DE3541386A1 - Akustisch poroeses verbundmaterial fuer bauzwecke - Google Patents
Akustisch poroeses verbundmaterial fuer bauzweckeInfo
- Publication number
- DE3541386A1 DE3541386A1 DE19853541386 DE3541386A DE3541386A1 DE 3541386 A1 DE3541386 A1 DE 3541386A1 DE 19853541386 DE19853541386 DE 19853541386 DE 3541386 A DE3541386 A DE 3541386A DE 3541386 A1 DE3541386 A1 DE 3541386A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- web
- composite material
- aggregate
- particulate material
- composite
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims description 39
- 238000010276 construction Methods 0.000 title description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 53
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 36
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 30
- 239000011236 particulate material Substances 0.000 claims description 22
- 239000010451 perlite Substances 0.000 claims description 18
- 235000019362 perlite Nutrition 0.000 claims description 18
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 claims description 17
- 239000011490 mineral wool Substances 0.000 claims description 14
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 11
- 238000007711 solidification Methods 0.000 claims description 10
- 230000008023 solidification Effects 0.000 claims description 10
- 239000011162 core material Substances 0.000 claims description 9
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims description 9
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 5
- 239000010455 vermiculite Substances 0.000 claims description 5
- 229910052902 vermiculite Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 235000019354 vermiculite Nutrition 0.000 claims description 5
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 claims description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 34
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 20
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 13
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 13
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 13
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 10
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 10
- 238000000034 method Methods 0.000 description 9
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 6
- 239000002356 single layer Substances 0.000 description 6
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 5
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 5
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 description 4
- 239000012814 acoustic material Substances 0.000 description 4
- 239000012790 adhesive layer Substances 0.000 description 4
- 239000008107 starch Substances 0.000 description 4
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 description 4
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 3
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 3
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 3
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 3
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 3
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 3
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 2
- 238000004040 coloring Methods 0.000 description 2
- 238000007596 consolidation process Methods 0.000 description 2
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 2
- VKYKSIONXSXAKP-UHFFFAOYSA-N hexamethylenetetramine Chemical compound C1N(C2)CN3CN1CN2C3 VKYKSIONXSXAKP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 2
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 2
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 239000000123 paper Substances 0.000 description 2
- 239000013618 particulate matter Substances 0.000 description 2
- 239000005011 phenolic resin Substances 0.000 description 2
- 229920001568 phenolic resin Polymers 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 2
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 2
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 2
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 2
- KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 2-methoxy-6-methylphenol Chemical compound [CH]OC1=CC=CC([CH])=C1O KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920002972 Acrylic fiber Polymers 0.000 description 1
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 1
- 229920003043 Cellulose fiber Polymers 0.000 description 1
- 229920000877 Melamine resin Polymers 0.000 description 1
- 229920002821 Modacrylic Polymers 0.000 description 1
- 239000004372 Polyvinyl alcohol Substances 0.000 description 1
- 229920001807 Urea-formaldehyde Polymers 0.000 description 1
- 230000001154 acute effect Effects 0.000 description 1
- 239000004760 aramid Substances 0.000 description 1
- 229920006231 aramid fiber Polymers 0.000 description 1
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 230000002596 correlated effect Effects 0.000 description 1
- 230000000875 corresponding effect Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000004049 embossing Methods 0.000 description 1
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 1
- 239000011094 fiberboard Substances 0.000 description 1
- 239000011152 fibreglass Substances 0.000 description 1
- 239000002241 glass-ceramic Substances 0.000 description 1
- LNEPOXFFQSENCJ-UHFFFAOYSA-N haloperidol Chemical compound C1CC(O)(C=2C=CC(Cl)=CC=2)CCN1CCCC(=O)C1=CC=C(F)C=C1 LNEPOXFFQSENCJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000004312 hexamethylene tetramine Substances 0.000 description 1
- 235000010299 hexamethylene tetramine Nutrition 0.000 description 1
- 229910010272 inorganic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011147 inorganic material Substances 0.000 description 1
- 229910052622 kaolinite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002648 laminated material Substances 0.000 description 1
- 239000004579 marble Substances 0.000 description 1
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 1
- 239000000049 pigment Substances 0.000 description 1
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 1
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 1
- 229920001225 polyester resin Polymers 0.000 description 1
- 239000004645 polyester resin Substances 0.000 description 1
- 229920002689 polyvinyl acetate Polymers 0.000 description 1
- 239000011118 polyvinyl acetate Substances 0.000 description 1
- 229920002451 polyvinyl alcohol Polymers 0.000 description 1
- 229920003133 pregelled starch Polymers 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 1
- 239000000454 talc Substances 0.000 description 1
- 229910052623 talc Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
- 239000004753 textile Substances 0.000 description 1
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 description 1
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 description 1
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
- E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
- E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
- E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
- E04B1/82—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to sound only
- E04B1/84—Sound-absorbing elements
- E04B1/86—Sound-absorbing elements slab-shaped
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
- E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
- E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
- E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
- E04B1/82—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to sound only
- E04B1/84—Sound-absorbing elements
- E04B1/8409—Sound-absorbing elements sheet-shaped
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
- E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
- E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
- E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
- E04B1/82—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to sound only
- E04B1/84—Sound-absorbing elements
- E04B2001/8457—Solid slabs or blocks
- E04B2001/8461—Solid slabs or blocks layered
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
- Y10T428/24355—Continuous and nonuniform or irregular surface on layer or component [e.g., roofing, etc.]
- Y10T428/24372—Particulate matter
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
- Y10T428/24355—Continuous and nonuniform or irregular surface on layer or component [e.g., roofing, etc.]
- Y10T428/24372—Particulate matter
- Y10T428/24421—Silicon containing
- Y10T428/2443—Sand, clay, or crushed rock or slate
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
- Y10T428/24479—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including variation in thickness
- Y10T428/24595—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including variation in thickness and varying density
- Y10T428/24603—Fiber containing component
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
- Y10T428/24802—Discontinuous or differential coating, impregnation or bond [e.g., artwork, printing, retouched photograph, etc.]
- Y10T428/24893—Discontinuous or differential coating, impregnation or bond [e.g., artwork, printing, retouched photograph, etc.] including particulate material
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
- Y10T442/20—Coated or impregnated woven, knit, or nonwoven fabric which is not [a] associated with another preformed layer or fiber layer or, [b] with respect to woven and knit, characterized, respectively, by a particular or differential weave or knit, wherein the coating or impregnation is neither a foamed material nor a free metal or alloy layer
- Y10T442/2041—Two or more non-extruded coatings or impregnations
- Y10T442/2098—At least two coatings or impregnations of different chemical composition
- Y10T442/2107—At least one coating or impregnation contains particulate material
- Y10T442/2115—At least one coating or impregnation functions to fix pigments or particles on the surface of a coating or impregnation
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
- Y10T442/20—Coated or impregnated woven, knit, or nonwoven fabric which is not [a] associated with another preformed layer or fiber layer or, [b] with respect to woven and knit, characterized, respectively, by a particular or differential weave or knit, wherein the coating or impregnation is neither a foamed material nor a free metal or alloy layer
- Y10T442/25—Coating or impregnation absorbs sound
Description
Akustisch poröses Verbundmaterial für Bauzwecke
Die Erfindung betrifft ein akustisch poröses Verbundmaterial
für Bauzwecke sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Akustische Baumaterialien werden in weitem Rahmen für
die Regulierung der Geräuschpegel und des Widerhalls in vielen unterschiedlichen Umgebungen eingesetzt.
Zur Erzielung einer Schallabsorption werden gewöhnlich Materialien mit einer porösen Oberfläche verwendet.
Der Schall tritt durch die Oberfläche des porösen Materials ein und, wenn sich die Luft in dem
Material hin- und herbewegt, wird die Schallenergie in Reibungswärme umgewandelt. Ein solches akustisches
Material wird bisher durch Naßablegeverfahren hergestellt, wobei Aufschlämmungen von suspendierten Materialien
benutzt werden. Die erhaltenen Produkte haben jedoch eine Vielzahl von Nachteilen. Wegen der Naßablegung
sind die Fasern eng gepackt, so daß der Schall nicht leicht in die Platte eindringen kann. Eine naß
abgelegte Platte muß deshalb perforiert oder geritzt werden, um ein akzeptables akustisches Leistungsvermögen
zu erhalten. Außerdem erfordert das Trocknen der naß abgelegten Plattenprodukte übermäßig viel
Energie. Aus diesem Grund möchte man akustische Platten mit einem trocknen Herstellungsprozeß erzeugen.
Die Herstellung von akustischen Platten durch Naßfor-
mung ist beispielsweise aus den US-PSen 2 968 327,
2 995 198, 3 223 580, 3 286 784 und 3 779 862 bekannt.
