DE3323854A1

DE3323854A1 - Dekorativer schichtkoerper

Info

Publication number: DE3323854A1
Application number: DE19833323854
Authority: DE
Inventors: Timothy David 17512 Columbia Pa. Colyer
Original assignee: Armstrong World Industries Inc
Current assignee: Armstrong World Industries Inc
Priority date: 1982-07-29
Filing date: 1983-07-01
Publication date: 1984-02-09
Also published as: CA1195885A; GB2124515B; FR2531010A1; DE3323854C2; SE460272B; GB2124515A; US4456643A; FR2531010B1; JPS5924664A; AU562097B2; AU1677183A; JPS6260267B2; GB8320427D0; SE8304177L; SE8304177D0

Description

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Dekorativer Schichtkörper

Die Erfindung betrifft einen dekorativen Schichtkörper, der als Oberflächenbelag für Böden, Wände usw. geeignet ist, insbesondere einen dekorativen Schichtkörper mit unterschiedlicher Oberflächentextur und unterschiedlichem Oberflächenglanz.

Dekorative Schichtkörper, die als Oberflächenbeläge für Böden in Frage kommen, sind allgemein bekannt und haben im Haushalt sowie in Industrie und Handel bereits breite Anwendung gefunden. So z.B. werden schon seit vielen Jahren für Bodenbeläge Dekorlaminate in Form von Bahnen aus Polymerharzmassen, wie z.B. aus Polyvinylchlorid, auf einem geeigneten Substrat, z.B. auf Faserbahnen, verwendet. Alle Hersteller möchten Bodenbeläge bereitstellen, die sowohl eine ästhetisch .ansprechende dekorative Oberfläche aufweisen, als auch von ihrer Funktion her entsprechend geeignet sind.

Zur Erzielung von Kontrastoberflächeneffekten und damit von dekorativen Wirkungen auf Bodenbelägen sind bisher viele Methoden und Verfahren, wie etwa mechanisches oder chemisches Prägen oder Einlegen eingesetzt worden. So werden in den US-PSn 3 000 754, 3 121 642

und 4 298 646 verschiedene Techniken bzw. Methoden zur Herstellung von Bodenbelägen, wie Bodenfliesen und -bahnen mit dekorativer Oberflächenwirkung beschrieben.

Erfindungsgemäß wird ein eine Oberfläche mit unterschiedlicher Oberflächentextur und unterschiedlichem Oberflächenglanz aufweisender, als Bodenbelag geeigneter dekorativer Schichtkörper geschaffen, der ein Substrat wahlweise mit einem Aufdruck und am Substrat haftend befestigte Polyvinylchlorid-Teilchen enthält, wobei Aufbau und Anordnung so erfolgen, daß Polyvinylchlorid-Harzteilchen enthaltende erhabene Abschnitte an keine Polyvinylchlorid-Harzteilchen enthaltende vertiefte Abschnitte angrenzen und die erhabenen Abschnitte und die vertieften Abschnitte auf der Oberfläche des Dekorlaminats ein Reliefmuster ergeben, und ferner eine an der Oberfläche der erhabenen Abschnitte und der vertieften Abschnitte haftend befestigte Schicht eines transparenten synthetischen organischen Polymers aufweist, wobei die erhabenen Abschnitte des Dekorlaminats eine rauhere Oberflächentextur und einen geringeren Glanz aufweisen als die vertieften Abschnitte des Dekorlaminats.

Erfindungsgemäß wird ferner ein Verfahren zur Herstellung eines als Bodenbelag geeigneten Dekorlaminats mit unterschiedlicher Oberflächentextur und unterschiedlichem Oberflächenglanz geschaffen. Dabei wird auf das Substrat eine Vinylplastisolzusammensetzung aufgebracht, um das Substrat und den Aufdruck, falls vorhanden, zu beschichten, auf die mit der Vinylplastisolzusammensetzung beschichtete Substratoberfläche eine Schicht Polyvinylchlorid-Harzteilchen aufgebracht, das Substrat zur Gelbildung des aufgebrachten Vinylplastisols und

damit zur Herstellung einer festen Haftverbindung zwischen den Polyvinylchlorid-Harzteilchen und der Vinylplastisolzusammensetzung erwärmt, durch Aufbringen eines transparenten synthetischen organischen Polymers auf die Polyvinylchlorid-Harzteilchen eine obere Harzschicht gebildet, die erhaltene obere Harzschicht zur Bildung eines verschmolzenen dekorativen Schichtkörpers erwärmt und zur Ausbildung eines FS-iefmusters auf der Oberfläche des Dekorlaminats mit erhabenen Abschnitten aus Polyvinylchlorid-Harzteilchen und vertieften Abschnitten ohne Polyvinylchlorid-Harz teilchen das Dekorlaminat geprägt, wobei die über den Polyvinylchlorid-Harzteilchen angeordneten erhabenen Abschnitte des Dekorlaminats eine rauhere Oberflächentextur und einen geringeren Glanz aufweisen als die vertieften Abschnitte des Dekorlaminats.

Weitere Ausführungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Anhand der Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise weiter erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 schematisch im Querschnitt eine erste Ausführungsform eines dekorativen Schichtkörpers,

Fig. 2 wie Fig. 1 eine zweite Ausführungsform eines dekorativen Schichtkörpers und

Fig. 3 wie Fig. 1 eine dritte Ausführungsform des dekorativen Schichtkörpers.

Der in Fig. 1 und 2 gezeigte dekorative Schichtkörper 10 hat ein Substrat 11, auf das häufig auch als Basis- oder Grundschicht Bezug genommen wird. Das Substrat 11

trägt eine Schicht 12 einer Vinylplastisolzusammensetzung. Auf dieser sind, das gewünschte Muster ergebend und mit ihr verbunden, Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 angeordnet. Über den Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 und den Bereichen über dem Substrat 11 zwischen den Polyvinylchlorid-Harzteilchen und den keine Polyvinylchlorid-Harzteilchen aufweisenden Bereichen ist eine obere Schicht 14 aus transparentem synthetischen organischen Polymermaterial angeordnet.

