DE3938220C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich zunächst auf ein Verfahren zum Verpacken von pastösen Produkten, wie Suppenpasten, Margarine, Butter oder dgl. in Form von in mehreren nebeneinander­ liegenden Bahnen angeordneten Zellen gebildeten Päckchen, Würfel oder dgl. mit Überwachung und Beeinflussung des Gewichts der Päckchen durch einen geschlossenen Regelkreis und einen Gewichts­ verstellantrieb.

Beim Verpacken von Produkten in Form von Päckchen, Würfel oder dgl. ist es seit langem bekannt, das Gewicht des abzufüllenden Produktes über Regelkreise mehr oder weniger laufend zu kontrollieren und bei Abweichungen von einem voreingegebenen Sollwert eine entsprechende Korrektur der Produktabgabe durchzu­ führen. Dies geschieht dadurch, daß die Bewegung eines Dosierkolbens oder eines Preßstempels durch Endschalter, Kurvensteuerung oder dgl. genau kontrolliert und über eine entsprechende Steuerung der Dosier- bzw. Preßvorgang beendet wird. Ordnet man eine Wiegeeinrichtung innerhalb der Verpackungsmaschine an, so ist aufgrund des dynamischen Verhaltens der im Takt oder kontinuierlich arbeitenden Verpackungsmaschine eine genaue Wägung und damit die Erzielung eines exakten Wertes kaum möglich. Abweichungen sind vor allen Dingen dann nachteilig, wenn es sich um wenige Gramm wiegende Packungen, Würfel oder dgl. handelt. Ordnet man hingegen die Wiegeeinrichtung außerhalb der Verpackungsmaschine, z. B. in Förderrichtung der Päckchen, Würfel oder dgl. gesehen, hinter der Verpackungsmaschine an, so ist die Wiegeeinrichtung in der Regel zu weit von der Dosier- oder Preßstation der Verpackungsmaschine entfernt, so daß eine etwaige Korrektur zu spät erfolgt, mithin der Ausschuß zu hoch ist.

Aus der deutschen Offenlegungsschrift 32 32 185 ist ein Verfahren bekanntgeworden, bei dem ein pastenförmiges Füllgut, wie z. B. Wurst, Schinken, Käse oder dgl. mit Hilfe einer aufwendigen hydraulischen Anlage taktmäßig komprimiert und aus einem Druckbehälter in flexible Hüllen, wie z. B. Därme oder dgl. gefüllt und in diesen portionsweise abgeteilt wird. Der Grundgedanke des bekannten Verfahrens besteht darin, das spezifische Gewicht der Füllmasse unter dem im Arbeitszylinder herrschenden Druck zu bestimmen und unabhängig davon die genaue Portionsdosierung vorzunehmen. Zu diesem Zweck wird über einen Volumenzähler die Portionsgröße vorgegeben und die vom Volumen­ zähler abgegebenen Impulse einem Mikroprozessor zugeführt und mit einem abgespeicherten Festwert verglichen. Dabei geht man davon aus, daß das abzufüllende Volumen der Füllmasse proportional zum bewegten Volumen des Hydrauliköls ist. Anschließend erfolgt eine Wägung der Füllmenge, um aus dem Gewicht und dem Volumen die spezifische Dichte in Form eines Kalibrierwertes zu ermitteln, der dann mit dem abgespeicherten Wert verglichen wird. Bei Abweichungen wird die Produktabgabe solange betätigt, bis die beiden Werte übereinstimmen. Das bekannte Verfahren ist mithin nur dann geeignet, wenn mit Hilfe einer Druckanlage das Füllgut aus dem Druckbehälter in flexible Hüllen abgefüllt wird. Es handelt sich mithin um eine Einrichtung, bei der zeitlich nacheinander jeweils stets nur eine Hülle, d. h. Packung, gefüllt wird, die zudem auch nach nachgiebig ausgebildet sein muß.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Verpacken von pastösen Produkten, wie Suppenpasten, Margarine, Butter oder dgl. in Form von in mehreren nebeneinander­ liegenden Bahnen angeordneten Zellen gebildeten Päckchen, Würfeln oder dgl. mit Überwachung und Beeinflussung des Gewichtes der Päckchen, Würfel oder dgl. durch einen geschlossenen Regelkreis vorzuschlagen, durch das bei Abweichungen von einem voreingegebenen Sollwert sehr rasch eine wesentliche Verbesserung der Genauigkeit und Qualität der Päckchen, Würfel oder dgl. erreicht wird. Ferner liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens zu schaffen, durch die die Nachteile der bekannten Regeleinrichtungen vermieden wird.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird nach einem ersten Verfahren dadurch gelöst, daß die Höhe bzw. Dicke der Päckchen gemessen, der dabei festgestellte Istwert nach digitaler Umformung mit einem voreingegebenen, von der Höhe bzw. Dicke umgerechneten Sollwert für das Gewicht in einem Steuergerät verglichen wird und ferner bei Abweichungen des Istwertes vom Sollwert die Produkt­ abgabe entsprechend verändert wird und daß schließlich eine gesonderte, überlagerte Überprüfung des tatsächlichen Gewichts mehrerer, vorzugsweise aller in den nebeneinanderliegenden Bahnen befindlichen Päckchen und bei abweichendem Gewicht vom Sollwert eine automatische Korrektur des vorgegebenen Sollwertes erfolgt.

