DE3703490A1 - Form zum formen einer platte - Google Patents
Form zum formen einer platteInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Form zum Formen einer opti
schen Platte wie etwa einer Kompakt-Platte bzw. Kompakt-
Schallplatte und einer Laser-Platte.
In den letzten Jahren wurden in zunehmendem Maße Kom
paktplatten verwendet, die digitale Audio-Daten spei
chern und den aufgezeichneten Schall mit hoher Genauig
keit wiedergeben. Wie es in der Technik bekannt ist, ist
eine große Anzahl feiner Vertiefungen in einem ausge
wählten Muster in einer Oberfläche der Kompakt-Platte
geformt, um digitale Audio-Signale zu erzeugen, wenn
sie abgetastet werden, wobei die aufgezeichnete Musik
oder andere Geräusche wiedergegeben werden. Im allge
meinen ist eine solche optische Platte im Spritzguß
hergestellt, und zwar unter Verwendung eines scheiben
förmigen, dünnen Stempels, der an der einen Fläche einer
Form befestigt ist und eine große Anzahl feiner Vor
sprünge aufweist, die in Form und Abmessungen den Ver
tiefungen der resultierenden optischen Platte entspre
chen. Eine solche herkömmliche Form 10 a, wie sie in
Fig. 1 gezeigt ist, weist ein ortsfestes Formteil 12 a
auf, mit einer Aussparung 16 a, und ein bewegliches Form
teil 14 a, das zum ortsfesten Formteil 12 a und von diesem
weg beweglich ist. Das bewegliche Formteil 14 a weist
einen Vorsprung 22 a auf, der an seiner einen Stirnfläche
24 a ausgebildet ist und dazu eingerichtet ist, in die
Aussparung 16 a des ortsfesten Formteils 12 a zu passen,
wenn die beiden Formteile 12 a und 14 a passend zusammen
gebracht werden. Der Vorsprung 22 a weist eine flache
Sitzfläche 32 a auf, die als Spiegelfläche bearbeitet
ist. Bei dieser Anordnung wird, wenn das ortsfeste und
das bewegliche Formteil 12 a und 14 a passend zusammenge
bracht werden, ein Formhohlraum 30 a von der Oberfläche
der Aussparung 16 a des ortsfesten Formteils 12 a und
der flachen Sitzfläche 32 a gebildet, wie dies in Fig. 1
gezeigt ist. Ein scheibenförmiger Stempel 34 a mit einer
Dicke von etwa 0,3 mm ist abnehmbar an einer Sitzfläche
32 a des Vorsprungs 22 a mittels einer Schraube befestigt (nicht
gezeigt), die in einer mittigen Bohrung 26 a des beweg
lichen Formteils 14 a aufgenommen ist. Ein Formmaterial
wird aus einer Spritzgußmaschine 36 in den Formhohlraum
30 a über eine Düse 38 a eingespritzt, die am ortsfesten
Formteil 12 a angebracht ist, um eine Kompaktplatte zu
formen. Das ortsfeste und das bewegliche Formteil 12 a
und 14 a sind aus einem Stahl hergestellt, wie er von
Uddeholm unter dem Handelsnamen "Stavax" hergestellt
und verkauft wird. Bohrungen 40 a und 42 a sind im orts
festen bzw. beweglichen Formteil 12 a bzw. 14 a ausge
bildet, um Kühlwasser hindurchzuleiten.
Üblicherweise werden verschiedenerlei Arten von Stempeln
vorgesehen, um an der flachen Sitzfläche 32 a des beweg
lichen Formteils 14 a auswechselbar angebracht zu sein,
um verschiedenerlei Arten von Kompakt-Platten zu er
zeugen. Bei dieser herkömmlichen Form 10 a wird jedoch,
wenn eine Spannvorrichtung oder ein anderes Werkzeug
versehentlich gegen die flache Sitzfläche 32 a des beweg
lichen Formteils 14 a zum Zeitpunkt des Auswechselns
des Stempels 34 a und zu anderen Gelegenheiten schlägt,
die Sitzfläche 32 a beschädigt. Als Ergebnis wird der
dünne Stempel 34 a, der auf der beschädigten Sitzfläche 32 a
aufsitzt, am beschädigten Abschnitt der Sitzfläche 32 a
so verformt, daß eine solche Verformung auf die geformten
optischen Platten übertragen wird. Somit besteht die
Möglichkeit, daß optische Platten mit einer minderen
Qualität in großer Menge hergestellt werden. Wenn die
flache Sitzfläche 32 a des beweglichen Formteils 14 a
beschädigt wird, muß außerdem die beschädigte Sitzfläche
32 a nachpoliert werden, was zu einer geringen Fertigung
führt.