Die obere Schicht 14 des Schichtkörpers 10 wird bei Bodenbelägen häufig als verschleißfeste Schicht oder Trittschicht bezeichnet. Das in Fig. 1 gezeigte Dekorlaminat hat einen einstückigen Aufbau, wobei die einzelnen oben beschriebenen Elemente nach dem nachfolgend beschriebenen Verfahren durch Wärme miteinander verschmolzen werden.

Der in Fig. 2 gezeigte dekorative Schichtkörper 10 unterscheidet sich von dem in Fig. 1 dadurch, daß er auf der Oberfläche des Substrats 11 einen Aufdruck 15 in Form eines Bildes aufweist. Bei dieser Ausführungsform erstreckt sich die Schicht 12 der Vinylplastisolzusammensetzung sowohl über den Aufdruck 15 als auch über die Oberfläche des Substrats 11, die sich zwischen den Aufdruckabschnitten befindet. Die gestrichelte Linie 16 in Fig. 2 verdeutlicht die kontinuierliche obere Schicht 12, die vor dem Aufbringen der Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 und dem Verschmelzen und Erstarren der einzelnen Elemente des dekorativen Schichtkörpers vorhanden ist.

Die Bereiche 17 des dekorativen Schichtkörpers 10 umfassen die Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 und liegen über den angrenzenden Bereichen 18, die keine Polyvinylchlorid-Harzteilchen enthalten. Die Oberfläche des de-

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korativen Schichtkörpers 10 hat somit ein Reliefmuster mit erhabenen Abschnitten 17, welche die Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 enthalten, und außerdem mit vertieften Abschnitten 18, die keine PoIyvinylchlorid-Harzteilchen enthalten.

Die einzelnen Elemente des dekorativen Schichtkörpers 10 werden nachfolgend in Verbindung mit der Beschreibung des Verfahrens zur Vereinigung dieser Elemente zwecks Herstellung des dekorativen Schichtkörpers beschrieben.

Der dekorative Schichtkörper 10 bzw. das Dekorlaminat wird auf einem Substrat bzw. einer Trägerschicht 11 aus festem, dauerhaften, flexiblen Material gebildet. Die flexible Trägerschicht kann aus gewebtem, verfilztem oder festem synthetischen oder natürlichen Material bestehen. Gewöhnlich besteht eine Trägerschicht aus einer Faserfilzbahn. Der Filz wird gewöhnlich auf einer Fourdrinier- bzw. Zylinderpapiermaschine hergestellt, wobei die Dicke der auf diese Weise erhältlichen Platten gewöhnlich der entspricht, wie sie für Fußboden- und Wandbeläge verwendet werden, d.h. von 0,5 bis 2,0 mm. Bevorzugt wird gewöhnlich eine Dicke von ca. 0,8 mm.

Als Fasermaterial kommt gewöhnlich ein Material auf Cellulose-oder Asbestgrundlage in Frage, obwohl auch andere Fasern einschließlich Fasern mineralischer und tierischer Herkunft verwendet werden können. Als Quellen für das Cellulosematerial kommen in Frage Baumwolle oder anderes Hadernmaterial, Zellstoff, einschließlich Rohzellstoff und chemisch verarbeiteter Zellstoff, Papier, Karton oder Gemische davon in einem beliebigen Mischungsverhältnis. Die Bahn kann außerdem noch Füller wie z.B. Holzmehl enthalten.

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Die Wasserbeständigkeit des Filzes kann durch Imprägnieren mit einem bituminösen Material verstärkt und verbessert sein. Als Imprägnierungsmittel für die Herstellung von bedruckten Oberin flächenbeSchichtungen sind zahlreiche bituminöse Stoffe bekannt. Sie umfassen aus dem Erdöl stammende Asphalte oder solche natürlichen Ursprungs sowie Teere und Pechrückstände tierischen oder pflanzlichen Ursprungs. Diese Stoffe können zur Erzielung der gewünschten physikalischen Eigenschaften, d.h. des entsprechenden Erweichungspunktes oder der entsprechenden Viskosität, wie sie für eine Behandlung durch Einblasen von Luft, Dampfdestillation usw. erforderlich sind, entsprechend behandelt werden.

Das Imprägnierungsmittel sollte gleichmäßig über die gesamte Filzbahn dispergiert werden. Dies kann bis zu einem gewissen Grade durch die Sättigungstechnik unter Verwendung von Preßwalzen in einem Sättigungsbad kontrolliert werden. Ist das Imprägnierungsmittel nicht durchgehend gleichmäßig dispergiert, kommt es aufgrund der hohen Konzentrationen des Materials angrenzend an eine Oberfläche des Filzes häufig zu Blasenbildungen.

Für die Faserbahn können zur Bildung von Trägerschichten bei der Herstellung von bedruckten Flächenbelägen auch andere Imprägnierungsmittel verwendet werden, wie Phenolformaldehyd- und Phenolharnstoffharze, polymerisierte Vinylverbindungen, wie Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat und andere, Celluloseacetat, Cellulosenitrat, Butadienstyrolcopolymerisat, Butadienacrylnitrilcopolymerisat, natürlicher Kautschuk u.a.

In den Filz und in die Bahn können auch polymerisierbare Stoffe eingearbeitet werden, wobei diese zur

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Härtung und Polymerisierung des Materials einer Wärmebehandlung unterzogen werden. Es können auch Stoffe, wie natürliche und synthetische trocknende Öle, Gemische von mehrwertigen Alkoholen und mehrbasigen Säuren, die unter Bildung von Polyestern härten, Gemische aus mehrwertigen Alkoholen und Polyisocyanaten, die unter Bildung von Urethanpolymeren härten usw. verwendet werden.