Mit den Mitteln der Erfindung kommt man zu einem Verfahren, bei dem bei konstant gehaltener Produktkonsistenz und Packungs­ grundfläche aufgrund der gleichbleibenden Breite und Länge der Zellen und Formen das Packungsgewicht nur noch von der Packungs­ höhe bzw. -dicke abhängig ist. Durch das anschließende, in einem zweiten Schritt erfolgende zusätzliche Überprüfungen des Gewichts der Päckchen auf vorzugsweise allen Bahnen bzw. in allen Zellen, wird der erste Schritt kontrolliert, so daß auf diese Weise ein einfaches Regulativ erzeugt wird. Durch die Kombination beider Schritte ergibt sich eine deutlich bessere Dosiergenauigkeit gegenüber den herkömmlichen Verfahren. Da die Regelung sehr schnell ist und innerhalb eines definierten Bereichs jede Abweichung rasch korrigiert, entsteht nur wenig Ausschuß. Es bleibt unbenommen, bei Über- oder Unterschreiten der Intervallgrenzen besondere Vorkehrungen zu treffen, wie z. B. Fehlermeldungen über eine Textanzeige am Steuergerät, Abschalten der Vorrichtung usw. Grundsätzlich übt der Regelkreis, bis auf die Korrektur des Gewichts-Verstellantriebs keinen direkten Einfluß auf den Gesamtprozeß der Verpackungsmaschine aus.

Nach einem anderen Verfahren gemäß der Erfindung ist bei Verpackungsmaschinen mit höhenverstellbarem Zellenboden bei Abweichungen vom Sollwert anstatt dessen Korrektur eine Korrektur der Höhenlage des Zellenbodens vorgesehen.

Es hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn der ermittelte Istwert aus einer arithmetischen Mittelwertbildung über durch einen Zähler festgehaltene vorbestimmbare Anzahl von Messungen gebildet und zur Ermittlung des Wertes der physikalischen Regelgröße mit einem Umrechnungsfaktor multipliziert wird.

Durch die nach jeder Einlesung in den Speicher des Steuergeräts erfolgenden Inkrementierung wird der aktuelle Zählerstand mit einer softwaremäßig definierten Konstanten verglichen. Bei Gleichheit wird der aktuelle Speicherinhalt der Speicherstelle durch den Wert der Konstanten dividiert. Der so erhaltene arithmetische Mittelwert des Päckchendicken-Zyklus wird mit dem dem jeweils zu verpackenden Produkt zugeordneten Umrechnungs­ faktor multipliziert, so daß der Wert für die physikalische Meßgröße entsteht.

Durch die vorbeschriebenen Maßnahmen werden Meßfehler bzw. -ungenauigkeiten weitgehend ausgeschaltet.