Zusätzlich wird, wenn das Formharz in den Formhohlraum
30 a eingespritzt wird, der Stempel 34 a durch das unter
Druck stehende Formharz einer Schwingung unterzogen, so
daß der Randabschnitt der flachen Sitzfläche 32 a dazu
neigt, Schaden zu nehmen. Dies ist unerwünscht, da der
Stempel 34 a dann nicht in der ordnungsgemäßen Lage in
Bezug auf die flache Sitzfläche 32 a gehalten wird.
Es ist deshalb ein Ziel dieser Erfindung, eine Form zum
Formen einer optischen Platte vorzusehen, bei welcher
eine flache Sitzfläche, um hieran einen Stempel zu
halten, weniger der Beschädigung ausgesetzt ist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine Form zum Formen
einer optischen Platte vorgesehen, mit einem ersten Form
teil, das eine erste Hohlraumfläche aufweist, und einem
zweiten Formteil, das relativ zum ersten Formteil be
weglich ist und eine zweite Hohlraumfläche aufweist, wobei
die erste und zweite Hohlraumfläche gemeinsam einen
Formhohlraum dann darstellen, wenn das erste und zweite
Formteil passend zusammengebracht sind, die zweite
Hohlfläche eine flache Oberfläche aufweist, um hieran
einen dünnen, plattenförmigen Stempel zu halten, und
die flache Sitzfläche aus einem gesinterten Keramik
material mit einer Rockwellhärte A hergestellt ist, die
nicht geringer ist als 90.
Die flache Sitzfläche ist ausreichend hart, so daß sie
nicht einer unzulässigen Beschädigung unterzogen wird,
selbst wenn die flache Sitzfläche versehentlich von
einer Spannvorrichtung zum Auswechseln des Stempels
getroffen wird, um zu verhindern, daß der Stempel sei
nerseits verformt wird, wenn er auf der flachen Sitz
fläche angebracht wird, wobei die Formung bzw. Herstel
lung optischer Platten mit guter Qualität über einen
längeren Zeitraum hinweg sichergestellt ist. Zusätzlich
wird die flache Sitzfläche selbst dann nicht einem Scha
den ausgesetzt, wenn der hieran sitzende Stempel der
Schwingung ausgesetzt wird, wenn das Formmaterial in
den Formhohlraum eingespritzt wird. Deshalb erfordert
die Form viel weniger Wartung und kann mühelos gehand
habt werden, so daß die Form durchaus wirksam verwendet
werden kann, wobei die Produktivität für geformte
Kompakt-Platten verbessert wird.
In der Zeichnung ist:
Fig. 1 die Ansicht eines Querschnitts durch eine
Form, die in Übereinstimmung mit dem Stand
der Technik ausgebildet ist, und
Fig. 2 eine Form, die in Übereinstimmung mit der
vorliegenden Erfindung ausgebildet ist.
Es werden nun bevorzugte Ausführungsbeispiele der Er
findung beschrieben; eine Form 10, die in Fig. 2 ge
zeigt ist, weist ein ortsfestes Formteil 12 und ein
bewegliches Formteil 14 auf, das zum ortsfesten Formteil
12 hin und von diesem weg längs zugeordneter Führungs
stäbe (nicht gezeigt) beweglich ist. Das ortsfeste
Formteil 12 ist aus Stahl hergestellt und weist eine
plattenförmige Aussparung 16 auf, die in der einen
ebenen Fläche 18 hiervon ausgebildet ist. Das bewegliche
Formteil 14 weist einen Körper 20 auf, der aus Stahl
hergestellt ist, sowie ein gesintertes Keramikteil 22
mit Scheibenform, welches mit der einen Stirnfläche
mittels eines Klebers an der einen ebenen Fläche 24 des
Körpers 20 befestigt ist und der Aussparung 16 des orts
festen Formteils 12 zugewandt ist. Das Keramikteil 22
kann fest an Schrauben am Körper 20 befestigt sein.
