der Rückseite.

Fig. 4 Schemazeichnungen zur Erläuterung, wie ein Gaskissen für Fahrzeuge faltbar ist.

Nachfolgend wird das Gaskissen nach der Erfindung erläutert. Die Erläuterungen für gleiche Teile der zuvor allgemein beschriebenen Beispiele werden ganz oder teilweise weggelassen; es werden die gleichen Symbole benutzt.

1. Das erste Gaskissen nach der Erfindung ist aus zwei Platten aus Verbundmaterial 4 und 5 hergestellt, die an ihren Umfängen unter Bildung eines Kissens (siehe Fig. 1 und Fig. 3) zusammengenäht sind. Jede Verbundmaterialplatte 4 und 5 besteht aus einem Basisgewebe 2 und einer auf die innere Oberfläche des Gewebes 2 auflaminierten, wärmebeständigen Folie 3 aus einer CR-Verbindung. Der Nähflächenbereich 7 der Verbundmaterialien 4 und 5 ist mit einer Nähfaden-Schutzschicht 8 beschichtet.

Das zweite Gaskissen nach der Erfindung hat ein verstärkendes Verbundsubstrat 12, das auf die innere Oberfläche des Verbundmaterials 4 am Umfang der zur Anbringung des Aufblasgeräts dienenden Öffnung 9 (siehe Fig. 2 und Fig. 3) aufgenäht ist. Das verstärkende Verbundmaterial 12 besteht aus einem Basisgewebe 10 und einer auf die Innenfläche des Gewebes 10 auf laminierten wärmebeständigen Folie 11 aus einer CR-Verbindung. Der genähte Bereich 13 des Verstärkungsverbundmaterials 12 ist mit einer Nähfaden-Schutzschicht 14 abgedeckt.

1) Das Gummimaterial (Polymer) für die CR-Verbindung ist nicht nur auf CR beschränkt, sondern kann Polymergemische aus CR und ande ren Polymeren, wie IIR, chloriertes IIR, bromiertes IIR und dergl. umfassen. Der CR-Gehalt muß 70% oder mehr betragen.
CR kann ein mit Schwefel modifizierter Typ sein. Im Hinblick auf den Wärmebeständigkeitsfaktor sollte CR jedoch vorzugsweise ein nicht mit Schwefel modifizierter Typ sein.
2) Die CR-Verbindung sollte generelle Hilfsmaterialien ent halten, wie Ruß, Zinkblume, ein Verarbeitungsöl, Verarbeitungshilfs mittel, ein Vulkanisiermittel, Vulkanisierbeschleuniger und andere Mittel.
3) Beide Verbundmaterialien 4 und 5 für das Gaskissen und das Ver stärkungsverbundsubstrat 12 bestehen aus einem Basisgewebe 2 bzw. einem Verstärkungsbasisgewebe 10 und einer auf eine Oberfläche (innere Oberfläche) des Basisgewebes 2 bzw. 10 auflaminierten, wärmebeständigen Folie 3 bzw. 11 aus der genannten Gummiverbindung. Die Basisgewebe 2 und 10 sind aus gewebtem Textil aus Nylon- oder Polyestergarnen hergestellt. Die Laminierung der wärme beständigen Folie 3 und 7 erfolgt durch ein Friktions- oder Topping verfahren. Beide Verbundmaterialien 4 und 5 und das Verstär kungsverbundsubstrat 12 werden für das Laminierverfahren in eine gewünschte Größe geschnitten (im allgemeinen eine kreisförmige Form für die Kissen-Verbundmaterialien und eine Ringform für das Verstärkungsverbundsubstrat). Das Kissenbasisgewebe 2 und das Verstärkungsbasisgewebe 10 sollen eine Fadenzahl von 50 Garnen je Zoll (19,7 Garne/cm) bei einen Garn von 300 d und von 20 Garnen je Zoll (7,9 Garne/cm) bei einem Garn von 1000 d haben. Die Dicke der wärmebeständigen Folie 3 soll in dem Bereich von 0,02 bis 0,15 mm liegen.

2. Bei dem ersten erfindungsgemäßen Gaskissen ist die den Nähumfang der Kissenverbundmaterialien 4 und 5 abdeckende Nähfaden-Schutzschicht aus einer Gummiverbindung, die aus einem bestimmten Polymergemisch hergestellt ist. Das Polymergemisch besteht aus EPR und CR im Gewichtsverhältnis von 30/70 bis 70/30.

