DE3439935C2 - - Google Patents
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- DE3439935C2 DE3439935C2 DE3439935A DE3439935A DE3439935C2 DE 3439935 C2 DE3439935 C2 DE 3439935C2 DE 3439935 A DE3439935 A DE 3439935A DE 3439935 A DE3439935 A DE 3439935A DE 3439935 C2 DE3439935 C2 DE 3439935C2
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- G—PHYSICS
- G02—OPTICS
- G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
- G02B1/00—Optical elements characterised by the material of which they are made; Optical coatings for optical elements
- G02B1/04—Optical elements characterised by the material of which they are made; Optical coatings for optical elements made of organic materials, e.g. plastics
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F218/00—Copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an acyloxy radical of a saturated carboxylic acid, of carbonic acid or of a haloformic acid
- C08F218/24—Esters of carbonic or haloformic acids, e.g. allyl carbonate
Description
Die Erfindung betrifft ein Harz zur Herstellung von Linsen,
die einen hohen Brechungsindex besitzen.
In den letzten Jahren haben Kunststofflinsen immer stärkere
kommerzielle Anwendung als Linsen für Augengläser, Kameralinsen
und andere optische Linsen gefunden, da sie leichter in
ihrem Gewicht und weniger zerbrechlich und leichter färbbar
im Vergleich zu anorganischen Glaslinsen sind. Als ein Harz,
das üblicherweise in einem großen Ausmaß für die vorstehend
genannte Anwendung eingesetzt wird, wird ein
Harz durch Gießpolymerisation von Diäthylenglycolbisallylcarbonat
(hier im folgenden "CR-39" genannt) erhalten.
Der Brechungsindex (n d ) dieses Harzes ist jedoch
1,50, was im Vergleich zu den Brechungsindices anorganischer
Glaslinsen kleiner ist (n d = etwa 1,52). Um die
gleichen optischen Charakteristiken wie bei Glaslinsen
zu erhalten, ist es notwendig, die zentrale oder mittlere
Dicke, die Umfangsdicke und die Krümmung oder Wölbung
jeder einzelnen Kunststofflinse zu erhöhen, wodurch
es unvermeidbar wird, daß die Kunststofflinse als
ganzes dicker gemacht wird. Aus diesem Grund besteht
ein starker Bedarf für die Entwicklung eines Harzes zur
Linsenherstellung, das einen noch höheren Brechungsindex
besitzt. Als Harze mit hohen Brechungsindices sind bereits
Polycarbonat (n d = 1,58-1,59), Polystyrol
(n d = 1,58-1,60) usw. bekannt. Diese Harze sind jeweils
von zweidimensionaler Polymerstruktur und thermoplastisch.
Sie sind deshalb ungeeignet für das Gießpolymerisationsverfahren,
das für die Herstellung von Gegenständen
in verschiedenen Modellen wie beispielsweise
die Herstellung von Augenglaslinsen geeignet ist, und
ihre Nacharbeitung nach dem Ausformen, insbesondere ihr
Grobschleifen und Feinschleifen oder Glätten (hier im
folgenden einfach als "schleifen" bezeichnet) ist schwierig.
Deshalb ist die Verwendung dieser Harze gegenwärtig
auf einige bestimmte Arten von Sicherheitsaugengläsern
und dergleichen beschränkt.