Weiterhin wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß der sich aus dem Istwert/Sollwert-Vergleich ergebende Differenzwert der Regelab­ weichung unter Berücksichtigung eines Multiplikationsfaktors zur zeitlichen Verstellung eines Gewichts-Verstellantriebs herangezogen wird. Hierdurch läßt sich die Einwirkzeit auf die Einstellung der Zuteilvorrichtung exakt bestimmen. Unter Zuteilvorrichtung sind Dosierelemente, wie z. B. Schnecken oder dgl. zu verstehen. Bei einer erforderlichen Regelung wird z. B. die Umdrehungszahl der Schnecken geändert.

Eine geeignete Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsge­ mäßen Verfahrens geht von einer Vorrichtung entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1 aus. Bei einer solchen Vorrichtung weist die Meßvorrichtung erfindungsgemäß in einem geschlossenen Regelkreis zur automatischen Gewichtsüberwachung eine Vorrichtung zum Messen des Istwertes der Höhe bzw. Dicke der einzelnen Päckchen, Würfel oder dgl. sowie eine der Vorrichtung zur Höhen- bzw. Dickenmessung nachgeschaltete Wiegevorrichtung zur Ermittlung des tatsächlichen Gewichtes mehrerer, vorzugsweise der in der nebeneinanderliegenden Zellen befindlichen Päckchen, Würfel oder dgl. auf.

Die Meßvorrichtung besitzt mithin eine Meßeinrichtung für die Dicken- und Höhenmessung und gleichzeitig ein Meßgerät für das tatsächliche Gewicht, vorzugsweise das Gesamtgewicht mehrerer in einer Packung zusammengefaßter Päckchen, Würfel oder dgl. mit der Möglichkeit einer vorzugsweise elektrischen Überlagerung der beiden Korrektureinflüsse auf die Zustellvorrichtung, d. h. den Gewichts-Verstellantrieb. Eur Messung der Dicke bzw. Höhe der Päckchen, Würfel oder dgl. eignen sich übliche Meßgeräte, wie z. B. Potentiometer. Besser sind jedoch Positionsgeber in Gestalt von berührungslos arbeitenden Sensoren, wie z. B. Ultraschall­ sensoren. Es eignen sich auch Laser-Abstandssensoren, die für den hier gezeigten speziellen Anwendungsfall einen Signalverarbeitungs­ teil und einen Meßteil in Form einer Leiste aufweisen.

Zur baulichen Vereinfachung können bei Vorrichtungen zum Verpacken von Päckchen, Würfeln oder dgl. in mehreren nebeneinanderliegenden Reihen der Signalverarbeitungsteil sowie die Meßleiste jeweils paarweise nebeneinanderliegenden Reihen zugeordnet sein.

Es ist von Vorteil, wenn die Vorrichtung zur Höhen- und Dicken­ messung innerhalb der Vorrichtung zum Verpacken, also z. B. innerhalb einer Einwicklermaschine und vorzugsweise im Bereich einer der Dosierstation nachgeschalteten Preßstation angeordnet ist und wenn die Wiegevorrichtung außerhalb der Vorrichtung zum Verpacken, also außerhalb der Maschine angeordnet ist. Hierdurch wird einmal erreicht, daß die Höhen- und Dickenmessung unmittelbar nach der Dosierung erfolgt, wodurch auch die Zuordnung zwischen der Dosierstation und dem dosierten Gewicht gewährleistet ist, andererseits das Wiegen der Päckchen ohne Beeinflussung durch irgendwelche Vibrationen der Maschine außerhalb dieser vorgenommen werden kann.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher erläutert. Es zeigen in jeweils schematischer Darstellung:

Fig. 1 eine Vorderansicht einer Verpackungsmaschine mit einer erfindungsgemäß ausgebildeten Meßvorrichtung,

Fig. 2 die zugehörige Draufsicht mit angeschlossenem Steuergerät,

Fig. 3 eine Einzelheit der Meßvorrichtung in vergrößertem Maßstab in der Seitenansicht,

Fig. 4 einen Regelkreis mit Korrektur über den Sollwert und

Fig. 5 einen Regelkreis mit Korrektur der Lage eines verstellbaren Zellenbodens.

