DE3323854C2

DE3323854C2 -

Info

Publication number: DE3323854C2
Application number: DE3323854A
Authority: DE
Inventors: Timothy David Columbia Pa. Us Colyer
Original assignee: Armstrong World Industries Inc
Current assignee: Armstrong World Industries Inc
Priority date: 1982-07-29
Filing date: 1983-07-01
Publication date: 1989-04-06
Also published as: JPS5924664A; US4456643A; AU562097B2; SE8304177D0; JPS6260267B2; DE3323854A1; GB2124515B; FR2531010A1; AU1677183A; FR2531010B1; CA1195885A; GB2124515A; SE8304177L; SE460272B; GB8320427D0

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines dekorativen Schichtkörpers, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Aus der gattungsbildenden GB-PS 15 69 943 ist es bekannt, auf ein bahnförmiges Substrat eine Plastisolschicht für eine haftende Verbindung mit dem Substrat aufzubringen und auf dieser Schicht Vinyl schnitzel zu verteilen, die sich auf der Plastisolschicht zur Bildung einer glatten Oberfläche absetzen. Nach dem Gelieren der Plastisolschicht kann auf die Schnitzel eine durchsichtige Verschleißschicht, beispielsweise aus einem Polyvinylchlorid plastisol, aufgebracht werden. Man erhält also eine flache Bahn mit eingebetteten Chips gleichmäßiger Textur und gleichem Glanz. So heißt es auf Seite 2, linke Spalte, Zeilen 5 bis 9, daß die Chips auf der Schicht aus feuchtem Plastikmaterial verteilt werden und es so den Chips ermöglicht wird, sich derartig in der Plastikschicht abzusetzen, daß sie eine glatte Oberfläche auf der Plastikschicht bilden, die anschließend auch strukturiert werden kann.

Es war nun Aufgabe der Erfindung ein Material bereitzustellen, das eine unterschiedliche Oberflächenbeschaffenheit hat, und zwar sowohl nach Form als auch nach Glanz. Diese Aufgabe wird wie aus den vorstehenden Ansprüchen ersichtlich gelöst.

Die Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 schematisch im Querschnitt eine erste Ausführungsform eines dekorativen Schichtkörpers,

Fig. 2 wie Fig. 1 eine zweite Ausführungsform eines dekorativen Schichtkörpers, und

Fig. 3 wie Fig. 1 eine dritte Ausführungsform des dekorati ven Schichtkörpers.

Der in Fig. 1 und 2 gezeigte dekorative Schichtkörper 10 hat ein Substrat 11, auf das häufig auch als Basis- oder Grundschicht Bezug genommen wird. Das Substrat 11 trägt eine Schicht 12 einer Vinylplastisolzusammen setzung. Auf dieser sind, das gewünschte Muster er gebend und mit ihr verbunden, Polyvinylchlorid-Harz teilchen 13 angeordnet. Über den Polyvinylchlorid- Harzteilchen 13 und den Bereichen über dem Substrat 11 zwischen den Polyvinylchlorid-Harzteilchen und den keine Polyvinylchlorid-Harzteilchen aufweisenden Bereichen ist eine obere Schicht 14 aus transparentem synthetischem, organischem Polymermaterial angeordnet. Die obere Schicht 14 des Schichtkörpers 10 wird bei Bodenbelägen häufig als verschleißfeste Schicht oder Trittschicht bezeichnet. Das in Fig. 1 gezeigte De korlaminat hat einen einstückigen Aufbau, wobei die einzelnen oben beschriebenen Elemente nach dem nachfolgend beschriebenen Verfahren durch Wärme mit einander verschmolzen werden.