Wird eine imprägnierte Trägerschicht verwendet, so wird diese vor dem Bedrucken mit dem Dekormuster gewöhnlich mit einer oder mehreren Abdichtungsbeschichtungen versehen. Diese gewährleisten die gewünschte Maskierung der Farbe des Filzes und verhindern, daß das Imprägnierungsmittel durchdringt und die abriebsfeste Schicht anfärbt. Außerdem erzeugen sie eine glatte gleichmäßige Oberfläche, die eine entsprechende Grundlage für den Druck abgibt. Filzbahnen von der üblicherweise als Substrat für bedruckte Flächenbeläge verwendeten Art haben geringfügige Oberflächenunregelmäßigkeiten, da die Vorrichtung zur Filzherstellung Ungleichmäßigkeiten aufweist. Außerdem zeigen derartige Bahnen häufig eine Anzahl kleiner vorstehender Fasern. Die AbdichtbeSchichtungen dienen nun zur Überdeckung all dieser Unregelmäßigkeiten. Die Gesamtdicke der Abdichtbeschichtungen beträgt gewöhnlich ca. 0,02 bis ca. 0,3 mm. Diese Dicke kann durch Verwendung einer einzigen dicken Beschichtung oder von mehreren übereinander aufgebrachten dünnen Beschichtungen erzielt werden. Bedient man sich der üblichen Beschichtungstechnik, wie z.B. flexibler Abstreifwalzen, wird die gewünschte Dicke durch mehrmalige Beschichtung erzielt. Diese ist auch wünschenswert im Hinblick auf die Erzielung einer optimalen Haftung der abriebfesten Schicht auf der Trägerschicht, da die unmittelbar auf die Fasersubstratschicht aufgebrachte Abdichtbeschichtung für die

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Erzielung einer optimalen Abdichtung gegenüber Migration des bituminösen Imprägniermittels vorgesehen sein kann und die oberste Abdichtbeschichtung für eine optimale Haftverbindung der Polyvinylchlorid-Trittschicht ausgelegt sein kann.

Die Abdichtbeschichtung wird gewöhnlich in Form einer wässrigen Emulsion/eines harzartigen Binders und eines Füllers aufgebracht. Zur Herstellung der Abdichtbeschichtung werden der harzartige Binder und der Füller in Wasser in Gegenwart der üblichen Benetzungsmittel, Eindicker, Antischaummittel, Trennmittel usw. in Wasser emulgiert. Nach Aufbringen der Abdichtbeschichtung auf das Substrat wird die Beschichtung durch Wärmebehandlung, z.B. innerhalb eines Temperaturbereiches von ca. 38 bis ca. 66⁰C, während ca. 30 min bis ca. 2 h getrocknet. Die Trocknung kann auch durch Wärmebehandlung dsr bereits beschichteten Bahn innerhalb eines Temperaturbereiches von 177 bis 204°C während ca. 30 bis ca. 300 s durchgeführt werden.

Die Harzverbindung der Abdichtschicht ist vorzugsweise ein Vinylharz. Geeignete Harze sind Handelsprodukte in Form wässriger Dispersionen, die 40 bis 50 % Feststoffe und Vinylharzplastisole und -organosole enthalten. Zusätzlich zum Weichmacher kann die Dispersion Harze und Pigmente und Füller, die üblichen Benetzungsmittel, Eindicker, Antischaummittel, Trennmittel und Alkalien enthalten. Geeignete Benetzungsmittel sind das Natriumsalz der polymerisieren Alkylarylsulfonsäure, Kaliumoleat, Alkylarylpolyäthersulfonat, Harzsäureseife u.a. Als Eindicker kommen in Frage Ammoniumkaseinat, borierte.s Kasein, Methylcellulose, Carboxymethylcellulose, Hydroxyäthyl-.

cellulose u.a. Als Beispiele für geeignete Antischaummittel sind zu nennen Fichtenöl und Silikonantischaum-

mittel, Diglycollaurat und Octylalkohol. Geeignete Trennmittel sind Tetranatriumpyrophosphat und das Tetranatriumsalz der Äthylendiamintetraessigsäure. Das zugesetzte Alkali sorgt für einen pH-Wert von ca. 7*0, wodurch eine Koagulierung des Latex verhindert wird» Zu diesem Zweck verwendet man Calcium-, Natrium-, Ammonium- und Kaliumhydroxid.

Die Pigmente und Füller werden gewöhnlich mit Wasser in Gegenwart von Benetzungsmitteln, Eindickern u.a. Mitteln vermählen, wonach die Pigmentdispersion mit dem Vinylharz und dem Weichmacher vermischt werden. Die Abdichtbeschichtung kann auch in Form einer Lösung aufgebracht werden, wobei z.B. als Lösungsmittel Toluol oder Methyläthy!keton verwendet wird. Letztere Methode ist jedo dti aufgrund der Kosten für das Lösungsmittel sowie seiner Feuergefährlichkeit und des Risikos für die Gesundheit wenig geeignet.

2.0 Die Abdichtbeschichtung kann außerdem noch zur Hemmung des Abbaus des Vinylharzes und zur Steigerung der Lebensdauer des Produktes Stabilisatoren enthalten wie Aluminium-, Silber-, Calcium-, Cadmium-» Barium-, Natrium-, Magnesium- und Strontium-Sulfide bzw. -sulfite, Blei- und Zinnstearate, Oleate und andere Komplexe, Glycerin, Leucin, Alanin, o- und p-Aminobenzoesäure und Sulfanilsäure, Hexamethylentetramin, Salze, wie Phosphate, Stearate, Palmitate, 0?eate, Rizinoleate, Abietate, Laurate, Salicylate u.a.

Wie bereits ausgeführt, ist die Harzkomponente der Abdichtbeschichtung vorzugsweise ein Vi^rlharz, d.h. ein Polymerprodukt der Polymerisation von Verbindungen, die mindestens einen Rest -CH=CH₂ enthalten. Geeignete Vinylharze sind Homopolymerisate wie Polyvinylchlorid, -acetat,