1) Das hier eingesetzte EPR bedeutet ein binäres Copolymer (EPM) aus Äthylen und einem alpha-Olefin sowie ein mit Schwefel vulkanisierbares ternäres Copolymer (EPDM), das durch Copolymeri sation von Äthylen und einem alpha-Olefin zusammen mit einer klei nen Menge eines nichtkonjugierten Diens hergestellt ist.
2) Hinsichtlich des CR sind die genannten Materialien ein setzbar. Insbesondere wird vorgeschlagen, zur optimalen Abgleichung des Wärmebeständigkeitsfaktors und des Kaltrißbeständigkeitsfak tors mittelkristalline Materialien einzusetzen.
3) Wenn bei der Mischung von EPR und CR die erstere Verbin dung in zu großer Menge vorliegt, wird die Haftung an der wärme beständigen Folie zu schwach. Wenn dagegen die erstere Verbindung in zu geringer Menge vorliegt, können Probleme hinsichtlich der Kaltrißbeständigkeit auftreten.
4) Die oben erwähnte Gummiverbindung kann unter Zusatz von Ruß, Zinkblume, Prozeßöl, Vulkanisiermittel, Vulkanisierbeschleu niger und anderen Hilfsmaterialien hergestellt werden wie im Falle der Herstellung der CR-Verbindung für die Bildung der wärme beständigen Folie. Zur gemeinsamen Vulkanisierung von CR und EPR werden Schwefel und Metalloxid als Vulkanisiermittel eingesetzt, wenn EPR das Polymer EPDM ist. Wenn andererseits EPR das Polymer EPM ist, werden organisches Peroxid und Metalloxid als Vulkani siermittel eingesetzt.
5) Zur Bildung der genannten Nähfaden-Schutzschicht 8 kann eine bandartige Schicht auf die genähte Fläche 7 aufgeklebt wer den oder alternativ kann ein Material im Latexzustand auf die Fläche 7 aufgeschichtet werden. Danach wird die aufgeklebte Schicht oder das aufgeschichtete Material unter Bildung der Schicht vulkanisiert. Empfohlene Vulkanisierungsbedingungen sind 170°C für 10 Minuten.

3. Bei dem zweiten erfindungsgemäßen Gaskissen ist die auf den zweiten Umfang der Öffnung 9 zur Anbringung des Aufblasgeräts aufgebrachte Nähfaden-Schutzschicht 14 aus einer Gummiverbindung, die aus einem bestimmten Polymergemisch hergestellt ist. Das Poly mergemisch besteht aus EPR und CR im Gewichtsverhältnis von 10/90 bis 70/30.

1) Für EPR und CR sind die unter 2.(1) (2) gegebenen Defini tionen auch hier anwendbar.
2) Wenn bei der Mischung von EPR und CR die erstere Verbin dung in zu großer Menge vorliegt, wird die Haftung an der wärme beständigen Folie zu schwach. Wenn dagegen die erstere Verbindung in zu geringer Menge vorliegt, treten Probleme der Kaltrißbestän digkeit auf. Die Faltkomplexität beim Einsetzen in das Gaskissengehäuse ist bei der Schutzschicht auf den genähten Rändern der Gaskissen-Verbundmaterialien 4 und 5 geringer als am Rand der Öffnung 9 zur Anbringung des Aufblasgeräts. Daher besteht selbst dann kein Problem, wenn der EPR-Gehalt in dem Polymergemisch für die Schutzschicht 14 kleiner ist als der für die Schutzschicht 8.
3) Die gleiche Beschreibung wie in 2.(4) ist auf die aus dem genannten Polymergemisch hergestellte Gummiverbindung anwend bar.
4) Zur Bildung der Nähfaden-Schutzschicht 14 wird eine band artige Schicht auf den genähten Bereich 13 geklebt oder alterna tiv wird die Fläche 13 mit einem latexartigen Material bürsten- oder sprühbeschichtet. Danach wird die aufgeklebte Schicht oder das aufgeschichtete Material unter Bildung der Schicht vulkani siert. Die empfohlene Vulkanisierungsbedingung ist 170°C für 10 Minuten.
5) Bei der Bildung der Schutzschicht 14 braucht die Schicht nicht auf der gesamten Oberfläche des verstärkenden Verbundsubstrats 12 vorgesehen zu sein. Es genügt, sie nur in der Umgebung des Näh fadens 6 vorzusehen.
6) Es wurden die Nähfaden-Schutzschichten 8 und 14 erläutert, die den genähten Bereich an den Rändern der Taschen-Verbundmateria lien sowie den Rand der Öffnung zur Anbringung des Aufblasgeräts abdecken. Für die Nähfaden-Schutzschicht 17 auf dem Rand der Abströmöffnung 15 soll das Mischungsverhältnis für die Nähfaden- Schutzschichten 8 und 14 als Basis genommen werden, wobei eine geeignete Modifikation innerhalb erlaubter Bereiche möglich ist.