Die dabei durch Naßformung hergestellten Produkte haben im Einsatz als akustische Materialien die erwähnten
Nachteile, nämlich daß zur Verbesserung ihrer akustischen Eigenschaften Perforierungen oder Nutungen
vorgenommen werden müssen. Zusätzlich werden diese Materialien mit Textilsichtmaterialien benutzt/
die perforiert sind. Zur Herstellung von akustischen
Materialien hat man bisher Zuschlagstoffsichtmaterialien
nicht erfolgreich eingesetzt, da sie sich nicht richtig an der Platte haftend befestigen lassen, wenn
diese sidhim nassen Zustand befindet. Dies kann davon
herrühren, daß aufgrund der Verfestigung, die den Zuschlagstoff an der nassen Platte haften läßt, sich
eine Verdichtung der Platte einstellt, so daß sie für akustische Zwecke nicht langer geeignet ist, und/oder
weil die Platten sichtseitig, um sie akustisch porös zu machen, nicht mit Nuten bzw. Ritzen versehen werden
können, ohne daß dadurch das Aussehen der Platte wesentlich beeinträchtigt wird. Wenn der Zuschlagstoff
haftend mit einer trockenen Platte verbunden wird, nachdem diese eine ziemlich starre Struktur angenommen
hat, ergibt sich ebenfalls eine Vielzahl von Problemen. Wenn beispielsweise unebene Oberflächen
vorhanden sind, verringert sich die akustische Leistung, da der zum Anhaften der Teilchen verwendete
Klebstoff den Zugang zum Platteninneren blockiert, wobei die haftend gebundenen Teilchen abbröckeln und
sich ablösen. Ein solcher Abrieb führt dazu, daß Oberflächenmaterial abblättert und sich abschält, was
unter dem Gesichtspunkt des Aussehens und der akustischen Leistung nicht akzeptabel ist. Eine solche Platte
ist unter Bezugnahme auf den Stand der Technik in der Zeichnung gezeigt. Die Platte 10 ist naß abgelegt,
getrocknet und gelocht und mit Ritzen 13 versehen. Die Zuschlagstoffe bzw. Aggregatteilchen 12 sind an
der Platte 10 durch eine Klebstoffschicht 11 gehalten.
Solche neuerdings hergestellten trocken geformten Produkte, die sich akustische Materialien verwenden
lassen, sind Mineralwollefaserplattenprodukte, wie sie aus den TJS-PSen 4 097 209 und 4 146 564 bekannt
sind. Wegen Schwierigkeiten bei der Bemessungsregulierung müssen diese Produkte jedoch dick gebaut
sein. Sie werden gewöhnlich mit einem Gewebe als Sichtmaterial versehen, um ein entsprechendes ästhetisches
Aussehen zu gewährleisten.
Vorrichtungen für die Trockenherstellung von Platten, die Arbeitsverfahren dieser Vorrichtungen und die
speziellen/ auf diese Weise hergestellten Produkte sind in den ÜS-PSen 4 432 714, 4 435 353 und
4 476 175 beschrieben. Die erhaltenen Produkte sind Bahnen aus Mineralwolle und Bindemittel, die wahlweise
mit einem Perlitkernmaterial kombiniert sein können. Die erhaltenen Verbundmaterialien haben jedoch
kein gefälliges Aussehen und erfordern eine Farbgebung und dergleichen, damit sie vom ästhetischen
Gesichtspunkt akzeptabel sind.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht deshalb darin, ein trocken geformtes Plattenprodukt
für akustische Zwecke zu schaffen, das eine Sichtseite mit gefälligem Aussehen hat und trotzdem akustisch
porös ist, wobei solche Baumaterialien sichtseitig mit einem Aggregatmaterial bzw. Zuschlagmaterial versehen
sein sollen, das im wesentlichen nicht abbröckelt und zu dem gefälligen Aussehen beiträgt.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die in den Patentansprüchen beschriebenen Verbundkörper bzw. Verbundmaterialien
sowie durch ihre entsprechenden Herstellungsverfahren
.
Erfindungsgemäß werden somit akustisch poröse Baumaterialien geschaffen, die durch Anordnung eines
Zuschlagstoffmaterials auf der Oberfläche einer trocken geformten Bahn, die ein Fasermaterial und
ein organisches Bindemittel aufweist, und durch Verfestigen des Verbundmaterials hergestellt werden, so
daß das Zuschlags toff material in der Bahn eingebettet ist. Das entstehende Produkt ist akustisch porös.
Bei einer bevorzugten Ausführung ergibt der Einbettungsprozeß eine im wesentlichen ebene Oberfläche,
die relativ frei von Flächeneinritzungen ist.
Bei der Herstellung des akustisch porösen Verbundkörpers wird von einer trocken geformten Bahn ausgegangen,
die im wesentlichen Fasermaterial und ein organisches Bindemittel aufweist. Ein Zuschlagstoffmaterial
wird in die Bahn als Zwischenschicht so eingebracht, da-ß der größte Teil der Teilchen in Berührung mit der
Bahn steht. Die Kompressibilität des Zuschlagstoffmaterials bezogen auf die Kompressibilität der Bahn
ist derart, daß der Zuschlagstoff in der Bahn eingebettet werden kann. Dieser Schichtkörper wird
verfestigt und gehärtet. Dadurch wird im wesentlichen der gesamte Zuschlagstoff wenigstens teilweise in
die Bahn eingebettet. Die Oberfläche des gehärteten Aufbaus hat die Kontor der Verfestigungseinrichtung.
Der gehärtete Körper ist akustisch porös.
Bei einer weiteren Ausführungsform wird zur Herstellung des akustich porösen Verbundkörpers eine
trocken geformte Bahn benutzt, die im wesentlichen aus Fasermaterial und organischem Bindemittel besteht,
wobei eine Schicht aus einem Oberflächengemisch bestehend aus Zuschagstoff und organischem
Bindemittel in die Bahn als Zwischenschicht eingebracht wird. Die Kompressibilität der Bahn ist
derart beschaffen, daß der Zuschlagstoff in die Bahn eingebettet werden kann. Anschließend wird der
Schichtkörper verfestigt und gehärtet/ wodurch das Zuschlagstoffmaterial angrenzend an die Bahn wenigstens
teilweise darin eingebettet ist und die Oberfläche des gehärteten Aufbaus die Kontur der Befestigungseinrichtung
besitzt. Der erhaltene gehärtete Körper ist akustisch porös.
Ein auf diese Weise hergestellter akustisch poröser Verbundkörper hat ein Oberflächenmaterial aus Zuschlagstoff
auf einer trocken geformten Bahn, die im wesentlichen Fasermaterial und organisches Bindemittel
aufweist. Bei der Bahn ist der größte Teil des Zuschlags tof fmaterials wenigstens teilweise darin
eingebettet, wobei die Oberfläche des Verbundkörpers eine Kontur besitzt, die der Einrichtung entspricht,
die zur Verfestigung verwendet wird.
Alternativ kann der verfestigte akustisch poröse Verbundkörper ein Oberflächenmaterial aufweisen, das
aus einer Mischung aus einem Zuschlag Stoffmaterial und einem organischen Bindemittel auf einer trocken
geformten Bahn besteht, die im wesentlichen Fasermaterial und organisches Bindemittel aufweist. Bei
der Bahn ist das Zuschlagstoffmaterial angrenzend
an die Bahn wenigstens teilweise darin eingebettet. Die Oberfläche des Verbundkörpers besitzt die Kontur
der Einrichtung, die zur Bewirkung ihrer Verfestigung
benutzt wird.
Erfindungsgemäß wird somit ein im wesentlichen faserförmiges
Material in die Form einer Bahn gebracht, wobei das Fasermaterial mit einem organischen Bindemittel
vermischt ist. Bevorzugte Fasermaterialien sind Mineralwolle oder Steinwolle/ wobei auch andere
Fasermaterialien verwendet werden !können, wie beispielsweise Glasfasern oder Keramikfasern. Geeignet
sind auch organische Fasermaterialien, wie Kohlenstoffasern,
Polyesterfasern, Aramidfasern, Zellulosefasern, Acrylfasern, Modacrylfasern und dergleichen.
Die Bahn wird vorzugsweise derart hergestellt, daß das organische Bindemittel innig mit dem Fasermaterial
vermischt ist. Beispiele für zweckmäßige organisehe Bindemittel sind Stärke, sowohl freifließende
Stärke als auch vorgelierte Stärke, Melamin-Formaldehydharze, Phenolharze, Harnstoff-Formaldehydharze,
Epoxyharze, Polyesterharze und dergleichen. Geeignet, wenn auch weniger bevorzugt sind thermoplastische
Harze.
Die Bahn aus Bindemittel und Fasermaterial wird durch bekannte Mittel trocken gebildet. Dabei sind das
Fasermaterial und das organische Bindemittel gut vermischt. Die Bahn ist ausreichend elastisch für das
Einbetten des Zuschlag stoff materials. Die Bahn kann mit Hilfe mechanischer Einrichtungen hergestellt werden,
beispielsweise durch aerodynamische Ausformung mit einer Vorrichtung nach der US-PS 4 432 714. Bei
Verwendung einer solchen Vorrichtung kann die Stärke der Bahn sowie ihre Zusammensetzung mit großer Genauigkeit
eingestellt werden, insbesondere wenn Mineralwolle als Fasermaterial verwendet wird.