-propionat, -butyrat, polymerisiertes Vinylidenchlorid, polymerisiertes Methylacrylat, polymerisierte Acrylsäure, polymerisiertes Äthylacrylat, polymerisiertes Propylacrylat, polymerisiertes Butylacrylat u.a., Copolymerisate der genannten Produkte wie Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylidenchlorid-Vinylchlorid-, Methylmethacrylat-Vinylchlorid-, Methylacrylat-Äthylacrylat-, Äthylacrylat-Butylacrylat-Copolymerisat u.a. und Copolymerisate der genannten Produkte mit anderen damit copolymerisierbaren Monomeren, wie Vinylester, einschließlich Vinylbromid, -fluorid, -chloracetat, -alkylsulfonate, Trichloräthylen u.a., Vinyläther, wie Vinyläthyläther, -isopropyläther, -chloräthyläther u.a., cyclische ungesättigte Verbindungen wie Styrol, Chlorstyrol, Cumaron, Vinylpyridin u.a., Malein- und Fumarsäure und deren Derivate wie Diäthylmaleat, Dibutylfumarat u.a., ungesättigte Kohlenwasserstoffe wie Äthylen, Propylen, Butylen u.a., Δllylverbindungen wie Allylacetat, -chlorid, -äthyläther u.a., konjugierte und querkonjugierte ungesättigte Verbindungen, wie Butadien, Isopren, Chloropren, 2,3-Dimethylbutadien-1,3, Diviny!keton u.a. Die aufgeführten Monomeren sind geeignet zur herstellung von C©polymerisaten mit Vinylharz und können als Polymerisationsmodifikatoren verwendet werden, und zwar in einer Menge von einigen wenigen Prozenten oder in größeren Mengen bis zu 40 Gew.-^o des zu polymerisierenden Gemisches. Gegebenenfalls kann auch ein Gemisch aus Vinylharzen zur Herstellung von Beschichtungslacken verwendet werden.

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Die Abdichtbeschichtung enthält ferner häufig einen Weichmacher für das Vinylharz. Geeignete Weichmacher sind solche vom Estertyp wie Tributylphosphat, Dioctylphthalat, Dipropylenglycoldibenzoat, Phenolphosphat,

Dibutyltartrat, Amyltartrat, Butylbenzylbenzoat, Dibutylsebacat, Dioctyladipat, Didecyladipat u.a. Kautschukweichmacher wie Butadien-Styrol-Copolymerisat, Butadien-Acrylnitril-Copolymerisat u.a., ferner auch andere Stoffe mit weichmachender Wirkung wie epoxydierte trocknende Öle, aromatische Kohlenwasserstoffkondensate u.a. Werden zur Formulierung der Abdichtbeschichtung bestimmte flexible weiche Vinylharze verwendet, wie Polymerisate, die größere Mengen an Äthylacrylat enthalten, ist ein Weichmacher nicht notwendig. In den meisten Fällen ist ein solcher jedoch erforderlich, um dem getrockneten Abdichtbeschichtungsfilm die erforderliche Flexibilität zu verleihen. Die Abdichtbeschichtung muß mit der nachfolgend aufgebrachten Schicht verträglich sein.

Für Abdichtbeschichtungen auf einer der Oberflächen des Substrats 11 bzw. auf beiden Oberflächen sind in gleicher Weise Plastisol- oder Organosoldispersionen von Vinylharzen verwendbar.

Die Dicke des relativ flachen Fasersubstrats 11 hängt weitgehend von dem konkreten jeweils herzustellenden Produkt und vom beabsichtigten Verwendungszweck ab. Gewöhnlich ist eine Dicke von ca. 0,3 bis ca. 2,3 mm ausreichend»

Das Substrat 11 in Fig. 1 und 2 und das Substrat 21 in Fig. 3 können auch aus einer dünnen Bahn oder Hatte aus Glasfasern bestehen, die mit wärmegehärtetem Polyvinylchloridplastisol oder-organosol gesättigt oder vollständig beschichtet sind. Solche Glasfasermatten sind in den US-PSn 3 980 511, 4 018 647 und 4 234 379 sowie i_n der DT-OS 2 605079 beschrieben.

Das Substrat 11, wie in Fig. 1 gezeigt, wird mit einer geeigneten Vinylplastisolmasse beschichtet, wodurch man eine Schicht 12 erhält. Als Alternative ist in Fig. 2 auf dem Substrat 11 ein bildförmiger Aufdruck 15 gezeigt. Bei dieser Konstruktion wird die Vinylplastisolschiciit 12 zur Abdeckung des aufgedruckten Bildes 15 aufgebracht.

Der Aufdruck 15 kann auf die Abdichtschicht auf dem Substrat 11 aufgebracht werden, wobei man sich der üblichen Drucktechniken sowie Farben und Tinten bedient, wie sie gewöhnlich zur Aufbringung eines Dekormusters auf eine Vinylfolie bzw. eine Vinylbahn verwendet werden. Die Masse wird vorzugsweise so formuliert, daß der Binder der Farbe eine beträchtliche Menge an Vinylharz enthält. Dafür geeignete Vinylharze sind Vinylchloridpolymer, Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymerisat, Vinylchlorid-Vinylpropionat-Copolymerisat, Vinylbutyratpolymer, Vinylidenchloridpolymer, Vinylidenchlorid-Vinylchlorid-Copolymerisat, Copolymerisate von Vinylchlorid und Vinylidenchlorid mit Malein- und Fumarsäureestern wie Dimethyl-, Diäthyl- und Dibutylmaleat und -fumarat u.a. Als Komponente des Bindemittels der Tinte bzw. der Farbe können auch Streckmittelharze wie Nitrocullulose- oder Acrylpolymerisate verwendet werden.

Die Dekordruckmasse kann den gewünschten Farben entsprechende Pigmente aufweisen und wird vorzugsweise als Lösung in einem Lösungsmittel, wie Cyclohexanon, Methyläthy!keton, Methylisobutylketon u.a. formuliert. Die Dekordruckmasse kann auf die mit der Abdichtbeschichtung überzogene Oberfläche der Bahn oder des Substrats auf eine für die gewünschte Dekorerzeugung geeignete Weise aufgebracht werden, wobei die verschiedensten Verfahren

des Rotationsdrucks für graphische Zwecke wie Zylindertiefdruck, Offsetdruck oder Lithographie verwendet werden können. Gegebenenfalls kann das Muster auch durch übliche Blockdrucktechnik aufgebracht werden.

Das Verfahren zum Aufbringen der Vinylplastisolschicht 12 ist bekannt. Die Vinylplastisolschicht 12 ist· ca. 0,07 bis 0,1 mm dick, es kann jedoch auch jede beliebige Dicke verwendet werden. Die Schicht 12 wird auf das Substrat 11 bevorzugt mit den üblichen Applikatoren aufgebracht, wie z.B. mit einer mit einem Drehsieb und einer Rakel ausgestatteten Be Schichtungsvorrichtung.