Es besteht demzufolge eine starke Nachfrage nach der
Entwicklung eines Harzes zur Linsenherstellung, das
einen Brechungsindex besitzt, der höher als der des
durch Polymerisation von CR-39 erzeugten Harzes zur Linsenherstellung
ist, das ähnlich wie CR-39 gießpolymerisiert
werden kann und das keine aus Diamant hergestellten
Schleifsteine aufgrund seiner dreidimensionalen
Vernetzungsstruktur verschmiert, wenn ausgeformte Linsenrohlinge
geschliffen werden. Es ist bereits schon
eine Vielzahl von Untersuchungen durchgeführt worden
im Hinblick auf die Entwicklung eines Harzes, das die
vorstehend aufgezählten Wünsche erfüllen könnte, was zu
Vorschlägen von Harzen führte, die durch Copolymerisieren
von CR-39 und zweiten Monomeren mit höheren Brechungsindices
als dem von CR-39, gemessen als ihre jeweiligen
Homopolymere, erhalten wurden (vergleiche
JP-OS 79 353/1976,
JP-OS 7 787/1978, JP-OS 15 118/1980 und JP-OS 36 601/1981). Die Brechungsindices
der so copolymerisierten Harze sind jedoch, was
in der Sache selbst liegt, begrenzt, weil bei ihnen
CR-39 als ihr Hauptbestandteil verwendet wird. Es war
deshalb schwierig, ein Harz zu erhalten, das einen hohen
Brechungsindex, z. B. einen Brechungsindex von 1,55 oder
höher, besaß.
Um ein Harz mit einem noch höheren Brechungsindex zu
erhalten, mußte zwangsweise ein bifunktionelles Monomer
verwendet werden, das ein Homopolymer mit einem
Brechungsindex, der höher als der von CR-39 ist, liefern
kann. Jedes bifunktionelle Monomer, das bisher
vorgeschlagen worden ist, führte jedoch zu einem Polymer
mit einer Schlagfestigkeit, die viel schlechter im Vergleich
zu dem Homopolymer von CR-39 war, wenn es allein
polymerisiert wurde. Deshalb wurden einige Versuche
unternommen, um die Schlagfestigkeit dieser bifunktionellen
Monomere zu verbessern, indem sie mit einem
monofunktionellen Monomer copolymerisiert wurden. Hierbei
muß jedes passende monofunktionelle Monomer einen
hohen Brechungsindex (gemessen an Homopolymeren)
besitzen, wenn gewünscht wird, daß ein Copolymer
mit einem hohen Brechungsindex erhalten wird.
Aus diesem Grund wird Styrol oder ein halogensubstituiertes
Styrol gegenwärtig als ein derartiges uni- oder
monofunktionelles Monomer verwendet. Die Verwendung von
bifunktionellen Monomeren, die von CR-39 verschieden
sind, die bisher vorgeschlagen worden sind, in Kombination
mit den vorstehend erwähnten monofunktionellen
Monomeren wird jedoch von den Nachteilen begleitet,
daß es dazu neigt, zur Entwicklung von Polymerisationsverformung
zu führen, und daß es schwierig ist, Polymere
mit gleichmäßiger Verteilung des Brechungsvermögens zu
erhalten, weil es beträchtliche Differenzen in der Polymerisationsreaktionsfähigkeit
zwischen derartigen bifunktionellen
Monomeren und monofunktionellen Monomeren
gibt und die Anteile der bifunktionellen Monomere und
der monofunktionellen Monomere aufgrund der zwischen
ihnen bestehenden schlechten Mischbarkeit nicht frei
variiert werden können.
Im Hinblick auf die vorstehenden Ausführungen haben die
Erfinder der vorliegenden Erfindung ausgedehnte Untersuchungen
mit dem Ziel durchgeführt, Verbesserungen der
beschriebenen Nachteile zu erreichen. Als Ergebnis wurde
gefunden, daß ein Harz, das einen hohen Brechungsindex
und hervorragende Verarbeitbarkeit wie Verarbeitbarkeit
beim Schleifen und hervorragende Schlagfestigkeit
aufweist, ausgezeichnete Mischbarkeit zwischen
seinen monofunktionellen und bifunktionellen Ausgangsmonomeren
bei der Copolymerisation derselben besitzt,
weniger zur Entwicklung von Polymerisationsverformung
neigt und somit für die Verwendung bei der Herstellung
von hochbrechenden Linsen geeignet ist, durch Copolymerisieren
eines spezifischen bifunktionellen Monomeren
und eines uni- oder monofunktionellen Monomeren mit
einem Brechungsindex von wenigstens 1,55 als einem
Homopolymer, das eine Reste- oder Radikalpolymerisation
durchlaufen kann und einen aromatischen Ring enthält,
erhalten werden kann,
und dies führt zur vorliegenden Erfindung.