Der in Fig. 2 gezeigte dekorative Schichtkörper 10 unterscheidet sich von dem in Fig. 1 dadurch, daß er auf der Oberfläche des Substrats 11 einen Aufdruck 15 in Form eines Bildes aufweist. Bei dieser Ausführungs form erstreckt sich die Schicht 12 der Vinylplastisol zusammensetzung sowohl über den Aufdruck 15 als auch über die Oberfläche des Substrats 11, die sich zwischen den Aufdruckabschnitten befindet. Die gestrichelte Linie 16 in Fig. 2 verdeutlicht die kontinuierliche obere Schicht 12, die vor dem Aufbringen der Polyvinyl chlorid-Harzteilchen 13 und dem Verschmelzen und Er starren der einzelnen Elemente des dekorativen Schicht körpers vorhanden ist.

Die Bereiche 17 des dekorativen Schichtkörpers 10 um fassen die Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 und liegen über den angrenzenden Bereichen 18, die keine Polyvinyl chlorid-Harzteilchen enthalten. Die Oberfläche des de korativen Schichtkörpers 10 hat somit ein Relief muster mit erhabenen Abschnitten 17, welche die Poly vinylchlorid-Harzteilchen 13 enthalten, und außer dem mit vertieften Abschnitten 18, die keine Poly vinylchlorid-Harzteilchen enthalten.

Die einzelnen Elemente des dekorativen Schichtkörpers 10 werden nachfolgend in Verbindung mit der Beschrei bung des Verfahrens zur Vereinigung dieser Elemente zwecks Herstellung des dekorativen Schichtkörpers beschrieben.

Der dekorative Schichtkörper 10 bzw. das Dekorlaminat wird auf einem Substrat bzw. einer Trägerschicht 11 aus festem, dauerhaftem, flexiblem Material gebildet. Die flexible Trägerschicht kann aus gewebtem, verfilz tem oder festem synthetischem oder natürlichem Material bestehen. Gewöhnlich besteht eine Trägerschicht aus einer Faserfilzbahn.

Die Dicke des relativ flachen Fasersubstrats 11 hängt weitgehend von dem konkreten jeweils herzustellenden Produkt und vom beabsichtigten Verwendungszweck ab. Gewöhnlich ist eine Dicke von 0,3 bis 2,3 mm ausreichend.

Das Substrat 11 in Fig. 1 und 2 und das Substrat 21 in Fig. 3 können auch aus einer dünnen Bahn oder Matte aus Glasfasern bestehen, die mit wärmegehärtetem Polyvinyl chloridplastisol oder -organosol gesättigt oder voll ständig beschichtet sind.

Das Substrat 11, wie in Fig. 1 gezeigt, wird mit einer geeigneten Vinylplastisolmasse beschichtet, wodurch man eine Schicht 12 erhält. Als Alternative ist in Fig. 2 auf dem Substrat 11 ein bildförmiger Aufdruck 15 gezeigt. Bei dieser Konstruktion wird die Vinylplastisolschicht 12 zur Abdeckung des auf gedruckten Bildes 15 aufgebracht.

Der Aufdruck 15 kann auf die Abdichtschicht auf dem Substrat 11 aufgebracht werden, wobei man sich der üblichen Drucktechniken sowie Farben und Tinten be dient, wie sie gewöhnlich zur Aufbringung eines Dekor musters auf eine Vinylfolie bzw. eine Vinylbahn ver wendet werden. Die Masse wird vorzugsweise so formu liert, daß der Binder der Farbe eine beträchtliche Menge an Vinylharz enthält.

Die Dekordruckmasse für den Aufdruck 15 kann den gewünschten Farben ent sprechende Pigmente aufweisen und wird vorzugsweise als Lösung in einem Lösungsmittel, wie Cyclohexanon, Methyl ethylketon, Methylisobutylketon u. a. formuliert.

Das Verfahren zum Aufbringen der Vinylplastisol schicht 12 ist bekannt. Die Vinylplastisolschicht 12 ist 0,07 bis 0,1 mm dick; es kann jedoch auch jede beliebige Dicke verwendet werden. Die Schicht 12 wird auf das Substrat 11 bevorzugt mit den üblichen Applikatoren aufgebracht, wie z. B. mit einer mit einem Drehsieb und einer Rakel ausge statteten Beschichtungsvorrichtung.