Die Polyvinylchloridharzteilchen 13 werden auf die Vinylplastisolschicht 12 vorzugsweise durch Übergießen der gesamten Schicht 12 auf dem Substrat 11 mit den Polyvinylchlorid-Harzteilchen aufgebracht. Diese haften dann an der Vinylplastisolschicht 12, wobei der nichthaftende Überschuß an Polyvinylchlorid-Harzteilchen mit geeigneten Mitteln, z.B. einer Luftrakel, durch Vakuum- bzw. Absaugtechniken und entsprechende Vorrichtungen entfernt wird.

Die für die Herstellung des dekorativen Schichtkörpers verwendeten Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 müssen zwei wesentliche Merkmale aufweisen, und zwar entsprechende Teilchengröße und Weichmacherabsorption. Die Polyvinylchlorid-Teilchen 13 müssen konkret einen Teilchendurchmesser zwischen 0,1 und ca. 0,5 mm aufweisen, vorzugsweise jedoch einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser zwischen 0,2 und 0,3 mm. Außerdem müssen die Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 dem Typ der GP-Harze angehören (wie in Tabelle 1 von ASTK-D-1755

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angegeben) und eine Weichmacherabsorption von über ca. 40 g pro 100 g Polyvinylchlorid-Harzteilchen (gemessen nach ASTM-D-3367, abgewandelt für eine Haltedauer von 5 Hinuten anstelle von 15 Minuten nach Punkt 7,06 der ASTH-Vorschriften) aufweisen.

Zufriedenstellende Ergebnisse im Hinblick auf unterschiedlichen Glanz und unterschiedliche Textur wurden mit GP-Harzen mit einer Zellklassifikationszahl von 4 (ASTM-D-1755) erzielt.

Die Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 mit der angeführten Teilchengröße und den genannten Weichmacherabsorptionseigenschaften sind erforderlich, um den gewünschten unterschiedlichen Glanz und die unterschiedliche Textur des dekorativen Schichtkörpers zu erzielen. Zufriedenstellende Ergebnisse wurden mit dem in Teilchenform vorliegenden Polyvinylchlorid-Harz mit der Handelsbezeichnung "Geon 92" der Firma B.F. Goodrich Chemical Company, Inc., Cleveland, Ohio, erzielt. In Teilchenform vorliegende Polyvinylchlorid-Harze, welche den gewünschten unterschiedlichen Glanz und die unterschiedliche Textur nicht erbrachten, umfassen die Mischharze wie TEIiICECO 501 und Goodyear Pliovic M-70, und Dispersions-Polyvinylchlorid-Harze, wie TENNECO 1732 und TENNECO 1755.

Die Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 können entweder ungefärbt oder gefärbt sein. Entsprechend gefärbte Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 erhält man durch Mischen von ungefärbten Polyvinylchlorid-Harzteilchen mit trockenen lichtundurchlässigen bzw. opaken Pigmenten mit einer geeigneten Menge an Weichmachern. Die Konzentration des verwendeten opaken Pigments darf nicht zu hoch sein, um eine negative Wirkung auf die Absorptionseigenschaften der Polyvinylchlorid-Harzteilchen zu verhindern, da sonst die gewünschte Absorp-

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tion sowie der unterschiedliche Glanz und die unterschiedliche Textur des fertigen dekorativen Schichtkörpers nicht erzielt werden. Bei der Herstellung von gefärbten Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 sollte eine zu hohe Menge an Weichmacher vermieden werden. Hohe Weichmachermengen üben nämlich eine negative Wirkung auf die gewünschte unterschiedliche Textur und den unterschiedlichen Glanz des fertiggestellten Laminats aus, d.h. der fertiggestellte Schichtkörper zeigt dann eine geringere Oberflächentextur und einen höheren Glanz. Die Menge an primärem Weichmacher, die dem Polyvinylchlorid-Harz zugesetzt werden kann, wie z.B. Geon 92, sollte unter ca. 30 phr (pro Hundert) liegen.

Das Substrat 11 mit den an der Vinylplastisolschicht 12 haftenden Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 wird auf übliche Weise erhitzt, z.B. mit Konvektionsöfen oder Strahlungserhitzern, um das Plastisol in den Gelzustand zu überführen und eine feste Haftverbindung der PoIyvinylchlorid-Harzteilchen mit der Plastisolschicht zu bewirken. Dabei ist eine Überhitzung der Vinylplastisolschicht 12 während der Gelbildung zu vermeiden, da sonst die Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 das Vinylplastisol der Schicht 12 absorbieren und nicht den gewünschten unterschiedlichen Glanz und die unterschiedliche Textur iin Endprodukt erzielen lassen. Der geeignete Erhitzungsbereich bewegt sich zwischen ca. 121⁰C und ca. 232⁰C, Vorzugsweise beträgt die Erhitzungstemperatur 149°C.

Das Substrat 11 mit den darüber angeordneten und haftend befestigten Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 wird mit einer oberen Schicht 14 aus eine.m transparenten, synthetischen organischen Polymermaterial, z.B. Polyvinylchloridplastisol, beschichtet. Das Polyvinylchlorid-Plastisol hat eine Viskosität von ca. 1,0 Pas und wird

auf das Zwischenprodukt des Schichtkörpers mit Hilfe eines mit einer Rakel-Rollenquetsche ausgestatteten Flächenrotationssiebes aufgebracht. Zufriedenstellende Ergebnisse werden mit Piastisolen mit einer Viskositat zwischen ca. 0,35 und ca. 1,25 Pas erzielt. Die Kombination aus einer Druckvorrichtung mit einem Flächenrotationssieb und einer RakelbeSchichtungsvorrichtung hat bisher zu besseren Ergebnissen geführt als andere Kombinationen von Beschichtungsvorrichtungen bzw. -techniken, wie Methoden mit Rakelüberwalze, Luftrakel, Umkehrwalzen-Rakel, Walzen-Rakel und Rotationssiebbeschichtungsverfahren.