In Fig. 1 und 2 ist eine Verpackungsmaschine als Einwicklermaschine dargestellt, die innerhalb des Maschinengestells 1 eine Fördereinrichtung 2 mit endlos umlaufenden, mit Abstand zueinander angeordneten Ketten 3 oder dgl. aufweist. Zwischen den gegenüberliegenden Ketten 3 sind Zellenleisten 4 eingespannt, die im dargestellten Ausführungsbeispiel sechs mit Abstand zueinander angeordnete Zellen 5 aufweisen. Die Einwicklermaschine besitzt eine Papierabrollung 6 zur Bildung von Einwickler-Zuschnitten, die vor dem Einbringen des Produktes in die Zellen eingelegt werden. Neben weiteren Arbeitsstationen besitzt die Maschine eine Dosierstation 7, deren Dosierschnecken 10 in Fig. 1 schematisch angedeutet sind, sowie mit Abstand in Förderrichtung nachfolgend eine Preßstation 8. In der Dosierstation wird ein pastöses Produkt, wie z. B. Suppenpaste, Margarine, Butter oder dgl. in die mit den Einwickler-Zuschnitten ausgelegten Zellen 5 der Zellenleisten eingebracht, worauf das so eingefüllte Gut dann bis in die Preßstation gelangt und hier unter Zusammenfalten des Einwickler-Zuschnittes zu Mini-Päckchen, Würfel oder dgl. von ca. 12 g Gewicht gepreßt wird. Nach der Preßstation folgt eine Zusammenführ- und wendestation 9 mit in einem Führungstisch 11 angeordneten, schrägverlaufenden Führungsnuten 12 sowie einem Oberläufer 13 mit nicht dargestellten Mitnehmern. Durch diese Zusammenführ- und wendestation 9 werden die z. B. in Längsrichtung ankommenden Päckchen, Würfel oder dgl. im weiteren Verlauf der Maschine nicht nur enger zusammengeführt sondern auch gleichzeitig in Querrichtung gewendet. Die so in neuer Formation zusammenliegenden Päckchen, Würfel oder dgl. gelangen dann über eine Weiterleitungsstation 14 zu einem Packer 15, in dem die Päckchen, Würfel oder dgl. in bekannter Weise gruppenweise zu mehreren in eine Faltschachtel eingebracht werden. Im beschriebenen Ausführungsbeispiel wird davon ausgegangen, daß acht Päckchen bzw. Würfel oder dgl. in einer Packung zusammengefaßt sind. Hinter dem Packer 15 ist ein Abtransport 16 angeschlossen. Im Bereich des Abtransportes 16 ist eine Wiegevorrichtung 17 angeordnet, mit der in weiter unten näher beschriebener Weise alle in einer Faltschachtel zusammengefaßten Päckchen bzw. Würfel oder dgl. gleichzeitig gewogen werden können.

Die Wiegevorrichtung 17 ist Teil einer Meßvorrichtung eines geschlossenen Regelkreises zur automatischen Gewichtsüberwachung. Dazu gehört eine weitere Meßvorrichtung 18 im Bereich der Preßstation 8 sowie ein damit und mit der Wiegevorrichtung 17 verbundenes Steuergerät 19, das eine modulare speicherpro­ grammierte Steuerung aufweist. Schließlich steht das Steuergerät 19 noch mit einem Gewichts-Verstellantrieb 21 der Dosiereinrichtung der Verpackungsmaschine in Verbindung. Die zur Steuerung bzw. Regelung erforderlichen Leitungen sind nur schematisch angedeutet. Das Steuergerät 19 besitzt neben einem zentralen Schlüsselschalter 22 einen Einstellbereich 23 sowie einen Anzeigebereich 24. Im Einstellbereich können verschiedene Einstellparameter eingestellt werden und zwar die Sollwerte für das Gewicht eines Einzelpäckchens Pg (z. B. 11,6 g), ein Umrechnungsfaktor Uf (z. B. 0,75 für klare Fleischsuppe), die auszublendenen Würfel Aw, ein Zähler Z, sowie Werte für einen Waagenbewertungsfaktor Wf (z. B. 100%) und einen Multiplikationsfaktor Mf (z. B. 50%). Im Anzeigebereich 24 lassen sich verschiedene Werte anzeigen und zwar das Einzelgewicht Ez eines Päckchens, ein Mittelwert Mw, wiederum ein auszublendender Würfel Aw und ein Zähler Z. Die vorstehend aufgeführten Begriffe werden weiter unten näher erläutert und zwar im Zusammenhang mit der Funktion der Vorrichtung.