Die Erfindung liefert ein Harz für Linsen mit hohem
Brechungsvermögen, das Struktureinheiten enthält, die
durch die folgenden allgemeinen Formeln (III) und (IV)
dargestellt werden:
worin X ein Wasserstoff-, Chlor- oder Bromatom ist und
R ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe ist, und
worin R′ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe ist
und Y
darstellt, worin X′ ein Chlor- oder Bromatom ist, q eine
ganze Zahl von 0 bis 5 ist und r 0 oder 1 ist, wobei
dieses Harz durch die Copolymerisation von wenigstens
einer Carbonatverbindung, die durch die allgemeine Formel
(I) dargestellt wird:
worin X ein Wasserstoff-, Chlor- oder Bromatom ist und
R ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe ist, mit
wenigstens einem monofunktionellen Monomeren, das durch
die allgemeine Formel (II) dargestellt wird:
worin R′ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe ist
und Y
darstellt, wobei X′ ein Chlor- oder Bromatom ist, q eine
ganze Zahl von 0 bis 5 ist und r 0 oder 1 ist, gebildet
wird.
Das erste Monomer dieser Erfindung, nämlich die Carbonatverbindung,
die durch die allgemeine Formel (I)
dargestellt wird, kann durch die Carbonatbildungsreaktion
über Dehydrochlorierung zwischen Bisphenol A
(4,4′-Isopropylidendiphenol) oder seinen nucleus- oder
kernhalogenierten Verbindungen und Allylchlorformiat oder
Methallylchlorformiat hergestellt werden. Als spezifische
Beispiele für die Carbonatverbindung, die durch
die allgemeine Formel (I) dargestellt wird, können die
folgenden genannt werden:
4,4′-Isopropylidendiphenylbisallylcarbonat,
4,4′-Isopropylidendiphenylbisβ-methallylcarbonat,
4,4′-Isopropyliden-2,2′,6,6′-tetrachlordiphenylbisallylcarbonat
4,4′-Isopropyliden-2,2′,6,6′-tetrachlordiphenylbisβ-methallylcarbonat,
4,4′-Isopropyliden-2,2′,6,6′-tetrabromdiphenylbisallylcarbonat und
4,4′-Isopropyliden-2,2′,6,6′-tetrabromdiphenylbisβ-methallylcarbonat.
4,4′-Isopropylidendiphenylbisβ-methallylcarbonat,
4,4′-Isopropyliden-2,2′,6,6′-tetrachlordiphenylbisallylcarbonat
4,4′-Isopropyliden-2,2′,6,6′-tetrachlordiphenylbisβ-methallylcarbonat,
4,4′-Isopropyliden-2,2′,6,6′-tetrabromdiphenylbisallylcarbonat und
4,4′-Isopropyliden-2,2′,6,6′-tetrabromdiphenylbisβ-methallylcarbonat.
Das Carbonat, das durch die allgemeine Formel (I) dargestellt
wird, wird bei der vorliegenden Erfindung der
Copolymerisation unterworfen, wobei als ein zweites Monomer
ein monofunktionelles Monomer mit einem hohen
Brechungsindex als ein Homopolymer verwendet wird, da
die Schlagfestigkeit eines Polymeren, das durch Polymerisieren
des Esters allein erhalten wird, zu klein ist.
Spezieller gesagt, ist das zweite Monomer der vorliegenden
Erfindung ein monofunktionelles Monomer, das durch
die allgemeine Formel (II) dargestellt wird und einen
Brechungsindex von wenigstens 1,55 als ein Homopolymer
aufweist, Rest- oder Radikalpolymerisation durchlaufen
kann und einen aromatischen Ring enthält. Dieses Monomer
besitzt gute Mischbarkeit mit dem Carbonat, das durch
die allgemeine Formel (I) dargestellt wird, und ist in
der Lage, gute Flüssigkeitshomogenität beizubehalten,
wenn es in Formen für die Gießpolymerisation gegossen
wird. Als typische spezifische Beispiele für solche
Monomere können die folgenden genannt werden:
Zum Beispiel Vinyl-, Isopropenyl-, Allyl- oder β-Methylallylbenzoat,
-2-chlorbenzoat, -3-chlorbenzoat, -4-chlorbenzoat,
-2,4-dichlorbenzoat, -2,5-dichlorbenzoat,
-2,6-dichlorbenzoat, -3,4-dichlorbenzoat, -3,5-dichlorbenzoat,
-2,3,6-trichlorbenzoat, -pentachlorbenzoat, -2-brombenzoat
und -3-brombenzoat.