Die Verwendung von Plastisol mit einer Viskosität von weit über ca. 1,5 Pas ist nicht zu empfehlen, da die erforderliche Plastisolmenge schwer zu kontrollieren ist. Derartige Plastisole haben ungleiche Fließeigenschaften, was ihre Umgebung betrifft bzw. das Eindringen in die Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13. Dies bewirkt, daß der gewünschte unterschiedliche Glanz und die unterschiedliche Textur im Endprodukt nicht erreicht werden.

Die obere Schicht 14 des Polyvinylchlorid-Plastisols erstreckt sich über die gesamte Oberfläche des Zwischenprodukts des dekorativen Schichtkörpers und überdeckt so die Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 auf dem Substrat 11. Die Verwendung eines Rotationssieb-Applikators, der mit einer Rakel-Rollenquetsche ausgestattet ist, ermöglicht eine dünne gleichmäßige Polyvinylchlorid-Plastisolbeschichtung auf den Polyvinylchlorid-Harzteilchen, welche den den Polyvinylchlorid-Harzteilchen enthaltenden Bereich durchgehend absättigt.

Nach dem Aufbringen der oberen Schicht 14 der Harzplastisolmasse auf die gesamte Oberseite des Zwischenprodukts

des dekorativen Schichtkörpers wird nach üblichen Verfahren erhitzt, z.B. in einem Konvektionsofen oder mit Strahlungsenergie, und zwar bei erhöhter Temperatur, um das Gesamtprodukt miteinander zu verschmelzen und ein Produkt von einstückigem Aufbau zu erzielen. Der für die Erhitzung der oberen Schicht 14 geeignete Temperaturbereich bewegt sich zwischen ca. 177°C und ca. 260°C, vorzugsweise beträgt die Erhitzungstemperatur 204°C.

Nach dem oben beschriebenen Verschmelzungsvorgang wird der dekorative Schichtkörper geprägt, um dem Produkt die kennzeichnenden Oberflächenmerkmale eines unterschiedlichen Glanzes und einer unterschiedlichen Textur zu verleihen.

Der dekorative Schichtkörper wird zu diesem Zweck mechanisch geprägt, und zwar diskontinuierlich oder kontinuierlich unter Einsatz einer der bekannten Techniken, z.B. durch Flachbettpressen oder mit zylindrischen Prägewalzen. Die Prägeplatte bzw. -walze wird so auf die Oberfläche des dekorativen Schichtkörpers gedrückt, daß das Muster auf der Prägeplatte bzw. -walze auf den noch nicht fertigen dekorativen Schichtkörper übertragen wird. Auf diese Weise verleihen die Erhebungen und Vertiefungen auf der Prägeplatte bzw. -walze dem als Endprodukt erhaltenen geprägten dekorativen Schichtkörper entsprechende Vertiefungen und Erhebungen.

Die Prägung wird bei einer Temperatur des dekorativen Schichtkörpers von vorzugsweise über ca. 104⁰C durchgeführt. Bei dieser Temperatur drücken sich nämlich die Erhebungen der Prägeplatte bzw. -walze in die Oberfläche des dekorativen Schichtkörpers ein und bewirken

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eine Verfestigung der Polyvinylchlorid-Harzteilchen in diesem Bereich des dekorativen Schichtkörpers durch Erhitzen und Aufschmelzen der Polyvinylchlorid-Harzteilchen, die sich auf diese Weise durch Schmelzfluß mit der Vinylplastisolhaftschicht 12 und der oberen Schicht 14 des Polyvinylchlorid-Plastisols vereinigt. Diese Verfestigung erzeugt einen transparenten oder klaren Bereich 18 (Fig. 1), der sowohl glatt als auch glänzend ist.

Die vertieften Bereiche der Prägeplatte bzw. -walze sind vorzugsweise ausreichend tief, um den Kontakt dieser Bereiche mit der Oberfläche des dekorativen Schichtkörpers während des Prägens zu verhindern. Auf diese Weise wird der geringere Glanz und das rauhere Oberflächenprofil bzw. die rauhere Oberflächentextur der entsprechenden erhabenen Bereiche des dekorativen Schichtkörpers wie im Falle der Bereiche 17 in Fig. aufrechterhalten.

Das Muster der Prägeplatte bzw. -walze sowie die Druckeinstellung für die Durchführung des Prägevorgangs können leicht gewählt werden, um auf diese Weise unterschiedliche Verfestigungsgrade und Fließgrade der Polyvinylchlorid-Harzteilchen des dekorativen Schichtkörpers zu erzielen, um so den Grad des Glanzes und der Oberflächentextur des fertigen dekorativen Schicht körpers zu beeinflussen.

Wie Fig. 1, 2 und 3 zeigen, hat der erhaltene verschmolzene dekorative Schichtkörper einzigartige Oberflächenmerkmale, und zwar in Form von erhabenen Abschnitten bzw. Bereichen 17, die eine rauhere Oberflächentextur und einen geringeren Glanz aufweisen, und in Form von vertieften Abschnitten bzw. Bereichen 18,

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die glatt sind und einen hohen Glanz aufweisen. Außerdem haben die Oberflächenbereiche 17, die Polyvinylchlorid-Harzteilchen 13 enthalten, eine größere Dicke als die Bereiche 18, wodurch ein Prägeeffekt erzielt wird. Der Prägeeffekt des dekorativen Schichtkörpers wird bemerkenswerterweise auf direkte und rasche Art und Weise ohne außerordentliche oder zusätzliche Maßnalimen, abgesehen von der üblichen mechanischen Prägebehandlung, erzielt.

Gegebenenfalls können verbesserte Prägeeffekte durch Verwendung sowohl üblicher chemischer als auch mechanischer Prägetechniken erzielt werden.