Die im Bereich der Preßstation angeordnete Meßvorrichtung 18 ist in Fig. 3 näher dargestellt. Wie daraus hervorgeht, sind an einem feststehenden Rahmenteil 25 der Verpackungsmaschine Preßstempel 26 der Preßstation 8 hin- und herbeweglich gelagert. Die Preßstempel 26 wirken mit den Zellen 5 in den Zellenleisten 4 zusammen. Die Preßstempel sind an ihrem den Zellen 5 abgewandten Ende über eine Verbindungsstange 27 mitein­ ander verbunden und jeweils über eine Feder 28 gegenüber dem Rahmenteil 25 abgestützt. Im Bereich jeweils zweier benachbart zueinander liegender Preßstempel ist jeweils ein Laser-Abstandssensor 29 angeordnet, der aus einem am Rahmenteil 25 befestigten Signalverarbeitungs­ teil 31 und aus einer Leiste 32 besteht. Die Leiste ist jeweils an den beiden nebeneinanderliegenden hin- und hergehenden Preßstempeln 26 befestigt. Mit Hilfe dieser Meßeinrichtung läßt sich auf optischem Wege der jeweilige Abstand zwischen dem Signal­ verarbeitungsteil und der Leiste 32 und damit die jeweilige Dicke bzw. Höhe der Päckchen exakt messen. Der auf diese Weise in unten näher beschriebener Weise ermittelte Istwert kann dann in der Steuerung des Steuergerätes 19 verarbeitet werden.

Die erfindungsgemäß ausgebildete Vorrichtung mit der automatischen Regeleinrichtung arbeitet wie folgt:

Nachdem die Einwickler-Zuschnitte in die Zellen 5 eingelegt und letztere durch Dosierschnecken oder entsprechende Dosieraggregate der Dosierstation 7 gefüllt sind, werden die Zellenleisten 4 im Takt der Maschine (z. B. 150 Takte/Min.) durch die Fördereinrichtung 2 weiter nach rechts bewegt, bis die Produkte unter die Preßstation 8 gelangen. Hier wird nach Vorfaltung der Einwickler-Zuschnitte das Produkt zu Mini-Päckchen, Würfel oder dgl. gepreßt. Die jeweilige Dicke bzw. Höhe der Päckchen entspricht einer bestimmten Stellung der Leiste 32 der Laser-Abstandssensoren, so daß mit den nach dem Triangulationsverfahren arbeitenden Laser-Abstandssensoren stetig ein analoges Spannungssignal erfaßt wird, welches der Steuerung im Steuergerät 19 zugeführt wird. Der zu verarbeitende Spannungshub liegt als Intervall z. B. im Bereich 0 bis 10 V und weist einen sinusförmigen Verlauf auf, der eine maximale Frequenz von 2,5 Hz hat. Einem "dicken" und damit "schweren" Päckchen entspricht ein erster bestimmter Spannungswert, während einem "dünnen" und damit "leichten" Päckchen ein zweiter Spannungswert entspricht. Mit anderen Worten heißt dies, daß der gemessene Istbetrag proportional der als Regelgröße dienenden Päckchendicke und somit der Würfelmasse m ist.

Zur Vermeidung von Meßfehlern und Meßungenauigkeiten ist durch das Steuerungsprogramm eine zyklische Wertabfrage der Maxima erforderlich. Bei zyklischen Wertabfragen innerhalb von z. B. 3 bis 5 ms, maximal 10 ms und einer Mittelwertbildung für die Istwerterfassung ist der aufgrund der zyklischen Abfrage entstehende Fehler in bezug auf die angestrebte und auch erzielte Massentoleranz von +/-0,1 g vernachlässigbar.