Die Bahnen können auch direkt des als Teil des Faserformungsprozesses
bekannten Verfahrens hergestellt werden. Beispielsweise bei der Benutzung von Glasfasern
können mit speziellen Vorrichtungen Matten aus Glasfaser und Bindemittel hergestellt werden, die
sich ändernde Dicken haben.
Solche erfindungsgemä-ß verwendeten Bahnen, die
vorher hergestellt oder als Ausgangsprodukt verwendet werden können, werden als "trocken geformt" bezeichnet.
Als Zuschlagstoff für das Oberflächenmaterial kann im wesentlichen jedes teilchenförmige Material benutzt
werden, das für die Herstellung von Baumaterialien geeignet ist. Beispiele sind Perlit, geschäumter
Perlit, Vermiculit, Siliziumdioxidsand, Talk, teilchenförmiges Glas, gemahlener Stein, Marmorstückchen,
Holzschnitzel und dergleichen. Wenn jedoch der Prozentsatz an offener Fläche und der
Porosität der Zuschlagstoffteilchen abnehmen, kann
sich eine Schallreflexion einstellen. Bevorzugt werden deshalb Materialien, wie Perlit, geschäumter
Perlit und Vermiculit.
Bevorzugt ist, nur soviel Zuschlagstoff zu verwenden, um die Oberfläche der Bahn abzudecken, so daB
nach dem Verfestigen ausreichend Raum zwischen den Zuschlagstoff teilchen verbleibt, die den Durchgang
des Schalls in die Bahn erlauben. Vorzugsweise wird eine Einzelschicht des Zuschlagstoffs verwendet,
es ist jedoch unmöglich, eine Einschichtabdeckiang
zu erreichen, insbesondere dann, wenn die trocken geformte Bahn eine ziemlich unregelmäßige
Oberfläche hat.
Anhand von Zeichnungen wird die Erfindung beispielsweise
näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine trocken geformte Bahn, auf der Zuschlagstoffmaterial
verteilt ist,
Fig. 2 die Schichtplatte von Fig. 1 nach der Verfestigung,
Fig. 3 vergrößert die in die trocken geformte Bahn eingebetteten Zuschlags toffteilchen,
Fig. 4 eine trocken geformte Bahn, auf der überschüssiges Zuschlagstoffmaterial angeordnet
ist,
Fig. 5 die Schichtplatte von Fig. 4 nach der Verfestigung und dem anschließenden Entfernen
von überschüssigem Zuschlagstoff,
Fig. 6 einen Verbundkörper nach der Verfestigung, bei welchem der Zuschlagstoff mit einem
Bindemittel vermischt ist,
Fig. 7 einen Verbundkörper, bei welchem eine Klebstoff
schicht zwischen dem Zuschlagstoff und
der Bahn angeordnet ist,
Fig. 8 einen Verbundkörper, bei dem eine verfestigte Bahn von Fig. 2 haftend an einer bekannten
naß abgelegten Platte befestigt ist,
Fig. 9 einen Aufbau, bei welchem ein Zuschlagstoffe
material haftend an einer relativ dicken Matte aus Fasermaterial befestigt ist,
Fig. 10 einen Aufbau mit einer im wesentlichen Einzelschicht aus Zuschlagstoff einer Faserbahn,
einem Perlitkern und einer unteren Faserbahn und
Fig. 11 einen Aufbau mit einem Oberflächenmaterial
aus Zuschlagstoff und Bindemittel, einer
darunterliegenden Faserbahn, einem Perlitkernmaterial
und einer tragenden Faserbahn.
Die den Stand der Technik darstellende Bahn in der Zeichnung ist eine naß geformte Platte, an der ein
Oberflächenmaterial aus Perlit haftend befestigt ist.
Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel liegt
auf einer Bahn 14 aus Mineralwolle und Bindemittel eine annähernd einfache Schicht bzw. Einzelschicht
aus Teilchen 12. Eine solche Monoschichtbedeckung ist zwar erwünscht, dabei kommt es jedoch vor, daß bestimmte
Bereiche, beispielsweise A-A in Fig. 1, nicht bedeckt sind, während andere Bereiche, wie B-B, eine
überschüssige Bedeckung aufweisen. Obwohl also eine ideale Teilchenverteilung nicht erreicht werden
kann, besteht das Ziel darin, ausreichend Zuschlagstoff
vorzusehen, um ein ästhetisch gefälliges Produkt zu erhalten, ohne dabei den Durchgang des
Schalls durch den Zuschlagstoff zu stark zu beschränken und ohne eine unregelmäßige Oberfläche zu
schaffen, welche zum Abbröckeln neigen würde.
Wenn der Zuschlagstoff bzw. das Teilcihenmaterial auf der Bahn angeordnet ist/ werden die so kombinierten
Materialien unter Druck verdichtet, und zwar unter Bedingungen, bei denen das Bindemittel härtet.
Wenn richtig verfestigt worden ist, ist das Teilchenmaterial angrenzend an die Bahn wenigstens teilweise
in die Bahn eingebettet, so daß es fest an Ort und Stelle nach dem Abschluß der Härtung gehalten ist.
Zusätzlich ist das Teilchenmaterial so eingebettet, daß die Außenfläche relativ eben und ziemlich glatt
ist. Das heißt, da£ die Kompressibilität der darunterliegenden
Bahn es zuläßt, daß vorstehende Teilchen des Zuschlagstoffs in die Bahn gedrückt werden, so
daß die Oberseiten der Teilchen im wesentlichen in der gleichen Ebene liegen. Aufgrund der Art des
Zuschlagstoffs ist es nicht möglich, eine exakt glatte Oberfläche zu erzielen, jedoch lassen sich
im Ergebnis die bekannten, sichtseitig mit Zuschlagstoff versehenen Platten mit einer mehrlagigen rauhen
unregelmäßigen Oberflächentextur, beispielsweise naß
geformte mit Perlit auf der Sichtseite versehene Platten und die damit verbundene fehlende Oberflächenbindung
bzw. die damit verbundene Oberflächenablösung im wesentlichen vermeiden. Die Oberfläche kann natürlieh
auch geprägt sein. In diesem Fall ist die erwähnte Ebenheit auf die Oberseitenebene der Aggregatteilchen
zu beziehen und nicht notwendigerweise auf eine Ebene, die die Plattenoberfläche bildet oder dazu
parallel ist.
Damit das Zuschlagstoff material in das Fasermaterial
eingebettet ist, muß die Bahn elastisch genug sein, da-ß sie ausweichen Tcann, so daß der Zuschlagstoff
in die Bahnoberfläche gedrückt werden kann und wenigstens teilweise von den Bahnbestandteilen umschlossen .
wird. Wenn die Verfestigung und Härtung abgeschlossen ist, ist dann das Zuschlagstoffmaterial bzw.
Teilchenmaterial festhaftend an der Bahn gehalten. Da das Zuschlagstoffmaterial Porenräume zwischen
den Teilchen hat, durch welche Luft hindurchgehen kann, und da die Bahn öffnungen zwischen den Fasern
beibehalten hat, bleibt das erhaltene Verbundmaterial akustisch porös.
Die Einbettung der Teilchen ist in Fig. 2 bei einem Produkt gezeigt, das sich nach der Verfestigung des
Verbundaufbaus von Fig. 1 ergibt. Die eingebetteten Teilchen 16 sind teilweise von der verfestigten Bahn
15 umgeben. Wie die Ansichten A-A von Fig. 1 und 2 zeigen, bildet die verfestigte Bahn 15 in den Bereichen,
in denen kein Teilchenmaterial auf der Bahn 15 verblieb, den Abschnitt der Plattenoberfläche. Wo
bei B-B Teilchen im Überschuß vorhanden sind, sind wenigstens einige dieser Teilchen tief in die Bahn
eingebettet. Die Einbettung von Zuschlagstoffteilchen
unterschiedlicher Größe in die Bahn ist in einer Einzelheit in Fig. 3 gezeigt.
Es kann auch die Aufbringung von mehr als einer Einzelschicht aus Teilchenmaterial auf die Bahnoberfläche
erwünscht sein, wie dies in den Fig. 4 und 5 dargestellt ist. Wenn das Teilchenmaterial kein zusätzliches
Bindemittel enthält, halten die nicht in die verfestigte Bahn 15 eingebetteten Teilchen nicht
an Ort und Stelle und fallen weg. Das erhaltene Produkt hat dann eine unregelmäßige Oberfläche, was in
Fig. 5 gezeigt ist. Obwohl eine solche Oberfläche unter bestimmten Umständen erwünscht sein kann, ist
sie doch Abriebsschäden in der unregelmäßigen Oberflächentextur stärker ausgesetzt.