Zum Beispiel die Allyl- oder β-Methylallylcarbonate,
Acrylate oder Methacrylate von Phenol, 2-Chlorphenol,
3-Chlorphenol, 4-Chlorphenol, 2,3-Dichlorphenol,
2,4-Dichlorphenol, 2,5-Dichlorphenol, 2,6-Dichlorphenol,
3,4-Dichlorphenol, 2,4,5-Trichlorphenol, 2,3,4,6-Tetrachlorphenol,
Pentachlorphenol, 2-Bromphenol, 3-Bromphenol,
4-Bromphenol, 2,4-Dibromphenol, 2,4,6-Tribromphenol,
Pentabromphenol, Benzylalkohol, 2-Chlorbenzylalkohol,
2,4-Dichlorbenzylalkohol und 2-Brombenzylalkohol.
Es wird insbesondere bevorzugt, als monofunktionelle
Monomere mit besonders guter Mischbarkeit mit den Carbonaten,
die durch die allgemeine Formel (I) dargestellt
werden, die Vinyl-, Allyl- oder β-Methylallylester von
Benzoesäure oder von kernhalogenierten Benzoesäuren
oder die Allyl- oder b-Methylallylcarbonate von Phenol
oder von kernhalogenierten Phenolen zu verwenden.
Das Carbonat der allgemeinen Formel (I) wird
in einem Anteil von 20 bis 80 Gew.-% oder
vorzugsweise 30 bis 70 Gew.-%, bezogen auf Gesamtmonomere, verwendet. Wenn
das Carbonat in einem Anteil, der niedriger als 20 Gew.-%
ist, incorporiert wird, wird das entstehende copolymerisierte
Harz eine äußerst niedrige Oberflächenhärte
aufweisen. Jegliche Anteile, die 80 Gew.-% übersteigen,
sind nicht vorteilhaft, da die Schlagfestigkeit gesenkt
werden wird. Deshalb wird eines oder mehrere
der oben beschriebenen zweiten Monomeren, die durch
die allgemeine Formel (II) dargestellt werden und die
mit dem Carbonat, das durch die allgemeine Formel (I)
dargestellt wird, copolymerisiert werden,
in einem Anteil von 20 bis 80 Gew.-% bezogen auf Gesamtmonomere, verwendet.
Weiterhin wird dem Typ eines Radikalpolymerisationsinitiators,
der bei der Durchführung einer Copolymerisation
verwendet werden soll, um ein Harz zur Linsenherstellung
gemäß dieser Erfindung zu erhalten, keine besondere
Beschränkung auferlegt. Es wird deshalb
vorteilhafterweise in einem Anteil von 0,01 bis 5 Gew.-% ein herkömmliches
Peroxid wie Benzoylperoxid, p-Chlorbenzoylperoxid,
Lauroylperoxid, Diisopropylperoxycarbonat,
Di-2-äthylhexylperoxycarbonat oder tertiäres Butylperoxypivalat
oder eine bekannte Azoverbindung wie Azobisisobutyronitril
verwendet.