Die Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 werden auf die Vinylplastisolschicht 12 vorzugsweise durch Übergießen der gesamten Schicht 12 auf dem Substrat 11 mit den Polyvinylchlorid-Harzteilchen aufgebracht. Diese haf ten dann an der Vinylplastisolschicht 12, wobei der nichthaftende Überschuß an Polyvinylchlorid-Harzteil chen mit geeigneten Mitteln, z. B. einer Luftrakel, durch Vakuum- bzw. Absaugtechniken und entsprechende Vorrichtungen entfernt wird.

Die für die Herstellung des dekorativen Schichtkörpers verwendeten Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 müssen zwei wesentliche Merkmale aufweisen, und zwar entspre chender Teilchendurchmesser und Weichmacherabsorption. Die Polyvinylchlorid-Teilchen 13 müssen konkret einen Teilchendurchmesser zwischen 0,1 und 0,5 mm auf weisen, vorzugsweise jedoch einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser zwischen 0,2 und 0,3 mm. Außerdem müssen die Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 dem Typ der GP-Harze angehören (wie in Tabelle 1 von ASTM-D-1755 angegeben) und eine Weichmacherabsorption von über ca. 40 g pro 100 g Polyvinylchlorid-Harzteilchen (gemessen nach ASTM-D-3367, abgewandelt für eine Haltedauer von 5 Minuten anstelle von 15 Minuten nach Punkt 7,06 der ASTM-Vorschriften) aufweisen. Außerdem müssen die Teilchen eine Zellklassifikations zahl von 4 (ASTM-D-1755) besitzen.

Die Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 mit den angeführ ten Parametern sind erforderlich, um den gewünschten unterschiedlichen Glanz und die unter schiedliche Textur des dekorativen Schichtkörpers zu erzielen. Zufriedenstellende Ergebnisse wurden mit dem in Teilchenform vorliegenden Polyvinylchlorid-Harz mit der Handelsbezeichnung "Geon 92" er zielt. In Teilchenform vorliegende Polyvinylchlorid- Harze, welche den gewünschten unterschiedlichen Glanz und die unterschiedliche Textur nicht erbrachten, um fassen die Mischharze wie TENNECO 501® und Goodyear Pliovic M-70®, und Dispersions-Polyvinylchlorid-Harze, wie TENNECO 1732® und TENNECO 1755®.

Die Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 können entweder ungefärbt oder gefärbt sein. Entsprechend gefärbte Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 erhält man durch Mischen von ungefärbten Polyvinylchlorid-Harzteilchen mit trockenen lichtundurchlässigen bzw. opaken Pigmen ten mit einer geeigneten Menge an Weichmachern. Die Konzentration des verwendeten opaken Pigments darf nicht zu hoch sein, um eine negative Wirkung auf die Absorptionseigenschaften der Polyvinylchlorid-Harz teilchen zu verhindern, da sonst die gewünschte Absorp tion sowie der unterschiedliche Glanz und die unter schiedliche Textur des fertigen dekorativen Schicht körpers nicht erzielt werden. Bei der Herstellung von gefärbten Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 sollte eine zu hohe Menge an Weichmachern vermieden werden. Hohe Weichmachermengen üben nämlich eine negative Wirkung auf die gewünschte unterschiedliche Textur und den unterschiedlichen Glanz des fertiggestellten Laminats aus, d. h. der fertiggestellte Schichtkörper zeigt dann eine geringere Oberflächentextur und einen höheren Glanz. Die Menge an primärem Weichmacher, die dem Polyvinylchlorid-Harz zugesetzt werden kann, wie z. B. Geon 92, sollte unter ca. 30 phr (pro Hundert) liegen.