Trotzdem kann das Teilchenmaterial im Überschuß aufgebracht werden und eine relativ nicht abbröselnde
Oberfläche erreicht werden, wenn ein Bindemittel/ beispielsweise eines der oben beschriebenen, in dem
teilchenförmigen Zuschlagstoff eingeschlossen ist. Ein Beispiel eines Produkts, das dabei erhalten wird,
ist in Fig. 6 gezeigt. Die eingebetteten Teilchen 16 werden dabei in der üblichen Weise von der verfestigten
Bahn 15 gehalten, durch das eingeschlossene Bindemittel sind jedoch auch verbundene Teilchen 17
aneinander und an den eingebetteten Teilchen 16 befestigt. Die Zuschlagstoffschicht hält dabei die
Porenräume aufrecht, die es dem Schall erlauben, in die Platte einzudringen, so daß das hergestellte
Produkt akustisch porös bleibt.
Wahlweise kann eine Schicht aus flüssigem Bindemittel dünn auf die Bahn aufgetragen werden, beispielsweise
durch Aufspritzen, wodurch das Anhaften der Aggregatteilchen verbessert wird und gewünschtenfalls eine
Hintergrundfärbung erreicht wird. Ein Beispiel für diese Anwendung ist in Fig. 7 gezeigt, wo das Bindemittel
als Schicht 18 dargestellt ist. Es muß jedoch dafür gesorgt werden, daß nicht zuviel Bindemittel
aufgebracht wird, um den Zugang der Schallwellen zur Faserbahn nicht zu beeinträchtigen. Zusätzlich kann
das Teilchenmaterial wahlweise auf eine Bahn entweder mit oder ohne Klebstoff aufgebracht werden, um so
eine Musterwirkung herbeizuführen.
Die Verfestigung kann durch Einsatz eines Durchlaufkonvektionstrockners
erreicht werden, der ein oberes, Druck ausübendes Förderband aufweist, einer ebenen
Bettpresse oder einer Presse, die eine Prägen
platte mit unterschiedlichem Muster aufweist. Da die
Bahnoberfläche entsprechend der Größe des aufgebrachten Druckes verformt werden kann, ergibt sich
bei Fehlen eines Musters ein im wesentlichen flaches
ebenes Endprodukt mit einer guten Oberflächenbindigkeit, also einer Oberfläche, bei der ein Abbröseln
nicht stattfindet. Bei Verwendung eines Musters wird im wesentlichen das gleiche Ergebnis erreicht, obwohl
die Oberfläche mit einer Kontur versehen ist. Dies steht im Gegensatz zu den bekannten Platten, die auf
der Oberfläche mit einem Teilchenmaterial versehen sind und bei denen die Substratfläche für das sichtseitige
Material nicht verformt werden kann, so daß die sich ergebende Oberfläche stark unregelmäßig ist.
Unter diesen Umständen ist das sichtseitige Teilchenmaterial leicht abbreibbar.
Wenn relativ dünne Verbundkörper hergestellt werden sollen, kann das verfestigte Material aufgerollt und
für späteren Gebrauch gespeichert werden oder es kann haftend an einem Substrat befestigt werden, das
akustische Absorptionseigenschaften hat. Beispielsweise kann eine herkömmliche naß abgelegte Platte
getrocknet, mit Perforationen oder Nutungen versehen werden und dann haftend an dem erfindungsgemäßen
Verbundaufbau befestigt werden. In diesem Fall ergibt sich als Endprodukt ein Verbundaufbau, der ein akustisches
Leistungsvermögen hat, das etwa dem des darunterliegenden Substrats entspricht, jedoch eine
dekorative Oberfläche aufweist. Ein Beispiel für einen solchen Aufbau ist in Fig. 8 gezeigt. Mit der
Klebstoff schicht 22 wird die verfestigte Bahn 15 haftend an der Platte 10 befestigt. Der Klebstoff 22
ist jedoch so aufzubringen, daß er den Zugang der Schallwellen zu den Nutungen bzw. Ritzen 13 nicht
wesentlich beeinträchtigt.
Im Gegensatz dazu kann die erfindungsgemäße Bahn auch
relativ dick hergestellt werden, so daß die Platten selbst als Baumaterialien verwendet werden können.
Eine solche Bahn 19 mit großer Dicke ist in Fig. 9 gezeigt.
Bei der in Pig. 10 gezeigten Ausführungsform ist das Teilchenmaterial 16 in einen Körper eingebettet, wie
er nach Beispiel 6 der der US-PS 4 476 175 hergestellt ist. Die verfestigte Bahn 15 ist dabei haftend
an einem Kernmaterial 21 befestigt, das geschäumten Perlit und Bindemittel aufweist. Der Kern ist haftend
an einer Unterlagenbahn befestigt, die aus Mineralwolle und einem Bindemittel besteht. Da der Aufbau
primär anorganisches Material aufweist, ist er feuerfest und akustisch porös, trotzdem hat er ein gefälliges
Aussehen. Fig. 11 zeigt einen ähnlichen Aufbau mit einer Sichtseite aus Teilchenmaterial und Bindemittel,
die der von Fig. 6 vergleichbar ist.
Die akustische Leistung bzw. die Schalldämmung solcher
poröser Verbundkörper läßt sich in vielfacher Weise bestimmen. Ein Maß für das akustische Leistungsvermögen
ergibt sich aus der Bestimmung des Schallreduktionskoeffizienten, den sog. NRC-Werten, bei einer
Anzahl unterschiedlicher Frequenzen, wobei die Werte dann gemittelt werden. Die Maßnahmen für diese Bestimmung
sind in der Norm ASTM C 423-84a angegeben.
Gewöhnlich hat ein Verbundkörper gemäß der Erfindung eine akustische Leistung mit einem NRC-Wert von 0,40
oder mehr, d.h. es handelt sich um ein akustisch poroses Material.
Eine andere Art der Bestimmung der akustischen Leistung bzw. der Schalldämmung solcher Verbundkörper
besteht darin, den Widerstand gegen einen Luftstrom bei einer solchen akustischen Platte zu bestimmen.
Wenn der Strömungswiderstand des Materials unendlich ist/ liegt keine Schallabsorption vor, vielmehr wird
der Schall reflektiert. Wenn im Gegensatz dazu kein Widerstand für den Luftdurchgang vorhanden ist, geht
der Schall unverändert durch die Platte hindurch und es erfolgt keine Umwandlung von Schall in Wärme. Somit
kann der Widerstand gegen den Luftdurchgang ein Maß für die akustische Leistung der Platte sein. Die
Durchführung solcher Messungen ist in der Norm ASTM C 522-80 festgelegt. Wenn eine nicht mit einer speziellen
Oberfläche versehene Platte einen definierten
Luftstromwiderstand aufweist und bei sichtseitiger Beschichtung mit einem Dekormaterial annähernd den
gleichen Luftstromwiderstand aufweist, sind auch die NRC-Werte für die Platte mit sichtseitiger Oberfläche
und ohne Dekorfläche etwa gleich.
Erfindungsgemäß soll ein akustisches Material geschaffen werden, das eine Oberfläche mit eingebetteten
Teilchen aufweist und bei der der Luftstromwiderstand des Produkts bezogen auf das akustische
Ausgangsmaterial etwa der gleiche ist, vorausgesetzt, daß die jeweiligen Luftstromwiderstände auf eine
Dickeneinheit bezogen werden. Wenn der so normalisierte Widerstand des Verbundkörpers dem des Ausgangsmaterials
entspricht oder kleiner ist, ergibt sich die gleiche akustische Leistung oder eine
verbesserte akustische Leistung.
Das haftende Befestigen von Bahnen, die sichtseitig mit Zuschlagstoffteilchen versehen sind, an Substraten
mit unterschiedlichen Luftstromwiderständen ergibt natürlich Produkte, die unterschiedliche
akustische Leistungen haben, jedoch noch akustisch porös sind. Wenn also die gleiche Sichtseitenbeschichtung
für zwei akutstisch poröse Substrate vorgesehen wird, von denen das eine einen NRC-Wert von
0,50 und einen relativ höheren Luftstromwiderstand und das andere einen NRC-Wert von 0,90 und somit
einen relativ niedrigen Luftstromwiderstand hat, findet man für jedes Material eine Steigerung des
normalisierten Luftstromwiderstands, jedoch ist die Steigerung für das Substrat mit dem anfänglich hohen
NRC-Wert ausgeprägter. Beispielsweise kann sich eine 10%ige Erhöhung des normalisierten Luftstromwiderstands
für das erstere Substrat und für das letztere Substrat eine Steigerung von 150 % ergeben. Bei
richtigem Aufbau hat jedoch jede Platte noch die Eigenschaften, die anzeigen, daß sie akustisch porös
ist, d.h. die haben einen NRC-Wert von nicht weniger als 0,40. Somit kann es erwünscht sein, als Schicht
eine Sichtseitenfläche gemäß der Erfindung auf eine Vielzahl von Substraten aufzubringen, die entweder
einen niedrigen oder hohen Luftstromwiderstandswert haben, vorausgesetzt, daß sich ein Verbundkörper ergibt,
der noch akustisch porös ist.