Die Oberflächentextur der erhabenen Bereiche 17 ist gekennzeichnet durch ein Oberflächenprofil mit einem quadratischen Mittelwert (rms) von mindestens 1,3 pm, vorzugsweise zwischen ca. 2,0 μιη und ca. 26 pm (80 bis 1000 microinch). Der Glanz der texturierten erhabenen Bereiche 17 hat einen Gardner-60°-Glanz von weniger als etwa 30 Glanzeinheiten, vorzugsweise unter ca. 10 Glanzeinheiten. Im Gegensatz dazu haben die glatten und sich durch hohen Glanz auszeichnenden vertieften Bereiche 18 einen Gardner-60°-Glanz von über 30 Glanzeinheiten, vorzugsweise zwischen ca. 50 und ca. 100 Glanzeinheiten, insbesondere ca. 80 Glanzeinheiten.

Die Ausführung des dekorativen Schichtkörpers von Fig. entspricht im wesentlichen der von Fig. 1 und 2, wobei nur die Substratschicht 20 einen zusammengesetzten Aufbau aufweist. Die Substratschicht 20 besteht nämlich aus einer Basisschicht 21 aus demselben Material wie die Basisschicht 11 von Fig. 1 und aus einer Basisschicht 22, die mit der Basisschicht 21 haftend verbunden ist. Die Basisschicht 22 besteht aus einem geschäumten Harzpolymer, z.B. aus geblähtem oder geschäumten Polyvinylchlorid.

3323054

Anhand eines Beispiels wird die Erfindung weiter erläutert. Sämtliche Teile und Prozentanteile sind Gewichtsteile und -prozente, sofern nichts anderes angegeben ist.

Dabei werden Glanz und Oberflächenprofil der texturierten Bereiche des dekorativen Schichtkörpers nach folgenden Methoden ermittelt:

Die Glanzmessung erfolgt mit einem Gardner-Multi-Angle-Glossmeter, Model No. GG9095 der Gardner Lab, Inc., Bethesda, Maryland, bei einem Winkel von 60°. Die Muster sind so gewählt, daß sich texturierte, Polyvinylchlorid-Teilchen enthaltende Bereiche und glatte Bereiche ergeben, die größer sind als 10 χ 10 cm-Quadrate, um in jedem Bereich unabhängig 60°-Glanz-¥erte zu erhalten.

Das Profil bzw. die Oberflächentopographie der erhabene Polyvinylchlorid-Teilchen enthaltenden Bereiche wird mit Hilfe eines "Profilometers" der Micrometrical Manufacturing Company, Ann Arbor, Michigan, ermittelt. Das Instrument hat einen Diamantstift mit einem Radius von 13 um, wobei die Einheiten des quadratischen Mittelwerts (rms) der Oberflächenrauhigkeit unmittelbar abgelesen werden können, was ein Mittelwert einer Probenabtastung über 0,8 mm ist. Das "Profilometer" wird unter Verwendung eines Stylus Radial Check standard of 9-13 RMS der Firma Bendix Corporation, Automation & Measurement Division geeicht.

Die Proben werden mit einer Geschwindigkeit von 2,5 mm/s abgetastet. In dem Beispiel ist der quadratische Mittelwert pro 25 mm abgetasteter Probe angegeben. Das Beispiel bezieht sich auf den dekorativen Schichtkörper von Fig. 3.

35/.3ö

Eine schäumbare Plastisolmasse der

Formulierung A Teile pro Hundert (phr)

Vinylchlorid-Dispersionsharz

(Firestone FPC 605) 72

Vinylchlorid-Mischharz (Goodyear Pliovic H 70) 2G

Primärer Weichmacher (DOP) 45 Epoxystabilisator (Drapex 4,4) 1,0

Zinkoctat 1,4

ABFA-Schäummittel (Azo-bis-forinamid) Kempore AF 2,5

wird bis zu einer Dicke von 0,2 mm auf ein 0,8 mrn dickes Bodenbelagsfilzsubstrat aufgebracht und bei 160 C während 1 min in einem Luftaufprallofen zur Gelbildung gebracht.
Danach wird auf die schäumbare Plastisolschicht im Zylindertiefdruckverfahren ein Bild aufgedruckt.

Danach wird eine transparente Polyvinylchlorid-Plastisolschicht mit einer Dicke von 0,1 mm der

Formulierung; B Teile (phr)

Vinylchlorid-Dispersionsharz (Tenneco 1755) 90

Vinylchlorid-Mischharz (Borden 260 SS) 10

Primärer Weichmacher (DOP) 25

Sekundärer Weichmacher (TXIB-Texanol-isobutyrat) 17

Epoxystabilisator (Drapex 4,4) 3

Zinnstabilisator (Mark 275) 1

mit einem Rotationssieb-Rakel-Beschichter auf die gesamte Oberfläche der schäumbaren Plastisolschicht einschließlich des bildförmigen Aufdrucks aufgebracht.

Die erhaltene Plastisolschicht wird dann mit Polyvinylchlorid-Harz Geon 92 übergössen. Das Vinylharz Geon 92 haftet an der aufgedruckten Plastisolschicht. Der Harzüberschuß wird durch Abkippen entfernt. Der auf diese Weise erhaltene Verbundwerkstoff wird dann wie oben

ο 9- q ο

beschrieben zur Gelbildung gebracht.

Der so erhaltene Gel-Verbundwerkstoff wird dann unter Verwendung eines Flächenrotationssieb-Rakel-Beschichters insgesamt klar beschichtet. Auf die Oberfläche der Geon 92-Polyvinylchlorid-Teilchen wird dann eine dünne gleichmäßige Plastisolbeschichtung der Formulierung B aufgebracht.

Die erhaltene Verbundstruktur wird verschmolzen und bei 204°C verschäumt, wodurch man einen Schichtkörper mit einer insgesamt texturierten Oberfläche mit geringem Glanz erhält.

Dieser Schichtkörper wird dann vor dem Kühlen mechanisch geprägt, und zwar im Register bzw. in Deckung mit ausgewählten Bereichen des im Rotationstiefdruck aufgedruckten Musters, wobei die Oberfläche des Schichtkörpers mit einer gemusterten Magnesiumprägeplatte mit einer Prägetiefe von 1,5 mm in einer Flachbett-Birdsboro-Presse unter folgenden Bedingungen in Kontakt gebracht wird:

Temperatur der Deckplatte (Prägeplatte) 154⁰C Temperatur der Bodenplatte 29⁰C

Prägedruck 53 N/cm²

Verweildauer 1,5 niin

Nach dem Kühlen weist der auf diese Weise erhaltene dekorative Schichtkörper ein Reliefmuster auf der Oberfläehe auf, das aus vertieften Bereichen mit glatter Oberfläche, guter Transparenz und einem Gardner-60°-Glanz von 80 Einheiten und aus erhabenen Bereichen mit einer texturierten Oberfläche, einem Gardner-60°-Glanz von ca. 3 Einheiten und einem Oberflächenprofil mit einem quadratischen Mittelwert (RMS) von 1,3 um bis 4,6 um besteht. Das durchschnittliche Oberflächenprofil beträgt 2,9 um.