Das Substrat 11 mit den an der Vinylplastisolschicht 12 haftenden Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 wird auf übliche Weise erhitzt, z. B. mit Konvektionsöfen oder Strahlungserhitzern, um das Plastisol in den Gelzustand zu überführen und eine feste Haftverbindung der Poly vinylchlorid-Harzteilchen mit der Plastisolschicht zu bewirken. Dabei ist eine Überhitzung der Vinylplastisol schicht 12 während der Gelbildung zu vermeiden, da sonst die Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 das Vinylplastisol der Schicht 12 absorbieren und nicht den gewünschten un terschiedlichen Glanz und die unterschiedliche Textur im Endpunkt erzielen lassen. Der geeignete Erhitzungs bereich bewegt sich zwischen 121°C und 232°C, vorzugsweise beträgt die Erhitzungstemperatur 149°C.

Das Substrat 11 mit den darüber angeordneten und haftend befestigten Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 wird mit einer oberen Schicht 14 aus einem transparenten, synthe tischen, organischen Polymermaterial, z. B. Polyvinyl chloridplastisol, beschichtet. Das Polyvinylchlorid- Plastisol hat eine Viskosität von ca. 1,0 Pas und wird auf das Zwischenprodukt des Schichtkörpers mit Hilfe eines mit einer Rakel-Rollenquetsche ausgestatteten Flächenrotationssiebes aufgebracht. Zufriedenstellende Ergebnisse werden mit Plastisolen mit einer Viskosi tät zwischen 0,35 und 1,25 Pas erzielt. Die Kombination aus einer Druckvorrichtung mit einem Flächenrotationssieb und einer Rakelbeschichtungs vorrichtung hat bisher zu besseren Ergebnissen geführt als andere Kombinationen von Beschichtungsvorrichtun gen bzw. -techniken, wie Methoden mit Rakelüberwalze, Luftrakel, Umkehrwalzen-Rakel, Walzen-Rakel und Ro tationssiebbeschichtungsverfahren.

Die Verwendung von Plastisol mit einer Viskosität von weit über 1,5 Pas ist nicht zu empfehlen, da die erforderliche Plastisolmenge schwer zu kontrollieren ist. Derartige Plastisole haben ungleiche Fließeigen schaften, was ihre Umgebung betrifft bzw. das Ein dringen in die Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13. Dies bewirkt, daß der gewünschte unterschiedliche Glanz und die unterschiedliche Textur im Endprodukt nicht er reicht werden.

Die obere Schicht 14 des Polyvinylchlorid-Plastisols erstreckt sich über die gesamte Oberfläche des Zwischen produkts des dekorativen Schichtkörpers und überdeckt so die Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 auf dem Substrat 11. Die Verwendung eines Rotationssieb-Applikators, der mit einer Rakel-Rollenquetsche ausgestattet ist, ermög licht eine dünne gleichmäßige Polyvinylchlorid-Plasti solbeschichtung auf den Polyvinylchlorid-Harzteilchen, welche den den Polyvinylchlorid-Harzteilchen enthalten den Bereich durchgehend absättigt. Nach dem Aufbringen der oberen Schicht 14 der Harzplasti solmasse auf die gesamte Oberseite des Zwischenprodukts des dekorativen Schichtkörpers wird nach üblichen Verfahren erhitzt, z. B. in einem Konvektionsofen oder mit Strahlungsenergie, und zwar bei erhöhter Temperatur, um das Gesamtprodukt miteinander zu verschmelzen und ein Produkt von einstückigem Auf bau zu erzielen. Der für die Erhitzung der oberen Schicht 14 geeignete Temperaturbereich bewegt sich zwischen 177°C und 260°C, vorzugsweise beträgt die Erhitzungstemperatur 204°C.

Nach dem oben beschriebenen Verschmelzungsvorgang wird der dekorative Schichtkörper geprägt, um dem Produkt die kennzeichnenden Oberflächenmerkmale eines unterschiedlichen Glanzes und einer unter schiedlichen Textur zu verleihen.