Anhand von Beispielen wird die Erfindung weiter erläutert.
In diesen Beispielen sind die Luftstromwiderstandsmessungen mit einem modifizierten Gerät ausgeführt,
das in der Literaturstelle R. W. Leonard, The Journal of the Acoustical Society of America,
Band 17, Seite 240 (1946) beschrieben ist. Die Messungen sind in den Einheiten cgs Rayls durchgeführt
und auf eine Dicke von 1 cm bezogen. Obwohl diese Versuchsdurchführung sich von der Norm ASTM C 522-80
unterscheidet, sind die Ergebnisse der relativen Strömungswiderstände für die Proben mit den Ergebnis-
sen nach dem ASTM Versuch korrelierbar. Beispiel 1
Es wird das akustische Leistungsvermögen einer sichtseitig mit Perlit beschichteten bekannten Platte bestimmt.
Dabei wird mit einer Fourdriniervorrichtung eine naß abgelegte Platte hergestellt. Auf die auf
einem Sieb verbliebene entwässerte Bahn wird eine trockene Schicht aus Perlit aufgebracht. Die beschichtete
Bahn wird durch einen Preßabschnitt geführt. Anschließend wird die verfestigte Bahn von
dem Sieb entfernt und getrocknet, wobei sie durch einen Heiztunnel läuft. Die Platte hat ein gefälliges
Aussehen. Ihr NRC-Wert nach ASTM C 423 beträgt 0,28,
ihr Luftstromwiderstand, gemessen in der vorstehend
beschriebenen Weise, liegt bei 2530 cgs Rayls/cm. Solche akustischen Werte sind nicht brauchbar. Die
sichtseitige Perlitschicht bröselt außerdem leicht ab.
Für die Herstellung einer Mineralwollebahn, die sichtseitig mit Perlit beschichtet ist, wird eine ungehärtete
und nicht verfestigte Bahn aus 87 % Mineralwolle und 13 % pulverförmigeBi Phenolbindemittel
verwendet, die nach dem Verfahren von Beispiel 1 der US-PS 4 476 175 hergestellt ist. Die Bahn hat ein
Basisgewicht von 595 g/m^ und eine Dichte von etwa
72 bis 80 g/dm3.
Auf die Oberfläche der Matte wird eine Schicht aus geschäumtem Perlit aufgebracht, wofür eine volumetrische
Dosiereinrichtung benutzt wird, die einen Trichter aufweist, der über einem laufenden E?.nd mit einem
stirnseitigen Tor angeordnet ist/ mit dem die Höhe des
aufgebrachten Perlits reguliert wird. Das Volumen wird so eingestellt, da£ die Dicke der Perlitschicht
annähernd der Dicke des größten Perlitteilchens entspricht, das durch ein Sieb mit einer lichten Maschenweite
von etwa 3,3 mm geht (6 mesh). In dieser dünnen Schicht an aufgebrachtem Perlit ist die darunterliegende
Faserbahn in bestimmten Abschnitten der Perlitschicht sichtbar. Ihr Aufbau ist in Fig.
gezeigt.
Der Schichtkörper wird in eine Flachbettpresse gefördert,
die auf 23O0C vorerhitzt ist, und etwa 45 Sekunden zusammengedrückt, was ein Produkt mit einer
Stärke von etwa 4,6 mm und einer Dichte von etwa 288 g/dm ergibt. Dieses Produkt hat einen Luftstromwiderstand
von 200 cgs Rayls/cm, was ein Maß dafür ist, daß das Produkt akustisch porös ist.
Bei der Herstellung eines laminierten Materials aus Mineralwolle und einer Perlitsichtseite wird ein im
Handel erhältliches naß abgelegtes Faserplattenprodukt mit einer Stärke von etwa 12 mm mit etwa
2
100 g/m Polyvinylacetatklebstoff sprühbeschichtet.
100 g/m Polyvinylacetatklebstoff sprühbeschichtet.
Die eine Perlitsichtseite aufweisende Matte von Beispiel 2 wird auf die Platte aufgebracht und mit
einem Druck von 4,5 kg etwa 30 Sekunden lang verfestigt. Das erhaltene Produkt hat einen Luftstromwiderstand
von 1188 cgs Rayls/cm verglichen mit einem Widerstand von 1447 cgs Rayls/cm für die Basisplatte,
was zeigt, daß der NRC-Wert des Lamiats unverändert bleiben würde oder den NRC-Wert der Basisplatte über-
schreiten würde.
Beispiel 4
Beispiel 4
Es wird ein Produkt mit einer Vermiculitsichtseite hergestelt, wobei gemäß Beispiel 2 eine Matte mit
2 einem Basisgewicht von 4,9 kg/m verwendet wird. Auf
der Materialbahn wird eine gleichförmige Schicht von Vermiculit aufgebracht, wozu eine Vorrichtung für
die volumetrische Aufbringung gemäß Beispiel 2 benutzt wird. Das beschichtete Material wird dann in
eine Flachbettpresse befördert, die auf 23O°C vorerhitzt
ist/ und zehn Minuten lang auf eine Starke von etwa 2,5 cm verfestigt. Die erhaltene Platte
wird mit einer abschließenden Farbschicht versehen. Sie hat einen Luftstromwiderstand von 61 cgs Rayls/cm.
Die Preßzeit ist wesentlich langer als bei Beispiel Die Preßzeit kann also abhängig vom verwendeten Harz,
der Art der Härtungsvorrichtung und der Stärke des Materials variieren.
Unter Verwendung eines Glasmattenmaterials und eines Zuschlagstoffs in Form von Sand wird ein akustisch
poröses Material hergestellt. Verwendet wird eine vorgefertigte Glasmatte, die ein flüssiges Phenolharz
enthält. Die Matte hat eine Stärke zwischen
3,8 und 5 cm und ein Basisgewicht von etwa 540 g/m Der Sand wird auf die Matte in der vorstehend beschriebenen
Weise aufgebracht. Da die Matte eine variable Oberflächenbeschaffenheit aufgrund ihrer
variierenden Dicke hat, und da «der Sand ein dichtes
Material ist, neigt der Sand dazu, in die tiefen Stellen abzufließen, wodurch große unbedeckte Ober-
flächenbereiche verbleiben würden.
Um dies zu vermeiden, wird eine gleichförmig dünne Sandschicht auf ein Freigabepapier aufgebracht und
die Matte dann mit dem Sand als Zwischenschicht versehen. Die beschichteten Materialien werden zu einer
Flachbettpresse befördert, die auf 23O°C vorerhitzt ist, und nach einer Kompression auf eine Dicke von
etwa 3 mm gehärtet. Nach dem Entfernen aus der Presse und nach dem Abtrennen des Freigabepapiers werden die
verfestigten Materialien umgedreht, wodurch man ein auf der Oberfläche mit Sand beschichtetes Produkt
erhält, das einen Luftstromwiderstand von 317 cgs Rayls/cm hat.
Bei diesem Beispiel wird eine Probe hergestellt/ die einen erhöhten Widerstand gegen Oberflächenablösung
hat. Die in Beispiel 2 beschriebene Mineralwolle wird mit einer Teilchenbeschichtung versehen, die
87 % Perlit und 13 % pulverförmiges Stärkebindemittel aufweist. Das Schichtmaterial wird mit ausreichend
Wasser versehen, so daß die Stärke in der Presse gelieren kann. Anschließend wird das Material dem
HärtungsprozeJJ wie in Beispiel 2 unterworfen. Das erhaltene Produkt, das in Fig. 6 gezeigt ist, hat
einen relativ hohen Widerstand gegen Oberflächenabriebsschäden/
wenn mit der Hand gerieben wird, da die Oberfläche viel ebener ist und die Stärke die
Zuschlagstoffteilchen aneinander haften läßt.
Beispiel 7
Bei diesem Beispiel wird zwischen dem Oberflächen-
Bei diesem Beispiel wird zwischen dem Oberflächen-
zuschlagstoff und der darunterliegenden Faserfläche
eine Klebstoffschicht vorgesehen. Es wird eine Mineralwollematte wie in Beispiel 2 verwendet. Auf
die ungehärtete und nicht verfestigte Bahn wird ein Pigmentklebstoff folgender Zusammensetzung aufgebracht
:
Komponente | Gewichtsprozent |
Hexamethylentetramin | 4,3 |
Polyvinylalkohol | 18,0 |
10 Kaolinittonaufschlänimung | 77,7 |
(70 % Feststoffe) |
Der Klebstoff wird durch Sprühen mit einer Menge von 240 g/m aufgebracht. Auf die Oberfläche dieses
Materials wird eine Perlitschicht gemäß Eeispiel 2
aufgebracht, wodurch man den Schichtaufbau von Fig. 7 erhält. Das anschließend verfestigte Produkt hat das
Aussehen von Fig. 2 mit der Ausnahme, daß der pigmentierte Klebstoff durch die Räume zwischen den Teilchen
sichtbar ist.