Der ermittelte Istwert wird mit einem über die Bedienkonsole digital einzustellenden Sollwert, z. B. 12,0 g verglichen. Je nach Größe und Vorzeichen der entstehenden Differenz wird unter Berücksichtigung einer prozentualen Bewertung (0 bis 100%) eingehend als Multiplikationsfaktor Mf von 0 bis 1 ein in zeitlicher Abhängigkeit stehendes Signal ausgegeben, wobei im einen Fall das Gewicht reduziert und im anderen Fall das Gewicht erhöht wird. Die Einschaltung des Gewichts-Verstellantriebs durch das Signal erfordert eine Mindestsignallänge. Nach Abschluß eines weiteren Meßzyklus wird wiederum eine Entscheidung unter Berücksichtigung von Ansprechschwelle und prozentualer Bewertung darüber getroffen, ob ein entsprechendes Signal aufgeschaltet werden soll.

Zu dem bisher beschriebenen Gewichtsregelkreis wird im Regelprozeß ein von der Wiegevorrichtung 17 ausgehendes Signal zur Korrektur des durch Vorwahlschalter eingegebenen Sollwertes nachgeschaltet. Hierzu wird je nach Vorzeichen der Sollgewichtsabweichung eins von zwei zur Verfügung stehenden Waagen-Ausgangssignalen mit Flankentriggerung der speicherprogrammierten Steuerung über digitale Eingänge zugeführt. Dabei liegt folgender Sachverhalt zugrunde:

Bei abweichendem Packungsgesamtgewicht, d. h. dem Gesamtgewicht der in einer Packung zusammengefaßten Päckchen, Würfel oder dgl. trotz Einhaltung der Päckchenhöhe zum vorgegebenen Sollwert greift die Wiegevorrichtung durch Korrektur auf den Sollwert ein. Dies geschieht in der Weise, daß die Abweichung über ein Zeittor erfaßt und der vorgegebene Sollwert dahingehend korrigiert wird. Der korrigierte Sollwert wird auf der Digitalanzeige des Steuergerätes aktuell angezeigt. Dabei kann ein sogenannter Waagenbewertungsfaktor eingestellt werden, der es möglich macht, bei entsprechender prozentualer Einstellung trotz festgestellter Abweichung keine Korrektur erfolgen zu lassen.

Außerdem ist es möglich, daß ab einer bestimmten Betragsgröße dieser Korrektur, je nach Vorzeichen, d. h. nach Unter- oder Überschreitung ein Ausgang gesetzt wird, der zu einer entsprechenden Fehlermeldung auf der Textanzeige führt.

Darüber hinaus müssen bestimmte Prozeßzustände programmäßig berücksichtigt werden. Die von der Waage erfolgende Sollwertkorrektur soll z. B. nur innerhalb eines definierten Bereiches +/-2 g zulässig sein. Bei Überschreiten der Intervallgrenzen erfolgt eine Meldung über die Textanzeige, z. B. 10 bis 14 g.

Darüber hinaus soll die Eingriffsmöglichkeit der Gewichtsregelung durch die mechanische Begrenzung des Gewichts-Verstellantriebs eingeschränkt sein. Beim Erreichen von Endschaltern kann nur eine Gewichtskorrektur vom Endschalter weg realisiert werden. Wird vom Regelkreis eine Nachregelung in Richtung mechanischer Anschlag gefordert, wird eine entsprechende Fehlermeldung auf der Textanzeige aktiviert.

Schließlich wird bei Ausfall des Meßsensors oder bei Verlassen des Meßbereichs der Regelvorgang deaktiviert und eine Fehlermeldung ausgegeben.

Die Regelung ist nur aktiv bei laufender Maschine und vorhandenem Produkt.

Die oben erläuterte Regelung mit Korrektur über den Sollwert ist in dem in Fig. 4 gezeigten Regelkreis schematisch dargestellt.