Der dekorative Schichtkörper wird zu diesem Zweck mechanisch geprägt, und zwar diskontinuierlich oder kontinuierlich unter Einsatz einer der bekannten Techniken, z. B. durch Flachbettpressen oder mit zylindrischen Prägewalzen. Die Prägeplatte bzw. -walze wird so auf die Oberfläche des dekorativen Schicht körpers gedrückt, daß das Muster auf der Prägeplatte bzw. -walze auf den noch nicht fertigen dekorativen Schichtkörper übertragen wird. Auf diese Weise ver leihen die Erhebungen und Vertiefungen auf der Präge platte bzw. -walze dem als Endprodukt erhaltenen ge prägten dekorativen Schichtkörper entsprechende Ver tiefungen und Erhebungen.

Die Prägung wird bei einer Temperatur des dekorativen Schichtkörpers von vorzugsweise über 104°C durch geführt. Bei dieser Temperatur drücken sich nämlich die Erhebungen der Prägeplatte bzw. -walze in die Ober fläche des dekorativen Schichtkörpers ein und bewirken eine Verfestigung der Polyvinylchlorid-Harzteilchen in diesem Bereich des dekorativen Schichtkörpers durch Erhitzen und Aufschmelzen der Polyvinylchlorid- Harzteilchen, die sich auf diese Weise durch Schmelz fluß mit der Vinylplastisolhaftschicht 12 und der oberen Schicht 14 des Polyvinylchlorid-Plastisols vereinigt. Diese Verfestigung erzeugt einen transpa renten oder klaren Bereich 18 (Fig. 1), der sowohl glatt als auch glänzend ist.

Die vertieften Bereiche der Prägeplatte bzw. -walze sind vorzugsweise ausreichend tief, um den Kontakt dieser Bereiche mit der Oberfläche des dekorativen Schichtkörpers während des Prägens zu verhindern. Auf diese Weise wird der geringere Glanz und das rauhere Oberflächenprofil bzw. die rauhere Oberflächentextur der entsprechenden erhabenen Bereiche des dekorativen Schichtkörpers wie im Falle der Bereiche 17 in Fig. 1 aufrechterhalten.

Das Muster der Prägeplatte bzw. -walze sowie die Druckeinstellung für die Durchführung des Prägevor gangs können leicht gewählt werden, um auf diese Weise unterschiedliche Verfestigungsgrade und Fließgrade der Polyvinylchlorid-Harzteilchen des dekorativen Schicht körpers zu erzielen, um so den Grad des Glanzes und der Oberflächentextur des fertigen dekorativen Schicht körpers zu beeinflussen.

Wie Fig. 1, 2 und 3 zeigen, hat der erhaltene ver schmolzene dekorative Schichtkörper einzigartige Ober flächenmerkmale, und zwar in Form von erhabenen Ab schnitten bzw. Bereichen 17, die eine rauhere Oberflä chentextur und einen geringeren Glanz aufweisen, und in Form von vertieften Abschnitten bzw. Bereichen 18, die glatt sind und einen hohen Glanz aufweisen. Außerdem haben die Oberflächenbereiche 17, die Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 enthalten, eine größere Dicke als die Bereiche 18, wodurch ein Prägeeffekt erzielt wird. Der Prägeeffekt des deko rativen Schichtkörpers wird bemerkenswerterweise auf direkte und rasche Art und Weise ohne außeror dentliche oder zusätzliche Maßnahmen, abgesehen von der üblichen mechanischen Prägebehandlung, erzielt. Gegebenenfalls können verbesserte Prägeeffekte durch Verwendung sowohl üblicher chemischer als auch me chanischer Prägetechniken erzielt werden.

Die Oberflächentextur der erhabenen Bereiche 17 ist gekennzeichnet durch ein Oberflächenprofil mit einem quadratischen Mittelwert (rms) von mindestens 1,3 µm, vorzugsweise zwischen 2,0 µm und 26 µm.