Das Harz zur Linsenherstellung gemäß dieser Erfindung
kann hergestellt werden, indem ein Gemisch von wenigstens
einem Carbonat, das durch die allgemeine Formel
(I) dargestellt wird, wenigstens einem der oben beschriebenen
zweiten Monomere, die durch die allgemeine
Formel (II) dargestellt werden, und einem Radikalpolymerisationsinitiator
dem bekannten Gießpolymerisationsverfahren
unterworfen wird, mit anderen Worten, indem
das Gemisch in eine Form gegossen wird, die aus einer
Dichtung oder einem Distanzstück oder Zwischenstück
und einer aus Glas hergestellten oder metallischen Form
gebildet ist, und das Gemisch durch Erhitzen auf Temperaturen
im Bereich von 50 bis 120°C oder durch Einstrahlen
von ultravioletten Strahlen auf das Gemisch polymerisiert
und gehärtet wird. Hierbei kann es möglich sein,
einen oder mehrere geeignete Zusatzstoffe wie z. B.
einen Ultraviolettstabilisator, ein Antioxidationsmittel,
ein Verfärbungsverhinderungsmittel, Fluoreszensfarbstoff
und/oder dergleichen vor seiner Polymerisation in das
Gemisch einzuführen, wenn es notwendig ist.
Das so erhaltene Harz zur Linsenherstellung gemäß der
Erfindung besitzt einen hohen Brechungsindex und ist
hervorragend in seiner Verarbeitbarkeit, z. B. Schleifverarbeitbarkeit,
Wärmebeständigkeit, Lösungsmittelbeständigkeit
und Schlagfestigkeit. Demzufolge kann es
für Augenglaslinsen, Kameralinsen und andere optische
Linsen verwendet werden.
Im folgenden werden einige Beispiele für die vorliegende
Erfindung beschrieben, in denen die Bezeichnungen
" Teil" oder " Teile" Gewichtsteile und die Bezeichnungen
"%" Gewichts-% bedeuten. Weiterhin wurden die folgenden
Testverfahren angewendet, um den Brechungsindex, die
Schleifverarbeitbarkeit, die Wärmebeständigkeit, die
Schlagfestigkeit und die Lösungsmittelbeständigkeit
der in den Beispielen erhaltenen Harze zur Linsenherstellung
zu bestimmen.
Brechungsindex:Gemessen bei 20°C durch ein Abbe-Refraktometer.
Verarbeitbarkeit:Jeder ausgeformte Linsenrohling wurde
mit einer Schleifmaschine geschliffen,
die zum Verarbeiten von Augenglaslinsen
bestimmt war. Proben, die glatte
Schleifoberflächen hatten, wurden als
annehmbar beurteilt und durch Kreise
(○) markiert.
Wärmebeständigkeit:Linsenproben wurden in einem Heißlufttrockner
bei 100°C 2 Stunden lang
stehengelassen und wurden danach aus
dem Trockner herausgenommen. Proben,
die keine Verfärbung und keine Oberflächenspannung
oder Oberflächenverformung
zeigten, wurden als annehmbar
beurteilt und durch Kreise (○) markiert.
Schlagfestigkeit:Ein Fallkugelschlagtest wurde gemäß den
FDA-Standards auf ebenen Platten mit
einer Dicke von 2 mm an ihrem Mittelpunkt
durchgeführt. Ungebrochene Proben
wurden als annehmbar beurteilt und durch
Kreise (○) markiert.
Lösungsmittelbeständigkeit:Linsenproben wurden in Isopropanol,
Aceton und Benzol bei Raumtemperatur
über 2 Tage eingetaucht und
danach herausgenommen. Proben, die keine
Veränderungen auf ihren Oberflächen
zeigten, wurden als annehmbar beurteilt
und durch Kreise (○) markiert.
51,2 Teile 4,4′-Isopropylidendiphenol wurden in 250 Teilen
Chloroform gelöst, wozu 68,0 Teile Triäthylamin hinzugegeben
wurden. Während das entstandene Gemisch unter
Rühren in einem Eisbad abgekühlt wurde, wurden 79,6 Teile
Allylchloroformiat zu dem Gemisch tropfenweise über
30 Minuten hinzugegeben. Danach wurde das Reaktionsgemisch
in seiner Temperatur zurück auf Raumtemperatur
erhöht und weiter 2 Stunden lang gerührt. Die so erhaltene
Reaktionsproduktflüssigkeit wurde in einen Trenntrichter
gegossen und zuerst mit einer gesättigten
Natriumhydrogencarbonatlösung und dann mit Wasser gewaschen.