Dieses Produkt hat einen Luftstromwiderstand von 208 cgs Rayls/cm. Die Ergebnisse zeigen, daß das
Aufbringen des Klebstoffs den Luftstrom durch die Matte nur leicht beeinträchtigt. Die Beschichtung
trägt jedoch auch dazu bei, die darunterliegende Mineralwollematte zu verdecken, so daß ein gefälliges
Aussehen des Produkts erreicht wird.
Es wird ein Perlit/Bindemittel-Kernprodukt mit einer
Perlitsichtflache hergestellt. Das Kernsubstrat wird
gemäß Beispiel 6 der US-PS 4 476 175 hergestellt, je-
doch mit der Ausnahme, daß vor dem überführen des verfestigten Kernmaterials in den Durchgangskonvektionsofen
Haftmittel auf die Oberseite der Bahn aufgesprüht wird. Das Haftmittel und die aufgebrachte
Menge entsprechen denen von Fig. 7, wobei das Perlit in gleicher Weise aufgebracht wird. Der
Schichtverbundkörper wird dann gehärtet, wodurch man ein Produkt mit einem gefälligen Aussehen erhält,
dessen Oberfläche im wesentlichen nicht abblättert. Der Schichtkörper hat eine Stärke von 13 mm. Der
NRC-Wert dieses Produkts im wesentlichen gemessen nach ASTM C 423 beträgt 0/55, der Luftstromwiderstand
373 cgs Rayls/cm.
Im Vergleich dazu beträgt der NRC-Wert einer Platte hergestellt nach Beispiel 6 der US-PS 4 476 175
0,60, während der Luftstromwiderstand bei 280 cgs Rayls/cm liegt. Die Plattenstärke beträgt dabei
12,4 mm. Ihr Aussehen ist für den Einsatz bei herkömmlichen Decken nicht geeignet. Obwohl also der
NRC-Wert etwas verringert wurde und der Luftstromwiderstand bei dem Produkt mit Perlitsichtseite gemäß
der Erfindung etwas erhöht wurde, hat dieses Produkt gute akustische Eigenschaften und ein überlegenes
Aussehen.
Leerseite -
Claims (10)
1. Akustisch poröses Verbundmaterial, insbesondere für Bauzwecke, gekennzeichnet durch
ein Zuschlagstoffoberflächenmaterial mit wenigstens einem teilchenförmigen Material (12, 16),
das an einer trocken abgelegten Bahn (10, 15) vorgesehen ist, die im wesentlichen aus Fasermaterial
und organischem Bindemittel besteht, wobei auf der Bahn der Hauptteil des teilchenförmigen Materials
(16) wenigstens teilweise darin eingebettet ist und die Oberfläche des Verbundmaterials die Kontur
der Einrichtung besitzt, die für die Verfestigung benutzt wird.
2. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das teilchenförmige
Material, welches der Bahn ein gemustertes Aussehen gibt, selektiv aufgebracht ist.
3. Verbundmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das die Oberfläche
bildende Zuschlagstoffmaterial eine Mischung aus teilchenförmigem Material und aus
einem organischen Bindemittel ist.
4. Verbundmaterial nach Anspruch 1, gekennzeichnet
durch eine im wesentlichen nicht akustische Zwischenschicht aus Bindemittel zwischen
dem Teilchenmaterial "und der Bahn.
5. Verbundmaterial nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch ein musterformiges Aussehen
der mit Bindemittel beschichteten Bahn aufgrund des selektiv aufgebrachten Teilchenmaterials.
6. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das
Teilchenmaterial aus Perlit, Vermiculit oder Sand besteht.
7. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß das
Fasermaterial aus Mineralwolle oder Glasfaser besteht.
8. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
gekennzeichnet durch ein darunterliegendes
Kernmaterial,, welches aus geschäumtem Perlit und organischem Bindemittel besteht, und
durch eine tragende, trocken geformte Unterlagenbähn.
9. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch eine darunter-
liegende, trockene, akustisch poröse, naß abgelegte Platte.
10. Verfahren zur Herstellung eines akustisch
porösen Verbundmaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
daß eine trocken geformte Bahn vorgesehen wird, die im wesentlichen aus Fasermaterial
und organischem Bindemittel besteht, daß eine Schicht aus einem die Oberfläche bildenden
Aggregatmaterial, das wenigstens ein Teilchenmaterial enthält, bei der Bahn derart vorgesehen
wird, daß der Hauptteil der Teilchen in Kontakt mit der Bahn steht, wobei die Kompressibilität
des Teilchenmaterials bezüglich der Kompressibilität der Bahn derart ist, daß das
Teilchenmaterial in der Bahn eingebettet werden kann, und daß das beschichtete Verbundmaterial
verfestigt und gehärtet wird, wodurch im wesentlichen das gesamte Teilchenmaterial wenigstens
teilweise in die Bahn eingebettet ist und die Oberfläche des gehärteten Aufbaus die Kontor einer
Verfestigungseinrichtung besitzt, wobei der gehärtete Verbundaufbau akustisch porös ist.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US06/690,990 US4585685A (en) | 1985-01-14 | 1985-01-14 | Acoustically porous building materials |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3541386A1 true DE3541386A1 (de) | 1986-07-17 |
DE3541386C2 DE3541386C2 (de) | 1991-03-14 |
Family
ID=24774750
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19853541386 Granted DE3541386A1 (de) | 1985-01-14 | 1985-11-22 | Akustisch poroeses verbundmaterial fuer bauzwecke |
Country Status (16)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4585685A (de) |
JP (1) | JPS61163846A (de) |
AT (1) | AT391445B (de) |
AU (1) | AU566102B2 (de) |
BE (1) | BE904025A (de) |
CA (1) | CA1252053A (de) |
CH (1) | CH671792A5 (de) |
DE (1) | DE3541386A1 (de) |
ES (1) | ES8801776A1 (de) |
FR (1) | FR2575968B1 (de) |
GB (1) | GB2169525B (de) |
IT (1) | IT1186178B (de) |
LU (1) | LU86190A1 (de) |
NL (1) | NL8600051A (de) |
SE (1) | SE8600125L (de) |
ZA (1) | ZA857894B (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3631257A1 (de) * | 1985-09-18 | 1987-05-27 | Wienerberger Baustoffind Ag | Bauelemente fuer schalltschutzwaende, wand aus solchen bauelementen sowie vorrichtung zur herstellung solcher bauelemente |
Families Citing this family (69)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE69232053T2 (de) * | 1991-04-15 | 2002-06-06 | Matsushita Electric Works Ltd | Schallabsorbierendes Material |
ES2049575B1 (es) * | 1991-06-27 | 1996-01-16 | Procustic S A | Pieza de lana de vidrio o roca, obtenida por moldeado. |
US5160331A (en) * | 1991-07-12 | 1992-11-03 | Progeny Products, Inc. | Absorbent insert |
DE29518476U1 (de) * | 1995-11-21 | 1996-02-15 | Eberleh Heinz Dieter | Faserfreier Dämmstoff zur Wärmeisolierung |
US5804005A (en) * | 1996-05-09 | 1998-09-08 | Buck; George S. | Bonding fibrous batts with thermosetting fiber-binders of certain expoxy resins |
DE19720067C5 (de) * | 1996-05-29 | 2004-08-05 | Marmorit Gmbh | Vorbeschichtete Mineralwollelamellenplatte und Verfahren zur Herstellung derselben |
US5765334A (en) * | 1997-02-12 | 1998-06-16 | Vitous; Miroslav L. | Method of manufacturing porous building materials |
AU6889098A (en) * | 1997-04-09 | 1998-10-30 | Miroslav Vitous | Porous building materials and method of manufacturing same |
ES2168045B2 (es) | 1999-11-05 | 2004-01-01 | Ind Aux Es Faus Sl | Nuevo suelo laminado directo. |
US8209928B2 (en) * | 1999-12-13 | 2012-07-03 | Faus Group | Embossed-in-registration flooring system |
US6691480B2 (en) * | 2002-05-03 | 2004-02-17 | Faus Group | Embossed-in-register panel system |
US6638387B2 (en) * | 2001-07-13 | 2003-10-28 | Industrias Auxiliares Faus S.L. | Embossed-in-register manufacturing process |
US6296795B1 (en) | 2000-05-19 | 2001-10-02 | George S. Buck | Non-woven fibrous batts, shaped articles, fiber binders and related processes |
US20020096278A1 (en) * | 2000-05-24 | 2002-07-25 | Armstrong World Industries, Inc. | Durable acoustical panel and method of making the same |