Der Glanz der texturierten erhabenen Bereiche 17 hat einen Gardner-60°-Glanz von weniger als etwa 30 Glanzeinheiten, vorzugsweise unter ca. 10 Glanzeinheiten. Im Gegensatz dazu haben die glatten und sich durch hohen Glanz auszeichnenden vertieften Bereiche 18 einen Gardner-60°-Glanz von über 30 Glanz einheiten, vorzugsweise zwischen 50 und 100 Glanzeinheiten, insbesondere ca. 80 Glanzeinheiten.

Anhand eines Beispiels wird die Erfindung weiter erläutert. Sämtliche Teile und Prozentanteile sind Gewichtsteile und -prozente, sofern nichts anderes angegeben ist.
Dabei werden Glanz und Oberflächenprofil der tex turierten Bereiche des dekorativen Schichtkörpers nach folgenden Methoden ermittelt:

Die Glanzmessung erfolgt mit einem Gardner-Multi- Angle-Glossmeter, Model No. GG9095 der Gardner Lab, Inc., Bethesda, Maryland, bei einem Winkel von 60°. Die Muster sind so gewählt, daß sich texturierte, Polyvinylchlorid-Teilchen enthaltende Bereiche und glatte Bereiche ergeben, die größer sind als 10× 10 cm-Quadrate, um in jedem Bereich unabhängig 60°-Glanz-Werte zu erhalten.

Das Profil bzw. die Oberflächentopographie der er habene Polyvinylchlorid-Teilchen enthaltenden Bereiche wird mit Hilfe eines "Profilometers" der Micrometrical Manufacturing Company, Ann Arbor, Michigan, ermittelt. Das Instrument hat einen Diamantstift mit einem Radius von 13 µm, wobei die Einheiten des quadratischen Mit telwerts (rms) der Oberflächenrauhigkeit unmittelbar abgelesen werden können, was ein Mittelwert einer Proben abtastung über 0,8 mm ist. Das "Profilometer" wird un ter Verwendung eines Stylus Radial Check standard of 9-13 RMS der Firma Bendix Corporation, Automation & Measurement Division geeicht.

Die Proben werden mit einer Geschwindigkeit von 2,5 mm/s abgetastet. In dem Beispiel ist der quadratische Mittel wert pro 25 mm abgetasteter Probe angegeben. Das Beispiel bezieht sich auf den dekorativen Schicht körper von Fig. 3.

Eine schäumbare Plastisolmasse der

Formulierung A

Teile pro Hundert
Vinylchlorid-Dispersionsharz (Firestone FPC 605)
72
Vinylchlorid-Mischharz (Goodyear Pliovic M 70)®	28
Primärer Weichmacher	45
Epoxystabilisator (Drapex 4,4)®	1,0
Zinkoctat	1,4
ABFA-Schäummittel (Azo-bis-formamid) Kempore AF	2,5

wird bis zu einer Dicke von 0,2 mm auf ein 0,8 mm dickes Bodenbelagsfilzsubstrat aufgebracht und bei 160°C wäh rend 1 min in einem Luftaufprallofen zur Gelbildung gebracht.
Danach wird auf die schäumbare Plastisolschicht im Zylindertiefdruckverfahren ein Bild aufgedruckt.

Danach wird eine transparente Polyvinylchlorid-Plasti solschicht mit einer Dicke von 0,1 mm der

Formulierung B

Teile pro Hundert
Vinylchlorid-Dispersionsharz (Tenneco 1755)®
90
Vinylchlorid-Mischharz (Borden 260 SS)®	10
Primärer Weichmacher	25
Sekundärer Weichmacher (TXIB-Texanol-isobutyrat)	17
Epoxystabilisator (Drapex 4,4)®	3
Zinnstabilisator (Mark 275)®	1

mit einem Rotationssieb-Rakel-Beschichter auf die ge samte Oberfläche der schäumbaren Plastisolschicht ein schließlich des bildförmigen Aufdrucks aufgebracht.