Claims

FÖNER EBBINGHAUS F T NC K PATENTANWÄLTE EUROPEAN PATENT ATTOWNfTYS MARIAHILFPLATZ 2 & 3, MÖNCHEN SO POSTADRESSE: POSTFACH 95 0160, D-8OOO MÜNCHEN 95 ARMSTRONG WORLD INDUSTRIES, INC. DEAC-30824.7

1. Juli 1983

Dekorativer Schichtkörper Patentansprüche

1. Dekorativer Schichtkörper mit einer geprägten Oberfläche unterschiedlicher Textur und mit unterschiedlichem Glanz für Fußbodenbeläge, gekennzeichnet durch ein Substrat (11, 20), durch Polyvinylchloridharzteilchen (13), die an dem Substrat (11, 20) in einer Anordnung haftend befestigt sind, daß erhabene Abschnitte (17), die Polyvinylchloridharzteilchen (13) enthalten und angrenzende vertiefte Abschnitte (18) gebildet werden, die keine Polyvinylchloridharzteilchen (13) enthalten, so daß die erhabenen Abschnitte (17) und die vertieften Abschnitte (16) der Oberfläche des dekorativen Schichtkörpers (10) ein Reliefmuster ergeben, und durch eine Schicht (14) aus einem im wesentlichen transparenten synthetischen organischen Polymerisat, das haftend an der Oberfläche der erhabenen Abschnitte (17) und der vertieften Abschnitte (18) befestigt ist, wodurch die erhabenen Abschnitte (17) des dekorativen Schichtkörpers (10) eine rauhere Oberflächentextur und einen geringeren Glanz haben als die vertieften Abschnitte (18) des dekorativen Schichtkörpers (10).

2. Dekorativer Schichtkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (11, 20) eine gelierte Plastisolschicht (12) trägt, an der die Polyvinylchloridteilchen haften .

3. Dekorativer Schichtkörper nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch einen Aufdruck (15) auf dem Substrat (11, 20), über dem die gelierte Plastisolschicht (12) liegt.

4. Dekorativer Schichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (11, 20) eine flexible Basisschicht aufweist.

5. Dekorativer Schichtkörper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die flexible Basisschicht (11, 21) eine harzimprägnierte Faserfilzbahn ist.

6. Dekorativer Schichtkörper nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (20) eine Schicht (22) aus geschäumte Polyvinylchloridharz aufweist, das mit wenigstens einer Oberfläche der flexiblen Basisschicht (21) verbunden ist.

7. Dekorativer Schichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die vertieften Abschnitte (18) des Schichtkörpers (10) einen 60°-Glanz nach Gardner aufweisen, der größer als etwa 30 ist.

8. Dekorativer Schichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die texturierten erhabenen Abschnitte (17) des Schichtkörpers (10) ein Oberflächenprofil mit einem quadratischen Mittelwert von wenigstens 1,3 pm aufweisen.

9. Dekorativer Schichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyvinylchloridharzteilchen (13) aus PoIyvinylchloridharz vom Typ GP bestehen.

0O. Dekorativer Schichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyvinylchloridharzteilchen (13) einen Teilchengrößendurchmesser zwischen etwa 0,1 mm und etwa 0,5 mm aufweisen.

11. Dekorativer Schichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyvinylchloridharzteilchen (13) die Zellenklassifikationszahl 4 haben.

12. Dekorativer Schichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyvinylchloridharzteilchen (13) eine Weichmacherabsorption haben, die größer als etwa 40 ist.

13. Dekorativer Schichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyvinylchloridharzteilchen (13) pigmentiert sind.

14. Dekorativer Schichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (14) aus transparentem synthetischen organischen Polymerisat aus Polyvinylchlorid besteht.

15. Verfahren zur Herstellung eines dekorativen Schichtkörpers nach einem der Ansprüche 1 bis 14 mit unterschiedlicher Oberflächentextur und unterschiedlichem Oberflächenglanz für Fußbodenbeläge, dadurch g e kennzeichnet, daß eine Schicht aus Polyvinylchloridharzteilchen auf der Oberfläche eines

- - - Q O O ^Λ ^ Γ /

Substrats aufgebracht wird, daß die Polyvinylchloridharzteilchen mit dem Substrat verbunden werden, daß eine obere Harzschicht auf den Polyvinylchloridharzteilchen durch Aufbringen eines transparenten synthetischen organischen Polymerisats auf den Polyvinylchloridharzteilchen ausgebildet wird, daß die erhaltene obere harzförmige Schicht erhitzt wird, um dadurch einen verschmolzenen dekorativen Schichtkörper zu bilden, und daß der dekorative Schichtkörper geprägt wird, um ein Reliefmuster auf der Oberfläche zu erhalten, das erhabene Abschnitte mit den Polyvinylchloridharzteilchen und vertiefte Abschnitte aufweist, die keine Polyvinylchloridharzteilchen haben.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß auf das Substrat eine Plastisolzusammensetzung aufgebracht wird, daß die Schicht aus Polyvinylchloridharzteilchen auf die Plastisolzusammensetzung aufgebracht wird, daß das Substrat erhitzt wird, um das Plastisol darauf zu gelieren, um so die Polyvinylchloridharzteilchen fest haftend mit der Vinylzusammensetzung zu verbinden, ehe die obere Harzschicht ausgebildet und erhitzt und der dekorative Schichtkörper geprägt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Plastisolzusammensetzung auf ein Substrat aufgebracht wird, das einen Aufdruck trägt.

18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vinylplastisolzusammensetzung aufgebracht wird.