Der Körper 20 weist eine Axialbohrung 26 auf, die durch
gehend ausgebildet ist, und auch das Keramikteil 22
weist eine Mittelöffnung 28 auf, die durchgehend ausge
bildet ist und in Ausrichtung auf die Bohrung 26 des
Körpers 20 angeordnet ist. Wenn das bewegliche Formteil
14 in Eingriff mit dem ortsfesten Formteil 12 bewegt
wird, dann paßt das Keramikteil 22 in die Aussparung 16,
wobei die Stirnflächen 18 und 24 der beiden Formteile
passend zusammengebracht sind, so daß ein Formhohlraum
30 in Plattenform von der anderen flachen Stirnfläche
32 des keramischen Teils 22 und jener Fläche gebildet
ist, die die Aussparung 16 des ortsfesten Formteils 12
begrenzt. Somit bildet die die Aussparung 16 begrenzende
Oberfläche die Fläche eines Hohlraums, und auch die
ebene Fläche 32 des Keramikteils 22 begrenzt die Fläche
eines Hohlraums.
Die ebene Fläche 32 des gesinterten Keramikteils 22,
die der Aussparung 16 des ortsfesten Formteils 12 zu
gewandt ist, dient als Sitzfläche, an welcher ein dünner,
plattenförmiger Stempel 34 mit einer Mittelöffnung mit
seiner einen Stirnfläche aufsitzt. Der Stempel 34 ist
abnehmbar an der Sitzfläche 32 des Keramikteils 22 mittels
einer Schraube (nicht gezeigt) befestigt, welche durch
die Öffnung 28 und die Bohrung 26 hindurchtritt, und
eine Mutter (nicht gezeigt), die auf das abgelegene
Ende der Schraube aufgeschraubt ist. In diesem Zustand
wird ein geschmolzenes Formharz in den Formhohlraum 30
von einer Spritzgußmaschine 36 über eine Düse 38 einge
spritzt, die am ortsfesten Formteil 12 angebracht ist.
Mehrere längliche Löcher 40 sind im ortsfesten Formteil
12 ausgebildet, und mehrere längliche Löcher 42 sind
auch im Körper 20 des beweglichen Formteils 14 ausge
bildet. Kühlwasser wird durch diese Löcher bzw. Bohrun
gen 40 und 42 während des Formvorgangs hindurchgeleitet,
um die Temperatur der Form 10 bei vorbestimmten Werten
zu halten.
Das gesinterte Keramikteil 22 ist aus einem Keramik
material hergestellt, mit einer Rockwellhärte A von
nicht weniger als 90. Wenn die Rockwell-Härte des Keramik
materials geringer ist als 90, dann kann die ebene
Fläche 32 des Keramikteils 22 einer Beschädigung ausge
setzt werden, wenn eine Spannvorrichtung zum Auswechseln
des Stempels oder dergleichen gegen die Sitzfläche 32
trifft und wenn sie der abtragenden Wirkung durch eine
Reinigungseinrichtung ausgesetzt ist.
Vorzugsweise sollte die Sinterdichte des keramischen
Materials nicht geringer sein als 85% der theoretischen
Dichte. Wenn in diesem Fall das keramische Teil 22 bei
spielsweise aus Siliciumcarbid hergestellt ist, dann
hat es eine Sinterdichte von nicht weniger als 2,74 g/cm3.
Noch weiter bevorzugt sollte die Sinterdichte des kera
mischen Materials nicht geringer als 93% der theoreti
schen Dichte aufweisen; in diesem Fall weist das kera
mische Teil 22, das aus Siliciumcarbid hergestellt ist,
eine Sinterdichte von nicht weniger als 3,03 g/cm3 auf.
Wenn die Sinterdichte niedriger wird, dann werden die
Poren des keramischen Materials größer, so daß eine
Fläche des keramischen Materials 22 nicht so glatt, wie
gewünscht, hergestellt werden kann.
Das keramische Teil 22 kann aus Siliciumcarbid, Silicium
nitrid, Aluminiumoxid, Aluminiumnitrid, Zirkonoxid, Spinell,
Titancarbid, Borcarbid oder dergleichen hergestellt
werden. Unter diesen keramischen Materialien ist Silicium
carbid am meisten bevorzugt, da es einen hohen Wärme
leitfähigkeitskoeffizienten aufweist, so daß die Form 10
problemlos während des Formvorganges gekühlt werden kann,
wobei die Formzeit verkürzt wird, so daß der Gußzyklus
verbessert wird.