Die erhaltene Plastisolschicht wird dann mit Polyvinyl chloridharzteilchen Geon 92 übergossen. Die Teilchen haften an der den Aufdruck überdeckenden Plastisolschicht. Der Überschuß wird durch Abkippen entfernt. Der auf diese Weise erhaltene Verbundwerkstoff wird dann wie oben beschrieben zur Gelbildung gebracht.

Der so erhaltene Gel-Verbundwerkstoff wird dann unter Verwendung eines Flächenrotationssieb-Rakel-Beschich ters insgesamt beschichtet. Auf die Oberfläche der Geon 92-Polyvinylchlorid-Teilchen wird nämlich eine dünne gleichmäßige Plastisolbeschichtung der Formu lierung B aufgebracht.

Die erhaltene Verbundstruktur wird auf 204°C erhitzt, wodurch man einen Schichtkörper mit einer insgesamt texturierten Oberfläche mit geringem Glanz erhält.

Dieser Schichtkörper wird dann vor dem Kühlen mecha nisch geprägt, und zwar in Deckung mit ausgewählten Bereichen des im Rotationstiefdruck auf gedruckten Musters, wobei die Oberfläche des Schicht körpers mit einer gemusterten Magnesiumprägeplatte mit einer Prägetiefe von 1,5 mm in einer Flachbett- Birdsboro-Presse unter folgenden Bedingungen in Kontakt gebracht wird:

Temperatur der Deckplatte (Prägeplatte)\|154°C
Temperatur der Bodenplatte	29°C
Prägedruck	53 N/cm²
Verweildauer	1,5 min

Nach dem Kühlen weist der auf diese Weise erhaltene de korative Schichtkörper ein Reliefmuster auf der Oberflä che auf, das aus vertieften Bereichen mit glatter Ober fläche, guter Transparenz und einem Gardner-60°-Glanz von 80 Einheiten und aus erhabenen Bereichen mit einer texturierten Oberfläche, einem Gardner-60°-Glanz von ca. 3 Einheiten und einem Oberflächenprofil mit einem quadra tischen Mittelwert (rms) von 1,3 µm bis 4,6 µm besteht. Das durchschnittliche Oberflächenprofil beträgt 2,9 µm.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines dekorativen Schichtkörpers, bei welchem auf einem bahnförmigen Substrat eine Plastisol schicht und Polyvinylchloridharzteilchen mit einem Teilchen durchmesser von 0,1 bis 0,5 mm aufgebracht werden, die Plasti solschicht durch Erhitzen auf 121 bis 232°C zum haftenden Be festigen der Polyvinylchloridharzteilchen an dem Substrat ge liert, auf den Polyvinylchloridharzteilchen eine Verschleiß schicht aus einem transparenten organischen Polymerisat aufge tragen und der Schichtkörper verschleißschichtseitig strukturiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß Po lyvinylharzteilchen vom GP-Typ (ASTM-D-1755) verwendet werden, die je 100 g mehr als 40 g Weichmacher (gemessen nach ASTM-D-3367, Haltedauer 5 Minuten) absorbieren, und daß der Schicht körper verschleißschichtseitig bei einer Temperatur von mehr als 104°C geprägt wird, bei welcher die Polyvinylchloridharz teilchen aufschmelzen und sich mit der Plastisolschicht und der Verschleißschicht unter Bildung von transparenten, ver tieften Bereichen mit einem Glanz vereinigen, der stärker ist als der der angrenzenden, nicht geprägten, erhabenen Bereiche, die ihre rauhe Oberflächenstruktur beibehalten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß Polyvinylchloridharzteilchen mit einem Teilchen durchmesser von 0,2 bis 0,3 mm verwendet werden.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch ge kennzeichnet, daß Polyvinylchloridharzteilchen mit einer Zellklassifikationszahl von 4 (ASTM-D-1755) verwendet wer den.