Die so gebildete Ölschicht wurde mit Glauber-Salz
getrocknet und dann mit Aktivkohle unter Rühren gemischt.
Das Gemisch wurde filtriert, und das Filtrat wurde konzentriert,
wobei es 80,2 Teile 4,4′-Isopropylidendiphenylbisallylcarbonat
als ein farbloser Sirup lieferte
(hier im folgenden als "Verbindung A" bezeichnet).
Elementaranalyse (%):
Berechnet für C₂₃H₂₄O₆:C 69,68, H 6,10. Gefunden:C 69,84, H 5,97.
Berechnet für C₂₃H₂₄O₆:C 69,68, H 6,10. Gefunden:C 69,84, H 5,97.
(Kernmagnetische Resonanz) NMR δ CDCl₃:
1,64 (6H, S), 4,67 (4H, dd)
5,23 (2H, dd), 5,36 (2H, dd)
5,72∼6,16 (2H, m), 6,96∼7,20 (6H, m)
1,64 (6H, S), 4,67 (4H, dd)
5,23 (2H, dd), 5,36 (2H, dd)
5,72∼6,16 (2H, m), 6,96∼7,20 (6H, m)
Die Verfahren von Synthesebeispiel 1 wurden mit der Ausnahme
wiederholt, daß 82,1 Teile 4,4′-Isopropyliden-2,2′,6,6′-
tetrachlordiphenol anstelle von 51,2 Teilen 4,4′-Isopropylidendiphenol
verwendet wurden, wodurch ein weißer
Feststoff erhalten wurde. Er wurde von Isopropanol umkristallisiert
und lieferte 90,1 Teile 4,4′-Isopropyliden-
2,2′,6,6′-tetrachlordiphenylbisallylcarbonat (hier im
folgenden als "Verbindung B" bezeichnet) (Schmelzpunkt
109 bis 111°C).
Elementaranalyse (%):
Berechnet für C₂₃H₂₀Cl₄O₆:C 51,71, H 3,77, Cl 26,55. Gefunden:C 51,83, H 3,49, Cl 26,33.
Berechnet für C₂₃H₂₀Cl₄O₆:C 51,71, H 3,77, Cl 26,55. Gefunden:C 51,83, H 3,49, Cl 26,33.
NMR δ CDCl₃:
1,64 (6H, S), 4,76 (4H, dd)
5,30 (2H, dd), 5,41 (2H, dd)
5,76∼6,22 (2H, m), 7,40 (4H, S)
1,64 (6H, S), 4,76 (4H, dd)
5,30 (2H, dd), 5,41 (2H, dd)
5,76∼6,22 (2H, m), 7,40 (4H, S)
Die Verfahren von Synthesebeispiel 1 wurden mit der Ausnahme
wiederholt, daß 122 Teile 4,4′-Isopropyliden-
2,2′,6,6′-tetrabromdiphenol anstelle von 51,2 Teilen
4,4′-Isopropylidendiphenol verwendet wurden, wodurch
ein weißer Feststoff erhalten wurde. Er wurde von Isopropanol
umkristallisiert und lieferte 149 Teile
4,4′-Isopropyliden-2,2,6,6′-tetrabromdiphenylbisallylcarbonat
(hier im folgenden als "Verbindung C" bezeichnet)
(Schmelzpunkt 104 bis 105°C).
Elementaranalyse (%):
Berechnet für C₂₃H₂₀Br₄O₄:C 38,80, H 2,83, Br 44,89. Gefunden:C 38,76, H 2,95, Br 44,47.
Berechnet für C₂₃H₂₀Br₄O₄:C 38,80, H 2,83, Br 44,89. Gefunden:C 38,76, H 2,95, Br 44,47.