Es kann Siliciumcarbid entweder des α-Typs oder des
β-Typs für das keramische Teil 22 verwendet werden. Es
gibt mehrere Methoden zum Sintern von Siliciumcarbid.
Eine Methode liegt darin, daß man Siliciumcarbid unter
Druck sintert, und ein anderes Verfahren ist es, Silicium
carbid unter Atmosphärendruck zu sintern. Ein weiteres
Verfahren ist es, während des Sintervorgangs eine Reak
tion zwischen Silicium und Kohlenstoff herbeizuführen.
Jedes dieser drei Verfahren kann verwendet werden, um
das gesinterte Silciumcarbid für das keramische Teil 22
herzustellen. Ein solches gesintertes Siliciumcarbid
wird hergestellt, indem man eine kleine Menge eines för
dernden Zusatzstoffes, etwa Kohlenstoff (C) und Bor (B)
zu Siliciumcarbid (SiC) in Form eines feinen Pulvers
zusetzt und dann das Pulver sintert. Zusätzlich kann
als Zusatzstoff Borcarbid (B4C) oder dergleichen dem
Siliciumcarbidpulver zugesetzt werden, um das Sintern
des keramischen Materials problemlos durchführen zu
können.
Zum Herstellen des keramischen Teils 22 aus Silicium
carbid werden ein Bindemittel und ein Zuschlagstoff
dem Siliciumcarbidpulver zugesetzt, um eine Mischung zu
bilden, und der Mischung wird Wasser zugesetzt. Dann
wird die Mischung in einer Kugelmühle oder dergleichen
in geeigneter Weise durchgemischt, um eine Schlämme
zu bilden. Dann wird die Schlämme durch einen Sprüh
trockner oder dergleichen behandelt, um ein körniges
Material zu bilden. Das körnige Material wird dann durch
eine Presse zu einem verfestigten Festkörper verdichtet.
Der verfestigte Festkörper wird dann zu einer bestimmten
Größe und Form durch eine Dreh- oder Fräsmaschine behandelt
und wird dann gesintert, um ein keramisches Teil 22 zu
bilden. Zuletzt wird das keramische Teil 22 durch Diamant-
Läppen bis zur endgültigen Form poliert.
Bevorzugt sollte die flache Sitzfläche 32 des keramischen
Teils 22, das auf diese Weise hergestellt ist, eine Ober
flächenrauhigkeit von etwa 0,05 S bis etwa 1,5 S auf
weisen. Wenn die Oberflächenrauhigkeit größer ist als
1,2 S, dann besteht die Möglichkeit, daß eine solche
grobe Rauhigkeit über den dünnen Stempel 34 auf die ge
formte Platte übertragen wird. Wenn andererseits die
Oberflächenrauhigkeit der flachen Sitzfläche 32 unge
bührlich kleiner wird, dann wird die Berührung zwischen
dem Stempel 34 und der flachen Sitzfläche 32 des kerami
schen Teils 22 außerordentlich fest oder stramm. Infolge
eines Unterschieds im Wärmeausdehnungskoeffizienten
zwischen Stempel 34 und keramischem Teil 22 können feine
Runzeln am Stempel 34 erzeugt werden. Die Oberflächenrauhig
keit der ebenen Sitzfläche 32 a der herkömmlichen Form 10 a
aus Stavax darf nicht größer als 0,01 S sein.
Da die flache Sitzfläche 32 zur abnehmbaren Halterung
des Stempels 34 hieran aus keramischem Material herge
stellt ist, wird die flache Sitzfläche 32 selbst dann,
wenn gegen sie durch eine Vorrichtung oder dergleichen
angeschlagen wird, nicht bis zu einem solchen Ausmaß
beschädigt oder verformt, daß diese Verformung auf die
Oberfläche der geformten optischen Platte übertragen
wird. Es wird in Betracht gezogen, daß der Grund hierfür
darin liegt, daß die flache Sitzfläche 32 so hart ist,
daß sie nicht entscheidend beschädigt wird, und daß
selbst dann, wenn sich eine Vertiefung an der flachen
Sitzfläche 32 infolge des Aufschlags der Vorrichtung
gegen diese entwickelt, die Vertiefung ganz flach und
somit vernachlässigbar ist, so daß keine Verformung auf
die Fläche der geformten optischen Platte übertragen
wird.