In Fig. 5 ist ein Regelkreis mit Korrektur über den verstellbaren Boden 33 der Zelle 5 dargestellt. Bei diesem Niveauregelkreis erfolgt keine automatische Korrektur des Sollwertes, vielmehr wird bei zu geringem Gewicht der Zellenboden 33 über eine Steuereinrichtung und Verstelleinrichtung nach unten und bei zu hohem Gewicht der Zellenboden 33 nach oben bewegt. Die Steuerung der Gewichtsverstelleinrichtung bzw. Dosiereinrichtung wird dabei von der Abstandsmessung beeinflußt, d. h. von dem jeweiligen Abstand zwischen dem Sensor und der Oberfläche des Päckchens, Würfels oder dgl. Wird also an der Wiegevorrichtung 17 trotz "richtiger" Höhe des Päckchens ein zu geringes Gewicht festgestellt, so wird aufgrund des dadurch ausgelösten Signals der Zellenboden 33 entsprechend nach unten bewegt. Dadurch gelangt auch das dort befindliche Päckchen selbst und damit dessen Oberfläche auf ein tieferes Niveau, mit der Folge, daß durch den Istwert/Sollwert Vergleich eine entsprechende Nachregelung ausgelöst wird. Die Produktzufuhr bleibt so lange aufrechterhalten, bis das dem Sollwert entsprechende Niveau wieder erreicht ist. Der sinngemäß gleiche Verfahrensschritt läuft ab, wenn das ermittelte Gewicht an der Wiegeeinrichtung zu hoch ist.

Selbstverständlich kommt anstelle des verstellbaren Zellenbodens auch ein Gegenstempel, z. B. ein Unterstempel oder ein Gegenkolben in Frage, um die gegebenenfalls erforderliche Verstellung der Auflagefläche der Päckchen, Würfel oder dgl. zu ermöglichen.

Claims (13)

1. Verfahren zum Verpacken von pastösen Produkten, wie Suppenpasten, Margarine, Butter oder dgl. in Form von in mehreren nebenein­ anderliegenden Bahnen angeordneten Zellen gebildeten Päckchen, Würfel oder dgl. mit Überwachung und Beeinflussung des Gewichts der Päckchen durch einen geschlossenen Regelkreis und einen Gewichts-Verstellantrieb, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Höhe bzw. Dicke der Päckchen gemessen, der dabei festgestellte Istwert nach digitaler Umformung mit einem voreingegebenen, von der Höhe bzw. Dicke umgerechneten Sollwert für das Gewicht in einem Steuergerät verglichen wird und ferner bei Abweichungen des Istwertes vom Sollwert die Produktabgabe entsprechend verändert wird und daß schließlich eine gesonderte, überlagerte Überprüfung des tatsächlichen Gewichts mehrerer, vorzugsweise aller in den nebeneinanderliegenden Bahnen befindlichen Päckchen und bei abweichendem Gewicht vom Sollwert eine automatische Korrektur des vorgegebenen Sollwertes erfolgt.