DE06075877T1 (de) * | 2000-06-13 | 2007-02-08 | Flooring Industries Ltd. | Fußbodenbelag |
JP3945204B2 (ja) * | 2001-10-02 | 2007-07-18 | 豊田合成株式会社 | 車両用外装材及びそれを用いた外装品並びにその成形方法 |
US8112958B2 (en) | 2002-05-03 | 2012-02-14 | Faus Group | Flooring system having complementary sub-panels |
US8181407B2 (en) * | 2002-05-03 | 2012-05-22 | Faus Group | Flooring system having sub-panels |
US7836649B2 (en) * | 2002-05-03 | 2010-11-23 | Faus Group, Inc. | Flooring system having microbevels |
DE10262235B4 (de) * | 2002-11-12 | 2010-05-12 | Kronotec Ag | Spanplatte, insbesondere Fußbodenpaneel oder Möbelplatte, und Verfahren zu ihrer Herstellung |
US7617651B2 (en) * | 2002-11-12 | 2009-11-17 | Kronotec Ag | Floor panel |
DE10252865A1 (de) * | 2002-11-12 | 2004-05-27 | Kronotec Ag | Verfahren zum Erzeugen eines strukturierten Dekors in einer Holzwerkstoffplatte |
ES2307840T3 (es) * | 2002-11-15 | 2008-12-01 | Flooring Technologies Ltd. | Equipo compuesto por dos placas de construccion que pueden unirse entre si y una pieza insertada para enclavar estas placas de construccion. |
DE10306118A1 (de) | 2003-02-14 | 2004-09-09 | Kronotec Ag | Bauplatte |
US7678425B2 (en) | 2003-03-06 | 2010-03-16 | Flooring Technologies Ltd. | Process for finishing a wooden board and wooden board produced by the process |
DE20304761U1 (de) * | 2003-03-24 | 2004-04-08 | Kronotec Ag | Einrichtung zum Verbinden von Bauplatten, insbesondere Bodenpaneele |
DE10362218B4 (de) * | 2003-09-06 | 2010-09-16 | Kronotec Ag | Verfahren zum Versiegeln einer Bauplatte |
DE20315676U1 (de) * | 2003-10-11 | 2003-12-11 | Kronotec Ag | Paneel, insbesondere Bodenpaneel |
US7506481B2 (en) * | 2003-12-17 | 2009-03-24 | Kronotec Ag | Building board for use in subfloors |
DE102004005047B3 (de) * | 2004-01-30 | 2005-10-20 | Kronotec Ag | Verfahren und Einrichtung zum Einbringen eines die Feder einer Platte bildenden Streifens |
US8337976B2 (en) * | 2004-02-26 | 2012-12-25 | Usg Interiors, Inc. | Abuse-resistant cast acoustical ceiling tile having an excellent sound absorption value |
DE102004011531C5 (de) * | 2004-03-08 | 2014-03-06 | Kronotec Ag | Holzwerkstoffplatte, insbesondere Fußbodenpaneel |
DE102004011931B4 (de) * | 2004-03-11 | 2006-09-14 | Kronotec Ag | Dämmstoffplatte aus einem Holzwerkstoff-Bindemittelfaser-Gemisch |
US7287357B2 (en) * | 2004-03-15 | 2007-10-30 | Faus Group, Inc. | Molding profile and molding profile assembly |
US20060005498A1 (en) * | 2004-07-07 | 2006-01-12 | Vincente Sabater | Flooring system having sub-panels with complementary edge patterns |
US20060194015A1 (en) * | 2004-11-05 | 2006-08-31 | Vincente Sabater | Flooring system with slant pattern |
US8201377B2 (en) * | 2004-11-05 | 2012-06-19 | Faus Group, Inc. | Flooring system having multiple alignment points |
US20060191222A1 (en) * | 2005-02-28 | 2006-08-31 | Vincente Sabater | Flooring system having large floor pattern |
US9802866B2 (en) | 2005-06-09 | 2017-10-31 | United States Gypsum Company | Light weight gypsum board |
US9840066B2 (en) | 2005-06-09 | 2017-12-12 | United States Gypsum Company | Light weight gypsum board |
US11306028B2 (en) | 2005-06-09 | 2022-04-19 | United States Gypsum Company | Light weight gypsum board |
US11338548B2 (en) | 2005-06-09 | 2022-05-24 | United States Gypsum Company | Light weight gypsum board |
US20070014995A1 (en) * | 2005-07-12 | 2007-01-18 | Jacob Chacko | Thin rotary-fiberized glass insulation and process for producing same |
DE102005042657B4 (de) * | 2005-09-08 | 2010-12-30 | Kronotec Ag | Bauplatte und Verfahren zur Herstellung |
DE102005042658B3 (de) * | 2005-09-08 | 2007-03-01 | Kronotec Ag | Bauplatte, insbesondere Fußbodenpaneel |
US7854986B2 (en) * | 2005-09-08 | 2010-12-21 | Flooring Technologies Ltd. | Building board and method for production |
US7837008B1 (en) * | 2005-09-27 | 2010-11-23 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Air Force | Passive acoustic barrier |
DE102005063034B4 (de) | 2005-12-29 | 2007-10-31 | Flooring Technologies Ltd. | Paneel, insbesondere Bodenpaneel |
DE102006006124A1 (de) * | 2006-02-10 | 2007-08-23 | Flooring Technologies Ltd. | Einrichtung zum Verriegeln zweier Bauplatten |
DE102006007976B4 (de) * | 2006-02-21 | 2007-11-08 | Flooring Technologies Ltd. | Verfahren zur Veredelung einer Bauplatte |
US20080160857A1 (en) * | 2006-12-27 | 2008-07-03 | Chacko Jacob T | Blended insulation blanket |
US7993724B2 (en) * | 2007-05-09 | 2011-08-09 | Owens Corning Intellectual Capital, Llc | Insulation for high temperature applications |
WO2010019612A2 (en) | 2008-08-11 | 2010-02-18 | Greenhill Antiballistics Corporation | Densely packed particle structure |
CA2665352C (en) * | 2008-05-06 | 2016-02-23 | Moderco Inc. | An acoustic face of polymer and embedded coarse aggregates and an acoustic panel assembly |
JP6038798B2 (ja) | 2010-10-18 | 2016-12-07 | グリーンヒル・アンチバリスティクス・コーポレーション | 勾配ナノ粒子−炭素同素体−ポリマー複合材料 |
US8857565B2 (en) | 2011-01-07 | 2014-10-14 | Jacque S. Harrison | Method for making acoustical panels with a three-dimensional surface |
JP5994713B2 (ja) | 2012-05-28 | 2016-09-21 | トヨタ紡織株式会社 | 車両用部品 |
US9458637B2 (en) * | 2012-09-25 | 2016-10-04 | Romeo Ilarian Ciuperca | Composite insulated plywood, insulated plywood concrete form and method of curing concrete using same |
US10399899B2 (en) | 2012-10-23 | 2019-09-03 | United States Gypsum Company | Pregelatinized starch with mid-range viscosity, and product, slurry and methods related thereto |
US9828441B2 (en) | 2012-10-23 | 2017-11-28 | United States Gypsum Company | Method of preparing pregelatinized, partially hydrolyzed starch and related methods and products |
US9540810B2 (en) | 2012-10-23 | 2017-01-10 | United States Gypsum Company | Pregelatinized starch with mid-range viscosity, and product, slurry and methods related thereto |
US9611771B2 (en) * | 2012-10-26 | 2017-04-04 | E I Du Pont De Nemours And Company | Thermoplastic composite muffler |
CA2911409C (en) | 2013-05-13 | 2021-03-02 | Romeo Ilarian Ciuperca | Insulated concrete battery mold, insulated passive concrete curing system, accelerated concrete curing apparatus and method of using same |
US10065339B2 (en) | 2013-05-13 | 2018-09-04 | Romeo Ilarian Ciuperca | Removable composite insulated concrete form, insulated precast concrete table and method of accelerating concrete curing using same |
AU2013394373B2 (en) * | 2013-07-15 | 2017-02-16 | Armstrong World Industries, Inc. | Acoustical structure |
AU2014315033A1 (en) | 2013-09-09 | 2016-03-31 | Romeo Ilarian Ciuperca | Insulated concrete slip form and method of accelerating concrete curing using same |
US10140968B2 (en) * | 2014-05-02 | 2018-11-27 | Ashmere Holdings Pty Ltd | Acoustic absorption and methods of manufacture |
US9777472B2 (en) | 2015-10-28 | 2017-10-03 | Awi Licensing Llc | Scrim attachment system |
US10280622B2 (en) | 2016-01-31 | 2019-05-07 | Romeo Ilarian Ciuperca | Self-annealing concrete forms and method of making and using same |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1253434B (de) * | 1959-03-06 | 1967-11-02 | Bolt Beranek & Newman | Schalldaemmendes, flaechiges, insbesondere plattenfoermiges Bauteil |
DE1609556A1 (de) * | 1966-01-03 | 1971-01-28 | Weller Dr Ing Konrad | Schalldaemmende Ausbildung von Bauplatten |
DE8134722U1 (de) * | 1981-11-27 | 1982-04-08 | Stotmeister GmbH, 7894 Stühlingen | "schallschluckende wandverkleidung bzw. wandverkleidungselement" |