Um die erfindungsgemäße Wirkung zu zeigen, wurden verschiedene Vergleiche angestellt.

Zunächst wurden Prüfkörper hergestellt und auf Kaltrißbestän digkeit geprüft (Tieftemperatur-Verdrehungsprüfung: JIS K 6301). Einzelheiten über die Prüfkörper sind in der Tabelle 1 unten ange geben.

Es wurden aus den in Tabelle 1 angegebenen Materialien Bänder (15×1 mm dick) hergestellt, um die Nähfaden-Schutzschichten 8 und 14 für das Gaskissen 1 zu bilden, die in den Fig. 1 und 3 im einzelnen dargestellt ist. Jedes Band wurde durch Vulkanisation an dem Kissen-Verbundmaterial 4 und an dem Verstärkungsverbundsub strat 12 des Gaskissens zur Haftung gebracht. Dann wurde das Gaskissen nach den folgenden Prüfmerkmalen geprüft.

Die wärmebeständigen Folien 3 und 11 des Gaskissens wurden nach der in Tabelle 2 angegebenen Mischformel aus der CR-Verbindung gebildet. Als Basisgewebe 2 des Kissens und als Verstärkungs basisgewebe 10 diente ein aus Nylongarn gewebtes Gewebe (Garndicke: 840 d, Fadenzahl: 25 Garne/Zoll). Die Dicke der wärmebeständigen Folien 3 und 11 war 0,05 mm. Die Folien wurden durch Reibung auf die betreffenden Nylongewebe auflaminiert.

[1] Die Prüfung der Haftfestigkeit der Nähfaden-Schutzschichten 8 und 14 an der wärmebeständigen Folie:
Bei der Prüfung wurde die 180°-Abschälfestigkeit gemessen.

[2] Die Prüfung der Haftfestigkeit der Nähfaden-Schutzschich ten 8 und 14 und das Aussehen nach dem Aufblasen des Gaskissens in einem realen Automobil.

Die Prüfung auf Haftfestigkeit und Aussehen der Bänder wurde in der folgenden Weise durchgeführt:
1) Haftung:
Visuell geprüft und wie folgt bewertet:
Abgeschält: Das Band war abgeschält, und der genähte Faden war freigelegt.
Fast gut: Das Band war teilweise abgeschält, aber der Nähfaden war nicht freigelegt.
Gut: Das Band war überhaupt nicht abgeschält.
2) Aussehen des Bandes:
Visuell festgestellte Risse des geprüften Bandes.

Das Gaskissen wurde zum Einsetzen in ein Gehäuse, wie unten erwähnt, gefaltet und dann in einem Fahrzeug installiert (Bezug nahme auf Fig. 4).

Wie in Fig. 4 oben gezeigt ist, wird das Gaskissen zuerst in der Weise flach gelegt, daß die innere Oberfläche des oberen Kissen-Verbundmaterials 5 auf der inneren Oberfläche des unteren Kissen-Verbundmaterials 4 liegt.

Dann wird die obere Hälfte und die untere Hälfte des flach gelegten Kissens hin und her gefaltet. Das gefaltete Kissen ist in der Mitte der Fig. 4 gezeigt. Dann wird die rechte Hälfte und die linke Hälfte hin und her gefaltet, so daß das Kissen nun von oben gesehen rechteckig ist. Das fertig gefaltete Gaskissen ist in Fig. 4 unten dargestellt.

Bei der Faltung des Gaskissens wird das um die Öffnung 9 zur Anbringung des Aufblasgeräts vorgesehene, verstärkende Verbundsub strat 12 einmal zum linken und zum rechten Umfang sowie zum oberen und unteren Umfang gefaltet. Der Umfang des gefalteten Substrats 12 nimmt eine rechteckige Gestalt an.