NMR δ CDCl₃:
1,63 (6H, S), 4,74 (4H, dd)
5,28 (2H, dd), 5,41 (2H, dd)
5,76∼6,20 (2H, m), 7,32 (4H, S)
1,63 (6H, S), 4,74 (4H, dd)
5,28 (2H, dd), 5,41 (2H, dd)
5,76∼6,20 (2H, m), 7,32 (4H, S)
Die Verfahren von Synthesebeispiel 3 wurden mit der Ausnahme
wiederholt, daß 90,8 Teile β-Methallylchlorformiat
anstelle von 79,6 Teilen Allylchlorformiat, das in
Synthesebeispiel 3 verwendet worden war, verwendet wurden,
wodurch 154 Teile 4,4′-Isopropyliden-2,2′,6,6′-tetrabromdiphenylbisβ-
methallylcarbonat (hier im folgenden
als "Verbindung D" bezeichnet) erhalten wurden (Schmelzpunkt
85 bis 90°C).
Elementaranalyse (%):
Berechnet für C₂₅H₂₄Br₄O₆:C 40,57, H 3,27, Br 43,19. Gefunden:C 40,32, H 3,51, Br 43,00.
Berechnet für C₂₅H₂₄Br₄O₆:C 40,57, H 3,27, Br 43,19. Gefunden:C 40,32, H 3,51, Br 43,00.
NMR w CDCl₃:
1,63 (6H, S), 1,84 (6H, dd)
4,75 (4H, S), 5,30 (2H, d)
5,40 (2H, d), 7,32 (4H, S)
1,63 (6H, S), 1,84 (6H, dd)
4,75 (4H, S), 5,30 (2H, d)
5,40 (2H, d), 7,32 (4H, S)
Ein flüssiges Gemisch, das durch Erhitzen eines Gemisches
aus 50 Teilen der Verbindung A, die aus Synthesebeispiel
1 erhalten worden war, und 50 Teilen 2,4,6-Tribromphenylallylcarbonat
auf 60°C erhalten worden war, wurde
bei 50°C gehalten, und es wurden 2 Teile Benzoylperoxid
in das flüssige Gemisch hineingelöst. Die so zubereitete
gemischte Lösung wurde in eine Form gegossen, die
aus einer Glasform und einer weichen Polyvinylchloriddichtung
hergestellt war und vorher auf 50°C vorerhitzt
worden war. Die gemischte Lösung wurde in der Form 24
Stunden bei 60°C, 2 Stunden bei 80°C und 2 Stunden bei
100°C gehalten, um die Copolymerisation des Inhalts
durchzuführen. Dann wurde das dadurch erhaltene Harz
aus der Form herausgenommen und der Brechungsmessung,
dem Verarbeitbarkeitstest und den Tests auf Wärmebeständigkeit,
Schlagfestigkeit und Lösungsmittelbeständigkeit
unterworfen. Als Ergebnis wurde gefunden, daß
die so erhaltene farblose durchsichtige Linse einen
Brechungsindex von 1,595 besaßt und hervorragend in
ihrer Schleifverarbeitbarkeit, Wärmebeständigkeit,
Schlagfestigkeit und Lösungsmittelbeständigkeit war.
Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 wurden Monomere
in verschiedenen Anteilen copolymerisiert, um Linsen
herzustellen. Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
Claims (1)
- Harz für Linsen mit hohem Brechungsvermögen, dadurch gekennzeichnet, daß es durch Copolymerisieren eines Monomerengemisches, bestehend aus 20 bis 80 Gew.-%, bezogen auf Gesamtmonomere, wenigstens einer Carbonatverbindung, die durch die allgemeine Formel (I) dargestellt wird: worin X ein Wasserstoff-, Chlor- oder Bromatom ist und R ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe ist, und 80 bis 20 Gew.-% wenigstens eines monofunktionellen Monomeren, das durch die allgemeine Formel (II) dargestellt wird: worin R′ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe ist und Y darstellt, wobei X′ ein Chlor- oder Bromatom ist, q eine ganze Zahl von 0 bis 5 und r 0 oder 1 ist, unter Erhitzen auf eine Temperatur von 50 bis 120°C in Anwesenheit von 0,01 bis 5 Gewichtsprozent eines herkömmlichen Radikalpolymerisationsinitiators gebildet worden ist.
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FR (1) | FR2554821B1 (de) |
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