DE3039651A1 (de) * | 1980-10-21 | 1982-04-29 | Fa. Carl Freudenberg, 6940 Weinheim | Luftschallschluckende, verformte platte |
DE8310014U1 (de) * | 1983-04-06 | 1983-11-17 | Scherff Bautenschutz GmbH & Co KG, 5840 Schwerte | Bauplatte |
US4435353A (en) * | 1982-08-16 | 1984-03-06 | Armstrong World Industries, Inc. | Processes for forming building materials comprising non-woven webs |
Family Cites Families (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2968327A (en) * | 1957-06-18 | 1961-01-17 | Armstrong Cork Co | Method of improving the sound absorption efficiency of perforated porous acoustical materials |
US2995198A (en) * | 1958-08-27 | 1961-08-08 | Armstrong Cork Co | Acoustical panel |
US3223580A (en) * | 1963-04-10 | 1965-12-14 | Armstrong Cork Co | Dimensionally stable mineral wool fiberboard |
US3286784A (en) * | 1964-02-25 | 1966-11-22 | Armstrong Cork Co | Acoustical material |
US3357516A (en) * | 1964-04-20 | 1967-12-12 | Wood Conversion Co | Acoustical panels |
US3513009A (en) * | 1965-12-27 | 1970-05-19 | Nat Gypsum Co | Method of forming fissured acoustical panel |
US3779862A (en) * | 1971-12-21 | 1973-12-18 | Armstrong Cork Co | Flexible, intermediate temperature, mineral wool board |
US3963847A (en) * | 1972-04-05 | 1976-06-15 | Johns-Manville Corporation | Surface texture for fibrous boards |
US4097209A (en) * | 1977-03-23 | 1978-06-27 | Armstrong Cork Company | Apparatus for forming a mineral wool fiberboard product |
US4432714A (en) * | 1982-08-16 | 1984-02-21 | Armstrong World Industries, Inc. | Apparatus for forming building materials comprising non-woven webs |
DE3325643C2 (de) * | 1982-08-16 | 1986-10-02 | Armstrong World Industries, Inc., Lancaster, Pa. | Bauplatte sowie Verfahren und Vorrichtung zu ihrer Herstellung |
CA1200666A (en) * | 1982-08-16 | 1986-02-18 | Armstrong World Industries, Inc. | Building materials comprising non-woven webs |
DE3232724A1 (de) * | 1982-09-03 | 1984-03-08 | Iwatani Sangyo K.K., Osaka | Flexibles, wasser- und feuerfestes, flaechiges verbundmaterial |
-
1985
- 1985-01-14 US US06/690,990 patent/US4585685A/en not_active Expired - Fee Related
- 1985-10-03 CA CA000492132A patent/CA1252053A/en not_active Expired
- 1985-10-15 ZA ZA857894A patent/ZA857894B/xx unknown
- 1985-10-29 AU AU49163/85A patent/AU566102B2/en not_active Ceased
- 1985-11-22 DE DE19853541386 patent/DE3541386A1/de active Granted
- 1985-11-25 FR FR8517373A patent/FR2575968B1/fr not_active Expired
- 1985-11-27 AT AT0346085A patent/AT391445B/de not_active IP Right Cessation
- 1985-12-03 LU LU86190A patent/LU86190A1/de unknown
- 1985-12-20 IT IT23348/85A patent/IT1186178B/it active
- 1985-12-24 JP JP60289551A patent/JPS61163846A/ja active Pending
-
1986
- 1986-01-13 SE SE8600125A patent/SE8600125L/ not_active Application Discontinuation
- 1986-01-13 CH CH96/86A patent/CH671792A5/de not_active IP Right Cessation
- 1986-01-13 NL NL8600051A patent/NL8600051A/nl not_active Application Discontinuation
- 1986-01-13 BE BE0/216124A patent/BE904025A/fr unknown
- 1986-01-14 GB GB08600744A patent/GB2169525B/en not_active Expired
- 1986-01-14 ES ES550845A patent/ES8801776A1/es not_active Expired
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1253434B (de) * | 1959-03-06 | 1967-11-02 | Bolt Beranek & Newman | Schalldaemmendes, flaechiges, insbesondere plattenfoermiges Bauteil |
DE1609556A1 (de) * | 1966-01-03 | 1971-01-28 | Weller Dr Ing Konrad | Schalldaemmende Ausbildung von Bauplatten |
DE3039651A1 (de) * | 1980-10-21 | 1982-04-29 | Fa. Carl Freudenberg, 6940 Weinheim | Luftschallschluckende, verformte platte |
DE8134722U1 (de) * | 1981-11-27 | 1982-04-08 | Stotmeister GmbH, 7894 Stühlingen | "schallschluckende wandverkleidung bzw. wandverkleidungselement" |
US4435353A (en) * | 1982-08-16 | 1984-03-06 | Armstrong World Industries, Inc. | Processes for forming building materials comprising non-woven webs |
DE8310014U1 (de) * | 1983-04-06 | 1983-11-17 | Scherff Bautenschutz GmbH & Co KG, 5840 Schwerte | Bauplatte |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3631257A1 (de) * | 1985-09-18 | 1987-05-27 | Wienerberger Baustoffind Ag | Bauelemente fuer schalltschutzwaende, wand aus solchen bauelementen sowie vorrichtung zur herstellung solcher bauelemente |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3541386C2 (de) | 1991-03-14 |
AU4916385A (en) | 1986-07-17 |
LU86190A1 (de) | 1986-04-14 |
US4585685A (en) | 1986-04-29 |
AU566102B2 (en) | 1987-10-08 |
ZA857894B (en) | 1986-06-25 |
ATA346085A (de) | 1990-04-15 |
NL8600051A (nl) | 1986-08-01 |
JPS61163846A (ja) | 1986-07-24 |
BE904025A (fr) | 1986-07-14 |
FR2575968B1 (fr) | 1988-11-18 |
SE8600125L (sv) | 1986-07-15 |
FR2575968A1 (fr) | 1986-07-18 |
IT1186178B (it) | 1987-11-18 |
ES550845A0 (es) | 1988-02-16 |
IT8523348A0 (it) | 1985-12-20 |
AT391445B (de) | 1990-10-10 |
GB8600744D0 (en) | 1986-02-19 |
GB2169525A (en) | 1986-07-16 |
ES8801776A1 (es) | 1988-02-16 |
CA1252053A (en) | 1989-04-04 |
CH671792A5 (de) | 1989-09-29 |
GB2169525B (en) | 1988-12-14 |
SE8600125D0 (sv) | 1986-01-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3541386A1 (de) | Akustisch poroeses verbundmaterial fuer bauzwecke | |
EP0611340B1 (de) | Holzbelag, insbesondere holzbodenbelag | |
EP0611408B1 (de) | Korkbelag, insbesondere korkbodenbelag | |
DE4190153C2 (de) | Dreischichtplatte und Verfahren zur Herstellung derselben | |
EP0258734B1 (de) | Bauplatte im Schichtenaufbau und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
EP1420127B1 (de) | Paneel und Verfahren zur Herstellung eines Paneels | |
EP0873453B1 (de) | Verfahren zur herstellung einer akustikplatte und akustikplatte in sandwichbauweise | |
EP1721715B1 (de) | OSB-Platte sowie Verfahren und Vorrichtung zu ihrer Herstellung | |
EP1754583B1 (de) | Holzwerkstoffplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
EP0980491A1 (de) | Verpresste wärmedämmverbundtafel bzw. -platte | |
DE3147174A1 (de) | "schallschluckende wandverkleidung bzw. wandverkleidungselement" | |
DE102005012042B4 (de) | Schalungsplatte | |
EP0750078A1 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Akustikplatte und Akustikplatte nach diesem Verfahren | |
DE948357C (de) | Verfahren zur Erzielung naturholzartiger Oberflaechen bei Holzwerkstoffplatten | |
WO1997019031A1 (de) | Dämmstoff zur schall- und/oder wärmedämmung | |
CH614666A5 (en) | Process for embossing an artificially produced board | |
DE19734943A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungselementes mit Dämmeigenschaften und einer profilierten Oberfläche | |
EP1152093B1 (de) | Verfahren zur Profilierung der Oberfläche eines Verkleidungselements | |
DE1907792C (de) | Verfahren zur Herstellung von leichten Schichtkörpern, insbesondere Faserplatten mit unregelmäßiger Oberfläche | |
DE4430937C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines mehrlagigen Dämmaterials beliebiger Form aus Holzfasern | |
JPS625847A (ja) | 鉱物質繊維板 | |
DE4303542C1 (de) | Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Gipsplatte | |
DE2237569A1 (de) | Platte zum verkleiden von waenden, decken usw., damit geformtes paneel oder bauelement und verfahren zur herstellung einer solchen platte | |
DE102019100681A1 (de) | Leichtbauplatte | |
EP2062709B1 (de) | Platten auf der Basis von mit Bindemittel beleimten Holzfasern |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8363 | Opposition against the patent | ||
8330 | Complete renunciation |