Zusätzlich ist das keramische Teil 22 verhältnismäßig
spröde, verglichen mit Metallen, und es wird deshalb
selbst dann, wenn die ebene Sitzfläche 32 des keramischen
Teils 22 von einer Spannvorrichtung oder dergleichen ge
troffen und leicht eingedrückt wird, die ebene Sitz
fläche 32 nicht rund um eine solche Vertiefung einge
beult, wie es der Fall bei einer Stahlfläche ist, weil
die Sitzfläche 32 nicht plastisch verformt werden kann.
In einem solchen Fall wird bei der herkömmlichen Form 10 a
die in Fig. 1 gezeigt ist, der Formdruck auf jenem Ab
schnitt des Stempels 34 konzentriert, der in Berührung
mit einem ausgebeulten Abschnitt der stählernen Sitz
fläche 32 a steht, und zwar während des Formvorganges,
so daß die geformte optische Platte dementsprechend
verformt ist. Andererseits wird sich bei der erfindungsge
mäßen Form 10 kein solcher ausgebeulter Abschnitt an der
ebenen Sitzfläche 32 des keramischen Teils 22 entwickeln,
selbst wenn diese beschädigt ist, und deswegen wird auch
kein unzulässiger Formdruck an jenem Abschnitt des Stem
pels 34 konzentriert, der in Berührung mit dem beschädig
ten Abschnitt an der ebenen Sitzfläche 32 steht, so daß
der Stempel 34 nicht verformt wird, so daß die Formung
optischer Platten mit einer geforderten Qualität sicher
gestellt ist.
Ein anderer Vorteil der ebenen Sitzfläche 32, die aus
hartem keramischen Material hergestellt ist, ist jener,
daß die Sitzfläche 32 selbst dann nicht der Beschädigung
unterzogen wird, wenn der Stempel 34 einer Schwingung
ausgesetzt ist, wenn das Formharz in den Formhohlraum
30 eingespritzt wird.
Die Erfindung wird nun anhand des nachfolgenden Beispiels
noch näher erläutert.
Eine Form ähnlich der Form 10, die in Fig. 2 gezeigt ist,
wurde hergestellt. Zum Zweck der Einfachheit werden
gleiche Bezugszeichen in diesem Beispiel verwendet, um
entsprechende Teile zu bezeichnen. Zunächst wurden ein
ortsfestes Formteil 12 und der Körper 20 eines bewegli
chen Formteils 14 aus Stahl (Stavax) hergestellt. Ein
scheibenförmiges Keramikteil 22, das aus Siliciumcarbid
hergestellt ist, wurde vorbereitet, wobei das keramische
Teil 22 eine durchgehende Mittelöffnung 28 aufwies und
einen Außendurchmesser von 140 mm, einen Innendurchmesser
von 34 mm und eine Dicke von 12,7 mm aufwies. Dann wurde
das keramische Teil 22 in seiner Lage an einer Stirn
fläche 24 des Körpers 20 durch einen Epoxidkleber fest
angebracht. Dann wurde eine Sitzfläche 32 des keramischen
Teils 22 geschliffen und nachfolgend poliert, und zwar
durch Diamant-Läppen, bis eine hochgenau ebene Fläche
erreicht wurde, mit einer Oberflächenrauhigkeit von
0,2 S, einer Parallelität von 0,002 und einer Flachheit
bzw. Ebenheit von 0,003.
Die auf diese Weise hergestellte Form 10 wurde an einer
Spritzgußmaschine 36 angebracht. Dann wurde ein Stempel
34 mit einer Dicke von 0,3 mm an die ebene Sitzfläche 32
des keramischen Teils 22 angepaßt und hieran befestigt,
und eintausend Laser-Platten mit einem Außendurchmesser
von 120 mm, einem Innendurchmesser von 15 mm und einer
Dicke von 1,2 mm wurden aufeinanderfolgend geformt. Wäh
rend des Formvorganges wurde Wasser mit 80°C durch die
Löcher 40 und 42 des ortsfesten und beweglichen Formteils
12 und 14 hindurchgeleitet, und ein geschmolzenes Form
material aus Polycarbonatharz mit einer Temperatur von
300°C wurde in den Formhohlraum 30 eingespritzt.