2. Verfahren zum Verpacken von pastösen Produkten, wie Suppenpasten, Margarine, Butter oder dgl. in Form von in mehreren nebeneinanderliegenden Bahnen angeordneten Zellen gebildeten Päckchen, Würfeln oder dgl. mit Überwachung und Beeinflussung des Gewichts der Päckchen durch einen geschlossenen Regelkreis und einen Gewichts-Verstellantrieb, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe bzw. Dicke der in Zellen mit verstellbarem Boden befindlichen Päckchen, Würfel oder dgl. gemessen und der dabei festgestellte Istwert nach digitaler Umformung mit einem voreingegebenen, von der Höhe bzw. Dicke umgerechneten Sollwert für das Gewicht in einem Steuergerät verglichen wird und ferner bei Abweichungen des Istwertes vom Sollwert die Produktabgabe entsprechend verändert wird und daß schließlich eine gesonderte, überlagerte Überprüfung des tatsächlichen Gewichts mehrerer, vorzugsweise aller in den nebeneinanderliegenden Bahnen befindlichen Päckchen und bei abweichendem Gewicht vom Sollwert eine automatische Korrektur der Höhenlage des Zellenbodens erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der ermittelte Istwert aus einer arithmetischen Mittelwertbildung über durch einen Zähler festgehaltene vorbestimmbare Anzahl von Messungen gebildet und zur Ermittlung des Wertes der physikalischen Regelgröße mit einem Umrechnungsfaktor multipliziert wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Istwert der Höhen der Päckchen, Würfel oder dgl. als Mittelwert mechanisch aus den Höhen zweier nebeneinanderliegender Päckchen gebildet wird und daß dieser Mittelwert zur arithmetischen Mittelwertbildung für hintereinanderliegende Päckchenpaare herangezogen wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der sich aus dem Istwert/Sollwert-Vergleich ergebende Differenzwert der Regelabweichung unter Berücksichtigung eines Multiplikationsfaktors zur zeitlichen Verstellung des Gewichts-Verstellantriebs herangezogen wird.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei der überlagerten Gewichtskontrolle das Gesamtgewicht mehrerer in einer Packung zusammengefaßter Päckchen festgestellt wird und daß bei abweichendem Gesamtgewicht trotz Einhaltung der Höhe bzw. Dicke der einzelnen Päckchen zum vorgegebenen Sollwert, gegebenenfalls unter Berücksichtigung eines frei wählbaren Waagenbewertungs­ faktors, der Sollwert entsprechend korrigiert wird.

7. Vorrichtung zum Verpacken, insbesondere Einwicklermaschine zum Verpacken von pastösen Produkten, wie Suppenpasten, Margarine, Butter oder dgl. in Form von in mehreren nebeneinanderliegenden Bahnen angeordneten Zellen gebildeten Päckchen, Würfeln oder dgl. mit einer Regeleinrichtung, die eine Meßvorrichtung zum Feststellen der Abweichung zumindest eines gemessenen Istwertes von einem Sollwert aufweist, wobei die Meßvorrichtung mit einem Steuergerät verbunden ist, welches mit einem Gewichts-Verstell­ antrieb derart zusammenwirkt, daß im Umfang der gemessenen Abweichung eine Korrektur der Produktabgabemenge bzw. des Füllgewichtes erfolgt zum Durchführen des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßvorrichtung in einem geschlossenen Regelkreis zur automatischen Gewichtsüberwachung eine Vorrichtung (18) zum Messen des Istwertes der Höhe bzw. Dicke der einzelnen Päckchen, Würfel oder dgl. sowie eine der Vorrichtung zur Höhen- bzw. Dickenmessung nachgeschaltete Wiege­ vorrichtung (17) zur Ermittlung des tatsächlichen Gewichtes mehrerer, vorzugsweise der in den nebeneinanderliegenden Zellen befindlichen Päckchen, Würfel oder dgl. aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Vorrichtung (18) zur Höhen- bzw. Dickenmessung einen Positionsgeber in Gestalt eines berührungslos arbeitenden, vorzugsweise optisch arbeitenden Sensors (29) aufweist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Sensor als Laser-Abstandssensor (29) ausgebildet ist und einen an einem Rahmenteil (25) der Vorrichtung angeordneten Signalverarbeitungsteil (31) und einen Meßteil (32) in Form einer an wenigstens einem beweglich gelagerten Preßstempel (26) der Vorrichtung befestigten Leiste aufweist.

10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9 mit mehreren nebeneinanderliegenden Reihen abzupackender Päckchen, Würfel oder dgl. dadurch gekennzeichnet, daß der Signalverarbeitungsteil (31) sowie die Leiste (32) jeweils paarweise nebeneinanderliegenden Reihen zugeordnet sind.

11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (18) zur Höhen- bzw. Dickenmessung innerhalb der Vorrichtung zum Verpacken, vorzugsweise im Bereich einer der Dosierstation (7) nachgeschaltenen Preßstation (8) angeordnet ist.

12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Wiegevorrichtung (17) außerhalb der Vorrichtung zum Verpacken angeordnet ist.

13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der als Auflagefläche für die Päckchen, Würfel oder dgl. ausgebildete Boden der Zellen (5) in vertikaler Richtung verstellbar ausgebildet ist.