Die Prüfung erfolgte mit den in dieser Weise gefalteten Gaskissen in realen Fahrzeugen. Die Prüfergebnisse zeigen, daß die Probe von Ausführungsform 2 für die Nähfaden-Schutzschicht 8 geeig net war und die Proben von Ausführungsform 2, 3 für die Nähfaden- Schutzschicht 14 geeignet waren.

Stoffkomponenten
Gewichtsanteile
CR (*1)
90
Chloriertes IIR (*2)	10
Magnesiumoxid	3,7
Stearinsäure	1
MAF Ruß	20
Zinkoxid	5
Vulkanisierbeschleuniger	1
Antialterungsmittel	6
Weichmacher	20
Feuerhemmendes Mittel	30

Claims

1. Gaskissen einer Aufprallschutzvorrichtung für einen Fahrzeuginsassen mit einer Nähfaden-Schutzschicht auf einer mit einer Nähnaht versehenen Fläche am Umfang von zwei Kissen- Verbundmaterialien, wobei die Schutzschicht durch Auflaminieren einer wärmebeständigen, Chloroprenkautschuk enthaltenden Folie auf die innere Oberfläche eines Gaskissenbasisgewebes gebildet ist, dadurch gekennzeichnet,
daß das Gaskissenbasisgewebe an der Kisseninnenseite mit Chloroprenkautschuk beschichtet ist, und
daß die Nähfaden-Schutzschicht aus einer Kautschukmasse hergestellt ist, die aus einem Polymergemisch aus Äthylenpropylenkautschuk und Chloroprenkautschuk in einem gewichtsbezogenen Mischungsverhältnis des ersteren zum letzteren von 30/70 bis 70/30 besteht.

2. Gaskissen einer Aufprallschutzvorrichtung für einen Fahrzeuginsassen mit einer Nähfaden-Schutzschicht auf einer mit einer Nähnaht versehenen Fläche am Umfang einer Öffnung zur Anbringung eines Aufblasgeräts, um die herum kisseninnenseitig ein Verstärkungsverbundsubstrat auf das das Gaskissen bildende Verbundmaterial aufgenäht ist, wobei das Verstärkungsverbundsubstrat durch Auflaminieren einer wärmebeständigen, Chloroprenkautschuk enthaltenden Folie auf die Innenfläche des Verstärkungsbasisgewebes geschützt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Nähfaden-Schutzschicht aus einer Kautschukmasse hergestellt ist, die aus einem Polymergemisch aus Äthylenpropylenkautschuk und Chloroprenkautschuk in einem gewichtsbezogenen Mischungsverhältnis des ersteren zum letzteren von 10/90 bis 70/30 besteht.

3. Gaskissen einer Aufprallschutzvorrichtung für einen Fahrzeuginsassen mit einer ersten Nähfaden- Schutzschicht auf einer mit einer Nähnaht versehenen Fläche, an der zwei Kissen-Verbundmaterialien, die durch Auflaminieren einer wärmebeständigen, Chloroprenkautschuk enthaltenden Folie auf die Innenfläche des Kissenbasisgewebes gebildet sind und unter Bildung einer Kissenform zusammengenäht sind, und einer zweiten Nähfaden- Schutzschicht auf einer zweiten, mit einer Nähnaht versehenen Fläche, wobei das Verstärkungsverbundsubstrat durch Laminieren einer wärmebeständigen, Chloroprenkautschuk enthaltenden Folie auf die Innenfläche eines Verstärkungsgewebes hergestellt und am Umfang der Anbringungsöffnung für ein Aufblasgerät innenseitig des Gaskissen-Verbundmaterials angenäht ist, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Nähfaden-Schutzschicht aus einer Kautschukmasse hergestellt ist, die aus einem Polymergemisch aus Äthylenpropylenkautschuk und Chloroprenkautschuk in einem gewichtsbezogenen Mischungsverhältnis des ersteren zum letzteren von 30/70 bis 70/30 besteht und die zweite Nähfaden-Schutzschicht aus einer Kautschukmasse hergestellt ist, die aus einem Polymergemisch aus Äthylenpropylenkautschuk und Chloroprenkautschuk in einem gewichtsbezogenen Mischungsverhältnis des ersteren zum letzteren von 10/90 bis 70/30 besteht.