Nach dem Formvorgang wurden die Laser-Platten untersucht,
und es wurden keine unerwünschten Auswirkungen wie etwa
Runzeln gefunden. Somit erwies sich die Form 10 als be
friedigend.
Dann wurden Formvorgänge durchgeführt, wobei man die
Stempel auswechselte, wie es der Fall beim praktischen
Formgebungsvorgang ist. Es hat sich herausgestellt, daß
die Schadenshäufigkeit an der ebenen Sitzfläche 32 kleiner
war als jene an der ebenen Sitzfläche 32 a der herkömmli
chen Form 10 a, die in Fig. 1 gezeigt ist. Zusätzlich
waren üblicherweise 10 bis 15 Formvorgänge erforderlich,
bevor der Spritzgußvorgang stabil wurde, nachdem ein
Stempel durch einen anderen ersetzt wurde. Bei der Form
10, die das keramische Teil 22 aufweist, waren nur etwa
drei Formvorgänge erforderlich, bevor der Spritzgußvor
gang stabil wurde. Es nimmt somit viel weniger Zeit in
Anspruch, bis der Formvorgang stabil wird.
Während die erfindungsgemäße Form speziell hier gezeigt
und beschrieben wurde, ist die Erfindung ihrerseits nicht
auf die exakte Darstellung der Zeichnungen oder deren
Beschreibung beschränkt. Beispielsweise können, obwohl
beim dargestellten Ausführungsbeispiel nur jene Hohlraum
oberfläche, die durch die ebene Sitzfläche 32 begrenzt
ist, aus keramischem Material hergestellt ist, auch alle
Hohlraumflächen aus keramischem Material hergestellt sein.
Obwohl Kühllöcher 42 im Körper 20 des beweglichen Form
teils 14 vorgesehen sind, können diese Kühllöcher auch
im keramischen Teil 22 ausgebildet sein; in diesem Fall
ist es erwünscht, den Körper 20 und das keramische Teil
22 mit Aussparungen bzw. Vorsprüngen so zu versehen, daß
die Vorsprünge in die Aussparungen passen, um das
keramische Teil 22 in Bezug auf den Körper 20 zu halten.
Bei dieser Anordnung kann, da die ebene Sitzfläche 32
wirksamer gekühlt wird, das keramische Teil 22 aus
einem keramischen Material hergestellt werden, welches
einen geringeren Wärmeübergangskoeffizienten aufweist.
Claims (5)
1. Form zum Formen einer optischen Platte, mit einem
ersten Formteil, das eine erste Hohlraumfläche aufweist,
und einem zweiten Formteil, das relativ zum ersten
Formteil beweglich ist und eine zweite Hohlraumfläche
aufweist, wobei die erste und die zweite Hohlraumfläche
gemeinsam einen Formhohlraum bilden, wenn das erste
und zweite Formteil passend zusammengebracht werden,
und wobei die zweite Hohlraumfläche eine ebene Sitz
fläche aufweist, um hieran einen plattenförmigen, dünnen
Stempel abnehmbar zu halten,
dadurch gekennzeichnet, daß die ebene
Sitzfläche (32) aus einem gesinterten Keramikmaterial
hergestellt ist, das eine Rockwell-Härte A von nicht
weniger als 90 aufweist.
2. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das zweite Formteil (12) einen Körper (20) und ein ge
trenntes Keramikteil (22) aufweist, das fest am Körper
angebracht ist, und daß das getrennte Keramikteil die
ebene Sitzfläche (32) aufweist.
3. Form nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die gesinterte Dichte des keramischen
Materials nicht kleiner ist als 85% der theoretischen
Dichte.
4. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß das keramische Material aus Silicium
carbid gebildet ist.
5. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die ebene Sitzfläche (32) eine
Oberflächenrauhigkeit von etwa 0,05 S bis 1,2 S auf
weist.
Applications Claiming Priority (1)
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---|---|---|---|
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DE (1) | DE3703490A1 (de) |
FR (1) | FR2593742B1 (de) |
GB (1) | GB2187131B (de) |
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